Falla en engranaje cónico de caja

reductora de molino de bolas

Análisis de fallas

Asignatura: Análisis de falla

Sección: V-N30-N7-P3-C1

Nombre del docente: Rodolfo Andrés Aguirre Muñoz

Nombre de los integrantes del grupo: Darwin Lukas Curiñanco Catalán

Marco Antonio Rojas Castillo

Christian Eduardo Molina Galdames

Fecha de entrega: 03/06/2022

Contenido
I. Introducción...............................................................................................................................3

II Desarrollo........................................................................................................................................4

Caso propuesto..............................................................................................................................4

Esfuerzo máximo........................................................................................................................5

Determinar la resistencia a la fatiga...........................................................................................6

Diagrama de cuerpo libre...........................................................................................................9

III. Conclusiones........................................................................................................................10

V. Referencias bibliográficas.........................................................................................................11

2
I. Introducción
En primer lugar, para entender la problemática a desarrollar debemos conocer que es un Molino
de Bolas y de que se trata el proceso de molienda. El Molino de Bolas es una máquina eficiente
para la molienda de muchos materiales en polvo fino y para la separación de minerales. Esta
máquina es ampliamente usada para materiales de construcción, cementera, minería, industria
química, etc.
Por otra parte, en el proceso de molienda las partículas se reducen de tamaño por una
combinación de impacto y abrasión y su eficiencia depende del control que se ejerza sobre el
tamaño del producto. Estos aspectos están fuertemente influenciados por variables como la
velocidad de giro del molino, el tiempo de residencia y la carga de los medios de molienda, siendo
determinantes en la respuesta del proceso para un material específico. Una óptima combinación
de estos factores genera condiciones adecuadas de tiempo y consumo energético que permiten
alcanzar la granulometría deseada en el producto .El proceso de análisis de falla es fundamental
en el día a día en el sector industrial y mecánico, es la única forma para detectar y evaluar las
causas más recurrentes de fallas en los equipos y piezas de un sistema productivo. Debido a esto,
su objetivo es trabajar para revertir y evitar a futuro estas situaciones tales como la fatiga, que
corresponde al proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado que ocurre en
un material sujeto a tensiones y deformaciones variables en algún punto, generando así grietas o
la fractura completa tras un número suficiente de fluctuaciones. Se aplicarán estos conceptos en el
caso planteado, el cual indica que en la empresa del señor Juan Pérez, la cual utiliza un molino de
bolas, modelo MQG 2436, para la pulverización en seco de Clinker. El análisis de falla ha
evolucionado en el pasar de los años, siendo una de las técnicas más utilizadas en el sector
industrial debido a su alta efectividad y confiabilidad, además de ser una herramienta de
enseñanza para futuros ingenieros del área. Este proyecto introduce el concepto de análisis de
falla, causas y las diferentes técnicas y herramientas de ingeniería para la mejora y prevención en
piezas y equipos.
El objetivo de este estudio es determinar la influencia de las distintas variables que participan en
esta operación, también como influye el material de la pieza, el tipo de acabo y las dimensiones
que posee, y partiendo de una serie de consideraciones que van a simplificar el proceso, y que a la
vez quedarán siempre del lado de la seguridad. Para así finalmente determinar resistencias,
esfuerzos y momentos que permita mayor durabilidad del material.

3
 II Desarrollo
Caso propuesto
En la empresa Juan Pérez, utilizan un molino de bolas, modelo MQG 2436, para la pulverización en
seco de Clinker.
 Uno de los engranajes cónico de la caja reductora tiene 24 dientes y una relación
transmisión de 2:1.
 El módulo es 4 mm, la altura de diente 9 mm y ancho 50 mm.
 Está sometido a un momento flector.
 La pieza está fabricada con un acero SAE 1045 laminado en frío.
 Toda la pieza está acabada por torneado fresado.
 La confiabilidad corresponde a un 90 %.
 Calcular el momento flector en el diente y el torsor, si se desea conseguir una vida de
900.000 ciclos.

4
Diagrama de cuerpo libre

Ya que trabajamos analizando una rueda dentada, la trabajaremos como una viga de voladizo

A B
Ft
Ft

9 mm
n = 9 mm
Rx M

Ry
e

Rx = 0 ya que no hay fuerzas en el eje x, la reacción

e
tendrá el valor cero. c
∑ M =0  ft en equilibrio b
∑ Fy=0

Sumatoria de momentos en el punto A.

∑ Ma=0 Ft
N
Ma−Ft ∙ 9 mm=0
Flector
Ma=Ft ∙ 9 mm

Sumatoria de fuerzas eje y

∑ Fy=0 Ft 9 mm
Ry−Ft
Ry =Ft N m
Cortante

5
Determinar la resistencia a la fatiga

Para poder determinar la resistencia a la fatiga es necesario calcular sus factores, considerando así
la siguiente formula

Se =K a × K b × K c × K d × K e × K f × S e

 Comenzamos calculando el Factor de superficie ( K a ¿

Considerando que el acero requerido es un SAE 1045 CD, además se indica que la pieza fue
maquinada (torneado fresado)

K a =a × Sut b

Obtenemos Sut de las tablas de propiedades mecánicas de los aceros

I
magen 1: Extracto de tabla A-20
 S y =530 MPa
 Sut =630 MPa

Obtenemos a y b

Imagen 2: Extracto de tabla A-5

6
 K a =(4,51 MPa) ×630 MPa−0.265
K a =0.817

 Factor de tamaño K b
Al no conocer el espesor del diente ni el paso de engrane, consideraremos que corresponde a un
engrane bajo la norma DIN
t ( paso)=π × m
t=π ×4 mm
t=12,56 mm
t
e (espesor)=
2
12,56 mm
e=
2
e=6,283 mm
Calculamos el diámetro especifico
de=k √ ¿e)
de=0,808 √ 9 mm ×6,283 mm
de=6,075 mm

Imagen 3: Extracto de propiedades mecánicas de los aceros

K b =1,24 ×6,075 mm−0,107

7
 K b =0,8056

 Calcular K c

Se considera que la probeta está siendo afectada por cargas de flexión.

K c =1

 Calculamos K d

La temperatura de funcionamiento de los engranajes cónicos de una caja reductora ronda de los
38 °C y 40 °C por cual tendremos que interpolar el valor de K d , ya que no nos entrega el valor
exacto para las temperaturas requeridas.

K d =1+ ( 1,020−1
50−20 )
×( 40−20)

K d =1,013
 Calculamos K e

8
Ya que nos indica en el caso que la confiabilidad es de un 90% seleccionamos el valor que
corresponde a dicho porcentaje.
K e =0,897

 Calculamos K f
Consideramos su valor como 1 ya que sus efectos no se consideran en los cálculos.

 Calculamos Se

Se =0,5 × S ut
Se =0,5 × 630 MPa
Se =315 MPa
 Calculamos la resistencia a la fatiga

Se =K a × K b × K c × K d × K e × K f × S e

Se =0.817 × 0,8056 ×1 ×1,013 ×0,897 ×1 ×315 MPa

Se =188,38 MPa

Calculamos el esfuerzo normal por flexión

Consideramos estos factores analizando el diagrama de cuerpo libre

h= 9 mm
e= 6,283 mm
b= 50 mm
M =ft × h
e
C=
2

9
 6,283 mm
C=
2
C=3,1415 mm
2
b ×e
I=
12
50 mm×(6,283 mm)3
I=
12
4
I =1033,54 mm

M ×C
σ flex=
I

( ft × 9 mm ) ×3,1415 mm
σ flex=
1033,54 mm 4
Sabemos que nuestro σ max=Kt × σ flex por lo que buscamos el factor de concentración de
esfuerzos en las curvas que aparecen en el libro de concentradores de tensión Peterson

e 4 mm
 = =0,636
t 6,283 mm 2,1

10
 0,209
 rf = =0,0166
12,56

Comparamos el esfuerzo máximo con la resistencia a la fluencia

σ max=S y

kg f
540 MPa ×9,81=54,045 2
mm

2,1
( Ft∗91033,54
mm∗3,1415 mm
mm
4 )=54,054
kg f
mm
2

Ft = 940,77 Kg∗f

 Ahora tenemos la carga máxima podemos sacar M flector

M =ft∗h
M =940,77 kg f × 9 mm
M =8466,93 kg f mm

Por lo tanto:

8466,93∗3,1415
σ flex=
1033,54
kg∗f
σflex=25,735
mm2

Esfuerzo cortante

2
A=b∗e=50 mm∗6,283 mm=314,15 mm

11
 3 ft
τ flex=
2∗A

3∗940,77 kg∗f
τ flex= =4,494
( 2∗314,15) mm2

kg∗f
τ flex=4,494 2
∗9,81=44,087( Mpa)
mm

Diagrama S-N

Esfuerzo máximo
S(MPa)

630 MPa

567 MPa

265MPa

3
N
10 900.000 10
6

12
  Sut =630 MPa
 S y =530 MPa
 0,9∗630 MPa=567 MPa
 0,5∗530 MPa=265 MPa
567 MPa−265 MPa x−265 MPa
=
6−3 6−log 900000

x=100,7 MPa ( 6−log 900000 ) +265 MPa

x=269,6 MPa
Si la probeta es sometida a un esfuerzo máximo de 269,6 MPa podrá resistir los 900.000 ciclos.

III. Conclusiones

Al finalizar nuestro análisis de falla a nuestro equipo logramos determinar distintos factores los
cuales nos permitieron determinar como se comportará nuestro elemento mecánico ante posibles
factores de trabajo los cuales influirán significativamente en la vida útil de este.
La detección de falla analíticas es una herramienta de análisis de gran empleo en la gestión del
mantenimiento ya que nos brinda la posibilidad de identificar la causa raíz de falla y así poder
crear estrategias para lograr soluciones a dicha falla es por eso que cada paso tiene que ser bien
ejecutado para que los datos utilizados sean los correctos y nuestros cálculos sean exactos y
precisos.
La importancia y los beneficios de un mantenimiento son muchos es por eso que como
profesionales debemos saber implementar de manera efectiva estas técnicas y cuando
implementarlas, extraer los datos correctos es indispensable para obtener resultados correctos y
así mejorar el funcionamiento de los equipos mediante estas técnicas y así encontrar el origen de
la falla.

13
V. Referencias bibliográficas

• https://es.made-in-china.com/co_pkmachinery/product_Round-Sieving-Machine-Circular-
Vibrating-Screen-Mining-Machine_erungynog.html

• Material entregado en clases.

14