Máquina Peletizadora:

La máquina a diseñar produce cilindros de madera utilizando como materia prima

aserrín húmedo, los cilindros conformados son de un diámetro de 6 mm, y una longitud de
50 mm. La conformación del producto se logra mediante dos rodillos y un plato giratorio,
al agregar la materia prima por la tolva, se genera una presión entre los rodillos y el plato
de tal manera que realiza el proceso de extrusión para conformar los cilindros ya
mencionados. A continuación se presenta un esquema de la máquina:

4
7 3

9 2

10

1
11 12

1. Motor.

2. Caja de 2 velocidades.

3. Bastidor.

4. Carcaza.

5. Tolva.

6. Ruedas dentadas
 7. Superficie circular giratoria con orificios cónicos.

8. Rampa de salida de los pellets.

9. Cojinetes.

10. Eje.

11. Corona o polea.

12. Transmisión por correa.

 Calculo de la fuerza generada en los rodillos y diseño de los mismos:

Se tomara como carga la resistencia que pueda tener la madera a ser comprimida o
compactada, por tanto se tiene que:

N
σ f =23 −−−1
mm2

La longitud de los rodillos será de 60 mm, se modelará como una viga doblemente
empotrada con una carga linealmente distribuida

F= 0,383 N/mm3

Según el Prontuario de Ensidesa se tienen las siguientes premisas:

P∙ l
Ra=R b= −−−2
2

Donde l: Longitud de la viga, P: carga uniformemente distribuida.

Se toma el área promedio del rodillo en el que la carga se va a distribuir, la cual será:

A prom=Ø ∙l=80 ∙60=4800 mm 2

Por lo que la carga linealmente distribuida será: P=0,383 ∙ 4800=1838,4 N /mm

Por tanto sustituyendo los valores conocidos en la ecuación 2, nos resulta:

 Ra=R b=55152 N −−−3

El momento en los apoyos y momento máximo según el Prontuario de Ensidesa serán:

−P∙ l 2
M a=M b= −−−4
12

P ∙l 2
M max= −−−5
24

Sustituyendo valores en ecuaciones 4 y 5 se obtiene:

M a=M b=−551520 N ∙ mm−−−6

M max=275760 N ∙ mm−−−7

Se tiene que nuestra ecuación de diseño es la siguiente:

M*f
f 
Wx

Donde Wx: modulo resistente de la sección, que se obtiene de dividir el momento de

inercia entre el radio del círculo.

275760 N ∙ mm
σf≥ 2
=5,486 MPa−−−8
50265,4825mm

El acero de nuestros rodillos será un AISI 1045 con un σ f =310 MPa

Por tanto tenemos que:

310
n= =56,51−−−9
5,486

Lo cual es bastante aceptable. Por lo tanto la sección de nuestros rodillos resiste la carga
solicitada.

Según Prontuario de Ensidesa, la flecha máxima vendrá dada por:

P ∙ l4
f max=
384 ∙ E ∙ I
 −5
f max=1,50 x 10 mm

Siendo por norma la flecha admisible la siguiente:

f adm=0,24 mm

Por tanto puede verse que el rodillo cumple con todos los parámetros de diseño.

 Calculo del eje porta-rodillos:

Para el diseño del eje porta rodillos debemos decir que está solicitado a dos cargas
puntuales, las cuales se ubican en el centro de cada rodillo y los mismos están en el
extremo de cada lado del eje. La carga en cuestión es la calculada en la ecuación 3:

P=55152 N−−−10

Realizando los cálculos con la ayuda del programa de Modelación y Diseño Autodesk
Inventor 2015, el programa usa la teoría de Von Mises la cual es equivalente a la de
Energía de distorsión para cálculos de fatiga.

Acero AISI 1045

Material
310 MPa

Módulo de elasticidad E 206000 MPa

Módulo de rigidez G 80000 MPa

Densidad ρ 7860 kg/m^3

Tabla 1. Propiedades del Material

 90 mm 110 mm 90 mm

Soportes
Tabla 2. Reacciones en los soportes.

Fuerza de reacción Flexión

Índice Tipo Ubicación Ángulo de flexión
Y Y

1 Fijo 145 mm 372399,087 N 0,000 µm 0,03 gr

2 Libre 165 mm -261972,032 N 0,000 µm 0,03 gr

Cargas

Momento
Fuerza radial Flexión Ángulo de flexión
flector
Índice Ubicación
Y Y Y

1 45 mm 0 0 -103,012 µm 0,08 gr

2 45 mm 55152,000 N 0 -103,012µm 0, 08 gr

3 145 mm 0 5239,440 N m 0,000 µm 0,03 gr

4 245 mm 55152,000 N 0 -20,687 µm 0,06 gr

Tabla 3. Cargas en el eje.

Resultados

Longitud L 290,000 mm

Masa Masa 12,548 kg

Tensión de plegado máxima σB 202,288 MPa

Tensión de corte máxima τS 28,096 MPa

Tensión reducida máxima σred 208,059 MPa

Flexión máxima fmáx 168,104 µm

Tabla 4. Resultados de fatiga

Por norma, según Faires, la flecha admisible para maquinaria de tipos parecidos viene dada
por:

mm
f adm=0,60 ∙0,29 m=0,174 mm−−−11
m

Puede concluirse que el eje soporta las cargas solicitadas debido a que los esfuerzos
generados son menores al Esfuerzo que puede soportar el material, y la flecha máxima
menor a la admisible, comparando la ecuación 11 con el resultado de la tabla 4.

A continuación imágenes de la simulación del eje:

Figura 1. Fuerza de corte

Figura 2. Momento Flector.

Figura 3. Ángulo de flexión

Figura 4. Flexión
 Figura 5. Tensión de plegado

Figura 6. Tensión de corte

Figura 7. Tensión reducida

 Calculo del tambor o recipiente donde se contiene el aserrín:

El cálculo del recipiente será realizado de acuerdo al procedimiento ofrecido en el Faires

para el cálculo de “Recipientes de Paredes Delgadas Sometidos a Presión”.
Se considera que un espesor de pared es delgada cuando el espesor de la pared (e) es
pequeño comparado con el diámetro del recipiente (D).

Así que tenemos que:

p∙ D ∙ L=S ∙( 2∙ e ∙ L)

p∙ D
e= −−−12
2∙ S

Donde:
Kgf
p= presión interna=3497,4093
m2
D=diamtrointerno=32 cm
e=espesor del recipiente
L=Longitud del recipiente=50 cm
S y 4218 Kg/c m 2 Kg
S= = =2317,582 −−−13
N 1,82 c m2

Además se debe considerar que cuando estos recipientes están construidos con uniones
soldadas, como en este caso, se tiene en cuenta la debilidad de la unión en comparación con
el resto de la pared, mediante el coeficiente de eficiencia de la junta (η), definido por:

Mínima resistenciade la junta

η=
Resistencia de lachapa enteriza
Según el capítulo 19 del Faires se supone que las uniones soldadas tienen una eficiencia
η=85 . Por lo tanto tenemos que el espesor necesario que debe tener la pared del
recipiente es:
Kgf
0,34974093 2
∙19 cm
cm
e= 2
−−−14
2∙ 2317,582 Kg/ c m ∙ 0,85

e=0,001686 cm−−−15

Como el espesor es muy pequeño, tomaremos un espesor más comercial: e= 6 mm

Soldadura en el recipiente:

Para unir este recipiente se utilizara una soldadura a tope sobre la cual va a actuar la presión
interna que ejerce la masa sobre el recipiente al ser comprimida.

Por lo tanto la fuerza ejercida sobre la soldadura va a depender del área total de la
soldadura.

El área será: A=e ∙ L=0,6 cm ∙50 cm

A=30 c m2−−−16

La fuerza aplicada sobre la soldadura será entonces:

F=p ∙ A−−−17

Kgf
F=0,34974093 2
∙ 30 c m2
cm

F=10,491 Kgf −−−18

El esfuerzo cortante que sufre la soldadura es:

F
τ max = −−−19
A

10,491 Kgf
τ max = 2
30 c m

KgF
τ max =0,3497 −−−20
c m2

τ adm
τ max ≤
N
 τ adm
N≤
τ max

0,6 ∙ S Y
N≤
τ max

0,6 ∙2108,95 Kg/ c m2

N≤
0,3497 KgF /c m2

N=3618,44−−−21

 Calculo de la capacidad de producción y velocidades:

Por requerimientos se necesita producir 200 Kg/h de material ya terminado, por lo que
necesitaremos conocer cuántos cilindros debe producirse:

Kg
La densidad del aserrín es aproximadamente ρ=300
m3

Como sabemos, las medidas de los cilindros a obtener son de un diámetro de 6 mm y

una longitud de 50 mm. Por lo que podemos calcular el volumen de los mismos

−6 3
V =5,655 x 10 m −−−22

Por lo que el peso de cada cilindro es de:

W cilindro =1,6965 x 10−3 Kg−−−23

Lo que quiere decir que en una hora deben producirse una cantidad de 117890 cilindros.

Por otra parte conocemos las medidas del recipiente de lo cual podemos obtener cuánta
cantidad de aserrín en Kg puede agregarse a la máquina para que realice un proceso de
conformado:

V recip =0,0402 m3 −−−24

Lo que se traduce en 12,06 Kg de aserrín, a su vez, en 7108,75 cilindros

aproximadamente de producción.
 Por ende es necesario repetir el proceso unas 17 veces para alcanzar los 200 Kg de
material a producir. El proceso dura en cada pasada unos 3 minutos aproximadamente,
lo que nos resulta en 51 minutos de producción para alcanzar la meta solicitada.

La velocidad máxima de la máquina será de 400 rpm.

 Calculo de la tolva de entrada:

La capacidad másica que se desea obtener es de 200 kg/h para obtener una capacidad
volumétrica se calcula

m3 3
Kg 1 −4 m
Q=200 ∙ =0,67 =1,8518 x 10
h Kg h seg
300 3
m

Este sería el caudal que se requiere a la salida, por lógica el caudal de entrada debe ser

mucho mayor, por tanto, considerando las perdidas de aserrín, tomaremos un caudal

equivalente al doble.

Kg m3 m3
Qentrada=400 =1,33 =3,704 x 10−4 −−−25
h h seg

Se dimensiona la tolva de la siguiente manera:

 π
V tolva = ∙ ( ØM 2 ∙ ht −Øm2 ∙ hm ) −−−26
12

π
V tolva = ∙ ( 6402 ∙ 400−320 2 ∙ 100 )
12

V tolva =40212385,97 mm3=0,0402m3−−−27

De este modo se garantiza que quedara la holgura suficiente para evitar el rebose del
material garantizando así la capacidad de la tolva.

El cálculo resistivo se hará en base al peso de un diferencial de área de acumulación

de aserrín en la pared de la tolva, en base a la cantidad que la tolva puede almacenar, por
tanto el peso será:

W =0,0402∙ 300=12,06 Kg−−−28

 32
tan θ= →θ=72,65 °−−−29
10

Para el diseño de la tolva se utilizara el valor de la fuerza de Wn* ya que esta fuerza
produce una flexión en la misma.

W n=sin72,65 ∙ 12,06=11,51 Kg−−−30

W t =cos 72,65 ∙12,06=3,60 Kg−−−31

Se asumirá la pared de la tolva como una viga hiperestática con una carga puntual
en el centro de Wn* ya que este sería su caso más crítico. Longitud de 593,633 mm

F= 11,51 Kg

Según el Prontuario de Ensidesa se tienen las siguientes premisas:

P
Ra=R b= −−−32
2

Por tanto sustituyendo los valores conocidos en la ecuación 32, nos resulta:

Ra=R b=5,755 Kg−−−33

El momento en los apoyos y momento máximo según el Prontuario de Ensidesa serán:

−P∙ l
M a=M b= −−−34
8

P ∙l
M max= −−−35
8

Sustituyendo valores en ecuaciones 34 y 35 se obtiene:

M a=M b=−683,2716 Kg ∙cm−−−36

 M max=683,2716 Kg ∙ cm−−−37

Se tiene que nuestra ecuación de diseño es la siguiente:

M*f
f 
Wx

Donde Wx: modulo resistente de la sección.

El acero para nuestra tolva será un acero inoxidable Tipo 302 con un σ f =276 MPa

El modulo resistente para una placa que consideraremos rectangular es:

b.h 2
Z
6

683,2716 Kg ∙ cm
W x= =2,524 x 10−3 cm 3−−−38
kg
270645,6 2
cm

Asumiendo que b= 1

Podemos obtener el espesor de pared de nuestra tolva:

h=
√ 6 ∙ 2,524 x 10−3 cm 3
1
=0,123 cm−−−39

Seleccionaremos un espesor de h= 3 mm.

Según Prontuario de Ensidesa, la flecha máxima vendrá dada por:

P ∙ l3
f max=
192∙ E ∙ I
 f max=0,025mm−−−40

Siendo por norma la flecha admisible la siguiente:

f adm=0,198 mm−−−41

Por tanto se puede concluir que la placa de la tolva es aceptable para el diseño, debido a los
resultados que se obtienen de comparar las ecuaciones 40 y 41.

 Calculo de sistema de fijación del plato a la carcasa:

La sujeción de este elemento se hará por medio de dos tornillos en cada extremo, los
mismos serán solidarios al tambor o bastidor de la máquina. La carga a la que estará
sometido cada tornillo es la misma que ejercen los rodillos sobre el aserrín.

F=55152 N −−−42

El cálculo de pernos o tornillos se realizará en base a las hipótesis del libro “Diseño
de Máquinas Robert L. Norton”

El esfuerzo generado en la rosca vendrá dada por:

F
σt= ; A : Área de esfuerzo por tensión−−−43
At t

Seleccionamos un tornillo normalizado de la tabla:

 Figura 8. Tabla de tornillos normalizados

Sustituyendo los valores en la ecuación 43, se obtiene:

σ t =255,0617 MPa−−−44

Esfuerzo cortante para la rosca:

F
τ s= −−−45
As

Donde As es el área sometida al esfuerzo cortante y vendrá dada por las siguientes
ecuaciones, una para la rosca del tornillo y otra para la de la tuerca

A s =π ∙ d r ∙ wi ∙ p Rosca deltornillo−−−46

A s =π ∙ d ∙ wo ∙ p Rosca de la tuerca−−−47
 Figura 9. Tabla de factores según rosca

A sTorn =π ∙18,16 ∙ 0,80 ∙1,5=68,4616 mm2−−−48

A sTuerca =π ∙ 20 ∙ 0,88∙ 1,5=82,938 mm2−−−49

55152
τ sTorn= =805,5903 MPa−−−50
68,4616

55152
τ sTuerca= =664,9786 MPa−−−52
82,938

El esfuerzo de torsión vendrá dado por:

16 ∙ T
τ= 3
−−−53
π ∙d

Donde el torque al que está sometido el tornillo vendrá dado por la fuerza por el radio del
tornillo:

16 ∙ 55152∙ 10
τ= 3
=351,1085 MPa−−−54
π ∙ 20
 Figura 10. Tabla de tornillos por grado

Según la tabla con el perno seleccionado, al comparar la resistencia a la tensión con las
ecuaciones 51, 52 y 52 podemos notar que el tornillo cumple para las cargas solicitadas.

 Calculo de la cuchilla (Cortará los cilindros para darle un largo especifico)

La cuchilla es una pieza solidaria al eje de accionamiento, se encuentra debajo del plato
que forma los cilindros y se encarga de darle el largo a los cilindros, se modelará como
una viga empotrada en un extremo y con una carga puntual en el otro.

La carga será la fuerza necesaria para cortar el material, por tanto tenemos:

F
τ = −−−55
A

N
De la ecuación 1, sabemos que σ f =23 por lo tanto:
mm2

N
τ f =13,8 2
−−−56
mm

El área será la sección transversal del cilindro Ø= 6 mm, la longitud de la cuchilla será
de l= 110 mm

π 2
F=13,8∙ ∙6 =390,186 N−−−57
4

F= 390,186 N

Según el Prontuario de Ensidesa tenemos:

Ra=390,186 N −−−58

M a=42920,46 N mm−−−59
 Se tiene que nuestra ecuación de diseño es la siguiente:

M*f
f 
Wx

Donde Wx: modulo resistente de la sección, será una sección rectangular. El material a
utilizar será un AISI 1045 σ f =310 MPa

42920,46 N ∙ mm
W x= =138,4531 mm3−−−60
N
310
mm 2

b∙ e 2
W x= −−−61
6

Asumiendo que b= 30 mm, despejamos e y obtenemos:

e=5,26 mm−−−62

Por tanto e= 8 mm

Según Prontuario de Ensidesa, la flecha máxima vendrá dada por:

3
P∙ l
f max= −−−63
3∙E∙ I

f max=0,067 mm−−−64

Siendo por norma la flecha admisible la siguiente:

f adm=0,37 mm−−−65

Al comparar las ecuaciones 64 y 65 podemos concluir que el espesor es aceptable.

 Calculo de sistema de fijación de la cuchilla al eje:

La sujeción de este elemento se hará por medio de un tornillo. La carga a la que

estará sometido el tornillo es la misma que ejerce la cuchilla sobre los cilindros de
aserrín.
 F=390,186 N −−−66

El cálculo de pernos o tornillos se realizará en base a las hipótesis del libro “Diseño
de Máquinas Robert L. Norton”

El esfuerzo generado en la rosca vendrá dada por:

F
σt= ; A : Área de esfuerzo por tensión−−−67
At t

Seleccionamos un tornillo normalizado de la tabla:

Figura 11. Tabla de tornillos normalizados

Sustituyendo los valores en la ecuación 67, se obtiene:

σ t =19,393 MPa−−−68

Esfuerzo cortante para la rosca:

 F
τ s= −−−69
As

Donde As es el área sometida al esfuerzo cortante y vendrá dada por las siguientes
ecuaciones, una para la rosca del tornillo y otra para la de la tuerca

A s =π ∙ d r ∙ wi ∙ p Rosca deltornillo−−−70

A s =π ∙ d ∙ wo ∙ p Rosca de latuerca−−−71

Figura 12. Tabla de factores según rosca

A sTorn =π ∙ 4,77 ∙ 0,80∙ 1=11,9883 mm2−−−72

A sTuerca =π ∙ 6 ∙ 0,88∙ 1=16,5876 mm 2−−−73

τ sTorn=32,5472 MPa−−−74

390,186
τ sTuerca= =23,5227 MPa−−−75
16,5876

El esfuerzo de torsión vendrá dado por:

16 ∙ T
τ= −−−76
π ∙ d3

Donde el torque al que está sometido el tornillo vendrá dado por la fuerza por el radio del
tornillo:

16 ∙ 390,186 ∙3
τ= =27,6 MPa−−−77
π ∙ 63
 Figura 13. Tabla de tornillos por grado

Según la tabla con el perno seleccionado, al comparar la resistencia a la tensión con las
ecuaciones 74, 75 y 77 podemos notar que el tornillo cumple para las cargas solicitadas.

 Diseño y cálculo del eje de accionamiento:

El eje estará sometido a una carga puntual en la parte en que se conecta con el eje que
lleva los rodillos, la misma produce un momento flector al reflejarse en el eje de
accionamiento, a una carga axial.

Fr =55152 N −−−78

F A =372399,087 N−−−79

M f =5515200 N mm−−−80

550 mm 300 mm
 Soportes
Tabla 5. Reacciones en los soportes.
Fuerza de reacción
Índic Ubicació
Tipo Ubicación Fuerza Momento Fuerza axial FlexiónÁnguloÁngulo de flexión
de flexión
e n radial flector X
Y Fuerza Axial

-14911,352 10027,636 372399,087

1 Fijo 0 mm 0,03 gr
N N N

-10027,636
2 Libre 550 mm 70727,684 N 0,07 gr
N

Índice

Y X Y X

1 95 mm 0 0 0 47,101 µm -31,473 µm 0,03 gr

2 700 mm 55152,000 N 5515,200 N m 0 -198,063 µm 134,385 µm 0,10 gr

3 700 mm 0 0 0 -198,063 µm 134,385 µm 0,10 gr

4 700 mm 0 0 0 -198,063 µm 134,385 µm 0,10 gr

5 700 mm 0 0 372399,087 N -198,063 µm 134,385 µm 0,10 gr

Cargas
Tabla 6. Cargas en el eje.

Resultados

Longitud L 850 mm

Masa Masa 67,743 kg

Tensión de plegado máxima σB 76,338 MPa

Tensión de corte máxima τS 4,900 MPa

Tensión de torsión máxima τ 12,662 MPa

Tensión máxima σT 39,513 MPa

Tensión reducida máxima σred 117,635 MPa

Flexión máxima fmáx 499,143 µm

Tabla 7. Resultados de fatiga

El material utilizado es AISI 1045 σ f =310 MPa

Al comparar con los resultados de la tabla 7, podemos decir que el material cumple.

Por norma, según Faires, la flecha admisible para maquinaria de tipos parecidos viene dada
por:

mm
f adm=0,83 ∙0,85 m=0,7055 mm−−−81
m

Puede concluirse que el eje soporta las cargas solicitadas debido a que los esfuerzos
generados son menores al Esfuerzo que puede soportar el material, y la flecha máxima
menor a la admisible, comparando la ecuación 81 con el resultado de la tabla 7.

A continuación imágenes de la simulación del eje:

Figura 14. Fuerza de corte YZ

Figura 15. Fuerza de corte XZ

Figura 16. Momento Flector YZ

Figura 17. Momento Flector XZ

Figura 18. Ángulo de flexión

Figura 19. Flexión

Figura 20. Tensión de plegado

Figura 21. Tensión de corte

Figura 22. Tensión de torsión

Figura 23. Tensión

 Figura 24. Tensión reducida

 Calculo de los rodamientos:

d 120 mm

D 260 mm
 B 55 mm

d1 ≈ 178.4 mm

d2 ≈ 153.85 mm

D1 ≈ 211 mm

a 107 mm

r1,2 min. 3 mm

r3,4 min. 1.5 mm

Las cargas a las que están sometidas los rodamientos son

Fr =71434,9968 N−−−82

F A =372399,087 N−−−83

Mounting arrangement >< Face-to-face

Fr 71.345 kN
Radial load

Fa 372.399 kN
Axial load

ni 400 r/min
Rotational speed of the inner
ring

Operating temperature 40 °C
Bearing outer ring

ηc specification method Cleanliness classification(recommended)

Lubricant type and Severe contamination (open bearing/medium

cleanliness dirt ingress)

Viscosity calculation input Viscosity input at 40 °C and 100 °C

type

Viscosity at 40 °C 96 mm2/s
 Viscosity at 100 °C 10.5 mm2/s

L10mh 25000 hour

SKF rating life

aSKF 0.62
SKF life modification factor
aSKF

κ 5.25
Viscosity ratio

P 387 kN
Equivalent dynamic bearing
load

ηc 0.28
Factor for contamination
level

ν1 18.3 mm2/s
Required kinematic viscosity
for κ=1

L10h 41000 hour

Basic rating life

C/P 1
Load ratio

Podemos ver que la vida útil de los rodamientos es alta.