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Laboratorio de Hormigones

DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN TRADICIONAL FABRICACIÓN

DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS, CONTENIDO DE AIRE MÉTODO DE
PRESIÓN Y RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Grupo No. 2
Santiago Rojas Lopez
Cristian Andino Tapia
Kevyn Ochoa

Fecha de Entrega:
5 de diciembre del 2018

Profesor:
Gustavo Tapia Rosales

2018 - 2019

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Tabla de contenido

Resumen………………………………………………………..……. 2

Introducción…………………………………………………………. 2

Objetivos…………………………………………………………….. 4
Objetivo General……………………………………………... 4
Objetivos Específicos………………………………………… 5

Equipos y Materiales………………………………………………... 5

Procedimiento……………………………………………………….. 9

Resultados………………………………………………………….... 13

Análisis de Resultados………………………………………………. 17

Conclusiones…………………………………………………………. 17

Post-Laboratorio……………………………………………………. 18

Referencias……………………………………………………...…… 21

Anexos………………………………………………………………... 22

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1. Resumen

Para efecto de esta práctica se realizaron 3 ensayos distintos dentro de la misma, esto

debido a que en base a una mezcla se podía determinar distintos ensayos tales como la

granulometría inversa, la medida de aire presente en la mezcla por presión y la elaboración de

probetas de hormigón para ensayo a compresión. Estos tres procesos que se llevaron a cabo se

basaron en las normas establecidas por la ASTM. Para el primer ensayo, es decir, la

determinación de aire en la mezcla por el método de presión se usó la guía C231/C231M-17ª,

en la que se establece el procedimiento detallado para determinar la cantidad de aire en una

mezcla de hormigón. En segundo lugar, se llevó a cabo la elaboración de probetas de hormigón

de 4x8”, las mismas que se basaron en la norma ASTM C192/C192M-16a para posteriormente

realizar el ensayo a compresión de las mismas, tomando en cuenta los datos y precauciones

establecida bajo la norma de ensayos a compresión C39/C39M-18.

2. Introducción

Contenido de Aire en una Mezcla de Hormigón Fresco

Dentro de una mezcla de hormigón se encuentran varias partes que conforman a la mezcla

de hormigón fresco en sí. Estas partes conforman el todo que es la mezcla, pero en

circunstancias diferentes las proporciones de los elementos participes en la mezcla cambian,

es decir que son variables en función de varios factores, que pueden ser controlables o no.

Como se conoce los elementos presentes en una mezcla de hormigón son los agregados, tanto

fino como grueso, el material cementante, agua, y muy acertadamente en una proporción

menor, el aire. El último factor presente en la mezcla es un agente externo que no se puede

evitar, es decir que a pesar de tomar todas las medidas de precaución necesaria siempre estará

presente. Pero esta cantidad de aire presente en el hormigón fresco no es tan desfavorable como

puede parecer, si se lo hace mesuradamente en bajas medidas, ya que pueden existir vacíos de

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aire no incorporados y vacíos incorporados intencionalmente. Según Arcos (1976) “la

incorporación de aire parece tener mayores ventajas que desventajas. Es así como en países de

tecnología avanzada casi no se conciben los hormigones sin aire incorporado” (p.88). Esto se

puede afirmar ya que en países con gradientes de temperatura se requerirá vacíos dentro del

hormigón ya fresco para que el agua libre pueda entrar y salir sin fisurar al mismo.

Elaboración y Curado de Probetas de Hormigón

Conocer el esfuerzo de diseño al que la mezcla se sometió es un factor importante a analizar

ya que en base a los resultados del esfuerzo a compresión obtenido en las probetas se podrá

determinar la eficiencia tanto del diseño de mezcla como de la elaboración y el curado de las

probetas. Llevar un estricto proceso de elaboración de las probetas de hormigón evita a futuro

posible anormalidades en las superficies de la probeta, que más adelante podrán causar

inconvenientes de dimensionamiento para el ensayo a compresión de las mismas. Para efecto

de esta práctica se utilizó probetas de 4x8”, con las que se realizaron 6 cilindros, es factible

mencionar que estos cilindros deben encontrarse próximos a su lugar de almacenamiento,

evitando así de todas formas cualquier tipo de vibración que pueda llevar a la segregación de

la mezcla. Una vez almacenados los cilindros en un ambiente de humedad superior al 95% se

debe dejar reposar durante 24 horas, posterior a esto ya se debe realizar el desencofrado de los

mismos y el inmediato y cuidadoso traslado al tanque de curado estándar. Finalmente se debe

dejar los cilindros sumergidos en agua para el curado en una temperatura de 23 +/- 2 grados

centígrados hasta el día del ensayo a compresión.

Ensayos a Compresión de Probetas Cilíndricas de Hormigón

Los ensayos a compresión son fundamentales después del tiempo de curado de las probetas

cilíndricas puesto que estos resultados determinan si se cumple con los requisitos de f´c

(esfuerzo de diseño) y también demuestran si el curado al que se sometieron las probetas fue

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el correcto. Para determinar el esfuerzo que soportan las probetas se deben tomar las medidas

tanto de diámetro como de altura, de existir anormalidades en las superficies de contacto con

la máquina de compresión se deberá limar dichas superficies o utilizar apoyos de un polímero

especificado por la ASTM. Dentro de los esfuerzos que soportan los cilindros a compresión

pueden darse diferentes fallas, en la Figura 1 se presentan los tipos de falla que pueden

apreciarse.

Figura 1: Tipos de Falla por Compresión

Es así, que existen 6 tipos de fallas a compresión dentro de los cilindros analizados, y que

posteriormente se presentan los resultados obtenidos y el tipo de falla al que se sometieron los

cilindros.

3. Objetivos

3.1 Objetivo General: Efectuar estrictamente los ensayos de determinación de aire por método

de presión, elaboración y curado de probetas cilíndricas y ensayo de compresión de probetas

bajo las normas ASTM C231/C231M-17ª, ASTM C192/C192M-16ª y C39/C39M-18

respectivamente.

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3.2 Objetivos Específicos

 Determinar el contenido de aire en una mezcla de hormigón fresco mediante el método

de presión bajo la norma ASTM C231/C231M-17ª.

 Elaborar 6 probetas cilíndricas de hormigón en base a la norma ASTM ASTM

C192/C192M-16ª.

 Efectuar el ensayo a compresión de las probetas cilíndricas una vez cumplido el tiempo

de curado bajo la norma ASTM C39/C39M-18.

 Medir los diámetros y alturas de las probetas cilíndricas y aproximar sus resultados en

base a las normas de ensayos a compresión C39/C39M-18.

 Determinar los esfuerzos obtenidos a compresión por las probetas cilíndricas de

hormigón.

4. Equipos y materiales

Tabla No. 1: Materiales y Equipos

Descripción Figura

1. Mezcladora: De 1 saco, del tipo Figura 1

trompo y de manejo manual,
funcionamiento eléctrico y de
capacidad de 2.5 m3 por hora. Se
la utiliza para cantidades bajas de
hormigón.

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Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

2. Tamizadora: Del tipo industrial, Figura 2

para manejo de cantidades
representativas de agregados,
tanto finos como gruesos, del tipo
vibratorio.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

3. Agregado Grueso: Obtenido Figura 3

mediante granulometría inversa,
del tipo de piedra 57, con rangos
granulométricos dentro de los
establecidos por la ASTM.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

4. Agregado Fino: Obtenido como Figura 4

resultado de la granulometría

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inversa, en base a un tamaño

máximo nominal y en función de

la curva granulométrica.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

5. Cemento: Del tipo GU, de los Figura 5

cementos que se desarrollan Por

Desempeño. Cemento proveniente

de la familia de cementos

hidráulicos.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

6. Agua: Debe ser agua potable, apta Figura 6

para el consumo humano, evitando

sulfatos y minerales.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

7. Recipiente para medida de aire: Figura 7

De un material no absorbente y

resistente a impactos, inoxidable y

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preferiblemente de acero. Con

bordes aplanados y de volumen

controlado por la ASTM.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

8. Medidor de Presión: Regulado Figura 8

por la ASTM, mide la cantidad de

aire que se requiere para eliminar

los espacios que este ocupa en el

recipiente de acero, da como

resultado una presión.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ
9. Probetas cilíndricas: Del tipo Figura 9

desmontable, de dimensiones

4x8”, de un material resistente al

impacto y no absorbente.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

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10. Mazo de goma y bandeja: El Figura 10

mazo debe ser de 1000gr +/-

200gr, de goma y no absorbente.

La bandeja debe ser metálica y

resistente a impactos para evitar

abolladuras por el movimiento de

los cilindros. Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

11. Carretilla: De un material no Figura 11

absorbente y que no contenga

fugas. Preferiblemente de una

aleación de acero.

Fuente: Laboratorio de Hormigones USFQ

5. Procedimiento

MÉTODO DE MEZCLADO DE HORMIGON HIDRÁULICO

1. Realizamos la granulometría inversa y la dosificación para la práctica, procedemos a

obtener los diferentes materiales para la elaboración del hormigón.
2. En el caso del agregado fino y grueso tamizamos de acuerdo a los datos obtenidos en la
granulometría.
3. Una vez obtenidos todos los materiales para mezclar, procedemos a humedecer todos los
equipos a ser utilizados, en este caso el mixer.

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4. Con el mixer apagado procedemos a colocar todo el agregado grueso y una parte del agua
a ser utilizada (no se debe poner toda el agua). En nuestro caso al no utilizar aditivos no
los añadimos, pero la norma establece que es preferible dispersarlo en el agua antes de
añadirlo a la mezcla.
5. Ponemos en marcha la mezcladora y procedemos a añadir el agregado fino, cemento y el
agua restante.
6. Una vez incorporados todos los ingredientes dejamos mezclar por un tiempo de tres
minutos.
7. Al finalizar la primera etapa paramos la mezcladora y dejamos reposar por tres minutos.
En este lapso de tiempo es necesario restituir todo mortero que se pierda por adhesión a la
mezcladora y al concluir esto debemos colocar una franela para evitar la evaporación.
8. Luego de los tres minutos de reposo ponemos en marcha la mezcladora nuevamente por un
tiempo de agitación final de dos minutos.

METODO DE ELABORACION DE PROBETAS CILÍNDRICAS

Colocación
 Para la elaboración de las probetas es importante mencionar que el lugar de moldeo de los
especímenes debe ser lo más cerca posible al lugar donde se van a guardar para su fraguado
en las siguientes 24 horas. Estos serán llevados al depósito inmediatamente después de su
elaboración y se colocarán sobre una superficie rígida y libre de vibraciones, evitando
inclinaciones y movimientos bruscos. Durante el transporte se debe evitar sacudidas,
golpes, inclinaciones o raspaduras de la superficie.
 Es necesario usar un palustre o un utensilio similar para la colocación del hormigón en los
moldes. Se debe seleccionar cada palada de concreto de tal manera que sea representativa
de la bachada. Es necesario re mezclar constantemente el concreto durante el moldeo de
los especímenes para evitar la segregación.
 Se debe distribuir el concreto mediante un palustre en movimiento circular alrededor del
borde superior del molde para asegurar una distribución simétrica y minimizar la
segregación del agregado grueso.
 Se distribuye el concreto mediante la varilla compactadora, previo a la consolidación.
 Al momento de colocar la última capa se debe tratar de que el concreto complete
exactamente el relleno del molde ya que no se permite la adición de muestras que no sean
representativas del concreto dentro de un molde insuficientemente llenado.

Numero de capas

 El número de capas depende de las dimensiones del cilindro a ser utilizado. En nuestro
caso utilizamos los de 4x8” (100x200mm), por lo que se realizó el procedimiento en dos
capas. Si se hubiese utilizado los cilindros de 6x12 se debió realizar el proceso en tres
capas.

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Consolidación (apisonado)

Dadas las características del molde utilizado en la práctica, la norma establece que el método de
consolidación es por apisonamiento. Tomando en cuenta que la colocación del hormigón se la va
a realizar en dos capas realizamos el siguiente proceso:
 Colocamos la primera capa tratando de que ambas sean del mismo volumen.
 Mediante la varilla compactadora procedemos a apisonar el concreto 25 veces, tal como lo
indica la norma. Se debe introducir la varilla hasta el fondo del molde. La distribución de
golpes para cada capa debe ser uniforme sobre toda la sección transversal del molde.
 Golpeamos de 10 a 15 veces el molde con un martillo de caucho con el fin de cerrar los
huecos dejados por la varilla.
 Colocamos la segunda capa de concreto.
 Apisonamos 25 veces teniendo en cuenta que la varilla debe atravesar aproximadamente
25mm la capa inferior.
 Golpeamos nuevamente de 10 a 15 veces.
 Procedemos a enrasar con la misma varilla y limpiamos los bordes del molde.
Cabe destacar que, si se realizan 6 especímenes, el procedimiento se debe realizar
simultáneamente, es decir que, se debe colocar la primera capa a todos los moldes, posteriormente
se debe varillar todos los moldes y así sucesivamente.

Curado

 Una vez realizadas las muestras de concreto es necesario cubrirlas inmediatamente con una
lámina de plástico o en nuestro caso con una franela húmeda con el fin de mantener la
humedad en los cilindros y evitar la evaporación del agua.
 Al transcurrir 24± 8 horas después de la elaboración se remueven las muestras de los
moldes y se procede a colocarlos en la piscina de curado (saturada con hidróxido de calcio),
la cual se encuentra a una temperatura estándar de 23.0° ± 2.0°C hasta el día del ensayo.

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA CONTENIDO DE AIRE DE CONCRETO

RECIÉN MEZCLADO POR LA PRESIÓN MÉTODO 1

Colocación y compactación de la muestra

 Colocamos una muestra representativa de concreto en el recipiente, en tres capas de

aproximadamente igual volumen.
 Compactamos cada capa mediante el uso de una varilla compactadora por medio de 25
golpes distribuidos de manera uniforme evitando golpear el fondo del recipiente al apisonar
la primera capa. Para el apisonado de las dos capas restantes es necesario varillar de tal
forma que la varilla penetre alrededor de 25mm la capa inferior apisonada.

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 Luego de apisonar cada capa procedemos a golpear de 10 a 15 veces al molde con la ayuda
de un martillo hasta llenar cualquier vacío producido por el apisonado.

Enrasado

 Al finalizar la compactación es necesario enrasar la superficie del concreto. Este proceso

se lo puede realizar con la ayuda de una platina hasta que la superficie quede perfectamente
lisa. Si existe alguna deficiencia se puede añadir una pequeña cantidad de mezcla para
corregirla. Es igual rebajar una altura de 3mm durante el ensarado. Si existe un sobrante
excesivo se debe realizar un poco de este con un palustre previo a la enrasada.

Preparación para el ensayo

 Limpiar los bordes del recipiente para cerrar herméticamente la junta de la cubierta.
 Ensamblar el aparato de medición de presión.
 Cerrar la válvula entre la cámara y el recipiente y abrir los dos grifos de la cubierta.
 Mediante la ayuda de una pera de caucho inyectamos agua a través de uno de los grifos
hasta que el agua salga por el otro.
 Golpeamos suavemente la tapa del medidor para eliminar burbujas de aire atrapadas.

Procedimiento de ensayo

 Cerrar la válvula de la cámara y bombear aire hasta que el puntero del manómetro coincida
con la línea de presión inicial.
 Dejamos transcurrir unos segundos hasta que el aire comprimido llegue a temperatura
normal.
 Estabilizamos el puntero del manómetro en la línea de presión inicial bombeando o dejando
escapar aire y golpeando suavemente.
 Cerramos los dos grifos y abrimos la válvula que comunica la cámara de presión con el
recipiente de medida.
 Golpeamos alrededor del recipiente y a continuación golpeamos suavemente el
manómetro.
 Leer y registrar el porcentaje de aire en el manómetro.

MÉTODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE PROBETAS

CILÍNDRICAS

 El ensayo de resistencia a compresión de muestra curadas en agua se debe realizar

inmediatamente después de removerlas del lugar de curado.

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 Las muestras se deben mantener húmedas (en nuestro caso las cubrimos con franelas
húmedas) durante el lapso desde su remoción del lugar de curado hasta el momento de ser
ensayadas. Se debe realizar el ensayo con las probetas en estado húmedo.
 Colocamos el cilindro en la máquina de ensayo sobre el bloque inferior.
 Alineamos cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de presión del bloque
superior.
 Preparamos la máquina de compresión de acuerdo a los datos obtenidos y la norma.
Configuramos la máquina para que aplique la carga a una tasa de 0.25± 0.05 MPa/s.
 Aplicamos la carga hasta que se evidencia un patrón de falla bien definido.
 Registramos la carga máxima soportada por los especímenes.
 Si la resistencia media es muy inferior a la esperada, se examina el cilindro para detectar
zonas con vacíos o con evidencias de segregación.

6. Resultados

Exponer la curva granulométrica utilizada para el mezclado con granulometría

inversa.
AGREGADO GRUESO PIEDRA No. 57
AGREGADO GRUESO
No. TAMIZ %PASA
1(1/2) 100
1 95-100
1/2 25-60
No. 4 0-10
No. 8 0-5

No. %RETENIDO %RETENIDO PESO ABERTURA

TAMIZ %PASANTE ACUMULADO PARCIAL RETENIDO [g] [mm]
1(1/2) 100 0 0 0 37,5
1 97,5 2,5 2,5 492,74325 25
1/2 42,5 57,5 55 10840,3515 12,5
No. 4 5 95 37,5 7391,14875 4,75
No. 8 0 100 5 985,4865 2,36
SUMATORIA 100 19709,73

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CURVA GRANULOMETRICA - AGREGADO GRUESO

100
80

% PASANTE
60
Limite Superior
40
Limite Inferior
20
Dosificacion
0
100 10 1
ABERTURA [mm]

AGREGADO FINO
AGREGADO FINO
No.TAMIZ %PASA
3/8" 100
No. 4 95-100
No. 8 80-100
No.16 50-85
No. 30 25-60
No. 50 5 30
No. 100 0-10
No. 200 0-3

%RETENIDO %RETENIDO PESO ABERTURA

No.TAMIZ %PASANTE ACUMULADO PARCIAL RETENIDO [g] [mm]
3/8" 100 0 0 0 9,5
No. 4 97,5 2,5 2,5 492,74325 4,75
No. 8 90 10 7,5 1478,22975 2,36
No.16 67,5 32,5 22,5 4434,68925 1,18
No. 30 42,5 57,5 25 4927,4325 0,6
No. 50 17,5 82,5 25 4927,4325 0,3
No. 100 5 95 12,5 2463,71625 0,15
No. 200 0 100 5 985,4865 0,075
SUMATORIA 100 19709,73

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100
CURVA GRANULOMETRICA - AGREGADO FINO
80

60
% PASANTE

Limite Superior
40 Limite Inferior
Dosificacion
20

0
10 1 0.1 0.01
ABERTURA [mm]

Mostrar los resultados de dosificación con los parámetros o aspectos técnicos

establecidos.
1. AGREGADOS
Proporción Densidad SSD Absorción
(%) (g/cm3) (%)
Arena
Gruesa 0 2,7 2
Arena Fina 35 2,7 2
Grava (P57) 65 2,7 2
100
TOTAL
OK

2. ASPECTOS TÉCNICOS CHECK

Agua/cemento 0,5
Relación
Agregado/cemento 2,5
Cemento 100 (%)
100
Cementante Microsílica 0 (%)
Fly-Ash 0 (%) OK
Aditivo 0 (%)
Aditivo
Aguan en el aditivo 0 (%)
Aire Aire 1,5 (%)
Densidad Cemento 3,15 (g/cm3)
Densidad Microsílica 2,2 (g/cm3)
Densidades Densidad Fly-Ash 1,2 (g/cm3)
Densidad Aditivo 1,07 (g/cm3)
Densidad del agua 1 (g/cm3) @ T

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ELEMENTOS A FUNDIR
Vol. a obtener 7000,00 (cm3)
#cilindros 4x8 6 (u)
#cilindros 6x12 0 (u)
Pérdidas 20 (%)
Vol. Total 19709,73 (cm3)

4. RESULTADOS DOSIFICACIÓN
Arena fina 9518,2 (g)
Arena gruesa 0,0 (g)
Grava 17676,59754 (g)
Cemento 10877,91 (g)
Microsílica 0,00 (g)
Aditivo 0,00 (g)
Flyash 0 (g)
Agua 5982,848397 (g)

Mostrar los resultados encontrados del contenido de aire por el método de presión y
resistencia a la compresión. *REPORTAR ACORDE A LO ESTIPULADO EN CADA
NORMA* así mismo realizar la curva esfuerzo a la compresión vs edad del hormigón

Para el caso del método B que es el utilizado en esta ocasión para la medición del
contenido de aire, este se realiza mediante presión de aire, ahora bien, para encontrar en contenido
de aire se debe obtener el factor de corrección del agregado la cual es igual a la lectura en el
manómetro de contenido de aire menos el volumen de agua extraída del recipiente de medición
expresado como un porcentaje del volumen del recipiente de medición. Como dichos datos no se
obtiene se pueden dar un valor aproximado del contenido de aire, el cual es el obtenido en el
manómetro del método de presión acercado al 0,1% mas cercano como lo estipula la norma:

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 % = 2,4%

Ahora bien, para los cálculos de resistencia a la compresión primeramente se realizaron las
medidas correspondientes de cada uno de los lados del cilindro con la finalidad de verificar que
los mismos cumplan con lo estipulado en la norma, los resultados fueron:

Tabla No. 2: Medidas de cada cilindro

DIAMETROS DIFIEREN MAXIMO 2 [mm] en 200
2% [mm]
No. DIAMETRO DIAMETRO AREA CUMPLE
CILINDRO SUPERIOR INFERIOR ALTURA TRANSVERSAL CUMPLE DIAMETRO PERPENDICULARIDAD
1 103,3 103,5 102,8 103 205 81,01382055 0,998% 0,998% 0,8 mm
2 102,7 103 102,5 102,5 204 80,64075643 0,997% 1,000% 1,2 mm

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Tabla No. 3: Resultados Obtenidos de la prueba a compresión

No. EDAD DE LA CARGA RESISTENCIA A LA RESISTENCIA A
CILINDRO MUESTRA MAXIMA COMPRESION COMPRESION PROMEDIO
1 7 Dias 118,227 14,12
14,5
2 7 Dias 124,128 14,97

7. Análisis de resultados

Durante las operaciones de dosificación y durante el proceso de mezcla del concreto se introduce
un volumen de aire, el cual varia en cantidad, tamaño y forma de las burbujas. Estas burbujas
permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje del volumen del mismo. Si estas burbujas
ocupan un volumen considerable se obtendrá un descenso importante en la resistencia potencial
de la mezcla y su durabilidad. Por esto es necesario una buena compactación del concreto con el
fin de extraer la mayor cantidad de aire atrapado. En el ensayo realizado en el laboratorio de
hormigones, obtuvimos un valor de 2,4% de contenido de aire en la mezcla de concreto. Como lo
indica Ojeda: “el aire atrapado o natural, usualmente esta entre 1% y 3% del volumen de la mezcla,
están en función de las características de los materiales que intervienen en la mezcla, especialmente
de los agregados de donde el tamaño máximo y la granulometría son fuentes de su variabilidad”.
(2015). Por lo tanto, podemos confirmar que el valor obtenido en el ensayo es correcto.

De acuerdo a lo que establece la norma ASTM C39 Standard Test Method for Compressive
Strength of Cylindrical Concrete Specimens, podemos observar que las especificaciones de los
especímenes si cumplen con los requisitos. En el primer caso se menciona que los diámetros de
cualquier cilindro a ser ensayado, no debe diferir de cualquier otro diámetro en más del 2%. Como
podemos observar en la tabla 2 esto se cumple. A su vez se cumple la especificación de
perpendicularidad de los especímenes ya que estos no exceden los 2mm permitidos de acuerdo a
la norma. Conociendo esto es posible continuar con el ensayo de resistencia.
Al finalizar en ensayo se obtuvieron los datos de carga máxima soportada por las probetas. Estos
valores fueron de 14,12 MPa y 14,97 MPa luego de ser curados 7 días.
El patrón de falla observado en los cilindros se puede decir que es del tipo 3, en el cual no se
evidencia conos bien formados, pero si roturas verticales en la columna del espécimen.

1. Conclusiones

La realización de una dosificación de hormigón se debe realizar de acuerdo a lo requerido. En

nuestro caso no existió una resistencia esperada, por lo que se realizó la mezcla a partir de
valores dados de los materiales. A partir de esto se procedió a realizar la dosificación mediante el

17
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programa de Excel realizado y luego de obtener los valores definitivos de agregados, cemento y
agua se procedió a realizar la granulometría inversa con el fin de obtener una mezcla óptima. Sin
duda el programa de dosificación de Excel es de gran ayuda ya que podemos realizar un sin
número de mezclas mediante el mismo. A su vez una correcta granulometría es indispensable
para lograr los objetivos de la resistencia del concreto, por lo que la realización de la
granulometría inversa es un proceso importante en estos ensayos.
Los ensayos se realizaron de manera correcta siguiendo las normas ASTM pertinentes. En el caso
de la determinación del contenido de aire se logró determinar este valor y fue posible comprobarlo
con valores obtenidos usuales de mezclas de concreto.
La elaboración de los especímenes de concreto se realizó de manera correcta, esto lo podemos
comprobar ya que se cumple con los requerimientos de los cilindros para poder ensayarlos de
acuerdo a la norma ASTM.
Por último, fue posible determinar los valores de resistencia a compresión de los especímenes
realizados mediante la máquina de compresión, los cuales se muestran en el presente informe.

2. Post Laboratorio
A. ¿Es particularmente importante seguir el orden de mezclado mostrado en ASTM
C192 para mezclado con concretera o se puede tener opción a otros
métodos/procedimiento de mezclado. Explicar su respuesta.

El método de mezclado en la norma ASTM C192 es el utilizado para una mezcla

estandarizada en laboratorio y es la recomendada por la norma al utilizar los materiales
mencionados en la misma, ahora bien, se puede optar por otros procedimientos de mezclado
los cuales van a depender en su gran mayoría por los materiales que conformaran la mezcla y
por la dosificación del mismo, pues, en ciertas ocasiones se necesitara de un mayor tiempo de
mezclado si la relación de agua/cementantes es baja y viceversa si la misma tiene una relación
alta.

B. ¿Hubo alguna diferencia entre los valores de volumen calculado con el volumen real
obtenido en la práctica?, ¿Qué parámetros de los supuestos establecidos en el
programa de dosificación afectan de mayor manera esta diferencia?

Para la dosificación que se realizó en el programa se consideró un 20% de pérdidas

para la generación de 6 cilindros, ahora bien, al realizar el mezclado se pudo ver que falto un
poco de mezcla para completar el ensayo, esto seguramente se debió a que el agregado utilizado
no se lavo por lo que estos estaban cubiertos de limos los cuales afectan a la relación de
agua/cementante y por ende al volumen de la mezcla.

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C. La acción de agregar más agua a la mezcla de la calculada se denomina retemplado.

En caso de haber retemplado o no la mezcla, ¿Porque se cree que se puede generar
este fenómeno? Basar su respuesta en ASTM C192, ASTM C136, Neville

Al momento de realizar una mezcla de hormigón es recomendable que los agregados a

utilizar hayan sido lavados y secados en horno previamente, esto con la finalidad de tener
controlado la cantidad de absorción de dichos agregados que se considera en el programa de
dosificación, además, el no lavar los agregados conlleva a que los mismo sean introducidos en
la mezcla con cierto porcentaje de limos lo cual, como se sabe, afectan notoriamente a la
relación de agua/cemento.

D. ¿Cuál es la diferencia entre compactación por varillado o por vibrado? De qué

depende que se haga la una o la otra. Sea profundo en su respuesta.

La compactación por varillado es la más común al momento de realizar un ensayo de

laboratorio, ahora bien, esta se utiliza usualmente cuando se esta trabajando con hormigones
que cuentas con una densidad estándar la cual permite una buena compactación y eliminación
de porosidad en la mezcla, mientras que, el método de vibración es el más común utilizado en
obra por la gran cantidad de área que hay que cubrir de compactado, sin embargo, en
laboratorio se utiliza dicho método con una mesa vibratoria cuando se está trabajando con
hormigones que cuentas con densidades mas elevadas en donde el varillado no es eficiente
porque no llega a compactar el área deseada.

E. Indicar la diferencia entre W/C de diseño con W/C real, en que afecta esto de haber
existido una variación y porque se da principalmente.

Al momento de realizar una dosificación se esta trabajando con una relación W/C de
diseño, sin embargo, al realizar el mezclado existe la posibilidad de que se necesite de
retemplado lo cual genera que esta relación W/C aumente, generalmente esto se da por el
agregado que se utiliza en la mezcla, el no haberlo limpiado o el que exista un porcentaje de
absorción mayor en la mezcla del que se consideró en la dosificación derivaría en la necesidad
de retemplado.

F. Explicar cómo funciona el ensayo para el porcentaje de aire en la mezcla basado en

ASTM C231. Dicha explicación tiene que ser sencilla y específica, se deben mencionar
los principios básicos de la prueba y cómo funcionan estos principios dentro del
aparato utilizado, (LÓGICA, explicada en clase).

Se debe insertar el mezclado de hormigón en el contenedor hasta que este en su mayor

capacidad, además se debe enrasar bien la parte superior de la mezcla, posteriormente se cierra
en contenedor y por las válvulas que posee la tapa se ingresa agua para luego cerrar las válvulas

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 Grupo #2, Pag# 20

y con la presión de aire que se inserta en la cámara donde esta la mezcla se mide el porcentaje
que da el manómetro, la teoría se basa en que el hormigón ocupada todo el volumen que el
mismo puede en el contenedor y al empujar el agua que está en la parte superior de la mezcla
con una presión de aire, la misma ingresará por el mezclado hasta quedar en las únicas zonas
vacías del mezclado que serán donde está el aire del hormigón analizado.

G. Existen tiempos límites para la culminación del ensayo de asentamiento. ¿En el

mismo contexto, existe algún límite para el inicio de la elaboración de los cilindros de
hormigón?

Los cilindros de hormigón deben realizarse antes de que comience el fraguado inicial
de la mezcla, además, se debe tener en cuenta que el numero determinado de cilindros se deben
realizar simultáneamente o lo más próximos seguidos entre si con la finalidad de que los
valores de resistencia a futuro no se vean alterados, además, este proceso de elaboración de las
probetas se deben realizar lo más pronto posible con la finalidad de evitar segregación en el
mezclado y que las propiedades del mismo se vean afectados.

H. ¿Qué se puede decir sobre la tasa de carga que se debe aplicar para el ensayo a
compresión de los cilindros, influye si la tasa es mayor o menor, que sucedería en el
caso que sea mayor y en el caso que sea menor, explique por qué?

La tasa de carga se aplica sobre los cilindros es muy importante para una buena lectura
de resistencia a compresión del hormigón, esto porque se la tasa es muy grande la lectura
ofrecería valores de resistencia mas grandes que los reales debido a que el impacto entre el
cilindro de hormigón y la prensa de la maquina fue muy grande y no dejo que el hormigón
esparza la fuerza por toda su área sino mas bien, genero un impacto dando una lectura que
probablemente es de cuando el hormigón ya fallo, mientras que si la tasa es muy lenta producirá
que el hormigón falle antes de lo esperado debido a que la presión que se genera sobre el mismo
es muy elevada en comparación con el tiempo que este es aplicado.

I. ¿Por qué se debe chequear el cumplimiento de los parámetros de planicidad y

perpendicularidad de los especímenes cilíndricos para el ensayo de compresión, en
que puede afectar si no se cumple dichos parámetros y que se puede hacer en caso de
que los especímenes no estén dentro de esos límites?

Es importante que el cilindro cuente con una buena planicidad en la cara del mismo
tanto en la parte inferior como en la parte superior donde va a ser aplicada la carga, esto debido
a que el tener deformaciones en dichas áreas generaría que la distribución de carga sobre el
objeto de hormigón en si no sea la correcta generando valores errores de resistencia a
compresión, mientras que, es importante contar con una buena perpendicularidad del cilindro
porque la carga va a ser aplicada en forma de cortante sobre el área transversal del mismo, por

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 Grupo #2, Pag# 21

lo que contar con un cilindro que no sea perpendicular producirá que el mismo falle antes de
llegar a su resistencia máxima.

J. Discuta sobre el factor de corrección que se debe aplicar en el contenido de aire por
el método de presión por el tipo de agregado presente en el hormigón.

El factor de corrección del agregado es igual a la lectura en el manómetro de contenido

de aire menos el volumen de agua extraída del recipiente de medición expresado como un
porcentaje del volumen del recipiente de medición. Esta medida es muy importante para
diferenciar la porosidad que existe en el tipo de agregado que se utilizó con la mezcla y la
porosidad que existe en la mezcla de hormigón.

3. Referencias

Arcos, A. (2017). ASTM C231 Determinación de aire método de presión. Scribd. Extraído el 2 de
diciembre de 2018 desde: https://es.scribd.com/document/221796786/ASTM-C231-
Determinacion-de-Aire-Metodo-Presion

Instituto Mexicano de Cemento y del Concreto. (diciembre de 2012). Determinación del contenido
de aire del concreto fresco por el Método de Presión. Problemas, causas y soluciones.
Extraído el 2 de diciembre de 2018 desde:
http://www.imcyc.com/revistacyt/diciembre2012/problemas.pdf

Galicia, F. (14 de enero de 2016). Método Marshall para el diseño de mezclas de agregados con
cemento. Academia edu. Extraído el 2 de diciembre de 2018 desde:
http://www.academia.edu/10372120/M%C3%89TODO_MARSHALL_PARA_DISE%C
3%91O_DE_MEZCLAS_DE_AGREGADOS_CON_CEMENTO_ASF%C3%81LTICO

Sevilla, S. (2005). Practica para el cabeceo de especímenes cilíndricos de concreto. Norma Técnica
de Guatemala. COGUANOR. Extraído el 2 de diciembre de 2018 desde:
https://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/NTG41064.pdf

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4. Anexos
Figura No. 15: Tamizado

Fuente: Laboratorio de Hormigones, USFQ

Figura No. 16: Remojo de materiales

Fuente: Laboratorio de Hormigones, USFQ

Figura No. 17: Mezclado

Fuente: Laboratorio de Hormigones, USFQ

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Figura No. 18: Extracción de muestra

Fuente: Laboratorio de Hormigones, USFQ

Figura No. 15: Preparación de moldes

Fuente: Laboratorio de Hormigones, USFQ

Figura No. 19: Remojo de tapa para método de presión

Fuente: Laboratorio de Hormigones, USFQ

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Figura No. 20: Lectura de manómetro

Fuente: Laboratorio de Hormigones, USFQ

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