Al finalizar el curso virtual el estudiante estará en condiciones

c de aplicar los métodos de planeación agregada

con la finalidad de satisfacer el pronóstico de la demanda o MPS de la producción; con la ayuda de la
información y recursos adicionales brindados en la plataforma, considerando los aspectos de calidad, cuidado
ambiental y seguridad e higiene industrial, sin error.

ACERSA es una empresa que se dedica a la fabricación de tubos de acero electro

soldados de diferentes diámetros y espesores a longitudes estándares de L = 6.4 mts.
La empresa desea realizar un plan de producción de su principal producto, tubo electro
soldado de diámetro Ø ¾ x 1 mm. de espesor para lo cual cuenta con la siguiente
información:
Tiempo estándar por tubo: 40 seg. / tubo

• Ritmo de trabajo por turno: 8 hrs.

• La fábrica puede laborar hasta 3 turnos por día y 365 días al año.
• Nivel de eficiencia de línea automática de fabricación de 95 %.
• Materia prima: plancha de acero suministrada en bobinas de 128 mts de
longitud x 1.2 mts de ancho.
La línea opera con 6 trabajadores para cualquier instante de tiempo. Cada trabajador
gana un promedio de S/. 1300.00 mensual. La política de la empresa es trabajar con la
fuerza laborar mínima y en caso de ser necesario ampliarla según los turnos y horas de
cc
trabajo requeridos en la línea productiva. El costo de cada hora extra se paga con una
prima de recargo del 30 % con un máximo de horas extras hasta del 50 % por encima
de ese nivel la empresa prefiere emplear fuerza laboral a tiempo parcial o en otro turno
de trabajo. Al comenzar el periodo de planeamiento se dispone de 2500 tubos. Los
inventarios finales deseados y ventas proyectadas para los siguientes seis meses se dan
en las siguientes tablas:

Mes Inventario final Mes Ventas unidades de tubos

1 3000 1 30500

2 4000 2 41000

3 6000 3 61500

4 6000 4 35000

5 3000 5 20000

6 2000 6 2000
Cada tubo en promedio tiene un costo de materiales de S/. 9.80, los costos de
contratación son de S/. 50.00 por trabajador y los costos de despido aplicándose la
política LIFO están en función del tiempo de servicio pagándose un sueldo por año
trabajado o fracción del sueldo mensual equivalente. El costo total por tubo es de S/.
12.80. El porcentaje de gastos de tenencia de inventario mensual 1.80 %. Precio de
venta del producto S/. 17.65.
Tiempo estándar por tubo: 40 seg. /tubo

Ritmo de trabajo por turno: 8hrs.

La fábrica puede laborar hasta 3 turnos por día y 365 dias del año

Tiempo promedio de paro por hora es de 3minutos acumulados por fallas de producción

Se considera que diariamente se toma 1 horas acumuladas de los 3 turnos para limpieza del
área y de las maquinas

1 ℎ𝑜𝑟𝑎
= 0.01111 horas por tubo
3600𝑠
( 40𝑠 ) 𝑥 1 𝑡𝑢𝑏𝑜

10𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
= 0.1667 unidades
60𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
 Preguntas
1 Determinar la capacidad teórica

La máxima producción de un
sistema operacional dado en un
periodo establecido en condiciones
de funcionamiento. preestablecidas.
Es decir, es lo que se puede
alcanzar bajo condiciones ideales o
teóricamente alcanzables.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑢𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =
0.01111 ℎ/𝑡𝑢𝑏𝑜

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 2160.216 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.

∴ La capacidad diseñada es de 2160.216 tubos aproximadamente.

2 Determinar la capacidad efectiva

Considerando que la mayoría de las empresas no

operan a máxima capacidad.
Esto pasa por las restricciones “Típicas”, entre las
cuales se encuentra el mantenimiento de la
maquinaria, los errores de personal, los tiempos
perdidos, etc.
La capacidad efectiva es lo que se espera alcanzar
en una empresa dada, siendo la mayor tasa de
producción razonable que puede lograrse.
 Tiempo de parada programada: 1h de limpieza

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑢𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 1ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =
0.01111 ℎ/𝑡𝑢𝑏𝑜

23 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =
0.01111 ℎ/𝑡𝑢𝑏𝑜

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 2070.207021 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.

∴ La capacidad efectiva es de 2070.207021 tubos aproximadamente.

3 Determinar la capacidad real

La capacidad real es la tasa de producción

lograda por el proceso.
La producción óptima tomando en cuenta la
combinación de productos y de los problemas
que pudieran aparecer en el día a día.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑢𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 1 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − (0.05)(24ℎ)

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0.01111 ℎ/𝑡𝑢𝑏𝑜

21.8
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0.01111 ℎ/𝑡𝑢𝑏𝑜

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1962.19622 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.

∴ La capacidad real es de 1962.19622 tubos aproximadamente.

4 Determinar la utilización de capacidad

Es el cociente entre la producción real

(capacidad real) y la capacidad de diseño. Con
esto sabemos qué tanto estamos
aprovechando la capacidad de diseño de la
compañía. Cuando es calculada, ambas
medidas deben contemplar el mismo tiempo y
las mismas unidades.

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

1962.19622 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
2160.216 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.770833341 𝑥 100%

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 91%

∴ La utilización de la capacidad es del 91%

5 Determinar la eficiencia de producción

La Eficiencia es lo que utilizamos de los

recursos de manera racional y saber que
tanto estamos aprovechando plenamente
todos los potenciales existentes.
Para lograr las metas con la menor cantidad
de recursos.
 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

1962.19622 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
2070.207021 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.82222223𝑥 100%

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 95%

∴ La eficiencia de la producción es de 95%