PROCESOS Y VARIABLES DE PROCESOS

Al finalizar esta sección del curso usted deberá ser capaz de:

1. Explicar con sus propias palabras: a) qué es proceso, b) cuáles son las
unidades de proceso más importantes en la industria de los procesos
químicos, c) el significado del mol, d) la diferencia entre densidad y densidad
relativa.

2. Convertir moles a masa (y viceversa) y calcular los pesos moleculares de una

sustancia a partir de su peso molecular.

3. Calcular la densidad de una sustancia a partir de los valores de su densidad

relativa (y viceversa).

4. Calcular la masa (o flujo másico), el volumen (o flujo volumétrico) o las moles

(o el flujo molar) de una especie dado un valor de una de las variables y
conocida su densidad y peso molecular.

5. Convertir la composición de una mezcla expresadas en fracción molar, a

fracción másica, y viceversa.

6. Determinar el peso molecular promedio de una mezcla a partir de su

composición molar o másica.
 7. Convertir la concentración de un material de una medida a otra, incluidas
masa/volumen, moles/volumen, ppm y molaridad.

8. Definir qué es temperatura y cómo convertir una temperatura dada en

cualquiera escala (K, ℃, ℉, °R) a otra.

Procesos y unidades de procesos.

Un proceso es una operación o serie de operaciones que provoca cambios físicos,
químicos o bioquímicos en un material o mezcla de materiales para convertir
materias primas en productos de un mayor valor agregado. Unidad de proceso es un
aparato en el cual se lleva a cabo una de las operaciones que forma parte del
proceso. Un proceso con sus partes se muestra en la siguiente figura:

Los productos deseados son los productos principales que se forman como parte
del proceso. Si se obtienen otros productos diferentes al principal de gran valor
comercial, se denominan coproductos. Mientras, si adicionalmente se obtienen
otros productos de menor valor comercial, éstos se denominan subproductos.
Finalmente, los desechos o residuos que se generan durante el proceso y que no
pueden reutilizarse, deben enviarse para su respectivo tratamiento o disposición
final en forma segura.

1
Traducción y adaptación tomada de Visual Encyclopedia of Chemical Engineering Equipment, desarrollada por la profesora
Susan Montgomery de la Universidad de Michigan. La enciclopedia viene en el disco compacto Interactive Chemical Process
Principles (ICPP), el cual viene con el texto Elementary Principles of Chemical Processes de Richard M. Felder y Ronald W.
Rousseau (3rd Ed., John Wiley & Sons, 2000).
Como parte de su trabajo, el ingeniero químico realiza las siguientes actividades:

• Diseñar unidades individuales de proceso

• Supervisar la operación de un proceso

• Modificar y optimizar el diseño de un proceso.

Pero para poder realizar estos trabajos debe conocer las composiciones y las
condiciones de las corrientes de salida y entrada, la que se conoce como variables
de proceso.

Una breve explicación de las diferentes tareas que puede realizar un ingeniero
químico dirígete a este enlace para ella:
https://www.youtube.com/watch?v=RVX5KTMgMDA

Cuando en las unidades de proceso sólo se producen cambios físicos, estos se

conocen como operaciones unitarias. Ejemplos: destilación, extracción líquida–
líquida, filtración, secado, lixiviación, absorción y adsorción. Si la unidad envuelve un
cambio químico, se conoce como reactor. Básicamente existen tres tipos de
reactores ideales: el reactor por tandas o discontinuo, el reactor de mezcla completa
y reactor de flujo pistón. Otros tipos de reactores son el reactor catalítico de lecho
fijo, el reactor de lecho fluidizado y el reactor de membrana. En la siguiente figura
se muestra una planta petroquímica en donde se encuentran muchos de las
unidades de proceso ut supra mencionadas.
REACTORES
Un reactor químico es un equipo en donde se lleva a cabo una reacción química
diseñado para maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción al menor
costo posible. Existen diferentes formas de clasificarlos, pero idealmente existen
tres tipos de reactores homogéneos: por tandas o discontinuo, de mezcla completa
y de flujo pistón, los cuales veremos a continuación. Adicionalmente veremos otro
tipo de reactor importante en la industria de procesos químicos: el reactor de lecho
fijo.

Reactor por tandas o discontinuo (batch)

El reactor por tandas o discontinuo (batch,) es el más sencillo de los reactores que
se usa en la industria de los procesos químicos. En él, los reactivos se introducen al
reactor, se mezclan, se deja que reaccionen durante determinado tiempo, y luego se
descarga la mezcla final, compuesta por los productos y los reactivos sin reaccionar.
Un diagrama del reactor por tandas se muestra en la siguiente figura (adaptado de
Elements of Chemical Reaction Engineering, por H. Scott Fogler, Prentice Hall, 2th
Ed., 1992):

Tomado de.
https://es.wikipedia.org/
wiki/Reactor_qu%C3%A
Dmico#/media/Archivo:
R%C3%BChrbeh%C3%A
4lter_Bauform_BE.jpg

Los reactores por tandas operan en condiciones no estacionarias, i. e., la

composición va variando con el tiempo, aunque en cada instante es uniforme en
todo el volumen del reactor. Se utilizan básicamente para reacciones en fase líquida,
donde se requieran tiempos de reacción largos. Un reactor batch tiene la ventaja de
poder utilizarse para diferentes productos, es fácil de limpiar y puede alcanzarse
conversiones altas dejando reaccionar los reactivos el suficiente tiempo. Entre sus
desventajas se cuenta el alto costo de mantenimiento y de la mano de obra durante
la producción, y los periodos muertos durante la carga, descarga y limpieza.
Para ampliar los conocimientos de los reactores por tandas o intermientes (batch) ,
dirígete al siguiente link:
https://www.ingenieriaquimicareviews.com/2020/10/reactores-intermitentes-
batch.html

Reactor de mezcla completa (CSTR)

Los reactores de mezcla completa (CSTR, por sus siglas en inglés Continuous Stirred
Tank Reactors) son sistemas abiertos (i. e., hay entrada y salida continua de
materiales al sistema), que operan en estado estacionario (i. e., las condiciones en el
reactor no varían con el tiempo). Debido a la acción de un agitador, la mezcla se
encuentra completamente homogénea, y sus propiedades son relativamente
uniformes a lo largo de todo el volumen del reactor. Igualmente, las condiciones de
la corriente de salida son las mismas de la mezcla en el interior del reactor.

Los reactores de mezcla completa se utilizan en la industria de los procesos

químicos, fundamentalmente en reacciones homogéneas en fase líquida y puede
utilizarse en serie o en paralelo. Normalmente poseen una chaqueta para
intercambiar calor. Los fermentadores son reactores de mezcla completa que se
usan en procesos biológicos, tales como las cervecerías, antibióticos y tratamiento
de agua. Entre sus ventajas se cuentan: fácil control de la temperatura, económicos
y fáciles de acceder en su interior. Entre sus desventajas están que las conversiones
de los reactivos a productos por volumen de reactor es pequeña comparada con
otros reactores continuos. Un reactor de mezcla completa utilizado como
fermentador se muestra en la siguiente figura (adaptado de: www.nbsc.com, New
Brunswick Scientific Co., Inc., New Jersey, USA):

Fermentador-Pilsen, tomado de:

https://commons.wikimedia.org/
wiki/File:Fermentadores-Pilsen-
01.JPG
Para ampliar el conocimiento sobre los reactores de mezcla completa (CSRT) diríjase
al siguiente enlace: https://encyclopedia.che.engin.umich.edu/cstr/

Reactor de flujo pistón (PFR)

El reactor de flujo pistón o tubular (PFR, por sus siglas en inglés Plug Flow Reactor)
consiste en un tubo por donde fluyen los reactivos. Operan generalmente en estado
estacionario, y los reactivos se consumen continuamente a medida que fluyen a lo
largo del reactor, provocando un gradiente de concentración. Finalmente, los
productos (y reactivos sin reaccionar) salen del reactor continuamente.

El PFR puede ser, un solo tubo o un banco de tubos. Su diámetro varía desde pocos
milímetros hasta varios metros. La selección del diámetro depende de los costos de
construcción, de bombeo y de los requerimientos de transferencia de calor.

Los reactores de flujo pistón se utilizan en reacciones en fase líquida o gaseosa.

Entre sus ventajas se cuentan: fácil mantenimiento ya que no tienen piezas móviles,
conversiones altas por volumen del reactor, mecánicamente sencillo, la calidad de
los productos no varía, buenos para estudiar reacciones rápidas y para procesos de
volúmenes grandes. Entre sus desventajas se incluyen que son difíciles de controlar,
debido a las variaciones de su temperatura y composición. Un reactor de flujo
pistón o tubular se muestra en la siguiente figura:

Reactivos Productos

Dirígete a la siguiente pagina para que conozcas mucho más sobre los reactores de
lecho fijo (PFR): https://encyclopedia.che.engin.umich.edu/pfr/
 Reactor de lecho fijo (PBR)
Los reactores de lecho fijo (PBR, por sus
siglas en inglés Packed Bed Reactor)
consisten en un tubo o coraza, en cuyo
interior se encuentra un lecho fijo de
catalizador. Este sistema de reacción
heterogénea se utiliza principalmente para
las reacciones en fase gaseosa. En los PBR
los reactivos entran al reactor, fluyen al
lecho catalítico, donde reaccionan para
formar los productos, que salen del reactor.

Al diseñar un PBR debe tenerse en cuenta

el tiempo de vida del catalizador, ya que
establece cuanto tiempo trabajará el
reactor antes de que se necesite regenerar
el catalizador. Las pastillas del catalizador
son generalmente granulares, de diámetros
entre 1 y 5 mm.

Los PBR son fáciles de construir, operar y

mantener, económicos, se alcanzan altas
conversiones por peso del catalizador, y Reactor catalítico de lecho fijo: un solo tubo y múltiples
efectivos para reacciones a trabajar a tubos. (Adaptado de Heterogeneous Catalysis, por Mark.
presiones y temperaturas altas. Sin G. White, Prentice Hall, 1990 y Elements of Chemical
Reaction Engineering, por H. Scott Fogler, Prentice Hall,
embargo, los procesos de transferencia de 2th Ed., 1992).
calor desde o hacia el reactor y el control
de temperatura son difíciles, ocasionando la
formación de gradientes de temperatura; el
catalizador es complicado de reemplazar, y
tienden a formar canalizaciones a lo largo
del reactor, al igual que reacciones
laterales.

Dirígete a la siguiente pagina para que conozcas mucho más sobre los reactores de
lecho fijo o también conocidos como los de lecho empacado (PBR):
https://encyclopedia.che.engin.umich.edu/packed-bed-reactors/
UNIDADES DE SEPARACIÓN
En los industria química y petroquímica gran parte de los procesos que se llevan a
cabo son los de purificación de las materias primas y separación de los productos
que se obtienen en el mismo. Estos procesos de separación implican generalmente
un cambio físico, los cuales se realizan a partir de una diferencia en las propiedades
físicas o químicas de los componentes que la conforman. Cuando el proceso se basa
sólo en las diferencias de las propiedades físicas de los materiales, se conoce como
operaciones unitarias. A continuación, veremos algunas de las operaciones unitarias
más utilizadas en la industria de los procesos químicos. En la siguiente gráfica se
muestran torres de destilación típicas:

Tomado de: De User:Luigi Chiesa - Trabajo propio, CC BY 3.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=516874

Torre de destilación
Las columnas de destilación se usan básicamente para separaciones líquido–líquido.
La columna de plato es la columna más utilizada. La destilación se usa cuando
existen diferencias en la volatilidad relativa1, la cual a su vez está asociada a las
diferencias en las temperaturas de ebullición de los componentes. La diferencia en

1
La volatilidad relativa mide las diferencias de las presiones de vapor de los componentes que hacen parte de
una mezcla que se encuentran en estado líquido. La definición de presión de vapor o presión de saturación en
el equilibrio liquídovapor se verá más adelante en el capítulo 4 de este libro.
la concentración causa que el componente más volátil se transfiera de la corriente
de vapor a la corriente líquida. El vapor que sale del condensador contiene el
componente más volátil, mientras que el menos volátil sale por la corriente líquida
del re-hervidor.

Cuando la corriente de alimentación entra a la columna, en un punto generalmente

centrado (ver figura), el vapor que se eleva en la sección de arriba del alimentador
se lava con el líquido que viene bajando, absorbiendo el componente menos volátil
y permitiendo la separación. En el tope de la columna el vapor se condensa en un
condensador. La corriente del condensado se divide en dos corrientes: una que
regresa a la columna, conocida como reflujo, y otra, la corriente de producto o
destilado. En el fondo, un re-hervidor separa la corriente en una corriente líquida, el
residuo, mientras que una corriente de vapor retorna a la columna (Adaptación
tomada de Visual Encyclopedia of Chemical Engineering Equipment, Susan
Montgomery, Universidad de Michigan):

Dirígete a la siguiente pagina para que puedas conocer más acerca de las torres de
destilación: https://encyclopedia.che.engin.umich.edu/distillation-columns/

Torres de absorción
En las columnas de absorción, una mezcla gaseosa se pone en contacto con un
líquido, de forma que uno o más de los componentes del gas se disuelven en el
líquido, obteniéndose una solución de éstos en el líquido. La deshidratación del gas
natural con glicol es un ejemplo típico. En la columna de absorción se hace pasar el
gas natural húmedo, en cual entra en contacto con el dietilenglicol. El agua es
altamente soluble en el glicol, con lo que se genera una corriente líquida con el agua
absorbida, mientras que por arriba sale la corriente de gas natural deshidratado,
como se muestra en la figura.

Las torres de extracción líquido-líquido, son similares a la torre de absorción, pero la

diferencia es que ambas fases son líquidas. Generalmente se utiliza cuando los
componentes no se pueden separar porque sus volatilidades relativas son similares.

Torre de absorción. (Tomado de Introducción a la Industria del Gas Natural, Notas

de Mauricio Campo, Empresa Colombiana de Petróleos ECOPETROL, 2000).

Visita la siguiente página para que amplies tus conocimientos de las columnas de
absorción: https://encyclopedia.che.engin.umich.edu/absorbers/

Torre de adsorción
Adsorción es un proceso de separación en que cierto componente de un fluido (el
adsorbato), se transfiere o acumula en la superficie de un sólido llamado
adsorbente. Generalmente, las partículas del adsorbente se colocan en un lecho fijo,
mientras que el fluido se hace pasar continuamente a través del lecho, hasta que el
sólido se satura y no hay más separación. El flujo se cambia a un segundo lecho,
mientras que el primer lecho se regenera.

Existen dos tipos de adsorción. La primera, la fisisorción, es un fenómeno físico, que

ocurre a temperaturas menores a 200C, donde el material se adsorbe debido a las
interacciones físicas entre el adsorbato y el adsorbente, como puentes de hidrógeno
y fuerzas de van der Waals. En el segundo caso, la quimisorción, ocurre a
temperaturas mayores de 200C y ocurre debido a la formación de un compuesto
químico. El material adsorbente puede ser natural o sintético, generalmente
granular y extremadamente poroso, con grandes áreas superficiales internas.

Un adsorbente ampliamente utilizado es el gel de sílice, el cual encontramos

comúnmente en pequeñas bolsitas como agente secante acompañando artículos
medicinales, alimenticios y electrónicos.

Existen otros procesos de separación tanto química como físicos, tales como los
separadores, cristalizadores, secadores, columnas de intercambio iónico,
humidificadores membranas, evaporadores, ciclones, centrifugas, etc. Cuando hay
presentes sólidos, estos pueden removerse por filtración o sedimentación. Un
sistema de adsorción se muestra en la siguiente figura (Adaptación tomada de Unit Operations of
Chemical Engineering, W. L. McCabe, J.C. Smith y P. Harriot, 5th Ed., McGraw Hill, 1993).

Visita la siguiente página para que amplies tus conocimientos de las columnas de
adsorción: https://encyclopedia.che.engin.umich.edu/adsorbers/

PROBLEMAS PROPUESTOS
1) ¿Qué es un proceso?

a) Consecución de determinados actos, acciones, sucesos o hechos que

deben necesariamente sucederse para completar un fin específico
b) Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una
operación artificial
 c) Operación o serie de operaciones que provoca cambios físicos, químicos
o bioquímicos en un material o mezcla de materiales
d) Todas las definiciones son correctas

2) Como parte de su trabajo, ¿cuál de las siguientes actividades hace un ingeniero

químico?

a) Diseñar unidades individuales de proceso

b) Supervisar la operación de un proceso
c) Modificar y optimizar el diseño de un proceso
d) Todas las definiciones son correctas

3) ¿Cuál de los siguientes procesos no representa una operación unitaria?

a) Destilación b) Filtración c) Secado d) Reacción

4) ¿Cuál de las siguientes definiciones se ajusta mejor al papel de un ingeniero

químico?

a) Es el encargado de teorizar y hacer investigaciones, relacionadas con las

reacciones químicas y su factibilidad
b) Estudia la composición y las propiedades de sustancias desconocidas
c) Es un profesional que, basándose en las Ciencias de la Matemática,
Ciencias Naturales como Física, Química, Biología y Ciencias de la
Ingeniería, las aplica tanto a los procesos productivos como de gestión en
la industria dedicadas a procesos tanto alimentarios como no
alimentarios a través de materias primas de origen biológico
d) Es la profesión en la cual el conocimiento de la matemática, química y
otras ciencias básicas, ganados por el estudio, la experiencia y la práctica,
es aplicado con juicio para desarrollar maneras económicas de usar
materiales y energía para el beneficio de la humanidad

5) Una de las siguientes afirmaciones NO es cierta ¿Cuál?

a) La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son

atrapados o retenidos en la superficie de un material
b) La destilación usa las diferencias en la volatilidad relativa de una mezcla
líquida para lograr la separación
c) En las columnas de adsorción una mezcla gaseosa se pone en contacto
con un líquido, de forma que uno o más de los componentes del gas se
disuelven en el líquido
d) La capacidad de disolverse una determinada sustancia (soluto) en un
determinado medio (solvente) suele utilizarse en procesos de separación
como la absorción y la extracción liquido–líquido.
6) Dos de las siguientes afirmaciones NO son ciertas ¿Cuáles?

a) Los procesos de destilación, extracción líquido-líquido, filtración,

absorción, secado, reacción química y adsorción se conocen como
operaciones unitarias
b) La destilación se usa cuando los componentes tienen volatilidades
relativas diferentes
c) En las columnas de adsorción se pone en contacto una mezcla gaseosa
con un líquido, de forma que uno o más de los componentes gaseosos se
disuelven en el líquido, obteniéndose una solución de éstos en el líquido
d) Los reactores de mezcla completa y tubular suelen operar en forma
continua

7) Dos de los siguientes aspectos son característicos de los reactores de mezcla

completa (CSTR) y de flujo de pistón (PFR):

a) Su composición varía con el tiempo y cada instante es uniforme en todo

el volumen de reactor
b) Hay entrada y salida continua de materiales al sistema
c) Operan en estado estacionario (i.e., las condiciones en el reactor no
varían con el tiempo)
d) Se utilizan básicamente para reacciones en fase líquida donde se
requieren tiempos de reacción largos

8) ¿Que método se emplea para separar componentes sólidos de una disolución

homogénea mediante la formación de sólidos cristalinos?

a) Cristalización b) Filtración c) Adsorción d) Vaporización

9) El método donde se deja una mezcla con dos componentes inmiscibles en

reposo y por la diferencia en la densidad el más pesado se ira abajo, mientras
que el líquido menos denso se vierte con cuidado, se denomina:

a) Extracción b) Destilación c) Decantación d) Imantación

10) ¿Cuál de las siguientes afirmaciones son ciertas en una columna de absorción
típica?

a) La columna posee dos corrientes líquidas de entrada y dos corrientes

gaseosas de salida
b) Parte o la totalidad del componente gaseoso soluble sale en la corriente
líquida
c) Es necesario que exista una diferencia de volatilidad de los componentes
para que se pueda llevar a cabo la separación
d) Uno de los componentes del gas se disuelve en líquido