Universidad Nacional de Córdoba

Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales

Tecnología de los Materiales de Construcción

ACTIVIDADES DE LABORATORIO

TRABAJO PRÁCTICO Nº 6

ENSAYO SOBRE HORMIGONES EN ESTADO FRESCO

Autor
Inga. María Gabriela Duran
Ing. Pablo Gustavo A. Stumpf
 Tecnología de los Materiales de Construcción
Ensayo sobre hormigones en estado fresco

ENSAYO SOBRE HORMIGONES

Nota: Las metodologías de ensayo descriptas son versiones simplificadas de las
correspondientes normas IRAM, elaboradas con fines didácticos. Si se desea realizar el ensayo
con fines profesionales o de investigación se recomienda consultar las normas IRAM citadas.

La construcción y el desempeño satisfactorio del hormigón requieren un

concreto con propiedades específicas. Para garantizar que se logren estas
propiedades, los ensayos1 de control de calidad y aceptación son partes
indispensables del proceso constructivo. Los resultados de los ensayos
proporcionan informaciones importantes para basar las decisiones con
respecto a los ajustes del diseño de la mezcla.

ENSAYO SOBRE HORMIGÓN FRESCO

Muestreo del Concreto Fresco
Se debe enfatizar la importancia de la obtención de muestras realmente
representativas del hormigón fresco para los ensayos de control. A menos que
la muestra sea representativa, los resultados de la prueba serán engañosos.
Las muestras se deben obtener y manejar de acuerdo con la norma IRAM
1541. A excepción de las pruebas de asentamiento (o revenimiento) y
contenido de aire, realizadas para el control del proceso, se requiere que el
tamaño de la muestra para el propósito de aceptación debe ser, por lo menos
de 28 litros y se debe obtener durante los 15 minutos entre la primera y la
última porción de la amasada.
La muestra se debe proteger del sol, viento y otras fuentes de evaporación
rápida durante el muestreo y el ensayo.

Consistencia
El ensayo de asentamiento o cono de Abrams, norma IRAM 1536, es el método
más ampliamente aceptado y utilizado para medir la consistencia del concreto.
Con este equipo se determina la estabilidad por la perdida de altura,
expresada en centímetros, de un volumen de hormigón fresco. Al ser retirado el
molde que lo contiene este se deforma, se asienta. La consistencia es la
deformación del hormigón en relación a su fluidez.
Se emplea para hormigones plásticos, cohesivos, cuyo agregado tenga un
tamaño máximo nominal menor de 51 mm. (2 pulg.).

1
Ensayo: Examen, reconocimiento, prueba de la calidad de las cosas. Hacer examen y experimento de
las cualidades de alguien o algo. Fuente: Real Acad emia Española

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Foto 1 – Operario llenando el Cono de Abrams Foto 2 – Medición del asentamiento

El equipo de prueba consiste en un molde tronco cónico de metal de 300 mm

de altura con 200 mm de diámetro de base y 100 mm de diámetro de la parte
superior y una varilla de metal de 16 mm de diámetro y 600 mm de longitud con
una punta de forma esférica.
El cono húmedo, es colocado verticalmente sobre una superficie plana, rígida y
no absorbente. Se debe llenar en tres capas de volúmenes aproximadamente
iguales. La primera capa será de una profundidad de 70 mm, una profundidad
de 160 mm en la segunda y la última capa se debe sobrellenar. Se compacta
con la varilla por punzonado (foto 1), distribuyendo 25 golpes por capa en
forma regular y sin llegar a la capa subyacente. Se enrasa la última capa y se
levanta el cono lentamente aproximadamente 300 mm en 5 ± 2 segundos, sin
que se produzcan sacudidas. El asentamiento se mide en centímetros y esta
dado por la distancia entre la regla horizontal colocada sobre el cono y el nivel
medio de la cara superior de la masa del hormigón asentado (foto 2).
Si al desmoldar se desmorona la muestra, se repite el ensayo. Si nuevamente
ocurre lo mismo, se considerará que el hormigón carece de la plasticidad y la
cohesión necesarias para realizar el ensayo.

Informe
El valor obtenido se expresa en cm., con una presición de 5 mm. Se informará
del aspecto del hormigón en estudio, en lo que respecta a su cohesión,
escurrimiento de agua y aspecto superficial. También deberá observarse la
trabajabilidad del mismo, para lo cual se golpea con la varilla de compactación.
Si se produce una deformación plástica (sin segregación de partículas de
agregado grueso) el hormigón es trabajable.
Se denomina como trabajabilidad del hormigón la mayor o menor facilidad
con que el mismo se coloca en el molde o encofrado de acuerdo con los
medios de compactación que se disponen.

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Medición de la Temperatura
Como la temperatura del hormigón tiene una gran influencia sobre las
propiedades tanto del concreto fresco como del endurecido, muchas
especificaciones limitan la temperatura del concreto fresco. Están disponibles
termómetros de vidrio (estos deben tener una precisión de ± 0.5 ºC) y debe
permanecer en una muestra representativa de concreto por lo menos 2 minutos
o hasta que la lectura se estabilice. Un mínimo de 75 mm de concreto debe
rodear la porción sensitiva del termómetro (foto 3).

Foto 3 – Medición del temperatura

Densidad del Hormigón fresco
La densidad y el rendimiento del hormigón fresco se determinan de acuerdo a
la norma IRAM 1562. Los resultados deben ser suficientemente precisos para
determinar la cantidad volumétrica (rendimiento) del concreto producido en
cada mezcla. Se requiere una balanza o una báscula con precisión de 0.3% de
la masa prevista de la muestra y del recipiente. Por ejemplo, un recipiente de 7
litros requiere una balanza con precisión de 50 gr. El tamaño del recipiente
empleado en la determinación de la masa volumétrica y del rendimiento varía
con el tamaño del agregado.
Por ejemplo, el recipiente del medidor de aire tiene una capacidad de 7 litros y
se puede utilizar hasta un tamaño de agregado de 25 mm, mientras que el
recipiente de 14 litros se usa con agregados hasta 50 mm.
El recipiente se debe calibrar una vez al año. Se debe tener cuidado al
consolidar el concreto, sea a través de golpes o de vibración interna (foto 4). Se
debe utilizar una llana o una placa plana para enrasar la superficie superior del
concreto, a fin de que el recipiente esté lleno y con acabado plano y liso (foto
5). La masa volumétrica se expresa en kilogramos por metro cúbico y el
rendimiento en metros cúbicos.

Procedimiento
a. Se determina el volumen del recipiente cilíndrico (Vr)
b. Se pesa el recipiente (P´)
c. Se incorpora el hormigón dentro del recipiente compactándolo y
enrasándolo en su parte superior y se pesa (P´´).
P´´P´
P.U.H.F. 
Vr
P.U.H.F. = peso unitario del hormigón fresco

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El valor obtenido permite controlar si la dosificación proyectada es respetada.

Prácticamente deberían dar ambos valores coincidentes. De no ser así significa
que se ha variado las proporciones de la mezcla.

Foto 4 – Llenado del recipiente Foto 5 – Pesado del recipiente y del vol. de Hº
asentamiento

Contenido de Aire. Aparato de Washington

Se pueden utilizar varios métodos para medir el contenido del aire del concreto
fresco. La norma incluye el método por presión, norma IRAM 1602 – parte 1.
El método por presión se basa en la ley de Boyle, la cual relaciona presión y
volumen. Muchos medidores de aire comercialmente disponibles están
calibrados para leer contenidos de aire directamente cuando se aplica una
presión determinada. La presión aplicada comprime el aire dentro de la
muestra del concreto.

Valvula de Purga

Manometro Valvula de Inyección

Calibrado de Aire

Recinto de Aire Valvula y conducto

de Comunicación de
Valvula de Alivio Recintos

Junta de Goma Mordaza de Cierre

Contenedor de
Hormigón

Fig. 1 – Esquema del Aparato de Washington

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Esquema de funcionamiento
El esquema de funcionamiento particular de este equipo y los parámetros que
se deben determinar para calcular el contenido de aire del hormigón fresco se
analizan a continuación.
Se dispone de un volumen de hormigón fresco (Vh) en un recinto estanco y
perfectamente hermético, designado como “A” en la figura 2 (columna “a”), que
ha sido cerrado a presión atmosférica. A ese volumen se lo puede dividir en
forma teórica en dos fracciones. En una de las fracciones se incluyen a todos
los componentes incompresibles del hormigón (Vhi) y en la otra únicamente a
los compresibles, o sea el aire ocluido por el hormigón ΔV; tal como se muestra
en la figura 2 (columna “b”). Este volumen de aire ΔV, contenido en el
hormigón, se encontrará evidentemente a presión atmosférica (P0).
Por otro lado se dispone de otro recinto, designado como “B” en la figura 2
(columna “c”), también hermético y estanco de volumen V1. En este recinto se
inyecta aire a una presión mayor que la atmosférica (P1>P0).

B V1(Po) V1(Po) V1(P1)

V(Po) V(Po)

A Vh Vhi Vhi Vhi

Figura 2

Sistema en Separación Estado

Sistema en
estado inicial ideal del aire intermedio
estado final.
del hormigón. sobrepresión
en "B".

a b c d

Fig. 2 – Esquema de funcionamiento

Finalmente se ponen en comunicación el recinto “A” con el “B”, de modo que el
aire del segundo se expandirá comprimiendo el contenido del primer recipiente.
Pero en el recipiente con el hormigón fresco sólo el aire ocluido podrá ser
comprimido y por ello se producirá una disminución de presión en el aire del
recinto “B” del valor P1 al valor P2, tanto más importante cuanto mayor sea el
volumen de aire ocluido en el hormigón ΔV como se muestra en la figura 2
(columna “d”). Esto corresponde por cuanto se a producido en aquel una
transformación con aumento de volumen de V1 al valor (V1 + ΔV),
despreciando el volumen propio de la conexión entre ambos recipientes. En la
práctica esa conexión puede ser directa, sin aporte de volumen a las formulas,

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o tenerse en cuenta su volumen en los cálculos y constantes, todo ello según

los modelos de equipos disponibles.
Si el pasaje del aire del recinto “B” al “A” se produce lentamente, se puede
admitir que la transformación que sufre el aire de volumen inicial V1 es
isotérmica. Por ello al aplicar a este sistema la primera ley de Boyle de los
gases ya enunciada se tiene:

estado inicial = estado final

aire en B + aire en A = aire en (A+B)
Matemáticamente
P1 V1  P2  V2  cte, en donde V2  V1 V
Luego P1 V1  P2  V1 V  (1)
Siendo, por lógica P1>P2
En la ecuación (1)
P1 y P2 son conocidos por lectura directa.
V1 = constante del aparato ≈ 5 % de V - ≈ 350 cc.
ΔV = volumen de aire incorporado en la masa de Hº fresco.

P1 P2
a a
b b Valvula b
ABIERTA
V1 V1

V V

V V

Fig. 3 – Aparato de Washington a presión P1 y P2

Si referimos el valor de ΔV al volumen inicial de hormigón fresco (compactado y

enrasado) “V”, tendremos el “porcentaje de aire incorporado al hormigón”.
Efectuando en (1)
P1 V1  P2  V1  P2  V
P2  V  P1 V1  P2  V1
Dividiendo por P2
P1  P1 
V   V1  V1  V1   1
P2  P2 
Dividiendo por V (volumen del recipiente R) y multiplicando por 100 para
obtener el resultado en por ciento:
V V1  P1 
 100  % aire incorporado    1  100
V V  P2 
Como V1 = 5% de V

V 5%V  P1 
 100    1  100
V V  P2 

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V  P1 
% aire incorporado   100  5    1 (2)
V  P2 
En la ecuación (2), P1= cte. aproximadamente 1.2 kg/cm2 , en cambio el valor
P2 es conocido por lectura directa del manómetro.
Si el líquido contenido en el recipiente V fuese incompresible totalmente (v.g.
agua), al conectar la cámara con el recipiente R, no habría variación de
volumen, es decir el volumen inicial permanecería constante y por lo tanto no
habría variación de presión. Luego P2 = P1 y el % de aire sería igual a cero.

Método por presión para la determinación del contenido de aire en

mezclas frescas de hormigones y morteros – Aparato de Washington

Objeto. Establecer un método de ensayo para determinar en laboratorio o en

obra, el contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros de
cemento Pórtland.

Instrumental
 Equipo. Constituido por un recipiente de medida con tapa, de capacidad
adecuada al tamaño del agregado grueso de la muestra.
o Recipiente de medida. Cilíndrico, de metal mecanizado, de
capacidad mínima 6 dm3 y de rigidez suficiente, para limitar el
factor de expansión.
o Tapa. De iguales características y adaptable a este a fin de lograr
un cierre hermético y estanco. Llevará adosada una cámara de
aire y estará provista de un manómetro, válvula de admisión y
purga de aire, y válvula de conexión con el recipiente.
o Manómetro. De 120 Kpa de alcance máximo, con cuadrante
graduado para lectura directa del contenido de aire desde el 1%
al 10% y apreciación al 0.5%.
 Balanza. De capacidad aproximada 100 kg, con apreciación de los 50 g.
 Bomba de aire manual.
 Cuchara. De fondo plano y sección U.
 Barra. Metálica lisa, de 16 mm de diámetro, con extremos semiesféricos
y de longitud tal que su masa sea de 560 g ± 28 g.
 Regla. Metálica, rígida.
 Mazo. De madera dura u otro material adecuado.
 Placa de vidrio u otro material traslucido.

Muestra
Se procederá al tamizado húmedo, según norma IRAM 1697, para obtener una
cantidad suficiente de muestra que pase por una criba IRAM 37.5 mm.

Acondicionamiento de la muestra
Llenado: Se coloca el recipiente sobre una plataforma o mesa de trabajo
nivelada y se llena con la muestra en tres capas (apisonado) o en dos capas
(vibrado). Terminando la última con un exceso de aproximadamente 5 mm
sobre el borde para su enrasado.
Enrasado: Se procede al enrasado con la regla, pasándola con movimientos de
sierra. Se limpia convenientemente con un trapo húmedo los bordes del
recipiente y de la tapa.

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El proceso de ensayo en si mismo consiste en moldear el hormigón en forma

normalizada según sea su consistencia. Se hace en tres capas compactadas
con varilla mediante 25 picadas por capa para hormigones de consistencia
plástica a fluidas (foto 6) y por vibración interna o externa en el caso de
consistencias secas. En cada capa deben eliminarse, por medio de golpes
suaves al recipiente con un martillo de
goma, todas las oquedades dejadas, ya sea
por las varillas de compactación o por el
vibrado interno según el caso; evitándose
que pueda quedar aire atrapado que no
pertenezca al hormigón y altere el resultado
obtenido (foto 4 y foto 5).
Luego de tapar y sellar el recipiente se
completa con agua el espacio entre la
superficie enrasada y la parte inferior de la
tapa, que soporta a la cámara de inyección.
Esta operación se realiza por medio de
válvulas adecuadas, lo que asegura que
Foto 6 – Llenado y varillado en tres capas tampoco quede bajo el cuerpo superior y
dentro del recipiente principal aire atrapado,
el que no pertenece al hormigón en ensayo y sí debido al proceso de operación
de la prueba. (foto 7)
A partir de ese instante se inyecta el aire en el recinto chico hasta la presión
inicial determinada (Pr) (foto 8 – foto 9), para luego abrir la válvula que lo
comunica con el que tiene al hormigón. Esta tarea se debe realizar en forma

Foto 7 – Llenado con agua Foto 8 – Operario aplicando presión

lenta, no sólo para que la transformación sea isotérmica como hipótesis del
método si no también para que el aire no desplace agua o mortero hacía la
cámara superior, lo que provocaría una obstrucción de las válvulas de
operación.
Finalmente, cuando el manómetro llega a un punto de equilibrio se puede leer
la presión final, o directamente el porcentaje de contenido de aire ocluido en el
hormigón según corresponda (foto 10).

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Este equipo, de acuerdo con lo indicado, sirve para hormigones cuyo agregado
no exceda de un tamaño máximo de 50 mm. Si ello ocurriera, como en el caso
de hormigones para estructuras masivas con agregados de hasta 150 mm, se
deberá tamizar la muestra y con ella realizar el ensayo descrito. Luego el
contenido de aire así determinado debe ser transformado al volumen de
hormigón original, teniendo en cuenta el porcentaje de la muestra tamizada en
relación con la composición total del hormigón.
Concluido el ensayo, se abre la válvula de purga y una vez expulsado el aire,
se destornilla la tapa, se limpia bien y se seca.
Cuando se emplee agua para la limpieza, debe cerrarse tanto la válvula de
purga como la de conexión, a los efectos de impedir que penetre líquido en la
cámara de presión.
Es importante los controles periódicos de las válvulas, el ajuste de la tapa y

Foto 9 – Presión Inicial Foto 10 – Presión Final - % de aire

incorp.
principalmente si ha penetrado agua dentro de la cámara de aire.

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Tiempo de Fraguado
Los métodos de ensayo IRAM 1662 se usan para determinar los tiempos de
fraguado del concreto, midiéndose la resistencia a la penetración producida en
intervalos de tiempos regulares sobre el mortero de la mezcla de concreto
(fig.4).
El dispositivo utilizado se conoce con el nombre de penetró metro de Proctor,
cuyo esquema del modelo estándar puede verse en la figura 4.
Consiste en un dinamómetro a resorte de accionamiento manual que permite
medir la fuerza aplicada para que las
sondas penetren 25 mm por debajo de la Manija de Presión
superficie de la muestra. Estas sondas son Vastago graduado
de diámetro variable para compensar el
Anillo de lectura
aumento de la resistencia de la mezcla con (desplazable)
el tiempo al progresar la hidratación del
cemento y mantener de ese modo Resorte calibrado (interior)
aproximadamente constante la fuerza Cuerpo del
necesaria para introducir la aguja. La fuerza penetrometro
aplicada se lee directamente en una escala
lineal solidaria con el vástago del Sonda del penetrometro
(removible)
dinamómetro mediante un anillo testigo.
Mortero de ensayo
El tiempo de fraguado inicial y final como el
tiempo correspondiente a la resistencia a la
penetración es de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa y
280 kg/cm2 o 27.6 MPa, respectivamente. Fig. 4 – Dispositivo de penetración
Normalmente el inicio del fraguado ocurre
entre 2 y 6 horas después del mezclado, y el final ocurre entre 4 y 12 horas. La
velocidad de endurecimiento del concreto influencia considerablemente en la
tasa del progreso de la construcción. La temperatura, la relación agua-cemento
y los aditivos afectan el tiempo de fraguado.

350
Resistencia a la penetración, kg/cm2

280 II
I - Fraguado inicial.
II - Fraguado final.

210

140

70
I
35

0
180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo transcurrido, min.

Fresco Fraguado Endurecimiento

ESTADOS DEL HORMIGON

Fig. 5 - Curva de los resultados de la prueba

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Estados del Hormigón

1. Estado fresco
Punto de inicio. Momento de mezclado en que la masa alcanza el grado
de uniformidad requerido para que el mismo sea considerado hormigón.
Instante en que se pone en contacto el cemento con el agua de
mezclado. Permite ser movilizado y colocado en el sitio de utilización,
comportándose como un fluido y presentando un aspecto pastoso.
2. Fraguado
Cambio del estado fluido del hormigón a un estado rígido. El material
adquiere solidez a través del tiempo, dejando paulatinamente el estado
fluido para pasar a ser un sólido, pero sin adquirir aun capacidad para
soportar esfuerzos exteriores significativos.
3. Endurecimiento
Etapa en la cual el hormigón, presenta ya el aspecto de sólido. Va
desarrollando resistencia mecánica de una manera continua en el
tiempo. Es en esta etapa donde el hormigón es utilizado como material
resistente con fines estructurales.

Método de determinación del Tiempo de Fraguado por resistencia a la

penetración. IRAM 1662.
Tiempo Inicial de fraguado: tiempo a partir del contacto inicial del agua con el
cemento hasta que el mortero tamizado del hormigón alcanza una resistencia a
la penetración de 35 kg/cm2.
El punto de inicio del fraguado es conocido como tiempo límite de vibración.
Esto se debe a que partir de aquel el hormigón no puede ser revibrado para
devolverle su estado fluido.
Tiempo final de fraguado: Es donde se considera que ha comenzado la etapa
sólida y ya hay resistencia mecánica a esfuerzos exteriores. Se alcanza la
resistencia a la penetración a partir de los 280 kg/cm2.
Procedimiento
1. Se tamiza la muestra a través del tamiz Nº 4.
2. La muestra de mortero tamizado se moldea en un recipiente metálico y
rígido de 15 cm de profundidad y en una superficie de lado mínimo de 20
cm. La compactación se realiza por vibración o picado de varilla;
dejando al contenedor, mientras dura la prueba, en reposo y cubierto.
3. Quitar el agua de la superficie por medio de una pipeta.
4. A intervalos de tiempos definidos, se ejecuta la prueba y se procede a
determinar la tensión necesaria para la penetración de la sonda que
corresponda. Se coloca en el penetro metro la aguja correspondiente, se
aplica la fuerza hasta que esta penetre 2.5 cm. Determinar el tiempo.
5. Realizar 3 determinaciones como mínimo cada una hora.
6. Graficar.

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Ensayo de Tiempo de Fragüe (pastón Nº 3)

T.A.C. = Tiempo que toma contacto el agua con el cemento
T.A.C. 9:17

Medición Hora Tiempo Minutos Res. Penetración

1ra 12:17 3:00:00 180,00 0,00
2da 13:17 4:00:00 240,00 0,00
3ra 14:17 5:00:00 300,00 3,90
4ta 15:17 6:00:00 360,00 6,82
5ta 16:17 7:00:00 420,00 13,10
6ta 17:17 8:00:00 480,00 22,00
7ma 18:17 9:00:00 540,00 63,00
8va 19:17 10:00:00 600,00 88,00
9na 20:17 11:00:00 660,00 125,00
10ma 21:17 12:00:00 720,00 163,00
11ma 22:17 13:00:00 780,00 220,00
12ma 23:17 14:00:00 840,00 295,00

Grafico

Gráfico Resultados de la prueba (paston 3)

Resistencia a la penetración

315,00
Resistencia a la penetración, kg/cm2

280,00

245,00

210,00

175,00

140,00

105,00

70,00

35,00

0,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00 700,00 800,00 900,00
Tiempo transcurrido, min

Tiempo inicial de fragüe: a los 505 minutos (8 hs 25min) del contacto a-c
Tiempo final de fragüe: a los 835 minutos (13 hs 55min) del contacto a-c

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Exudación
Fracción de agua de mezclado, que luego de ser colocado el hormigón,
mortero o pasta y dejado en reposo, fluye hacia la superficie del mismo desde
el interior de su masa.
Es la segregación particular del agua respecto al resto de los componentes de
la mezcla. Este proceso es conocido también con el nombre de rezumado o
sangrado. El fenómeno de la exudación se debe a la incapacidad de los
constituyentes sólidos de las mismas para retener la totalidad del agua
presente en la masa.
Tipos de exudación
 Normal: A través de toda la masa. Ocurre para bajas velocidades de
liberación de agua.
 Canalizada: A través de canales. Para altas velocidades del flujo de
agua.
Parámetros que definen la exudación
1. Velocidad de exudación: que es la velocidad con que el agua se
acumula en la superficie por unidad de tiempo.
2. Capacidad: volumen de agua desprendida del hormigón por
unidad de volumen del mismo.
3. Duración: tiempo transcurrido desde el momento en que se llena
el molde y se deja en reposo hasta que la exudación es
despreciable.
Método para la Determinación de la Exudación (Iram 1604)
Procedimiento
1. Se coloca la muestra en el recipiente en tres capas de igual volumen.
2. Se compacta cada una de las capas con varilla, con 25 golpes (foto 11).
3. Emparejar la superficie con cuchara.
4. Registrar hora y la masa del hormigón (foto 12).
5. Se cubre la muestra para evitar la segregación.

Foto 11 y 12- Llenado, compactado y tarado del molde

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6. Retirar el agua acumulada sobre la muestra, mediante pipeta graduada.

7. Extracciones cada 10 minutos durante los primeros 40 minutos. Luego
intervalos de 30 minutos.
8. Verter el agua en el vaso metálico, determinar la masa del agua, secar
luego el recipiente hasta masa constante.
Cálculos
Ensayo de Exudación
Diámetro del recipiente: 25 cm
P.r.v = Peso recipiente vació
P.r.ll = Peso recipiente lleno
T.m.l. = Hora en que se termina de alisar la superficie de hormigón
P.r.v = 8700 gr.
P.r.ll = 35000 gr.
T.m.l. = 9 hs. 40 min.

Volúmenes de
agua acum. por
Hora de Agua exudada Tiempo en Tiempo en
Extrac. unidad de
Lectura (acumulada) (cm3) minutos segundos
superficie
(cm3/cm2)

1ra 9:50 91 0 0 0,1287

2da 10:00 143 10 600 0,2023
3ra 10:10 214 20 1200 0,3027
4ta 10:20 266 30 1800 0,3763
5ta 10:50 327 60 3600 0,4626
6ta 11:20 380 90 5400 0,5376
7ma 11:50 412 120 7200 0,5829
8va 12:20 450 150 9000 0,6366
9na 12:50 477 180 10800 0,6748
10ma 13:20 498 210 12600 0,7045
11ma 13:50 505 240 14400 0,7144

Intervalo de evaluación
0,10 x 0,7144 0,071442719
0,80 x 0,7144 0,571541748

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Mínimos cuadrados

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Ensayo sobre hormigones en estado fresco

X Y X*Y X^2
0 0,1287 0 0
600 0,2023 121,381886 360000
1200 0,3027 363,296834 1440000
1800 0,3763 677,361854 3240000
3600 0,4626 1665,39343 12960000
5400 0,5376 2902,97937 29160000
Sumatoria 12600 2,010299069 5730,41338 47160000

Velocidad de exudación 7,29E-05cm/seg < 1,00E-04 cm/seg

mm
mA  m 
mp

mA= masa de agua de mezclado de la muestra.

m = masa neta de agua en el pastón, en kilogramos.
mm= masa de la muestra, en kilogramos.
mP= masa del pastón, en kilogramos.
m = 11.09 kg.
mm= 26.3 kg.
mP= 111.89 kg.

26.3kg
m A  11.09kg   2,607kg
111.89kg

VE
H 
mA

H = Porcentaje de exudación de la muestra, en por ciento.

VE= volumen total extraído de agua exudada en centímetros cúbicos.

VE= 505.0 gr.

505.0 gr
H  x100  19.37%
2.607 gr

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Segregación
Es un fenómeno por el cual el hormigón sufre una perdida de homogeneidad
producida por la separación de los constituyentes sólidos de la mezcla, de
modo que pasa de un estado de mezcla uniforme a otro no uniforme.
En el hormigón esa perdida de homogeneidad se puede producir por las dos
causas fundamentales siguientes:
1. Debido a causas de carácter propio de la mezcla, de carácter interno.
Esta segregación ocurre cuando durante el transporte y, principalmente,
luego de colocado el hormigón fresco, las partículas de agregado se
separan del conjunto por su diferente densidad relativa con respecto a la
pasta en la cual están inmersas. Esta separación puede ser a su vez:
a. Por sedimentación
b. Por flotación
La sedimentación ocurre con partículas de agregado más pesada que la
pasta. La flotación en el caso de que aquellas sean más livianas que la
pasta aglomerante.
2. Debido a causas externas de la mezcla. Ocurre cuando se entrega
energía en exceso al hormigón fresco. La energía se aporta cuando se
compacta al hormigón por algún medio adecuado o cuando esa energía
se entrega accidentalmente por choques o sacudidas. En ese proceso
se está forzando el movimiento de las partículas de agregado de modo
que se acercan entre sí. Las partículas, aun en caso de constituir
mezclas cohesivas, van segregando de la masa de la pasta cementicia
al ir expulsando a ésta de sus espacios ínter granulares.

Factores que influyen en la segregación del hormigón

 Grupo 1 – Relativo a las propiedades de los materiales constituyentes
o Granulometría de los agregados.
o Densidad relativa.
o Finura del cemento utilizado.
 Grupo 2 – Los relativos a la formulación de la dosificación.
o Cantidad absoluta y consistencia de la pasta.
o Cantidad relativa de la pasta y agregado.
o Cantidad absoluta de cemento.
 Grupo 3 – Los que tienen que ver con las condiciones de puesta en obra del hormigón.
o Condiciones de transporte del hormigón fresco.
o Condiciones de colocación del hormigón fresco.

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Evaluación de la Segregación del hormigón.

Grado de colmatación del mortero.

Este índice valora conceptualmente el volumen real de pasta presente en
relación con los vacíos ínter granulares de la fracción fina del agregado.
Vp
Gcm 
Vvf
Gcm = Coeficiente grado de colmatación del mortero.
Vp = Volumen total de pasta del hormigón.
Vvf = Volumen de vacios del agregado fino.
El grado de colmatación tiene que ser superior o igual a un mínimo de entre
1.05 y 1.10.

Grado de colmatación del hormigón.

Este índice permite evaluar la cantidad de mortero en relación con los vacíos
del agregado grueso.
Vm
Gch 
Vvg
Gcm = Coeficiente grado de colmatación del hormigón.
Vm = Volumen total de mortero del hormigón.
Vvf = Volumen de vacíos del agregado grueso.
El grado de colmatación tiene que ser superior o igual a un mínimo de entre
1.05 para minimizar la potencial segregación del agregado grueso.

Ensayo de vibración de Popovics.

En este ensayo se fuerza el movimiento de las partículas mediante la entrega
de energía a una muestra fresca en un recinto cerrado.
El método en sí consiste en llenar en forma estándar un recipiente prismático
vertical con hormigón fresco, para luego entregarle energía por medio de una
vibración de alta frecuencia durante 15 segundos. A continuación se lo divide
en dos porciones de igual volumen, mediante una placa intermedia horizontal
de cierre prevista en el dispositivo de moldeo.
La muestra queda dividida en dos fracciones, una superior y otra inferior, a las

Ps
Ps
Fs=
Pi
Pi

Moldeo Vibrado Separado Lavado y Tamizado Pesado Calculo

1 2 3 4 5 6

Fig. 6 – Ensayo de segregación de Popovics.

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cuales por lavado, tamizado y secado se les procede a separar el agregado

grueso del mortero. Finalmente se obtiene el índice, relacionando los
contenidos en peso de agregado grueso.

Ps
FS 
Pi
Donde:
FS = Factor de segregación de Popovics.
Ps = Cantidad neta en peso de agregado grueso en la porción superior de la
muestra luego de finalizado el ensayo.
Pi = Cantidad neta en peso de agregado grueso en la porción inferior de la
muestra luego de finalizado el ensayo.
Si el hormigón es uniforme, en la distribución del agregado grueso y sin
tendencia a segregarse, el índice resulta con un valor cercano a 1.

Examen cualitativo por ensayo de consistencia.

Existen métodos que permiten analizar cualitativamente la posible segregación

de una mezcla fresca. Ellos consisten en el examen de consecuencias
secundarias en los ensayos valorativos de consistencia.
Ensayo de asentamiento de Abrams.
 Desplome de la torta de hormigón, si se efectúa por corte al desmoldarlo
se está ante una mezcla fácilmente segregable.
 Cuando se produce un desplome normal pero al golpearlo levemente
con una varilla se separa la muestra en dos o más partes francas,
desprendiéndose aisladamente partículas gruesas.
 Aplanando la superficie de la masa del hormigón con una cuchara de
albañil, observando la cantidad y calidad con que aparece la pasta
cementicia.

Referencias
Apuntes de la Cátedra Tecnología de los Materiales
Normas IRAM 1662 – 1604 – 1602 (parte 1) – 1541 - 1536
Tecnología del Hormigón Fresco – Daniel A. Bascoy
Diseño y Control de Mezclas de Concreto – Portland Cement Association

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