Procesos Industriales Inorganicos Moncada

MSc.
LUIS MONCADA ALBITRES
ING. MANUEL FLORES BARBARAN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
TRUJILLO - PERU
PROCESOS INDUSTRIALES INORGÁNICOS
i
INDICE
PRESENTACIÓN
INDICE i
CAPITULO 1 1
INTRODUCCION 1
1.1 INGENIERIA 1
1.2 INGENIERIA DE PROCESOS 1
1.3 EL CONCEPTO DE UNIDAD DE PROCESO 2
1.3.1 Proceso 2
1.3.2 Sistema de procesos químicos 2
1.3.3 Unidad de proceso 2
1.4 EL CONCEPTO DE PROCESOS UNITARIOS Y OPERACIONES 3
UNITARIAS
1.4.1 Procesos Unitarios 3
1.4.2 Operaciones Unitarias 5
1.5 LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUIMICOS 6
1.5.1 Los 20 Productos químicos principales 6
CAPITULO 2 8
TERMODINÁMICA DE PROCESOS QUIMICOS 5
2.1 TERMODINAMICA QUÍMICA 8
MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

ii
2.1.1 Conceptos básicos 9

2.1.2 Especificación de los límites 10
2.1.3 Procesos Reversibles e Irreversibles 10
2.1.4 Primera Ley de la Termodinámica 10
2.1.5 Calor 12
2.1.6 Capacidad calorífica 12
2.1.7 Entalpía 13
2.1.8 Segunda Ley de la Termodinámica y la Entropía 14
2.1.9 Energía libre de Helmholtz 14
2.1.10 Energía libre de Gibbs 15
2.1.11 Afinidad y equilibrio químico 15
2.1.12 Potencial Químico 18
2.1.13 Relaciones termodinámicas 20
2.1.14 Tercera ley de la termodinámica 22
2.1.15 Termodinámica de procesos irreversibles 22
2.2 ANALISIS TERMODINÁMICO DE PROCESOS 23
2.2.1 Energía y Procesos Químicos 23
Conceptos fundamentales 23
El contenido energético de las sustancias químicas 24
2.2.2 La Espontaneidad de las Reacciones Químicas 25
El principio de mínima energía 25
El principio de máximo desorden 25
Un balance entre energía y desorden 26
2.2.3 Aplicación: Evolución de una reacción química 26
2.2.4 La Ley de Hess 27
Calor de formación y calor de reacción 27
Ley de Hess 27
2.2.5 Calor de reacción y energía de enlace 29
2.2.6 Aplicación de la primera ley de la Termodinámica 30
2.2.7 Aplicación de la Segunda ley de la Termodinámica 30
2.2.8 Energía libre de Gibbs 31
2.29 Equilibrio 33
El concepto de equilibrio químico 33
El principio de Le Chatelier 34
La ley del equilibrio químico 34
La constante de equilibrio. 35
2.3 FACTORES QUE AFECTAN LA TERMODINÁMICA DE UN PROCESO 35
2.3.1 Temperatura 35
2.3.2 Presión 36
CAPITULO 3 37

iii
ESTUDIO CINETICO DE LOS PROCESOS QUIMICOS 37
3.1 EL CONCEPTO DE VELOCIDAD DE REACCIÓN 37

3.2 FACTORES QUE MODIFICAN LA VELOCIDAD 39
3.2.1 Efecto de la concentración 39
3.2.2 Efecto de la temperatura 39
3.2.3 Efecto del catalizador 39
3.2.4. Efecto del grado de división 42
3.2.5 Efecto de la presión 42
3.3 USOS DE LA VELOCIDAD DE REACCION 43
CAPITULO 4 44
QUÍMICA INORGÁNICA INDUSTRIAL 44
4.1 LA INDUSTRIA ALCALINA 44

4.1.1 Producción de carbonato de sodio 46
4.1.2 Producción electrolítica de cloro álcali 47
4.1.3 Características y usos de las bases 48
4.2 LA INDUSTRIA DEL ACIDO 49
4.2.1 Ácido Sulfúrico 49
4.2.2 Ácido Clorhídrico 50
4.3 LA INDUSTRIA QUÍMICA DEL NITRÓGENO Y EL FÓSFORO 51
4.3.1 Explosivos y Fertilizantes 51
4.3.2 Explosivos 53
4.4 LA INDUSTRIA DE FERTILIZANTES 54
4.4.1 Ácido Fosfórico y fosfatos 55
4.4.2 Sales de potasio 56
4.5 LA INDUSTRIA DE COMBUSTIBLES 57
4.5.1 Química y Energía 57
Energía en el Mundo Moderno 57
Potencia de no combustibles: Viento, Agua y Calor 58
4.5.2 Madera, Carbón y Gas doméstico 59
Madera 59
Carbón 59
El Gas doméstico de Carbón 60
4.5.3 Gas Natural y Petróleo 62
El Gas natural 62
El petróleo 62
4.6 PROBLEMAS DE ESTUDIO 64
CAPITULO 5 65

iv
DISEÑO DE PROCESOS 65
5.1 DISEÑO DE PROCESOS 66

5.1.1 Concepción y definición del proyecto 66
5.1.2 Preparación del diagrama de flujo (“Flowsheet”) 67
Objetivo 67
Colección de datos 67
Síntesis (generación de posibles diseños) 68
Análisis y evaluación 68
Diseño final 69
5.1.3 Diseño del equipo 69
5.1.4 Análisis Económico 70
5.1.5 Optimización 70
5.1.6 Informes 71
5.2 SIMULACION 71
5.2.1 “Flowsheeting” 72
5.3 FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DE LOS PROCESOS 73
QUÍMICOS
Materias primas 73
Tiempo 73
Fase de las reacciones 74
Concentración de reactantes 75
Operación “batch” versus continua 75
Instalación 75
Control de las Operaciones 75
Mano de obra 75
Subproductos 75
Contaminante 75
Mercado 75
Auxiliares de proceso 75
CAPITULO 6 76
EL DIAGRAMA DE FLUJO 76
6.1 TIPOS DE DIAGRAMAS DE FLUJO 77

6.2 CRITERIOS PARA DESARROLLAR UN DIAGRAMA DE FLUJO 77
6.3 PRESENTACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO 78
6.3.1 Diagrama de bloques 78
6.3.2 Diagrama de equipo 81
Representación gráfica de los equipos 83
6.3.3 Diagrama de equipo con instrumentación 83
6.4 BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA 83
6.4.1 Importancia del balance de materia y energía 84

v
PARTE II
PROCESOS INORGÁNICOS DE INTERES
CAPITULO 7 86
OBTENCIÓN DE SALES Y DERIVADOS DEL SODIO 86
7.1 CLORURO DE SODIO (NaCl) 86

7.1.1 Propiedades del cloruro de sodio 86
7.1.2 Usos 87
7.1.3 Obtención 87
7.2 SULFATO DE SODIO (Na2SO4) 87
7.2.1 Obtención 87
7.3 BISULFATO DE SODIO(NaHSO4) 88
7.4 BlSULFITO DE SODIO (NaHSO3) 89
CAPITULO 8 90
OBTENCIÓN DE CARBONATOS 90
8.1 CARBONATOS 90
8.2 CARBONATO DE SODIO (Na2CO3) 90
8.2.1 Usos 91
8.2.2 Obtención 91
El proceso Soda - Amoniaco 91
8.2.3 Propiedades físicas y químicas 92
8.3 BICARBONATO DE SODIO (NaHCO3 92
8.3.1 Usos 92
8.3.2 Obtención 94
Método propuesto por B. Borkowski y Jerzy Król-Bogomilski 95
8.4 CARBONATO DE POTASIO K2CO3 96
8.4.1 Usos 96
8.4.2 Obtención 97
8.5 BIBARBONATO DE POTASIO (KHCO3) 98

vi
8.5.1 Usos 98
8.6 CARBONATO DE AMONIO 99
8.6.1 Usos 99
8.7 EJERCICIOS 99
CAPITULO 9 100
OBTENCIÓN DE HIDROXIDO DE SODIO Y CLORO 100
9.1 HIDROXIDO DE SODIO (NaOH) Y CLORO (Cl2) 100

9.2 HIDROXIDO DE SODIO 101
9.3 CLORO 101
9.4 PRODUCCIÓN DE HIDROXIDO DE SODIO (NaOH) Y CLORO (Cl2) 102
9.4.1 Reacciones y cambios de Energía 102
Tipos de Celdas 105
Celdas de diafragma 105
Celdas de Membrana 106
Celdas de Mercurio 107
Celdas Híbridas de Combustible 108
9.4.2 Otros Procesos 108
9.4.3 Operaciones Unitarias y Conversiones Químicas 109
Purificación de la salmuera 109
Electrolisis de la salmuera 109
9.5 EJERCICIOS 109
CAPITULO 10 110
OBTENCIÓN DE ACIDO SULFURICO 110
10.1 ACIDO SULFURICO 110

10.2 OBTENCION DEL ACIDO SULFURICO 111
10.2.1 Oxidación de compuestos inorgánicos 111
10.2.2 Aspectos básicos 111
10.2.3 Utilización del ácido Sulfúrico en la Industria 112
10.2.4 Descripción del proceso en una planta de ácido 113
10.3 EJERCICIOS 117

vii
CAPITULO 11 118
OBTENCIÓN DE ÁCIDOS: HCL, HNO3, HPO4 118
11.1 ACIDO CLORHÍDRICO HCl 118

11.1.1 Propiedades 119
11.1.2 Usos 119
11.1.3 Obtención 120
11.3 ACIDO NITRICO 121
11.3.1 ácido nítrico 121
Descripción y propiedades 121
11.3.2 Usos del ácido nítrico 122
11.3.3 Síntesis del ácido nítrico 122
11.4 ACIDO FOSFORICO, H3PO4 123
11.4.1 Usos 125
11.4.2 Producción 126
ÁCIDO FOSFÓRICO POR EL PROCESO HÚMEDO 127
FÓSFORO Y ÁCIDO FOSFÓRICO DE HORNO ELECTRICO 128
11.5 EJERCICIOS 129
CAPITULO 12 130
OBTENCIÓN DE AMONIACO Y SALES DE AMONIO 130
12.1 AMONIACO 130

Estado Natural 130
Aplicaciones 130
Método de Haber-Bosch 131
12.2 OBTENCION DE NITRÓGENO E HIDROGENO 131
Método gas generador-gas de agua 131
Conversión 131
Otras fuentes de hidrógeno 132
12.3 OBTENCION DEL AMONIACO 132
12.3.1 Etapa de Desulfurización 133
12.3.2 Reformación del gas natural 134
Termodinámica del proceso 135
Catalizador 135
Variables del proceso 135
12.3.3 Conversión del CO 136
12.3.4 Absorción del CO2 138
12.3.5 Metanación 140
12.3.6 Compresión 141

viii
12.3.7
Síntesis 142
12.4 SALES DE AMONIO 145
12.4.1 Nitrato de amonio 145
12.4.2 Sulfato de amonio (NH4)2SO4 146
CAPITULO 13 147
OBTENCIÓN DE PRODUCTOS FOSFORADOS 147
13.1 ROCA FOSFORICA 147

13.1.1 Usos 147
13.1.2 Procesamiento 147
13.2 SUPERFOSFATOS 148
13.3 FOSFATOS 149
13.3.1 Fosfatos de sodio 150
13.4 POLVOS DE HORNEAR 151
CAPITULO 14 152
OBTENCIÓN DE YESO 152
14.1 OXIDO DE CALCIO (“LIME”) CaO 152

14.2 OBTENCION DE LA CAL 154
14.2.1 Tipos de cal 154
14.2.2 Usos de la cal y características de la caliza de donde se obtienen 154
estas cales
14.2.3 Obtención de la cal 154
14.3 L OBTENCIÓN DEL YESO 156
14.3.1 El yeso 156
14.3.2 Usos del yeso 157
14.3.3 Calcinación del yeso 157
14.3.4 Endurecimiento del yeso 158

ix
CAPITULO 15 159
OBTENCIÓN DE CERÁMICAS 159
15.1 CERAMICAS 159

15.1.1 Definición 159
15.1.2 Tipos 159
15.1.3 Usos 160
Ingeniería en general 160
Ingeniería Química y de Procesos 161
Sistemas de bombeo 162
Cortado y grabado 162
Electrónica 162
Térmico 162
Formado del metal 163
15.2 PROCESOS DE FABRICACIÓN 163
15.2.1 Proceso de pulverización 163
Preparación del polvo 164
Moldeo primario 164
Densificación 166
Acabado 167
Otros procesos 167
CAPITULO 16 168
OBTENCIÓN DE VIDRIOS 168
16.1 ESTRUCTURA DEL VIDRIO 169

16.2 ESTRUCTURA DEL VIDRIO 171
16.3 TIPOS DE VIDRIO 173
16.4 OBTENCION DEL VIDRIO 175
16.4.1 Materias primas 175
16.4.2 Fusión 176
16.4.3 Moldeado o formado 176
16.4.4 Templado 176
16.4.5 Acabado 177
CAPITULO 17 178
OBTENCIÓN DE ABRASIVOS 178
17.1 ABRASIVOS ARTIFICIALES 178

17.2 USOS 179

x
17.3 LA CARBURO DE SILICIO 179

17.4 OTROS MATERIALES ABRASIVOS 180
17.4.1 Óxido fundido de aluminio 180
17.4.2 Corindón o zafiro artificial 180
17.4.3 Carburo de boro 181
17.4.4 Nitruro de boro 181
CAPITULO 18 182
OBTENCIÓN DE CEMENTO 182
18.1 EL CEMENTO 182

18.1.1 Introducción 182
18.1.2 Historia del cemento 182
18.1.3 Tipos de cemento 183
18.1.4 Usos del cemento 185
18.2 FABRICACIÓN DEL CEMENTO 185
18.2.1 Materias primas 186
Caliza 186
Pizarra 186
Sílice 187
Hematita 187
Caolín 187
18.2.2 Trituración y molienda de la materia prima 187
18.2.3 Prehomogenización 188
18.2.4 Molienda de polvo crudo 188
18.2.5 Homogeneización de polvo crudo 189
18.2.6 Calcinación del polvo crudo 189
18.2.7 Almacenamiento de clinker 190
18.2.8 Transformación de clinker en cemento 190
18.2.9 Almacenamiento y embarque 193
CAPITULO 19 195
PROCESOS ELECTROQUIMICOS 195

xi

PROCESOS INDUSTRIALES INORGÁNICOS 1
CAPITULO
1
INTRODUCCION
1.1 INGENIERIA
Se ha dicho que la política es el puente a través del cual marchan las ideas a
encontrar su destino. Parece igualmente apropiado caracterizar la ingeniería como aquel
puente que enlaza los laboratorios del científico con los productos de la industria.
En verdad, a medida que examinamos más cuidadosamente el papel del ingeniero en
la sociedad, nos vamos percatando en forma creciente de la considerable brecha que debe
salvar. En un sentido técnico, el ingeniero representa la interfase entre la comunidad
científica y el mundo de los negocios. Cuando es económicamente factible, el ingeniero
traduce los éxitos de los científicos en los laboratorios a las operaciones de producción de
la industria. Este <<cuando>> es muy importante y requiere que el ingeniero posea
entrenamiento tanto técnico como económico para desempeñar con éxito su cometido.
Las responsabilidades del ingeniero se extienden desde el proyecto de un proceso
completo, con la especificación de las condiciones de operación y del tipo y tamaño de
todo el equipo necesario, hasta el cálculo, o estimación, de la depreciación, el flujo de
dinero y de la rentabilidad asociadas con un proceso de manufactura. El ingeniero
usufructúa considerablemente de los principios de las matemáticas, de la ciencia, de la
economía y del sentido común en la realización de tales tareas. Empero, estos son
insuficientes, por si solos, para tratar o enfrentar todos los aspectos de sus
responsabilidades profesionales. Las ecuaciones y formulas rara vez pueden reemplazar
completamente la experiencia y la intuición en el proyecto y realización de un proceso.
Estas ultimas cualidades serian difíciles de producir en una escala capaz de satisfacer las
necesidades de una industria altamente industrializada si la ingeniería misma no hubiera
avanzado desde un <<arte>> a una ciencia en su propio derecho.
1.2 INGENIERIA DE PROCESOS
La ingeniería de procesos es una rama de la ingeniería la cual diseña procesos para

efectuar transformaciones químicas y mecánicas de la materia, orientándose continua o
MSc. Luis Moncada Albitres

repetidamente a una escala substancial. La ingeniería de procesos abarca la especificación,

optimización, realización y ajuste del proceso aplicado a la manufactura de productos a
granel o discretos. Los productos a granel son uniformes y homogéneos en cuanto a sus
propiedades, estos están en forma gaseosa, liquida o sólida, y son manufacturados por lotes
(“batch”) o continuamente.
Los ejemplos de procesos de producto a granel incluyen la refinación de petróleo,
purificación de agua municipal, la fabricación de penicilina por fermentación o síntesis, la
obtención de papel de la pulpa de madera, la separación y cristalización de varias sales a
partir de salmuera, la producción de oxígeno líquido y nitrógeno del aire, la obtención
electrolítica de aluminio, y la fabricación de pintura, whisky, resina plástica, y así
sucesivamente.
Los productos discretos son aquellos que están separados e individuales, aunque ellos
pueden ser idénticos para que sean casi los mismos. Los ejemplos de procesos de
productos discretos incluyen la fundición, el moldeo, forjado, formado, unión, y acabado
de superficie de las partes que conforman un producto.
Los procesos son químicos cuando uno o más pasos esenciales involucran reacción
química. Casi ningún proceso químico ocurre sin ser acompañando por pasos mecánicos
como bombeo y transporte, reducción de tamaño de partículas, clasificación de partículas y
su separación de las corrientes de fluidos, evaporación y destilación con la ayuda de la
ebullición y condensación, absorción, extracción, las separaciones por membrana, y
mezclado.
1.3 EL CONCEPTO DE UNIDAD DE PROCESO
1.3.1 Proceso
El diccionario Merrian-Webster define proceso como una operación o desarrollo

natural, caracterizado por una serie de cambios graduales, progresivamente continuos, que
se suceden uno a otro de un modo relativamente fijo, y que tienden a un determinado
resultado o final; o a una operación voluntaria o artificial progresivamente continua, que
consiste en una serie de acciones controladas o movimientos dirigidos sistemáticamente
hacia determinado resultado o fin. Ejemplos de ellos son los procesos químicos,
económicos y biológicos.
1.3.2 Sistema de procesos químicos
Es un conjunto de procesos físicos y químicos ínter relacionados y medios físicos

que lo implementan. Todo sistema de procesos tiene entradas y salidas. Entradas pueden
ser materia prima, temperatura, concentración etc. Un sistema está sujeto usualmente a
señales o perturbaciones que para compensarlas se hace uso de correcciones o acciones de
control.
1.3.3 Unidad de proceso
Cualquier secuencia química de producción puede dividirse en un número definido

de etapas básicas en las cuales toman lugar los procesos básicos comunes a todo Ingeniero

Químico. Algunas de las más importantes son: Absorción, destilación, reacción química,
etc.
El carácter básico según el cual los procesos son empleados bajo un título particular,
es la identidad de los aspectos físicos y químicos, es decir las relaciones de materia y
energía dentro de un proceso dado. Una unidad de proceso contiene todas las
características necesarias y suficientes que singularizan la multiplicidad de fenómenos
físicos y químicos. El objetivo o propósito de una unidad de proceso es también tomado en
consideración.
De acuerdo a sus relaciones internas de materia y energía, los procesos de ingeniería
química son habitualmente divididos en las siguientes clases: Hidrodinámicos, térmicos, de
difusión, químicos y mecánicos.
Según su objetivo o propósito e implementación, las clases anteriores son divididas
en unidades de proceso. Por ejemplo la clase de difusión incluye las siguientes unidades
de procesos: Absorción (desorción), destilación, extracción, adsorción (desorción),
disolución (cristalización), secado, intercambio iónico, etc.
1.4 EL CONCEPTO DE PROCESOS UNITARIOS Y OPERACIONES

UNITARIAS
Una estructura lógica usada para sintetizar y analizar los diagramas de flujo en las
industrias químicas y conexas, en las cuales el concepto básico subyacente es que todos los
esquemas del proceso pueden estar compuestos y pueden descomponerse en una serie de
unidades individuales, o pasos. Si un paso involucra un cambio químico, se llama un
proceso unitario; si el cambio es físico, una operación unitaria.
1.4.1 Procesos Unitarios
Son procesos que involucran cambios químicos de los materiales, como resultado de
la reacción química que tiene lugar. Por ejemplo, en la combustión de carbón, los
materiales que entran y salen difieren químicamente uno de otros: carbón y el aire de
entrada, y los gases y residuos que salen de la cámara de combustión. La combustión es
por consiguiente un proceso unitario. Los procesos unitarios también están referidos como
las conversiones químicas.
Junto con las operaciones unitarias (conversiones físicas), los procesos unitarios
(conversiones químicas) forman la estructura básica de un proceso industrial químico. Por
ejemplo, los reactantes son mezclados (operación unitaria) para que puedan reaccionar
(proceso unitario), y la corriente de producto es separada en sus constituyentes los cuales
pueden o no ser purificados posteriormente (varias operaciones unitarias.) La Mayoría de
los procesos químicos consisten por consiguiente en una combinación de varios procesos
unitarios y operaciones unitarias.
Las herramientas básicas del ingeniero químico para el diseño, estudio o mejora de
un proceso unitario son el balance de masa, balance de energía, cinética de reacción y
posición de equilibrio (la última se incluye solamente si la reacción no es completa). Juntos
éstos se llaman popularmente los cuatro jinetes de la ingeniería química, y el estudio o
diseño no es completo a menos que todos los cuatro se hayan dado.
Una lista de procesos unitarios no puede ser rígida ni permanente. Se agregan los
nuevos según como se desarrollen. Una lista parcial (en inglés)es la siguiente:

Acetylation Hydroformylation
Acidolysis Hydrogenation
Acidulation Hydrogenolysis
Acylation Hydrolysis
Addition reaction Hydrorefining
Alcoholysis hydrodesulfurization
Alkali fusion reaction hydrofining
Alkylation Hydroxylation reaction
Amination Interesterification
Ammoniation Ion exchange
Ammonolysis Isomerization
Aromatization Methanation methanization
Calcination Neutralization
Carboxylation Nitration
Causticization Nitrogen fixation
Chelation Oxidation process
Combustion also bleaching
Condensation reaction detonation
Consolidation reaction explosion and explosive
Corrosion Oxoformylation
Cyanoethylation Ozonolysis
Cyclization Photolysis
Dealkylation Photosynthesis
Decomposition Polymerization
Dehydration reaction also addition polymerization
Dehydrogenation condensation
Diazotization and coupling polymerization
Double decomposition dimerization
Electrolysis photopolymerization
Epoxidation trimerization
Esterification Polyoxyethylation
Etherification Pyrolysis
Fermentation carbonization
Fischer-Tropsch process coking
Friedel-Crafts reaction cracking
Grignard reaction destructive distillation
Haloform reaction dry distillation
Halogenation Racemization
bromination Reduction
chlorination Reforming processes
fluorination also hydroforming
iodination platforming
Halogenolysis Saccharification
brominolysis Saponification
chlorinolysis Silicate formation
fluorinolysis Substitution reaction
iodinolysis Sulfonation
Hydration Transesterification
Hydroboration Vulcanization
Hydrodealkylation

1.4.2 Operaciones Unitarias
Durante muchos años los ingenieros químicos han reconocido que el diseño de
unidades de proceso era mucho más dependiente del tipo de operación bajo consideración
(por ejemplo, transferencia de calor, o flujo de fluidos, o destilación) y mucho menos
dependiente de lo que estaba procesándose o donde estaba la unidad particular en la
secuencia de las etapas del proceso. Así es dado el concepto de operaciones unitarias y un
conjunto de principios y reglas para el diseño de unidades de proceso según el tipo de
operación de la unidad en lugar del propio proceso. Gran cantidad de operaciones unitarias
han sido extensamente desarrolladas como los procesos por membrana (la ósmosis inversa,
diálisis, electro diálisis, y electroósmosis), técnicas para separación de sólidos de los
fluidos, y métodos de controlar el transporte a través de los límites de las fases como el
secado.
Estas operaciones unitarias se utilizan para ciertas funciones definidas dondequiera
que ellas sean empleadas, y su uso a través de muchas aplicaciones diferentes de
procesamiento, incluyendo industrias tan diversas como la fabricación de productos
químicos, combustibles, farmacéuticos, pulpa y papel, comidas procesadas, y los metales
primarios. Las operaciones unitarias sirven como una forma muy poderosa de análisis
morfológico, las cuales sistematizan el diseño del proceso, y reduce grandemente tanto el
número de conceptos que deben enseñarse y el número de posibilidades que deben ser
consideradas al sintetizar un proceso particular.
La selección y clasificación de las operaciones unitarias es algo arbitrario. La
filtración es generalmente la idea de una operación unitaria, pero en realidad existe un gran
número de tipos de filtros totalmente diferentes. La destilación, la extracción con solvente,
y la adsorción son usualmente consideradas como operaciones unitarias diferentes, pero
todas pueden servir para cumplir la misma función de separar una mezcla liquida en dos o
más productos de diferente composición. La destilación lo consigue mediante las
diferencias de volatilidad, la extracción con solvente utiliza las diferentes solubilidades en
un solvente inmiscible, y la adsorción se basa en las afinidades diferentes por una
superficie sólida. Todas caen dentro de la categoría general de procesos de separación, la
cual por eso es enfocada como un área de investigación. Diferentes técnicas de separación
son aplicadas o preferidas para diferentes mezclas y propósitos. La invención y selección
de las técnicas de separación es una dimensión importante de la síntesis de procesos, junto
con la selección y montaje de otras operaciones unitarias.
La mayoría de las operaciones unitarias están basadas mecanísticamente en procesos
fundamentales de transporte o transferencia de masa, transferencia de calor, y el flujo de
fluidos (transferencia de “momentum”). Las operaciones unitarias basadas en la mecánica
de fluidos incluyen el transporte de fluidos (tal como el bombeo), mezclado / agitación,
filtración, la clarificación, el espesamiento o sedimentación, clasificación, y
centrifugación. Las operaciones basadas en la transferencia de calor incluyen el
intercambio de calor, condensación, evaporación, hornos, secado, torres de enfriamiento,
refrigeración y congelado o descongelado. Las operaciones que se basan en la transferencia
de masa incluyen la destilación, extracción con solvente, lixiviación, absorción o
desorción, adsorción, intercambio iónico, humidificación o deshumidificación, difusión
gaseosa, cristalización y difusión térmica. Las operaciones que se basan en principios
mecánicos incluyen el cernido, manipulación de sólidos, reducción de tamaño, flotación,
separación magnética y precipitación electrostática. El estudio de los fenómenos de
transporte proporciona una uniforme y poderosa base para un entendimiento de las
diferentes operaciones unitarias.

1.5 LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUIMICOS
La industria de procesos químicos (con abreviaturas CPI) es aquella en la cual las

materias primas sufren la conversión química durante su procesamiento a productos
acabados, así como (o en lugar de) las conversiones físicas comunes a la industria en
general. En la industria de procesos químicos los productos difieren químicamente de las
materias primas como resultado de sufrir una o más reacciones químicas durante el proceso
industrial. Las industrias de procesos químicos ampliamente incluyen a las industrias
químicas tradicionales, orgánica e inorgánica; la industria de petróleo; la industria
petroquímica que produce la mayoría de plásticos, fibras sintéticas, y el caucho sintético a
partir de las materias primas del petróleo y gas natural; y una serie de industrias aliadas en
que el proceso químico toca una parte sustancial. Mientras las industrias de procesos
químicos son principalmente el reino del ingeniero químico y el químico, ellas también
involucran una amplia gama de otros científicos, ingenieros, y especialistas económicos.
Dentro de las más prominentes industrias de procesos químicos se tiene:
Adhesivos Grafito
Ingeniería bioquímica “Hidrocracking”
Cemento Insecticidas
Cerámicos Cal (industrial)
Derivados del carbón Manufactura de fibras
Gasificación del carbón Ingeniería química biomédica
Liquefacción del carbón Ingeniería química nuclear
Destilación de alcohol Combustibles nucleares
Colorantes Papel
Procesos electroquímicos Petroquímica
Explosivos Procesamiento y refinación de petróleo
Grasas y aceites Productos derivados del petróleo
Fermentación Procesamiento de plásticos
Fertilizantes Polímeros
Producción de alimentos Manejo de residuos radiactivos
Gas combustible Caucho
Vidrio Ablandamiento de agua
1.5.1 Los 20 Productos químicos principales
Esta lista incluye las más recientes situaciones para la industria química en los
Estados Unidos. Estos datos se obtienen del gobierno, informes de asociaciones de
comercio, y estimaciones de la industria. La lista incluye los productos acabados
químicamente homogéneos. No incluye minerales que no requieren procesamiento, como
la sal y azufre, materias primas que se obtienen directamente de la naturaleza tal como el
oxígeno, nitrógeno y materias primas petroquímicas, como el etano y butano que son
considerados productos que acompañan al petróleo.

TABLA 1.1 Los veinte principales productos químicos elaborados por la industria
química en el año 2000
Producción
No. Producto en el 2000 Formula Usos finales
(en 109 kg.)
1 Ácido sulfúrico 39.62 H2SO4 Fertilizantes, plantas
químicas
2 Etileno 25.15 C2H4 Plásticos, anticongelante
3 Cal 20.12 CaO Papel, cemento acero
4 Ácido fosfórico 16.16 H3PO4 Fertilizantes
5 Amoniaco 15.03 NH3 Fertilizantes
6 Propileno 14.45 C3H6 Plásticos
7 Cloro 12.01 Cl2 Blanqueadores, plásticos,
purificación de agua
8 Hidróxido de 10.99 NaOH Producción de aluminio,
Sodio jabón
9 Carbonato de 10.21 Na2CO3
Sodio
10 Cloruro de 9.92 ClCH2.CH2Cl
etileno
11 Ácido nítrico 7.99 HNO3
12 Nitrato de 7.49 NH4NO3
amonio
13 Urea 6.96 NH2COONH4
14 Etilbenceno 5.97 C6H5.C2H5
15 Estireno 5.41 C6H5.CH:CH2
16 Cloruro de 4.34 HCl
hidrógeno
17 Oxido de etileno 3.87 <(CH2)2>O
18 Cumeno 3.74 C6H5.CH(CH3)2
19 Sulfato de 2.60 (NH4)2SO4
amonio
20 1,3-Butadieno 2.01 CH2:CHCH:CH2
Referencia: Chemical and Engineering News, June 25, 2001

CAPITULO
2
TERMODINÁMICA DE
PROCESOS QUIMICOS
Una de las <<herramientas>> de la ingeniería es la termodinámica, la cual es

considerada a menudo como una ciencia de ingeniería. Esta designación proviene, a la vez,
de su origen en las ciencias y de la creciente sofisticación y utilidad de las relaciones
desarrolladas. Se formulan frecuentes referencias a las leyes de la termodinámica. En
realidad, estas son leyes solo en el sentido de que nadie las ha refutado hasta ahora. Su
formulación siguió el patrón que ha sido usado por científicos e ingenieros para expandir
progresivamente su comprensión o conocimiento del mundo físico. La energía y la
entropía son, en efecto, <<modelos>> de carácter conceptual; ambos han sido refinados y
desarrollados desde su introducción inicial efectuada hace muchos años.
Es imposible abarcar un tratado completo de termodinámica en un espacio tan corto,
así como también no se puede analizar los procesos sin el conocimiento básico de los
conceptos termodinámicos. Por esta razón sin querer entrar en este campo el cual es
extensamente tratado en libros sobre la especialidad, se darán algunos conceptos de mucha
utilidad en el diseño de procesos.
2.1 TERMODINAMICA QUÍMICA
Es la aplicación de principios termodinámicos a sistemas que involucran

transformaciones físicas y químicas en orden a (1) desarrollar las relaciones cuantitativas
entre las formas identificables de energía y sus variables conjugadas, (2) establecer el
criterio para el cambio espontáneo, para el equilibrio, y para la estabilidad
termodinámica, y (3) proporcionar la base macroscópica para el puente entre la mecánica
estadística y las propiedades atómicas y moleculares. Los principios termodinámicos
aplicados son la conservación de energía incluido en la primera ley de la termodinámica,
el principio de producción de entropía interna incluido en la segunda ley de la
termodinámica, y el principio de la entropía absoluta y su formulación termodinámica
estadística incluido en la tercera ley de la termodinámica.

2.1.1 Conceptos básicos
La meta básica de la termodinámica es proporcionar una descripción de un sistema

de interés para investigar la naturaleza y magnitud de cambios en el estado de ese sistema a
medida que sufre el cambio espontáneo hacia el equilibrio e interactúa con sus alrededores.
Esta meta lleva implícitamente con ella el concepto que hay propiedades mensurables del
sistema que puede usarse para describir el estado del sistema adecuadamente y que el
sistema esta encerrado por un límite o pared que separa al sistema y sus ambientes. Las
propiedades que definen el estado del sistema pueden clasificarse como propiedades
extensivas e intensivas. Las propiedades extensivas son dependientes de la masa del
sistema, mientras que las propiedades intensivas no. Las propiedades extensivas típicas son
la energía, volumen, y número de moles de cada componente en el sistema, mientras las
propiedades intensivas típicas son la temperatura, la presión, la densidad, y la fracción
molar o concentraciones de los componentes.
Las propiedades extensivas pueden ser expresadas como funciones de otras
propiedades extensivas, por ejemplo como en la Ec. (2.1), donde se expresa el volumen V,
del sistema en términos de la energía interna U, la entropía S, y ni,
V = V(U, S, ni) (2.1)
el número de moles de los diferentes compuestos denominado por el subíndice i. Puede

usarse un procedimiento de transformación conveniente para reemplazar las variables
extensivas por las variables intensivas conjugadas. Por ejemplo, el volumen puede
expresarse por la Ec. (2.2a) o (2.2b). Como la temperatura T y presión P son
V = V’(P, S, ni) (2.2a)
v = V”(P, T, ni) (2.2b)
variables particularmente convenientes para medir y controlar en sistemas químicos, la

última forma es de gran utilidad. Todas las propiedades termodinámicas extensivas X
puede volverse a escribir en esta forma, es decir como la Ec. (2.3), y subsecuentemente
X = X(T, P, ni) (2.3)
como todas las propiedades son funciones homogéneas lineales de la masa, se puede
mostrar que a una temperatura y presión dadas la Ec. (2.4) es consistente, donde X i es el
X= ∑n
i
i Xi (2.4)
valor parcial de la propiedad extensiva para el componente i y está dado por la Ec. (2.5),
X i = (∂X / ∂ni ) T , P ,{ni }/ (2.5)
donde la notación ni′, permite que todos los números de moles sean constantes excepto
el del componente i involucrado en la derivada. X i es intensivo.

2.1.2 Especificación de los límites
El concepto de un límite encerrando al sistema y separándolo de los ambientes

requiere especificación de la naturaleza del límite y de cualquier restricción que el límite
pone en la interacción del sistema y sus ambientes. Se dan límites que restringen un
sistema a un valor particular de una propiedad extensiva para ser restrictivos con respecto a
esa propiedad. Un límite que restringe el sistema a un volumen dado V es una pared fija.
Un límite que es restrictivo a un componente de un sistema pero no a los otros
componentes es una pared semipermeable o membrana. Un sistema cuyos límites son
restrictivos a la energía y a la masa o moles de componentes es un sistema aislado. Un
sistema cuyos límites sólo son restrictivos a la masa o moles de componentes es un
sistema cerrado, mientras que un sistema abierto tiene las paredes no restrictivas y puede
intercambiar energía, volumen, y masa con sus ambientes. Los límites pueden ser
restrictivos con respecto a las formas específicas de energía, y son dos tipos importantes
los que son restrictivos a la energía térmica pero no al trabajo (paredes adiabáticas) y
aquellos restrictivos al trabajo pero no a la energía térmica (paredes diatérmicas).
2.1.3 Procesos Reversibles e Irreversibles
Los cambios en el estado del sistema pueden ser el resultado del lugar donde los
procesos se llevan a cabo dentro del sistema y de procesos que involucran intercambio de
masa o energía con los ambientes. Después de que un proceso se lleva a cabo, si es posible
restaurar el sistema y los ambientes a sus estados originales, se dice que el proceso es
reversible; de otro modo el proceso es irreversible. Todos los procesos naturales
ocurriendo espontáneamente son irreversibles. La primera ley define la energía interna
como una función de estado o propiedad del estado de un sistema, y restringe el sistema y
sus ambientes a aquellos procesos que conservan la energía. La segunda ley estableció
cuales de los procesos permisibles puede ocurrir espontáneamente.
2.1.4 Primera Ley de la Termodinámica
El total de energía E de un sistema es la suma de sus energías cinética T, su energía

potencial V y su energía interna U, Ec. (2.6)
E=T+V+U (2.6)
Si un sistema tiene la masa constante y su centro de masa se está moviendo con

velocidad uniforme en un potencial uniforme, entonces los cambios en la energía total del
sistema E son iguales a los cambios en su energía interior U. La termodinámica química se
concentra en la energía interna del sistema, pero los cambios en conjunto de la energía
cinética y potencial del sistema pueden ser importantes para los sistemas químicos. El
principio de conservación de energía requiere que el cambio en la energía interna de un
sistema sea el resultado de la transferencia de energía entre el sistema y sus alrededores. La
energía interna U es función del conjunto de variables extensivas asociadas con las
diferentes formas de energía interna. Cada forma de energía interna se manifiesta por el
producto de una variable extensiva y su variable intensiva conjugada. La tabla 2.1 lista
varias formas de energía interna, su par conjugado de variables, y sus correspondientes
términos de trabajo.

TABLA 2.1 Energía interna y trabajo generalizado

Tipo de energía Factor intensivo Factor extensivo Elemento de trabajo
Mecánica
Expansión Presión (P) Volumen (V) PdV
Estiramiento Tensión superficial ( τ ) Área (A) τ dA
Extensión Tensión(F) Longitud (I) Fdl
Térmica Temperatura (T) Entropía (S) TdS
Química Potencial químico (gm) Moles (n) (gm)dn
Eléctrica Potencial eléctrico (E) Carga (Q) EdQ
Gravitacional Fuerza gravitacional (mg) Altura (h) Mgdh
Polarización
Electrostática Fuerza de campo eléctrico Polarización eléctrica EdP

(E) total (P)
Magnética Fuerza de campo magnético Polarización magnética HdM

(H) total (M)
La energía interna de un sistema está dada por la ecuación fundamental de estado,

Ec. (2.7).
U = U (S,V,ni,Xi) (2.7)
Los procesos en los cuales se da un cambio en la energía interna, están limitados a

aquellos en los cuales se cumple la Ec. (2.8).
dU = (∂U / ∂S ) V ,{ni},{Xj} dS + (∂U / ∂V ) S ,{ni},{Xj} dV

+ ∑ (∂U / ∂n )
i
i S ,V ,{ni }/ ,{ Xj }
dni
+ ∑ (∂U / ∂X ) j { } dX j
X ,V ,{ni } , Xj / (2.8)
y
Como todas las propiedades extensivas de estado son funciones homogéneas lineales,
los coeficientes de los términos del diferencial son intensivos y corresponden a la variable
conjugada de la variable extensiva respectiva. Su producto es así el trabajo diferencial
asociado con la forma apropiada de energía externa. La Ec. (2.8) entonces se vuelve en la
Ec. (2.9), dónde µ i , es el potencial químico del componente i e Ij es el potencial
dU = TdS – pdV + ∑ µ i dni + ∑ I j dX j (2.9)

i j
conjugado para Xj. El cambio de energía interna dado por esta expresión sólo es
dependiente de las propiedades de estado del sistema, y es independiente del proceso que
causa el cambio.

2.1.5 Calor
El intercambio de energía térmica o calor (la forma de energía transferida como

resultado de las diferencias de temperatura entre un sistema y sus alrededores) juega un
papel central en la termodinámica, y es la forma más simple de las otras formas de energía
o trabajo. Esto se expresa por la Ec. (2.10), dónde δ q es el diferencial de energía térmica
dU = δ q + δw (2.10)
(calor) absorbido por el sistema desde los alrededores y δw es el diferencial del trabajo
realizado en el sistema por los alrededores. Igualando las Ecs. (2.9) y (2.10) se tiene la Ec.
(2.11). Como δw es el trabajo realizado por los alrededores sobre el sistema, la Ec (2.11)
δq = TdS – PdV + ∑ µ dn + ∑ I
i
i i
i
j dX j − δw (2.11)
puede ser escrita como la Ec. (2.12) donde se han utilizado las leyes de conservación para
las propiedades extensivas no térmicas y donde el subíndice s en la variable intensiva lo
identifica como el valor para los alrededores. Esto es conveniente para escribir esta
ecuación como las Ecs. (2.13a) y (2.13b) , dónde (– δ a) es la suma de los términos de
δ q = TdS – δ a (2.13a)
dU = TdS + δw – δ a (2.13b)
diferencial de trabajo no térmico en la Ec. (2.12). El término puede ser cero o diferente de
cero. Si es cero, el calor absorbido por el sistema es igual a TdS. En un proceso adiabático
q es cero y TdS = δ a, y si es diferente de cero, puede corresponder a una energía térmica
internamente generada. Esto es frecuentemente llamado como el calor no compensado de
un proceso, ya que no es el resultado de la transferencia de calor desde los alrededores. La
primera ley o principio de conservación de energía no puede proporcionar ninguna visión
extensa que involucra la señal o magnitud de δa. Esto quedará para ser considerado por el
enunciado de la segunda ley. Desde luego, dado los estados iniciales y finales de un
sistema, la primera ley permite cálculos termoquímicos que pertenecen a tales cambios.
2.1.6 Capacidad calorífica
La capacidad calorífica de un sistema es de particular importancia en los cálculos

termoquímicos. La capacidad calorífica es la cantidad de energía térmica que puede ser
absorbida por unidad de aumento en su temperatura. Se define por la Ec. (2.14)
δq = CProcesodT (2.14)
donde Cproceso es la capacidad calorífica de un sistema para un tipo dado de proceso.

Comúnmente son considerados tres tipos de procesos para sistemas cerrados y sus
respectivas capacidades caloríficas son el proceso a volumen constante Cv, el proceso a
presión constante CP, y el proceso de vapor saturado CS. El entendimiento posterior es
obtenido examinando las Ecs. (2.9) y (2.11). Para un sistema cerrado en el cual solamente
es posible trabajo mecánico (PV), el cambio de energía interna para un proceso a volumen

constante es dado por la Ec. (2.15), y por lo tanto las Ecs. (2.16a) y (2.16b) son
consistentes.
dU = δ q = Cv dT = TdS (2.15)
Cv = (∂U/∂T)V (2.16a)
(C v / T )dT
T2
∆S = ∫ (2.16b)
T1
En el mismo sistema cerrado, el cambio de energía interna para un proceso a presión

constante está dado por la Ec. (2.17).
dU + PdV = δ q = CP dT = TdS (2.17)
Por conveniencia, una nueva función de estado llamada entalpía es definida por las
Ecs. (2.18a) y (2.18b)
H ≡ U + PV (2.18a)
dH = dU + PdV + VdP (2.18b)
La entalpía para un proceso a presión constante se define como dH = dU + PdV; con

lo cual las Ecs. (2.19a) y (2.19b) son consistentes. La capacidad calorífica es una
CP = (∂H/∂T)P (2.19a)
∆S = ∫ (C P / T )dT
T2
(2.19b)
T1
propiedad extensiva de un sistema, pero no es una función de estado ya que su valor

depende de la ruta o proceso.
2.1.7 Entalpía
Para cualquier sistema, es decir, el volumen de sustancia en discusión, la entalpía es

la suma de la energía interna del sistema más el volumen del sistema multiplicado por la
presión ejercida por el sistema sobre sus alrededores. Esto puede expresarse como U + PV
= H dónde U es la energía interna del sistema, P la presión del sistema, V el volumen del
sistema, y H la entalpía del sistema. Desde luego, deben usarse unidades consistentes en
los términos de la ecuación anterior.
La entalpía, desde el punto de vista matemático, es una función de punto, a
diferencia del calor y del trabajo que son funciones de trayectoria. Las funciones de
punto dependen solamente de los estados inicial y final del sistema sufriendo un cambio;
son independientes de la ruta o carácter del cambio. Matemáticamente, la diferencial de
una función de punto es una diferencial completa o perfecta.
Debido a que el valor absoluto de energía interna de incluso un sistema simple es
desconocido, las entalpías son valores relativos medidos sobre algún valor de referencia
pero arbitrariamente escogido. Así en las tablas de vapor de Keenan y Keyes, el valor de
referencia es el agua líquida a 32° F ( 0° C) y bajo su propia presión de vapor. A este

estado se asume que el agua tiene una entalpía igual a cero. Bajo esta asunción la energía
interna del agua en este estado es una cantidad negativa igual a PV. Hay utilidad limitada
para las entalpías absolutas porque sólo son mensurables los cambios en la entalpía.
2.1.8 Segunda Ley de la Termodinámica y la Entropía
Existen muchos posibles y esencialmente equivalentes enunciados de la segunda ley

de la termodinámica. Será suficiente para establecer el resultado empírico que en todo
proceso espontáneo que el calor no compensado δa en las Ecs. (2.13a) y (2.13b) es siempre
positivo. La Ec. (2.13a) puede ser dada como la Ec. (2.20) donde el término δq/T es
dS = δq/T + δa/T (2.20)
la contribución a la entropía debido al intercambio de calor con los alrededores (deS),

mientras da/T es la contribución a la entropía producida internamente como un resultado
de la ínter conversión de los términos de trabajo (diS). La segunda Ley puede entonces ser
resumida en las Ecs. (2.21a) y (2.21b),
dS = deS + diS (2.21a)

diS ≥ 0 (2.21b)
donde diS mayor que cero se aplica a procesos irreversibles. Cuando diS = 0 es para
procesos reversibles, con lo cual se tiene la Ec. (2.22)
dS = δqrev/T (2.22)
Esta es la ecuación básica para el establecimiento de la escala de temperatura

termodinámica sobre la base de límites teóricos de ciclos reversibles. El requerimiento de
que diS ≥ 0 para procesos espontáneos proporciona el criterio para examinar las
condiciones específicas para rutas espontáneas, y el criterio para establecer el estado de
equilibrio de un sistema.
En un sistema aislado, dU = 0, para cualquier proceso que tiene lugar sea
espontáneo o no, considerando que dS = diS desde que deS = 0. Cualquier proceso
espontáneo debe aumentar S hasta que S alcance un valor máximo a tal punto que solo
puedan tener lugar procesos reversibles. Si una fluctuación al azar perturba el estado de
equilibrio, el sistema retornara espontáneamente al estado de equilibrio. Así se dice que los
estados en la vecindad del estado de equilibrio son inestables con respecto a tales
perturbaciones.
2.1.9 Energía libre de Helmholtz
Debido a que los sistemas aislados son de valor teórico, no juegan un papel
importante en los sistemas químicos prácticos, y por consiguiente se requiere el criterio
para sistemas que sufren los cambios a la temperatura constante ya sea a volumen
constante. El análisis de la Ec. (2.11) indica que si una función de estado definida por las
Ecs. (2.23a) y (2.23b) se combinan con la Ec. (2.13b)
A ≡ U – TS (2.23a)

dA ≡ dU – TdS – SdT (2.23b)
Se tiene la Ec. (2.24), la cual para procesos a
dA = – δ a + dw – SdT (2.24)
temperatura constante está dada por las Ecs. (2.25a) y (2.25b), y
dA = – δ a + dw Procesos espontáneos (2.25a)
dA = dwmax Procesos reversibles (2.25b)
donde – δwmax es el máximo trabajo que puede ser realizado por el sistema si el proceso se
lleva a cabo a temperatura constante y propiedades extensivas constantes (V,{ni}, {Xi}),
entonces dA = – δa, y todos los procesos espontáneos son acompañados por una
disminución de A, y el equilibrio se alcanza cuando A es un mínimo. La función de estado
A es la energía libre de Helmholtz, y sus variables características son A(T,V,{ni}, {Xj}).
2.1.10 Energía libre de Gibbs
Si una función de estado se define por las Ecs, (2.26b) y (2.26b), combinando estas
Ecs. Con la Ec. (2.13b),
G ≡ U + PV – TS = H – TS (2.26a)
dG ≡ dU + PdV + VdP – TdS – SdT (2.26b)
dan la Ec. (2.27), la cual para un proceso a temperatura y presión constantes
dG ≡ – δa + δw + PdV + VdP – SdT (2.27)
son las Ecs. (2.28a) y (2.28b). Aquí – δwnet es el próximo trabajo máximo
dG = – δa + δw + PdV Procesos espontáneos (2.28a)
dG = δwmax + PdV = δwnet Procesos reversibles (2.28b)
que un sistema puede realizar en exceso del trabajo de expansión bajo condiciones de
temperatura y presión constantes. Si los procesos tienen lugar a la temperatura y presión
constantes y variables extensivas constantes ({ni},{Xj}), entonces dG = – δa, y todos los
procesos espontáneos son acompañados por una disminución en G y el equilibrio se logra
cuando G es un mínimo. La función de estado G es la energía libre de Gibbs o la entalpía
libre, y sus variables características son G(T,P,{ni}, {Xj}).
2.1.11 Afinidad y equilibrio químico
Muchos sistemas químicos pueden ser considerados cerrados en los cuales un simple
parámetro ξ puede ser definido como medida de la extensión de la reacción o el grado de
avance de un proceso si la reacción procede o el proceso avanza espontáneamente, debe

producirse entropía de acuerdo a la segunda ley de la termodinámica y δa debe ser

positivo. En términos del parámetro de avance ξ, este calor no compensado δa puede ser
dado por la Ec. (2.29), donde A es la afinidad del proceso o reacción.
δa = Adξ = TdiS (2.29)
La afinidad es relacionada a la producción de energía interna por la Ec. (2.30),
A = Tdi S/dξ ≥ 0 (2.30)
la condición de que la producción de entropía es cero representa el equilibrio y desde que A

= 0 es una condición equivalente de equilibrio en un sistema cerrado. Para procesos
espontáneos, desde que los signos de A y dξ deben ser los mismos, para un A positivo el
proceso debe avanzar o ir hacia adelante en el sentido usual de reacciones químicas o
procesos físicos, mientras que para un A negativo el proceso debe proceder en la dirección
inversa.
Las Ecs. (2.13b) y (2.26b) pueden combinarse para dar las Ecs. (2.31a) y (2.31b)
dG = – SdT + VdP – δa (2.31a)
dG = – SdT + VdP – Adξ (2.31b)
las cuales indican que la afinidad es una función de estado, Ec. (2.32)
A = – (∂G/∂ξ)P,T = A(T,P,ξ) (2.32)
Considerando un sistema cerrado en el cual una reacción química puede ser

caracterizada por la estequiometría de la reacción (2.33). La estequiometría requiere que
α A + β B ---------> γ C + δ D (2.33)
en cualquier tiempo t en la reacción el numero de moles del componente i dado por ni será
definido por la Ec. (2.34), donde ni0 es el número de moles de i en el estado original inicial
ni = nio + viξ (2.34)
(t = 0), vi es el coeficiente estequiométrico para el componente i dado en la ecuación

balanceada (convencionalmente vi es positivo para productos y negativo para reactantes) y
ξ es el parámetro del grado de avance cuyo rango es normalmente tomado entre cero y la
unidad. En términos de cambios diferenciales en el avance, se tiene la Ec. (2.35).
dni = vi dξ (3.35)
Para sistemas cerrados (presión y temperatura constantes) en los cuales solamente

son incluidos términos térmicos, de expansión y trabajo químico, se tienen las Ecs. (2.36a),
(2.36b) y (2.37).
dG = + ∑ µ dn
i
i i = −δa (2.36a)

 
=  ∑ v i µ i  dξ = – Adξ (2.36b)
 i 
A(T, P, ξ) = − ∑ v i µ i (2.37)
i
La condición para el equilibrio es A = 0, y entonces para una reacción química, el

equilibrio se consigue cuando se cumple la Ec. (2.38)
∑v µ
i
i i =0 (2.38)
Si se incluye trabajo eléctrico en la Ec. (2.36), se tienen las Ecs. (2.39) y (2.40)
dG = ∑µ i
i dni + EdQ = – δa (2.39)
 
=  ∑ v i µ i + zFE  dξ = – Adξ (2.40)
 i 
Desde que AA = 0 es la condición de equilibrio, el equilibrio en un sistema

electroquímico está dado por la Ec. (2.41), donde z es el número de equivalentes de carga y
∑v µ
i
i i = – z FE (2.41)
F es la constante de Faraday (el número de Coulombs de carga por equivalente).
Más de una reacción puede llevarse a cabo en un sistema químico, cada una
caracterizada por un parámetro del grado de avance, entonces para r reacciones
independientes, se tienen las Ecs (2.42a, b y c ), donde la condición de equilibrio
dG = ∑ µ dn
i
i i = – δa (2.42a)
= ∑ A δξ
r
r r (2.42b)
 
= ∑  ∑ v
r i
ir µ ir δξ r 

(2.42c)
es la Ec. (2.43). En el equilibrio cada uno de los Ar debe ser cero, pero por la condición
∑ A δξ
r
r r =0 (2.43)
de espontáneo, se cumple la desigualdad dada por Ec. (2.44).
∑ A δξ
r
r r >0 (2.44)
En un sistema con dos reacciones se cumple la desigualdad de la Ec. (2.45), pero ahora A1
A1 dξ1 + A2 dξ2 > 0 (2.45)

y dξ1 no necesariamente tienen el mismo signo. Si sus signos son diferentes, la primera
reacción puede ser conducida en una dirección no espontánea por la segunda reacción. Se
dice entonces que las reacciones son acopladas, y ésta es una situación común en los
sistemas biológicos.
2.1.12 Potencial Químico
La afinidad de una reacción química establece la dirección espontánea de la reacción,

y consecuentemente en estudios termoquímicos son importantes los métodos para
determinar la afinidad. Como se ha mostrado anteriormente, la afinidad esta simplemente
relacionada a los coeficientes estequiometricos de la reacción y los potenciales químicos de
los reactantes y productos de la reacción. Es entonces necesario investigar alguna de las
propiedades del potencial químico y desarrollar métodos adecuados para usarlo en el
cálculo de la afinidad.
El potencial químico para una sustancia pura de una sola fase puede ser expresado
como µi = µi (T, P), mientras que para un componente en solución en una sola fase es
dado por µi = (T, P, {xi}), donde {xi}, es el conjunto de fracciones molares independientes
(xi = ni/∑ni). Todas las variables termodinámicas intensivas son funciones homogéneas de
grado cero en la masa y se tiene la Ec. (2.46), donde Ii es dado por la Ec. (2.47).
∑n I
i
i i =0 (2.46)
La Ec. (2.46) es una forma de relación de la energía de Gibbs-Duhem. Como el potencial

químico es intensivo, la ecuación de Gibbs-Duhem para una fase dada de solución
I i = (∂I i / ∂ni )T , P{ni }/ (2.47)
puede escribirse como la Ec. (2.48). Esta es una expresión importante
∑x µ
i
i i = 0 (2.48)
en el equilibrio de fases en sistemas heterogéneos, y coloca las restricciones sobre el

número de variables independientes en tales sistemas.
El potencial químico puede representarse de diferentes formas, pero para estudios
químicos, es más usada la forma que lo expresa como una cantidad molar parcial., Ec.
(2.49). Como el orden de la derivada de funciones exactas es inmaterial, las derivadas de
µ i = (∂G / ∂ni )T , P{ni} /
µi con respecto a la temperatura y la presión son dadas por las Ecs. (2.50) y (2.51)
(∂µ i / ∂T )P ,{ni} = ∂ 2 G / ∂T∂ni

= (∂S / ∂ni )T , P ,{ni} = − S i (2.50)
(∂µ i / ∂P )T ,{ni} = ∂ 2 G / ∂P∂ni

= (∂V / ∂ni )T , P = −V i (2.51)

donde Si y Vi son la entropía y el volumen parcial molar del componente i. Dos

coeficientes diferenciales adicionales muy usados son dados en las Ecs. (2.52) y (2.53)
[∂(µ i / T ) / ∂(1 / T )]P,{ni} = H i (2.52)
(∂ H i / ∂T )P ,{ni} = C P ,i (2.53)
donde Hi y CP,i son la entalpía parcial molar y la capacidad calorífica a presión

constante. Está bastante claro que un conocimiento de los potenciales químicos de
sustancias puras y de sustancias en solución proporciona la base de las propiedades
térmicas de la sustancia, así como la base para la espontaneidad de la reacción. Usualmente
el potencial químico de una sustancia se expresa en un estado estándar y una medida
conveniente de la desviación de ese estado. Podrían usarse varias formas funcionales, pero
se acostumbra usar la Ec. (2.54), donde µ i0 , es el potencial químico en un estado dado, R
es la constante del gas, a i*
µ i (T , P , {x i }) = µ i0 (T , P , {x i }) + RT ln a i* ( * T , P , {x i }) (2.54)
es la actividad relativa del componente i. La actividad es dada por la Ec. (2.55),
a i* = f i * xi (2.55)
donde f i * (T , P, {x i }) es el coeficiente de actividad sobre la base de fracción molar. Dos

situaciones básicas son la aproximación a la fracción molar y sus límites de 0 a 1, y son
estos límites los que determinan la forma funcional de f i * . Combinando las Ecs. (2.54) y
(2.55) se tiene la Ec. (2.56). Si el lím xi →1; f i * (T , P, {x i }) →1; f i * = 1,
µ i = µ i* + RT ln f i * + RT ln x (2.56)
entonces la Ec. (2.57), convencionalmente es la ley de Raoult, establece que µ i ,

*
lím µi
xi →0 = µ i* = µ i* (T , P ) (2.57)
es el potencial químico de i puro. El otro límite lim , fi = 1, implica que lim xi →1

fi es igual a un valor finito, por decir f i* y entonces la Ec. (2.58), convencionalmente es la
ley de Henrry, donde fi∞
lím µi
xi →1 = µ io + RT ln f i ∞ = µ i∞ (2.58)
es el coeficiente de actividad a fracción molar unitaria determinado por la conducta

limitada del potencial químico en una solución infinitamente diluida de i, y µ i∞ es el
potencial químico que i podría tener si persiste su comportamiento de solución diluida
sobre la fracción molar de 1. Las dos situaciones pueden resumirse por las Ecs. (2.59a) y
(2.59b), donde f i * y f i ∞ son los coeficientes de actividad sobre la base de la ley de Raoult
µ i = µ i* (T , P ) + RT ln f i* xi Ley de Raoult (2.59a)

µ i = µ i∞ (T , P, xi ) + RT ln f i ∞ xi Ley de Henrry (2.59b)
o la ley de Henrry respectivamente.

Las actividades discutidas anteriormente se basan en las fracciones molares. Es
frecuentemente más conveniente usar otras medidas de cantidades relativas, por ejemplo,
la molalidad m, definida como los moles de soluto por kilogramo de solvente, y la
molaridad c, definida como los moles de soluto por litro de solución. Si esto se hace, los
potenciales químicos son dados por las Ecs. (2.60) y (2.61)
µ i = µ i∞, m + RT ln f i m mi (2.60)
µ i = µ i∞,c + RT ln f i c ci (2.61)
donde µ i∞ ,m y µ i∞ ,c son los potenciales químicos basados en la molalidad y molaridad,

tomando el estado estándar a dilución infinita, y f i ∞ , m y f i ∞ ,c son los coeficientes de
actividad sobre la misma base. En cada caso lim mi, ci →0 con lo cual fi = 1.
El potencial químico de gases es frecuentemente discutido en términos de su
fugacidad o presión y la Ec. (2.54) es escrita como las Ecs. (2.62) o (2,63) donde Pi *
µ i = µ i0 (T ) + RT ln Pi* (2.62)
µ i = µ i0 + RT ln f i Pi (2.63)
es la fugacidad de la sustancia i y es igual a f i Pi * , donde fi es el coeficiente de fugacidad y

Pi es la presión parcial de i. El coeficiente de fugacidad es definido de tal manera que el
lim P→0, luego fi =1. El potencial químico estándar µ i0 (T) es el potencial químico del
gas perfecto, y es una función de la temperatura solamente.
El potencial químico de líquidos o sólidos puros es dado por la Ec. (2.64), donde P 0
µ i (T , P) = µ i* (T , P)
P
= µ i0 (T , P 0 ) + ∫ 0 V i dP (2.64)
P
es la presión en un estado estándar dado. El último término de la Ec. (2.64) es despreciable

si (P – Po) no es muy grande, ya que Vi para la fase condensada es relativamente pequeña,
Generalmente los potenciales químicos estándar son tomados de las tablas de
energía de formación libre de Gibbs ∆Go de gases , líquidos o sólidos puros, o de
sustancias a dilución infinita en solventes particulares.
2.1.13 Relaciones termodinámicas
El criterio para el equilibrio en un sistema químico a presión y temperatura

constantes es dado por la Ec. (2.65). Si una reacción
A = ∑ vi µ i = 0 (2.65)

se lleva a cabo en una mezcla gaseosa, reemplazando µi de la Ec. (2.62), se tiene las Ecs.
(2.66a), (2.66b) y (2.67)
∑ v (µ
i
0
i (T ) + RT ln Pi* = 0 ) (2.66a)
∑v µi
o
i (T ) = − RT ln ∏ Pi* v i* ( ) (2.66b)
i
∆G react
o
(T ) = − RT ln K P* (2.67)
donde ∆G react
o
es el cambio de energía libre de Gibbs para una reacción yendo de un estado
estándar de reactantes a un estado estándar de productos de acuerdo a la estequiometría de
la reacción, y KP* es la constante de equilibrio para la reacción en términos de las
fugacidades. A bajas presiones P*i = Pi y la constante de equilibrio para la reacción, Ec.
(2.33) es dada por la Ec. (2.68). Para una reacción en solución para la cual
K P = Pcγ Pdδ / Paα Pbβ (2.68)
se da el potencial químico en una base molar, se tienen las Ecs. (2.69), (2.70) y (2.71)
∑ v (µ
i
∞ ,c
)
+ RT ln a ic = 0 (2.69)
∑v µ = − RT ln ∏ (a i )
∞ ,c vi
i i (2.70)
i
∞ ,c
∆G react = − RT ln K ac (2.71)
donde K ac es la constante de equilibrio para la reacción en términos de las actividades

basadas en la molaridad. Para soluciones diluidas ai = ci y para la reacción de Ec, (2.33),
se tiene la Ec. (2.72).
K P = ccγ cdδ / caα cbβ (2.72)
La expresión más general para el equilibrio es dada por la Ec. 2.73.
∆G react
0
= − RT ln K a (2.73)
La condición para que una reacción se lleve a cabo espontáneamente en la dirección de

reactantes a productos, requiere que A sea positivo y cumplirse las Ecs. (2.74 a, b, c y d)
A = −∑ v i µ i > 0 (2.74a)
i
 
A = − ∑ v i µ i  + RT ln ∏ a ivi > 0 (2.74b)
 i  i
A = RT ln K a − RT ln Qa > 0 (2.74c)

A = RT ln K a / Qa > 0 o Ka/Qa > 0 (2.74d)
donde Qa es una forma de la constante de equilibrio, pero involucrando actividades de los

reactantes en su estado inicial y las actividades de los productos en su estado final. Las
bases de las actividades en Qa y Ka son arbitrarias y seleccionadas por conveniencia.
2.1.14 Tercera ley de la termodinámica
El mayor entendimiento de la termodinámica clásica de sistemas químicos se basa en

la primera y segunda leyes. Cuando estos sistemas se estudian en forma molecular en lugar
de una base macroscópica, la primera y segunda leyes no pueden orientarse a este esfuerzo
de una manera directa. Aunque implícito en el concepto de la existencia de las ecuaciones
fundamentales de estado para U o S es un valor absoluto de estas funciones, y por
consiguiente una cantidad extensiva que podría calcularse sobre la base de las propiedades
moleculares a partir de la mecánica cuántica y la mecánica estadística, ni la primera ni
segunda ley consideran alguna diferencia en estas funciones de estado. La segunda ley
indica la existencia de un cero absoluto para una variable intensiva, la temperatura, pero
esto no es suficiente para tender un puente entre las áreas de termodinámica clásica y
estadística.
Se ha encontrado experimentalmente que para muchos procesos isotérmicos
involucrando fases puras, se cumple la Ec. (2.75). Esto incluye fases de transición
lím ∆S = 0 (2.75)
T→0
entre diferentes modificaciones cristalinas, reacciones químicas en estado sólido, e incluso
la transición de sólido-líquido en el helio. Esto junto con la Ec. (2.76), implica que a la
temperatura de cero absoluto la entropía de fases cristalinas puras es igual. Si la entropía de
fases puras son iguales a T = 0, es razonable tomar el valor de S (0 K) como cero. La
declaración de la tercera ley es entonces que la entropía de todas las fases puras cristalinas
a 0K es cero. Esto es posible, usando Ec. (2.76), para calcular la entropía absoluta o la
tercera-ley de una sustancia a partir de las mediciones experimentales de sus capacidades
caloríficas. La comparación de tales valores experimentales con aquellos calculados por los
métodos termodinámicos estadísticos ha dado la evidencia para la validez de la tercera ley.
La investigación completa de diferencias claras de la tercera ley ha llevado a las nuevas
conclusiones acerca de la estructura molecular de las sustancias o nueva información del
nivel de energía del sistema para las moléculas. Los cálculos de las propiedades
termodinámicas para un gas a partir de las propiedades espectroscópicas de las moléculas
son un resultado importante que proviene de la tercera ley.
2.1.15 Termodinámica de procesos irreversibles
La termodinámica clásica de equilibrio está principalmente involucrada con los

cálculos para los procesos reversibles, y tratar con irreversibles en términos de
desigualdades. En el caso de procesos irreversibles en sistemas ligeramente movidos del
equilibrio, la velocidad de producción de entropía interna diS/dt se relaciona a los flujos Ji
asociada con las diferencias térmicas, de concentración, u otras diferencias en parámetros
intensivos o potenciales Xi. Esta producción de entropía se da entonces por la Ec. (2.77).

diS/dt = ∑J
i
i Xi ≥ 0 (2.77)
Los flujos incluyen la conducción de calor, difusión, conducción eléctrica, y otros

efectos directos. Además, puede acoplarse un flujo de un tipo a una diferencia de potencial
de otro tipo. Por ejemplo, una gradiente térmica puede producir un flujo de masa (difusión
térmica), o una gradiente de concentración en cualquier flujo de energía. La
conductibilidad térmica, termo osmosis, y los efectos termoeléctricos son todos efectos
acoplados. Los flujos son dados por Ec. (2.78), dónde el Lij es denominado también
J i = ∑ Lij X j (2.78)
i
el coeficiente fenomenológico. Si Lij ≥ 0, hay un acoplamiento entre el flujo Ji y la

gradiente Xj. La reversibilidad microscópica implica que no esta lejos del equilibrio, Lij =
Lji, y esto es conocido como la relación de reciprocidad de Onsager. Estos resultados,
junto con el teorema de producción mínima de entropía, son la base de investigaciones
de procesos irreversibles cerca del equilibrio.
Fuera del equilibrio, la termodinámica debe formularse diferente y más cautamente.
La interacción de estabilidad termodinámica y cinética puede dar lugar a las estructuras
macroscópicas con la coherencia temporal y espacial llamado las estructuras disipativas.
Esfuerzos muy teóricos se han dirigido a estos estudios debido a su aparente relevancia
para las estructuras biológicas
2.2 ANALISIS TERMODINÁMICO DE PROCESOS
El estudio de las reacciones químicas desde un punto de vista energético mejora la

descripción de los procesos químicos. La entalpía o contenido energético cambia al pasar
de los reactivos a los productos y, junto con la entropía o grado de desorden, determina el
que una reacción se produzca o no espontáneamente. La variación de entalpía en una
reacción química no depende del camino seguido por la reacción, sino sólo de los estados
inicial y final.
Las reacciones químicas son procesos de transformación o cambio de unas sustancias
en otras. En ciertas ocasiones, el interés de este tipo de procesos se centra en la obtención
de nuevos productos útiles para la medicina o para la industria; en otras, se persigue la
obtención de energía; tal es el caso, por ejemplo, de la combustión de la gasolina o del
carbón. En general, las reacciones químicas llevan consigo cambios materiales y también
cambios energéticos.
El estudio de los procesos químicos requiere, por tanto, algo más que cálculos sobre
cuánta cantidad de productos se forma a partir de una cantidad dada de reactivos. La
determinación de la cantidad de energía puesta en juego en una reacción o la explicación
de su carácter espontáneo constituyen algunas de las cuestiones o aspectos energéticos de
las reacciones químicas.
2.2.1 Energía y Procesos Químicos
Conceptos fundamentales
Toda reacción química lleva asociada una variación observable de energía que puede
manifestarse en forma luminosa, eléctrica, mecánica o calorífica, siendo esta última, con
mucho, la más frecuente. Para estudiar un proceso químico desde un punto de vista
energético, se suele considerar separadamente el conjunto de sustancias en transformación,

denominado genéricamente sistema, del resto, que recibe el nombre de medio o entorno.
De acuerdo con lo anterior, las reacciones químicas implican una transferencia de energía
que en unas ocasiones se lleva a cabo del sistema al medio y en otras en sentido inverso. Si
la reacción lleva consigo un desprendimiento de calor del sistema al medio, se denomina
exotérmica. Por el contrario, si el proceso químico implica la absorción de una cierta
cantidad de calor del medio por parte del sistema, se denomina endotérmica.
Todas las reacciones de combustión son exotérmicas; así, la reacción de combustión
del hidrógeno libera gran cantidad de calor:
H2 + ½ O2 --------> H2O + calor
Por el contrario, la reacción de descomposición del carbonato de calcio es

endotérmica pues requiere la aportación al sistema de una cierta cantidad de energía
calorífica del medio:
CaCO3 + calor --------> CO2 + CaO
La cantidad de calor desprendido o absorbido en una reacción química, referida a las

cantidades de sustancias, en número de moles, que figuran en la correspondiente ecuación
química ajustada, se denomina calor de reacción. Se expresa en kilocalorías (kcal) o en
kilojulios (kJ.) y suele situarse en el segundo miembro de la ecuación; en el caso de que se
trate de una reacción endotérmica irá precedido de un signo menos.
Los calores de reacción dependen de las condiciones de presión, temperatura y
estado físico (sólido, líquido o gaseoso) del sistema; por ello, cuando se pretendan hacer
cálculos de energía deben especificarse en la ecuación química dichas condiciones.
Así la reacción de formación del agua se escribirá en forma completa como:
298 K
H2 (g; 1 atm.) + ½ O2 (g; 1 atm.) –-------> H2O (g; 1 atm.) + 241,8 kJ
Dado que las diferentes sustancias son gaseosas, se ha hecho explícita la presión. En
ocasiones, se sobreentiende que los calores de reacción están referidos a unas condiciones
estándar de presión y temperatura, por lo general 1 atmósfera y 298 K, señalándose
únicamente el estado físico. La ecuación química resultante de añadir toda esta
información recibe el nombre de ecuación termoquímica.
El contenido energético de las sustancias químicas

Si en los procesos químicos se producen disipaciones o absorciones de energía del
sistema al medio, cabe pensar que tanto los reactivos como los productos almacenan una
determinada cantidad de energía, siendo la diferencia entre ambas la que entra en juego en
la reacción química. A tal cantidad de energía almacenada por cada una de las sustancias se
le denomina contenido energético o entalpía y se representa mediante la letra H.
De acuerdo con esto, en las reacciones endotérmicas el contenido energético de los
productos es superior al de los reactivos; el sistema ha pasado de un estado inicial menos
energético a otro final más energético, y para ello ha sido preciso la absorción de la
correspondiente cantidad de energía del medio. En las reacciones exotérmicas sucede, por
el contrario, que el contenido energético de los productos es inferior al de los reactivos, de
modo que el estado final del sistema es menos energético que el estado inicial; el sistema
ha perdido energía cediéndosela al medio. En aquellas reacciones en las cuales las
condiciones de presión y temperatura se mantienen constantes, la diferencia ∆H de
contenido energético del sistema entre los estados final e inicial, o lo que es lo mismo, la
energía puesta en juego en el proceso, coincide con el calor de reacción que aparece de

forma explícita en la ecuación termoquímica. En las reacciones endotérmicas la variación

de entalpía es positiva, ∆H > 0, mientras que en las exotérmicas es negativa, ∆H < 0.
Cabe preguntarse cuál es, finalmente, la razón por la que en las reacciones químicas
se producen estos cambios de energía. La respuesta se encuentra en la propia naturaleza de
los procesos químicos. Una reacción química implica una ruptura de enlaces y una
posterior recomposición de los átomos resultantes en moléculas diferentes, formadas por
nuevos enlaces.
No todos los enlaces son iguales de fuertes, es decir, la energía necesaria para
romperlos (energía de enlace) es, en general, diferente, de ahí que toda reorganización
implique una variación del contenido energético del sistema. Si los enlaces de los
productos son, en conjunto, más débiles que los de los reactivos, podrá haber producción
de energía y la reacción será exotérmica. Si por el contrario, los enlaces de los productos
son más fuertes que los de los reactivos, habrá sido necesario un aporte de energía y la
reacción será entonces endotérmica.
2.2.2 La Espontaneidad de las Reacciones Químicas
El principio de mínima energía

Como en toda la naturaleza, también en las reacciones químicas opera el principio de
mínima energía según el cual los sistemas materiales tienden a evolucionar en el sentido en
el que disminuye su energía potencial. Una bola rueda por un plano inclinado hasta
encontrar la posición más baja, que es la de menor energía; un muelle comprimido se
expande para conseguir una condición de mínima deformación y, por tanto, de mínima
energía acumulada, y una reacción química evoluciona hacia estados de menor contenido
energético.
Sucede, en ocasiones, que siendo el contenido energético de los productos inferior al
de los reactivos, el sistema en cuestión no evoluciona espontáneamente como cabría
esperar según el principio de mínima energía. En una parte de los casos, esto es debido a
que se precisa una cierta cantidad de energía, por lo general pequeña, para poner en marcha
la reacción, de la misma manera que es preciso dar un impulso inicial a un bloque de
madera para que descienda por un plano inclinado. Esta dosis de energía inicial se
denomina energía de activación y se emplea en la ruptura de los primeros enlaces, que
suministrará energía propia suficiente como para mantener la reacción por sí misma.
El principio de máximo desorden

De acuerdo con el principio de mínima energía, considerado aisladamente, ninguna
reacción endotérmica podría ser espontánea, pues en este tipo de reacciones la energía del
sistema aumenta. Sin embargo, existen en la naturaleza reacciones y procesos que, siendo
endotérmicos, se producen espontáneamente. Ello indica que, junto con la energía, otro
factor debe condicionar el carácter espontáneo de una reacción química. Ese factor
adicional es el grado de desorden, también denominado entropía (S).
La entropía depende de factores tales como el número de partículas en juego o el
estado físico de las sustancias. Así el estado gaseoso es más desordenado que el líquido o
que el sólido y corresponde, por lo tanto, a una mayor entropía.
Junto con la tendencia a alcanzar el estado de mínima energía, los sistemas químicos
tienden de forma natural a alcanzar el estado de máximo desorden y son ambos factores los
que controlan conjuntamente el carácter espontáneo de las reacciones químicas.

Un balance entre energía y desorden

El hecho observado que la espontaneidad de las reacciones químicas dependa no sólo
de la energía sino también del desorden, puede explicarse a partir de la siguiente ecuación
entre magnitudes físicas:
∆G = ∆H - T ∆S (2.79)
donde H es el contenido energético o entalpía, T es la temperatura absoluta, S es la entropía
y G la llamada energía libre de Gibbs. Esta magnitud G a la que contribuyen tanto la
entalpía como la entropía, es la que determina el carácter espontáneo de una reacción
química. En todos los procesos espontáneos la energía libre del sistema disminuye, es
decir, el valor final de G es menor que el inicial y, por tanto, ∆G es negativa. De acuerdo
con la anterior ecuación, tal disminución (∆G < 0) podrá ser debida a una disminución del
contenido energético H (∆H < 0), a un aumento del desorden (S > 0) o a ambos.
El resultado final de ese balance entre energía y desorden es entonces el responsable
de la espontaneidad de la reacción. Si T∆S es mayor que ∆H aunque el proceso sea
endotérmico (∆H > 0) será espontáneo (∆G < 0). Tal es el caso de la reacción:
N2O4(g) -----------> 2NO2(g)

que no es espontánea a 258 K y sí lo es a 358 K, porque, a esa temperatura, el término de
desorden T∆S predomina sobre el de energía ∆H, con lo que ∆G resulta negativo. Este
ejemplo muestra la importancia que tiene el factor temperatura a la hora de establecer si
una reacción química es o no espontánea.
Toda reacción exotérmica (∆H < 0) en la que tenga lugar un aumento de entropía
(∆S > 0) es espontánea (∆G < 0). La reacción de descomposición del agua oxigenada
constituye un ejemplo:
298 K
2H2O2 (g; 1 atm.) ------------> 2H2O (g; 1 atm.) + O2 (g; 1 atm.) + 211 kJ
En este proceso aumenta el número de partículas (a igualdad de estado gaseoso de
reactivos y productos) por lo que aumenta el desorden; pero además, desprende calor (∆H
< 0). Ambas circunstancias contribuyen a que la energía libre disminuya y así, el proceso
tiene lugar espontáneamente.
Además de las consideradas anteriormente, existen otras posibilidades para ese
balance definido por la ecuación (2.79).
2.2.3 Aplicación: Evolución de una reacción química
La reacción de síntesis del amoníaco:
3H2 (g) + N2 ---------> 2NH3 (g)
viene acompañada, en las condiciones de 298 K de temperatura y una atmósfera de

presión, por los siguientes cambios en las variables termodinámicas H y S:
∆H = –22,1 kcal.
∆S = – 47,4 x 10–3 kcal/K

Discútase en qué condiciones la reacción se efectuará espontáneamente.

Dado que ∆H es negativa hay una pérdida de contenido energético por parte del
sistema, o lo que es lo mismo, la reacción es exotérmica. Por su parte la entropía
disminuye como corresponde a una disminución en el número de moléculas que pasa de
ser cuatro para los reactivos a dos para el producto.
Para averiguar si a la temperatura considerada la reacción evoluciona
espontáneamente será preciso determinar ∆G y particularmente su signo:
∆G = ∆H – T∆S = –22,1 – [298 – (– 47,4) x 10-3] = 8,0 kcal.
La ∆G resulta negativa, por tanto la reacción es espontánea. Un aumento de

temperatura no favorece la reacción; en efecto, al aumentar la temperatura el segundo
término se hace más positivo y por tanto ∆G resulta menos negativo.
2.2.4 La Ley de Hess
Calor de formación y calor de reacción

El calor de formación ∆Hf de una sustancia química representa la energía liberada o
consumida durante la formación de dicha sustancia, en condiciones normales, a partir de
los elementos que la constituyen. Si en tales condiciones se consideran nulos los
contenidos energéticos H de los elementos, el calor de formación ∆Hf de un compuesto
coincide con su contenido energético o entalpía. Si se compara la definición de calor de
formación con la de calor de reacción se observa que el calor de formación es un tipo
particular de calor de reacción (el correspondiente a reacciones de formación o de síntesis
de un compuesto).
La determinación de calores de reacción puede efectuarse de un modo experimental
si la reacción correspondiente se lleva a cabo de forma aislada y controlada en el interior
de un calorímetro. Sin embargo, en ocasiones, esto no es posible porque tienen lugar varias
reacciones simultáneamente, y no una sola. En tales casos es posible determinarlos de una
forma indirecta, recurriendo a una propiedad de la entalpía; el hecho de que H sea una
función de estado, esto es, que dependa exclusivamente de los estados inicial y final del
sistema, permite calcular calores de reacción a partir del conocimiento de procesos
intermedios.
Ley de Hess
El calor de formación ∆H1 del monóxido de carbono, CO:
C (grafito, s) + ½ O2(g) -------> CO(g) ∆H1

no puede determinarse directamente porque en las condiciones en que se produce, parte del
CO se transforma en CO2. Sin embargo, sí que es posible medir directamente, con la ayuda
del calorímetro, los calores de reacción de los siguientes procesos:
CO(g) + ½ O2(g) -------> CO2(g) ∆H2 = – 282,6 kJ/mol.
C (grafito, s) + O2(g) -------> CO2(g) ∆H3 = – 392,9 kJ/mol.
El conjunto de estas tres reacciones puede escribirse en la forma:

Estado inicial ∆H3 Estado final

C + O2 CO2
∆H1 ∆H2
CO + ½ O2
Estado intermedio
Dado que el efecto térmico de una reacción no depende del camino, sino sólo de los
estados inicial y final, se podrá escribir:
∆H3 = ∆H1 + ∆H2
y por tanto:
∆H1 = ∆H3 – ∆H2 = –392,9 + 282,6 = 110,3 kJ/mol
Dicho de otro modo, una reacción, C + ½ O2 ---> CO puede escribirse como la

suma algebraica (suma con signos) de otras reacciones:
C + O2 -------> CO2 ( ∆H2 )

CO2 -------> CO + ½ O2 (– ∆H3)
C + ½ O2 -------> CO (∆H1 )
su calor de reacción es la suma algebraica de los calores de tales reacciones (∆H1 = ∆H2 –
∆H3). O en otros términos: el calor de la reacción de un determinado proceso químico es
siempre el mismo, cualquiera que sea el camino seguido por la reacción, o sus etapas
intermedias.
El contenido de este enunciado recibe el nombre de Ley de Hess. De acuerdo con esa
misma ley, los calores de reacción pueden calcularse a partir de los calores de formación
de reactivos y productos.
El siguiente diagrama representa los procesos de formación y reacción de reactivos y
productos, y sus relaciones en términos energéticos:
Estado inicial Estado final

REACTIVOS ∆H PRODUCTOS
∆Hf –∆Hf ∆Hf

(reactivos) (reactivos) (productos)
ELEMENTOS ELEMENTOS
∆H = 0
Aplicando la ley de Hess a los dos diferentes caminos que conectan reactivos y
productos e igualando ambos términos resulta:
∆H = – ∆Hf (reactivos) + 0 + ∆Hf (productos) (2.80)
es decir:
∆H = ∆Hf (productos) – ∆Hf (reactivos) (2.81)

Por tanto, el calor de reacción de un proceso químico resulta ser igual a la diferencia
entre los calores de formación de los productos y los calores de formación de los reactivos:
∆H = (Σcalores de formac. de prod.) – (Σcalores de formac. de react.) (2.82)
2.2.5 Calor de reacción y energía de enlace
La energía de enlace es la cantidad de energía que se libera en la formación de un

enlace entre átomos cuando reaccionan en estado gaseoso. Constituye una medida de la
fuerza del enlace covalente; así, por ejemplo, a un enlace sencillo carbono-carbono le
corresponde una energía de enlace de –83,1 kcal/mol; a uno doble –147 kcal/mol y a uno
triple –194 kcal/mol. Desde el punto de vista de la termoquímica, se puede interpretar
como la variación de entalpía H correspondiente a una reacción del tipo:
A(g) + B(g) ----------> A – B(g)
efectuada en condiciones de 1 atm de presión y 298 K de temperatura, siendo A y B los

átomos considerados. La energía de enlace ∆H(A–B) es siempre negativa, pues en la unión
disminuye el contenido energético del sistema, haciéndose más estable.
La aplicación de la ley de Hess permite determinar el calor de reacción a partir de las
energías de enlace y viceversa. Como ejemplo de la primera posibilidad puede
considerarse el cálculo del calor de reacción del proceso:
H H
 
H C≡CH + 2H2 ---------> H  C  C  H
acetileno hidrógeno  
H H
etano
en el cual se rompen dos enlaces H–H y un enlace C≡C y aparecen un enlace C–C y cuatro
enlaces H–C nuevos. El balance global de estas operaciones parciales en términos de
variación del contenido energético será:
∆Hf = ∆H(C–C) + 4∆H(C–H) – [∆H(C≡C) + 2∆H(H–H)]
A partir de las energías de enlace correspondientes, supuestas conocidas, se calcula

entonces el calor de reacción.
Como ejemplo de la segunda posibilidad, se presenta el cálculo de la energía de
enlace H–Cl a partir del calor de formación ∆Hf del HCI y de las energías de los enlaces
H–H y Cl–Cl (supuestas conocidas).
La formación del HCI puede efectuarse por los siguientes caminos:
∆H1
2H + 2Cl 2HCl
∆H2 ∆H3
H2 + Cl2

De acuerdo con la ley de Hess:
∆H1 = ∆H2 + ∆H3

en donde,
∆H1 = 2∆H(H–Cl)
∆H2 = ∆H(H–H) + ∆H(Cl–Cl)
∆H3 = 2∆Hf
por tanto:
∆H(H–Cl) = ½ [∆H(H–H) + ∆H(Cl–Cl) + 2∆Hf]
2.2.6 Aplicación de la primera ley de la Termodinámica
Es instructivo examinar la utilidad de la función entalpía en términos de algunos

procesos simples pero importantes.
La primera ley de la termodinámica es meramente una declaración de la ley de
conservación de energía. La primera ley solo indica que:
1. Para una reacción química llevada a cabo a la presión y temperatura constantes y, sin
trabajo realizado excepto del resultado de mantener iguales la presión interior y
exterior a medida que cambia el volumen, el cambio en la entalpía del sistema (la parte
del material que toma parte en la reacción química) es numéricamente igual al calor
que debe transferirse para mantener las condiciones antedichas. Este calor está a
menudo inadecuadamente llamado calor de reacción. Más propiamente, es el cambio
de entalpía para la reacción. Un valor negativo del cambio de entalpía, significa que
los productos para que sean estables sólo necesitan parte de la energía total que poseen
debiendo liberar la energía excedente, por lo que se denominan reacciones
exotérmicas; el caso opuesto son las reacciones endotérmicas.
2. Los denominados balances de calor en los intercambiadores de calor, hornos, y el
equipo industrial similar que operan bajo las condiciones de estado estacionario
realmente son balances de entalpía.
3. El trabajo desarrollado en una máquina adiabática con flujo al estado estacionario o en
una turbina es equivalente al cambio de la entalpía del fluido al pasar a través del
artefacto.
4. El flujo al estado estacionario, adiabático, irreversible, de una corriente de materiales a
través de un tapón poroso o una válvula parcialmente abierta bajo circunstancias dónde
el cambio en la energía cinética de flujo es despreciable (un proceso Joule-Thomson)
da como resultado ningún cambio en la entalpía de la corriente de fluido. Aunque
ningún cambio en la entalpía es el resultado de este proceso, hay una pérdida en la
energía disponible para hacer trabajo como resultado de la pérdida de presión a través
del tapón o válvula.
2.2.7 Aplicación de la Segunda ley de la Termodinámica
La entropía se usa para analizar:
a) Por un balance total de entropía (sistema + alrededores) si el proceso es o no posible:

∆S ≥ 0 y definir el estado termodinámico del sistema que se analiza: ″Todo sistema
tiende a uno y solo un estado de equilibrio estable”.

ST ∆S = 0
ESTADO A ESTADO B
Fig. 2.1 La entropía total de cualquier sistema tiende a un máximo y

en el equilibrio la variación de entropía es cero
b) En el análisis de ciclos de potencia, refrigeración, máquinas de combustión, etc. el

grado de irreversibilidad del proceso.
c) En una reacción química la tendencia del sistema reactivo hacia un orden o desorden.
En reacciones reversibles el valor de ∆S indica la susceptibilidad del proceso (∆G y K)
a las variaciones de la temperatura durante la reacción, de las relaciones
termodinámicas:
∆G = ∆H – T ∆S (2.79)
− ∆G / RT
K=e (2.83)
Así para ∆S > ±7 cal/mol °K, pequeñas variaciones de temperatura influirán sobre el
valor de ∆G, K y la conversión.
Para – 7< ∆S < +7 cal/mol °K, fuertes variaciones de temperatura no afectará en

forma sustancial el valor de ∆G, K y la conversión.
2.2.8 Energía libre de Gibbs
Desde el punto de vista termodinámico para saber si un proceso puede realizarse en

el sentido establecido, es necesario conocer el valor de la entropía total (sistema y
alrededores), sin embargo, este procedimiento en muchos casos presenta serios
inconvenientes cuando se calcula la variación de entropía de los alrededores; por lo cual,
Gibbs generó una nueva función termodinámica llamada energía libre de Gibbs que
aplicada solamente al sistema indica si el proceso es o no posible, estableciéndose que todo
sistema tiende a un contenido mínimo de energía considerándose que cuando ∆G es
negativa el proceso puede realizarse y si ∆G es positiva el proceso no es posible o se da en
sentido inverso.

G P, T cte.
∆G = 0
ESTADO A ESTADO B
Fig. 1.6 La Energía Libre de Gibbs de cualquier sistema tiende a un mínimo

y en el equilibrio es cero.
El empleo de ∆G en el análisis de las reacciones químicas, muestra que :
• Desde el punto vista industrial, un valor negativo de ∆G a 25 °C indica que a esa

temperatura desde el punto de vista termodinámico la reacción es posible, sin embargo,
cinéticamente puede o no ser favorable.
• Por el contrario, si el valor de ∆G es positivo entonces la reacción en el sentido
propuesto no procede y por lo tanto tampoco cinéticamente.
• El valor de ∆G en el caso de las reacciones reversibles, puede variar con la temperatura
de un valor positivo a negativo y viceversa.
¿Cuándo en un proceso químico se dice que la reacción es espontánea?
Desde el punto de vista de un proceso industrial, para que una reacción sea
espontánea (a 25 °C), debe cumplirse dos condiciones:
1º La Energía libre de Gibbs sea negativa,
2º Que cinéticamente los reactantes tengan la energía de activación necesaria para que
reaccionen.
Ejemplo :
25 °C
H2SO4(aq) + 2 NaOH(aq) --------> Na2(SO4) (aq) + 2H2O(aq)
Supongamos la siguiente situación ficticia:
Si en la tierra la temperatura normal es −100 °C y bajo estas condiciones se pone en

contacto el H2SO4 con el NaOH, la reacción no sería posible por que los compuestos no
tendrían la energía de activación necesaria y entonces deja de ser considerada como
espontánea.

2.2.9 Equilibrio
El concepto de equilibrio químico. La idea de reacción química lleva a veces a suponer

que el proceso progresa de los reactivos hacia los productos, y que se detiene cuando se
agota el reactivo que se encuentra en menor proporción. Este tipo de reacciones se
denomina irreversibles. Sin embargo, con mayor frecuencia sucede que, a medida que los
productos van haciendo su aparición en la reacción, tanto mayor es su capacidad para
reaccionar entre sí regenerando de nuevo los reactivos. Cuando esto es posible en una
reacción química, se dice que es reversible y se representa mediante una doble flecha,
indicando así que la reacción puede llevarse a efecto tanto en un sentido como en el
inverso:
reacción directa
reactivo(s) producto(s)
reacción inversa
Cada proceso posee una velocidad propia que va variando con el tiempo. Así, en los
comienzos, la velocidad de la reacción directa es mucho mayor que la de la reacción
inversa, debido a la diferencia de concentraciones entre reactivos y productos; pero a
medida que estos últimos se van formando los reactivos van desapareciendo, con lo cual
ambas velocidades se aproximan hasta hacerse iguales. A partir de tal instante sucede
como si la reacción estuviera detenida, pues las proporciones de reactivos y productos se
mantienen constantes. Se dice entonces que se ha alcanzado el equilibrio químico.
El equilibrio químico tiene un carácter dinámico, pues no implica que la reacción se
paralice en ambos sentidos como podría pensarse, sino que, en cada unidad de tiempo, se
forman y desaparecen el mismo número de moléculas de cualquiera de las sustancias que
intervienen en el proceso. Si algunos de los productos pueden desprenderse y abandonar el
sistema, se rompe el equilibrio y la reacción se verifica sólo en un sentido, hasta que los
reactivos se hayan transformado totalmente.
Por ejemplo, la reacción de oxidación del hierro por vapor de agua a alta
temperatura, es reversible cuando se lleva a cabo en un recipiente cerrado:
3Fe + 4H2O ------------> Fe3O4 + 4H2
Pero debido a que el hidrógeno es un gas más ligero que el aire, si se abre el
recipiente, lo abandonará, con lo cual ya no será posible el proceso inverso y el equilibrio
quedará definitivamente roto.
La reacción de formación o síntesis de yoduro de hidrógeno (HI) a partir de sus
elementos:
H2 + I2 ------------> 2HI
constituye otro ejemplo de reacción reversible. Para estudiarla en el laboratorio se emplean

recipientes cerrados de modo que la cantidad total de materia no varíe. Cuidadosas
medidas experimentales han permitido calcular las velocidades de las reacciones directa e
inversa y su variación con el tiempo.
La velocidad del proceso directo: H2 + I2 → 2HI es importante al principio, mientras
que la del proceso inverso: 2HI → H2 + I2 es casi nula. Conforme el tiempo avanza, la
primera va disminuyendo y la segunda aumentando. A partir de un cierto instante ambas
coinciden, lo que indica que entonces se ha alcanzado el equilibrio químico.

El principio de Le Chatelier. Existe un principio muy general que determina las

posibilidades de variación de los equilibrios químicos. Fue propuesto a finales del siglo
pasado por el químico francés Henri-Louis Le Chatelier (1850-1936), por lo que se conoce
como principio de Le Chatelier. Se puede enunciar en los siguientes términos:
«Cuando sobre un sistema químico en equilibrio se ejerce una acción exterior que
modifica las condiciones del sistema, el equilibrio se desplaza en el sentido que tienda a
contrarrestar la perturbación introducida.»
He aquí algunos casos concretos de aplicación. Si en un sistema en equilibrio
químico se aumenta la concentración de los reactivos, el equilibrio se desplazará hacia la
derecha a fin de provocar la transformación de aquellos en productos y recuperar así la
situación inicial. La ruptura del equilibrio de la reacción:
3Fe + 4H2O ------------> Fe3O4 + 4H2
provocada por la pérdida de H2, puede explicarse en términos análogos, ya que al disminuir
la concentración de H2 la reacción se desplaza hacia la derecha para producir más
hidrógeno, oponiéndose, de este modo, a dicha perturbación. Una modificación de la
temperatura del sistema en equilibrio puede producir igualmente un desplazamiento del
mismo en un sentido o en otro. Así, por ejemplo, la reacción:
N2O4 + calor ------------> 2NO2
es endotérmica, por lo que un aumento de la temperatura desplazará el equilibrio en el

sentido de la reacción directa, pues es en el que absorbe calor. La reacción inversa se verá
favorecida por un enfriamiento, pues en este sentido se produce calor.
También los efectos de variaciones de presión, cuando el sistema posee componentes
gaseosos, repercuten por análogas razones sobre el equilibrio. Así, por ejemplo, en la
síntesis del amoníaco:
N2(g) + 3H2(g) ---------------> 2NH3(g)
un aumento de presión desplazará el equilibrio hacia la derecha, ya que el número de

moléculas en el segundo miembro es inferior y, por tanto, ejercerán una presión menor
sobre el recipiente.
La ley del equilibrio químico. El principio de Le Chatelier permite predecir en qué

manera se desplazará el equilibrio químico de una reacción reversible, pero no en qué
medida. Una descripción cuantitativa del equilibrio fue efectuada por primera vez en 1870
por los químicos noruegos Guldberg (1836-1902) y Waage (1833-1918), que la
expresaron en forma de ley. Así, para una reacción genérica del tipo:
aA + bB ---------------> cC + dD
la ley de Guldberg y Waage se expresa matemáticamente en la forma:
[C ]c [D]d = K (a temperatura constante) (2.84)

[A]a [B]b
en la cual los coeficientes estequiométricos a, b, c y d que se obtienen tras ajustar la
reacción, aparecen como exponentes de las concentraciones de reactivos y productos; K
toma, para cada reacción, un valor constante y característico que sólo depende de la
temperatura y que se denomina constante de equilibrio (K)..

La ley de Guldberg y Waage se conoce también como Ley de acción de masas

(L.A.M.) debido a que, en el enunciado original, sus autores aludieron a conceptos tales
como «fuerzas de acción» y «masas activas». Aunque el descubrimiento de esta ley fue el
resultado de análisis de datos experimentales, algunos años más tarde pudo ser explicada
teóricamente a partir de las leyes de la termodinámica.
La Ley de acción de masas permite hacer cálculos y predicciones sobre el equilibrio.
Así, el efecto de la concentración puede explicarse como sigue: si en un sistema en
equilibrio se aumenta la concentración de un reactivo, [A] por ejemplo, la reacción ha de
desplazarse hacia la derecha en el sentido de formación de los productos para que el
cociente representado por K se mantenga constante.
La constante de equilibrio. La constante de equilibrio para la reacción
a A + b B + c C + .... <------------> q Q + r R + s S + ...
es definida por la expresión :
ζ
∆G o a Pq a Pr a Ps ...
K a (T) = exp (-
RT
)= ∏ aiυ =
i =1 a Ra a Rb a Rc ....
(2.85)
y representa el cociente de las actividades de productos (aP) y reactantes (aR); cuyo valor
en los procesos químicos sirve para calcular la máxima conversión (teórica) que puede
alcanzarse en una reacción química reversible a temperatura y presión constante. además
nos sugiere que:
a) Para valores de K > 1 x 103, el equilibrio se desplaza totalmente a la derecha y la

conversión es cercana al 100%.
b) Cuando el valor de K es cercano a 1, la conversión en el equilibrio oscila entre el 40 al

60 %
c) Para valores de K < 1x10–3, el equilibrio esta desplazado hacia la izquierda siendo la
conversión muy pequeña.
Nota: El balance de materiales en el reactor siempre se hace sobre la base de las

condiciones de equilibrio a la presión y temperatura de operación. La conversión máxima
que se alcanza es la conversión de equilibrio.
2.3 FACTORES QUE AFECTAN LA TERMODINÁMICA DE UN PROCESO
2.3.1 Temperatura
Afecta el desplazamiento del equilibrio, para lo cual es necesario diferenciar dos

tipos :
Reacciones Reversibles, en este caso la variación de la temperatura puede o no favorecer

el desplazamiento del equilibrio hacia la derecha, así tenemos que :
En reacciones reversibles exotérmicas al incrementarse la temperatura el equilibrio se
desplaza a la izquierda y por lo tanto la conversión disminuye.

En reacciones reversibles endotérmicas, el aumento de temperatura desplaza el equilibrio

a la derecha y la conversión aumenta.
Ln K
Exotérmica
Reversible
Endotérmica
Reversible
1/T
Fig. 2.1 Influencia de la temperatura sobre reacciones reversibles
Reacciones Irreversibles, todo incremento de temperatura siempre desplazará la reacción a

la derecha es decir hacia la formación de productos.
2.3.2 Presión
En todo proceso industrial se busca que la presión de operación sea atmosférica, ya

que emplear presiones elevadas implica mayores costos en los equipos e incremento de los
costos de operación (mantenimiento, energía, etc.).
Son diversas las razones por las cuales en los procesos se trabaja a presiones
elevadas, algunas de las cuales se mencionan a continuación:
Desplazar el equilibrio. En el caso de reacciones reversibles. un caso típico es la síntesis

del amoniaco:
1
/2 N2 + 3/2 H2 <----------> NH3
% de NH3 en el equilibrio
Presión: atm. K = 0.00451 (750 °K)
1 0.405
100 25.370
200 38.380
300 40.180
Nota: Para una alimentación 1 N2 / 3 H2
Como se observa a 750 K y 1 atm. la conversión de amoniaco es muy baja (x = 0.405 %),
pero incrementando la presión de acuerdo al Principio de Le Chatelier el equilibrio se
desplaza a la derecha, así vemos que para 300 atm. La conversión es del 40%.
Incrementar la solubilidad o difusión de un gas. Cuando la reacción se realiza en

diferentes fases como en el caso de la hidrogenación de aceites, en donde el hidrógeno
debe difundirse o solubilizarse en la fase viscosa, la difusión es la etapa controlante del
proceso, siendo necesario además de una buena agitación emplear presiones moderadas (8-
10 atm.) para mejorar el contacto entre reactantes (incrementando la solubilidad del
hidrógeno) y el catalizador (Ni).

CAPITULO
3
ESTUDIO CINETICO DE
LOS PROCESOS QUIMICOS
Junto con los aspectos materiales y energéticos de las reacciones, la química se

interesa por los detalles del proceso en sí. La rapidez de la reacción, los factores que
influyen en ella, el mecanismo de la reacción o conjunto de pasos intermedios y la
situación de equilibrio en las reacciones reversibles, constituyen algunos de estos detalles
que completan la descripción fundamental de los procesos químicos.
Para que un proceso químico sea observable es preciso que se lleve a efecto con
cierta rapidez. Así, por ejemplo, a pesar de los elevados porcentajes de oxígeno y nitrógeno
existentes en la composición del aire, la reacción:
N2 + O2 ------------> 2NO
tiene lugar con tal lentitud, que es prácticamente inobservable. En ocasiones, por el
contrario, una reacción puede verificarse con tal rapidez que se convierta en explosiva. La
combustión del hidrógeno constituye un ejemplo típico de este tipo de reacciones.
Una reacción química cuyo ritmo de transformación sea lento, no suele tener ningún
interés en la industria química, ya que, por lo general, lo que se busca con la reacción es la
obtención de un determinado producto en cantidades apreciables. Lo anterior pone de
manifiesto la necesidad de conocer la rapidez con la que los reactivos se transforman en
productos en una reacción química, es decir, su velocidad. La parte de la química que se
preocupa del estudio de la evolución de las reacciones químicas, de su velocidad y de la
influencia de los diferentes factores que pueden afectarla recibe el nombre de cinética
química.
3.1 EL CONCEPTO DE VELOCIDAD DE REACCIÓN
Se define la velocidad v de una reacción, como la cantidad de reactivo que se

consume, o la de producto que se forma, por unidad de volumen en la unidad de tiempo.
Dado que la cantidad de sustancia por unidad de volumen en una disolución, se
denomina concentración, y teniendo en cuenta que, por lo general, tanto los reactivos como

los productos se hallan en disolución, ya sea líquida, sólida o gaseosa, la velocidad de

reacción representa la variación de concentración de una cualquiera de las sustancias que
intervienen en la reacción por unidad de tiempo.
Para una reacción del tipo:
A + B ------------> C + D
donde A y B representan los reactivos y, C y D los productos, la velocidad se puede

expresar, recurriendo a la notación de incrementos, en la forma:
∆[C ]
v= (3.1)
∆t
y se mide en mol/l · s.
Recordando el significado de ∆/∆t como la rapidez con la que varía algo, la anterior
expresión indica que v es, en efecto, la rapidez con la que varía (aumenta) la concentración
([ ]) del producto C con el tiempo. Junto con la anterior, son expresiones equivalentes de la
velocidad:
− ∆[ A] − ∆[B ] ∆[D ]
v= = = (3.2)
∆t ∆t ∆t
dado que, si la masa se mantiene constante, la velocidad con la que aparecen los productos
tiene que ser igual a la velocidad con la que desaparecen los reactivos. El signo negativo se
introduce para compensar el que corresponde a la disminución de la concentración de los
reactivos; de este modo, el valor de la velocidad resulta igual y positivo cualquiera que sea
la sustancia A, B, C o D elegida.
Para una reacción como la de síntesis del yoduro de hidrógeno:
H2 + I2 ---------------> 2HI
por cada mol de hidrógeno molecular H2 que se consume, se producen dos moles de
yoduro de hidrógeno HI; como ambos procesos se dan al mismo tiempo, la velocidad de
aparición del producto es, en este caso, el doble de la de desaparición de uno cualquiera de
los reactivos. La velocidad de reacción ha de ser única y viene dada por cualquiera de las
ecuaciones siguientes:
− ∆[I 2 ] − ∆[H 2 ] 1 ∆[HI ]

v= = =
∆t ∆t 2 ∆t
Para una reacción más general, del tipo:
aA + bB --------> cC + dD
el resultado anterior puede expresarse en la forma:
1 ∆[A] 1 ∆[B ] 1 ∆[C ] 1 ∆[D ]

v=− =− = =
a ∆t b ∆t c ∆t d t

3.2 FACTORES QUE MODIFICAN LA VELOCIDAD
Un modo de explicar el mecanismo mediante el cual las reacciones químicas se

llevan a efecto es admitiendo que tales procesos son el resultado del choque entre las
moléculas de las sustancias reaccionantes. Sólo cuando dicho choque es suficientemente
violento se romperán las moléculas y se producirá la reordenación entre los átomos
resultantes. El desarrollo riguroso de estas ideas básicas constituye la llamada teoría de
colisiones. Nos apoyaremos, en lo que sigue, en esta interpretación de las reacciones
químicas para describir cómo intervienen diferentes factores en la modificación de la
velocidad de reacción
3.2.1 Efecto de la concentración
Por la misma razón que son más frecuentes los accidentes de tráfico en las, «horas
punta», cuanto mayor sea el número de moléculas de los reactivos presentes en un mismo
volumen más fácilmente podrán colisionar. Asimismo, cuanto mayor sea el número de
colisiones que se producen en la unidad de tiempo, tanto más probable será la realización
de un choque eficaz, esto es, de un choque que dé lugar a la transformación de las
moléculas. De esta forma se explica el hecho experimentalmente observado, de que al
aumentar la concentración de los reactivos aumente la velocidad de la reacción química.
3.2.2 Efecto de la temperatura
De acuerdo con la teoría cinético-molecular de la materia, las moléculas

constituyentes de cualquier tipo de sustancia se hallan en continua agitación vibrando o
desplazándose con una energía cinética que es directamente proporcional a la temperatura
absoluta T a la que se encuentre dicha sustancia. Experimentalmente se observa que la
velocidad de una reacción aumenta bastante rápidamente con la temperatura.
Considerando conjuntamente la teoría cinética y la teoría de colisiones es posible
explicar tal comportamiento. Al aumentar la temperatura, la energía cinética de las
moléculas de los reactivos aumenta, con lo que los choques son más violentos poniéndose
en juego en un mayor número de ellos la energía suficiente como para superar esa barrera
que constituye la energía de activación. El efecto conjunto de estos procesos individuales
se traduce en que una mayor cantidad de reactivos se transforma en la unidad de tiempo, es
decir, la velocidad de reacción aumenta notablemente.
3.2.3 Efecto del catalizador
Se entiende en química por catalizador toda sustancia que incrementa la velocidad de

una reacción sin verse ella misma alterada al final del proceso. El efecto del catalizador es,
en cierto sentido, inverso al efecto de temperatura; en vez de aumentar la energía cinética
de las partículas para poder salvar la cresta de la energía de activación, rebaja la altura de
ésta, con lo cual hace más sencillo el proceso de transformación, pudiéndose en ocasiones
llevar a cabo incluso a temperatura ambiente. El catalizador se combina con alguno de los
reactivos, dando lugar a un producto intermedio de vida transitoria que reacciona con el
resto con mayor facilidad. Una vez concluida la reacción se recupera, pudiendo ser
nuevamente empleado

Catálisis. Es el fenómeno en que una cantidad relativamente pequeña de material extraño,

llamado catalizador, aumenta la proporción de una reacción química (catálisis positiva), o
la disminuye (catálisis negativa) sin estar consumiéndose. Un catalizador es material, y no
luz o calor. La transformación de una materia prima a productos intermedios o finales, se
realiza en más del 80% de los casos a través de procesos catalíticos. Este alto porcentaje
es un indicativo de la importancia que los catalizadores tienen en la industria química y
que son considerados desde el punto de vista técnico como la base para la operación en el
reactor, ya que de ellos depende las condiciones de operación en el reactor (presión,
temperatura, tiempo de residencia, concentración de reactantes), la conversión,
selectividad, costos operacionales, etc.
Si la reacción A + B → D ocurre muy lentamente, pero se cataliza por algún
catalizador (el Cat.), la adición de Cat. debe abrir nuevos cauces para la reacción. En un
caso muy simple:
A + Cat ---------------> Acat

Acat + B ---------------> D + Cat Propagación
A + B ---------------> D Reacción total
Las dos reacciones de propagación, las cuales son rápidas comparadas a la reacción
no catalizada A + B → D, proporcionan los nuevos canales para la reacción. El catalizador
reacciona en el primer paso, pero es regenerado en el segundo paso para comenzar un
nuevo ciclo. Una reacción catalizada es así una reacción en cadena.
Si una reacción está en equilibrio químico bajo algunas condiciones fijas, la adición
de un catalizador no puede cambiar el estado de equilibrio sin violar la segunda ley de
termodinámica. Por consiguiente, si un catalizador aumenta la velocidad de A + B → D,
también debe aumentar la velocidad inversa, D → A + B
Por consiguiente, el catalizador no modifican la termodinámica de la reacción en
otras palabras, no altera el valor de las variables termodinámicas : ∆H, ∆S, ∆G y K, debido
a que éstas son funciones de estado que dependen solo del estado inicial y final del
sistema. Si se comparan los valores de ∆H y ∆S de una reacción cuando no se emplea
catalizador y después utilizando diferentes catalizadores, en todos los casos se observa que
el valor de éstas variables sigue siendo las mismas, en otras palabras el catalizador no
desplaza el equilibrio, no cambia la exotermicidad o endotermicidad de la reacción.
Fig. 1.3 Energía de activación de una reacción cuando que se realiza con y sin catalizador.

El catalizador solo modifica el mecanismo, energía de activación y tiempo de una

reacción, así como, la encausa hacia la formación de un solo producto minimizando las
reacciones secundarias (no existe un catalizador industrial que sea 100 % selectivo).
El catalizador al modificar la distancia interatómica entre los átomos de un
compuesto ocasiona el relajamiento o rompimiento de los enlaces químicos y por lo tanto,
la energía de activación necesaria para que se realice la reacción disminuye.
La catálisis es convencionalmente dividida en tres categorías: homogénea,
heterogénea, y enzimática.
En la catálisis homogénea, el catalizador, los reactantes y productos están todos
presentes molecularmente en una sola fase, usualmente liquida; es importante en las
industrias petroquímicas y químicas.
En la catálisis heterogénea, el catalizador está en una fase diferente. Usualmente los
reactantes y productos están en fase liquida o gaseosa y el catalizador es un sólido. La
reacción catalítica ocurre sobre la superficie del sólido; juega un papel dominante en los
procesos químicos del petróleo, petroquímica, y las industrias químicas
La catálisis enzimática juega un papel importante en los procesos metabólicos y en
algunas industrias, como la industria de fermentación. Los mecanismos de estas categorías
involucran la interacción química entre el catalizador y uno o más reactantes. En la
catálisis de transferencia de fases la interacción es física. Electro catálisis y foto catálisis
son formas más especializadas de catálisis.
Un inhibidor, es un catalizador que solo retarda una reacción incrementando su
energía de activación pero no la detiene, también se conocen como catalizadores negativos.
Un caso interesante de como el catalizador modifica la cinética de la reacción se
observa en la obtención del SO3 :
SO2 + 0.5 O2 <-----------> SO3
• La velocidad de reacción cuando no se usa catalizador se expresa como una ecuación

de tercer orden :
dC SO3
r= = k1C SO
2
C O2 (3.3)
dt 2
donde C SO3 , C SO2 y C O2 C SO3 son las concentraciones en un momento dado y k1 la

constante de velocidad.
La probabilidad para que tres moléculas colisionen es muy pequeña y por lo tanto
su energía de activación es elevada, EA ≥ 280 kJ / g. mol SO3.
• Cuando se emplea como catalizador óxido férrico (Fe2O3) la expresión de la velocidad

de reacción es :
1.5
dCSO3  C SO2 
r= = kC   CO (3.4)
dt  C SO  2
 3 
donde kc es la constante de velocidad.
En este caso el orden de reacción es 2.5, la energía de activación EA = 160 kJ/ g. mol
SO3 y la reacción se realiza a temperaturas entre 600 - 650 °C.
• Empleando como catalizador óxido de vanadio activado con óxido de potasio (n V2O5
+ m K2O) , la ecuación de velocidad dada por Boreskov es :

0.8
dC SO3  C SO2 − C SO
*

r= = 2  CO (3.5)
dt  C SO3  2
 
El orden de la reacción es 1.8 y la EA = 92 kJ / g. mol SO3 a T > 400 °C.
• Cuando se usa platino como catalizador la expresión de la velocidad de reacción es :
dCSO3 C SO2 − C SO
*
r= = kC 2
(3.6)
dt C SO3
En este caso el orden de la reacción es 1 y la EA = 68 kJ / g mol SO3 a T < 350 °C.

La actividad del catalizador se calcula con la expresión :
E
KC
AC = =e RT
(3.7)
K1
donde :
∆E = E – EA , diferencia de energías de activación cuando no se emplea catalizador
y cuando se utiliza catalizador en kJ.
kc = velocidad específica cuando se emplea catalizador.
k1 = velocidad específica sin catalizador.
R = constante de los gases.
T = temperatura absoluta.
En este aspecto, debe considerarse si la reacción es llevada a cabo con o sin

catalizador. En caso de usarse catalizador se debe analizar el precio (barato o costoso) y la
disponibilidad del mismo.
3.2.4 Efecto del grado de división
Cuando el sistema está constituido por reactivos en distinto estado físico, como
sólido y líquido por ejemplo, el grado de división del reactivo sólido influye notablemente
en la velocidad de la reacción. Ello es debido a que, por verificarse la reacción a nivel de la
superficie del sólido, cuanto más finamente dividido se encuentre éste, tanto mayor será el
número de moléculas expuestas al choque y, por consiguiente, el número de choques
eficaces aumentará
3.2.5 Efecto de la presión
• Naturaleza del catalizador. Existen catalizadores que para formarse necesitan de

presiones elevadas, tal es el caso del hidruro de cobaltotetracarbonilo:
2 Co + 4 CO <----------> Co2 (CO)4
2 Co(CO) 4 <----------> Co2 (CO) 4

complejo soluble que se obtiene a presiones de 200 atm. y es utilizado en el proceso de

hidroformilación.
• Mantener la fase líquida. Por consideraciones cinéticas algunas reacciones deben

realizarse en fase líquida pero a temperaturas mayores que los puntos de ebullición de
los reactantes y/o productos, siendo necesario emplear presiones lo suficientemente
altas para que los compuestos se mantengan en la fase líquida (a 1 atm. estarían en fase
gaseosa).
Valores extremos de temperatura alta y presión alta y baja han sido ampliados, para que las
reacciones puedan llevarse a cabo en plasma a temperaturas de 17,500°F (10,000 K),
mientras las presiones pueden ir tan altas como varios cientos de miles de libras por
pulgada cuadrada (varios giga pascales) y tan bajo como 10-10 torr (10-8 pascales). El
aumento de extremos factibles de funcionamiento se ha facilitado por el desarrollo de
nuevos materiales de construcción
3.3 USOS DE LA VELOCIDAD DE REACCION
Al igual que el análisis termodinámico de los procesos, el estudio cinético de las

reacciones involucradas es importante para:
- Determinar la velocidad con que debe añadirse o removerse calor y diseñar los
sistemas de transferencia de calor en el reactor.
- Determinar la velocidad con que debe alimentarse los materiales al reactor en un
proceso continuo o después de cuanto tiempo se debe parar el reactor para evacuar
los materiales producto de la reacción en un proceso por lotes.
- Calcular el volumen del sistema de reacción
Nota. Al diseñar un sistema de reacción, el tamaño y las condiciones de operación del

reactor deben satisfacer la termodinámica y la cinética.

CAPITULO
4
QUÍMICA INORGÁNICA
INDUSTRIAL
4.1 LA INDUSTRIA ALCALINA
El comienzo del siglo diecinueve marca el inicio de la química industrial como se

conoce ahora. En el siglo diecinueve fue la Revolución Industrial de la química
inorgánica. La Revolución Industrial para la química de compuestos orgánicos, la cual
ocurrió cerca al final de la diecinueve ava centuria y acelerada durante el vigésimo siglo,
se trata en otra obra. La siguiente Tabla intenta dar una perspectiva histórica y física sobre
la producción química actual en una economía industrial largamente integrada. Las
economías químicas de Canadá, y de países europeos individuales, son las más
significativamente afectadas por el comercio internacional de los artículos químicos.
TABLA 4.1: Producción de productos químicos inorgánicos en Estados Unidos
Compuesto Producción Producción Principales Usos

(Tg,1985) (Tg,1975)
H2SO4 35.97 29.94 ácido
N2(g) 21.53 19.63 NH3
O2(g) 15.76 14.61 industria del acero
NH3 15.71 14.94 fertilizantes
CaO 14.33 17.28 bases, cemento
NaOH 9.88 9.20 papel
H3PO4 9.54 6.85 fertilizantes
Cl2(g) 9.43 9.13 papel, plásticos
Na2CO3 7.80 6.76 vidrio
HNO3 6.68 6.84 NH4NO3
NH4NO3 6.15 6.52 fertilizantes
CO(NH2)2 6.06 3.50 fertilizantes
CO2(g) 4.20 1.83 CO(NH2)2
HCl 2.54 1.86 variados
(NH4)2SO4 1.90 1.59 fertilizantes
C (negro) 1.17 1.37 neumáticos
Notas de esta tabla: una Tg es igual a un millón de toneladas métricas (MMT). Minerales
los cuales están en la naturaleza y son usados pero no procesados por la industria química,
tales como NaCl, KCl, CaSO4, y S, son excluidos de esta lista.

La base de la industria alcalina es la tiza o caliza, CaCO3. Los yacimientos de caliza

son abundantes y se encuentran a lo largo de todo el mundo. Ellos se han formado en las
edades geológicas de las caparazones de animales marinos pequeños depositadas en los
lechos de mares antiguos. Con fuerte calefacción, la caliza pierde el anhídrido carbónico
para dar la cal apagada (“slaked lime”), normalmente llamada simplemente cal, la cual
es CaO:
CaCO3(s) -----------> CaO(s) + CO2(g)
El cemento para material de construcción se obtiene tostando una mezcla

pulverizada de caliza, arena (sílice, SiO2), una arcilla o esquisto que contiene aluminio, y
óxido férrico a una temperatura sobre los 1150 K. Las plantas modernas de proceso usan
un horno rotatorio. Los materiales pierden agua y anhídrido carbónico y juntos funden
parcialmente; la masa resultante o escoria ("clinker") se muele a un polvo fino. A menudo
se agrega una cantidad pequeña de yeso, CaSO4.
La composición de un cemento Portland moderno es 60 a 67% CaO, 17 a 25% SiO2,
3 a 8% Al2O3, y a 6% Fe2O3; cantidades pequeñas de MgO, MgSO4, Na2O, y K2O también
pueden estar presentes. Este cemento, cuando es adicionado a la arena y piedra triturada y
mezclado con el agua, da la piedra artificial denominada hormigón ("concrete") de donde
muchas veces se le conoce como concreto . Las reacciones que ocurren a medida que se
forma el hormigón en la presencia de agua y de anhídrido carbónico atmosférico son
complejas. Ellas continúan durante muchos años después de la solidificación inicial del
hormigón, el cual lentamente continúa endureciendo
Al final del siglo dieciocho, álcali era un nombre general significando tanto potasa
(carbonato de potasio, K2CO3) obtenido en forma cruda de las cenizas de madera, y soda,
algunas veces llamada soda “ash” (carbonato de sodio, Na2CO3). El álcali tenia entonces
demanda para tres usos: fabricación de vidrio, obtención de jabón, y obtención de tinte
para tejidos. La fuente primaria de álcali en este tiempo era las cenizas de madera, las
cuales al ser lixiviadas (extracción de material soluble mediante agua) daba soluciones de
K2CO3. El sólido podría obtenerse evaporando el agua. De la misma manera, la soda se
obtuvo de depósitos de soda nativa, ya sea como carbonato de sodio (“natron”) (Na2CO3)
o “trona” (sesqui carbonato de sodio, Na2CO3.NaHCO3.2H2O).
Para la industria del vidrio, fue requerido el mejor álcali disponible para obtener un
vidrio de buena calidad óptica. Un álcali conveniente podría obtenerse calentando
fuertemente (calcinando) soda, lo cual convertía en óxido Na2O, seguida de la purificación
del liquido de lixiviación por repetitiva filtración y evaporación. El álcali requerido para
jabón podría prepararse más fácilmente tratando la potasa humedecida con el oxido de
calcio (CaO) para dar la lejía (KOH). Alternativamente, el tratamiento de soda humedecida
con la cal da la soda cáustica, o cáustica (NaOH). Estas bases fuertes fueron usadas para
formar jabón hirviendo la grasa, aceite de oliva, o sebo junto con ellas. La calidad del
jabón producido dependía de la calidad de los ingredientes, y era muy variable. El vidrio,
hecho de potasa o soda y la arena disponible, también varió ampliamente en calidad que
dependía de la calidad de los ingredientes y la habilidad del fabricante. En la ausencia de
fuentes comerciales de materiales puros, la preparación de vidrio de calidad óptica era un
arte que requería de gran habilidad.

4.1.1 Producción de carbonato de sodio
El primer proceso importante de química inorgánica desarrollado fue el proceso

Leblanc (1787) para la producción artificial de soda. El Proceso Leblanc alcanzó uso
comercial significante en los años de 1820's.
Ejemplo. La primera reacción del proceso Leblanc fue la reacción de sal con ácido
sulfúrico:
2NaCl(s) + H2SO4(l) ----------> Na2SO4(s) + 2HCl(g)
El sulfato de sodio resultante fue mezclado con caliza y carbón y calentado en un

crisol. La ceniza negra (“black ash”) producida conteniendo Na2CO3 fue extraída con agua
y la soda pura recuperada de la solución por evaporación:
Na2SO4 + CaCO3 + C --------> Na2CO3 + CaSO4
Los productos de desecho, HCl gas y CaSO4 sólido, fueron problemas con el
proceso Leblanc. Desde que la disposición de CaSO4 nunca fue solucionada
satisfactoriamente, y montañas de sulfato de calcio sobrante aun existen en Europa e
Inglaterra. Sin embargo, parcialmente como resultado de la primera legislación anti-
polución de productos químicos (la ley Alcalina de Gran Bretaña), el HCl gas fue pronto
absorbido con agua en las torres y vendido como un valioso subproducto. Calentando una
solución de HCl en agua y evaporando el agua, hasta que se alcanza una concentración de
20.2% HCl. Entonces el ácido destila como una mezcla a punto de ebullición constante o
azeótropo a los 108.6oC.
El mercado para el ácido clorhídrico fue limitado, y se hicieron los esfuerzos para
convertirlo a otros materiales útiles. Algún éxito fue logrado por “Deacon” en la
conversión a cloro, pero el proceso mas tempranamente exitoso usado para la producción
de cloro fue el proceso Weldon desarrollado en 1870.
Ejemplo. El proceso Weldon es un proceso de oxidación reducción basado en las

propiedades oxidantes del mineral natural de dióxido de manganeso. El dióxido de
manganeso reacciona con ácido clorhídrico como se muestra a continuación:
4HCl + MnO2 ----------> MnCl2 + 2H2O + Cl2
Hay regeneración de dióxido de manganeso adicionando cal y caliza e insuflando

aire a través de ellos:
MnCl2 + CaO, CaCO3 + O2 ----------> CaCl2 + MnO2
El proceso Weldon es un proceso mucho más económico que el viejo proceso no

regenerativo. La producción de ácido clorhídrico mediante el tratamiento de una mezcla de
sal y dióxido de manganeso con ácido sulfúrico ha estado en uso previamente:
4NaCl + 2H2SO4 + MnO2 ----> 2Na2SO4 + 2H2O + MnCl2 + Cl2

El cloro producido por cualesquiera de los procesos podría ser absorbido en agua
alcalina (“Javelle water”); alternativamente, podría prepararse un liquido de blanqueo a
partir de un lodo de Ca(OH)2 y cloro. Un polvo de blanqueado seco podría prepararse por
la reacción de cloro húmedo con CaO; la reacción es CaO + Cl2 ---> Ca(OCl)2. El polvo
blanqueador seco estuvo en producción comercial por 1799 y su producción ha continuado
hasta los presentes días. El efecto del proceso Weldon fue proporcionar una fuente mucho
más barata de cloro.
La producción industrial moderna de cloro emplea el incluso menos costoso proceso

electrolítico cloro álcali (“chloralkali process”) cuyos detalles se dan en otra parte.
La soda natural y sintética han competido en el mercado desde los días de Leblanc.
En Europa, el mercado es dominado por el material sintético, mientras en América del
Norte más de la mitad de soda es natural; la principal fuente está en Wyoming, E.E.U.U.
La mitad del mercado moderno de soda es para la producción de vidrio, y otro cuarto se
usa para otras fabricaciones de productos químicos.
El proceso Leblanc fue reemplazado por el proceso Solvay amoníaco-soda, el cual
comenzó con la producción comercial significante en los 1870’s y todavía está en uso.
Aunque el proceso ha sido conocido desde 1811, su desarrollo comercial fue tedioso y
difícil debido a las muchas dificultades prácticas antes que a lo estrictamente químico.
Ejemplo. La química del proceso Solvay está basada en la reacción de la sal,

amoniaco, y dióxido de carbono. Si una solución concentrada de sal es saturada con
amoniaco y luego se agrega dióxido de carbono, precipita NaHCO3:
NaCl(aq) + NH3(g) + CO2(g) + H2O ------> NH4Cl(aq) + NaHCO3
Mediante el calentamiento del carbonato de sodio hidrógeno o comúnmente llamado

bicarbonato de sodio es convertido a soda:
2NaHCO3 -------> Na2CO3(s) + CO2 + H2O
El dióxido de carbono resultante es reciclado. La solución acuosa de NH4Cl puede

también ser reciclada mediante el tratamiento con cal o cal apagada, lo cual regenera el
amoniaco:
2NH4Cl(aq) + CaO ------> CaCl2(aq) + H2O + 2NH3
4.1.2 Producción electrolítica de cloro álcali
La industria alcalina también incluye la producción electrolítica de cloro álcali,

porque la electrólisis de soluciones acuosas concentradas de cloruro de sodio produce el
hidróxido de sodio así como el cloro. Este proceso se discute en una sección diferente.
Gran cantidad de la soda cáustica (NaOH) y casi todo el cloro usado en la industria se
producen de esta manera.
En la electrólisis las soluciones acuosas de cloruro de sodio liberan el gas del cloro al
ánodo de carbono dónde el ion del cloruro se oxida a cloro; la reacción es 2Cl – -------->
2e– + Cl2(g). El cátodo de mercurio o carbono es el lugar de reducción del agua a
hidrógeno con la producción concomitante de hidróxido; la reacción es:

2H2O + 2e – ------> 2OH– (aq) + H2(g)
La solución del hidróxido de sodio que permanece después que el hidrógeno y el

cloro son removidos es a menudo evaporada para dar el hidróxido de sodio sólido;
alternativamente, la propia solución acuosa puede usarse por su contenido de álcali.
Piedra caliza y Amoniaco Cloruro de

combustible sodio
Dióxido de
carbono
Proceso Carbonato de Bicarbonato

electrolítico sodio de sodio
Cloro Sosa cáustica
Pulpa y papel Jabón Jabón Azúcar Drogas

Disolventes Rayón Vidrio Alimentos Medicinas
Plásticos Colorantes Drogas Papel Bebidas
Plaguicidas Papel Textiles Piel Polvos de
Saneamiento Drogas Goma laca hornear
Comp. anticongelantes y Alimentos Colorantes Productos
antidetonantes Hule Cerámica alimenticios
Fluidos para refrigeración Textiles Metalurgia Extinguidores de
Prod. Químicos diversos Prod. Químicos Prod. Químicos incendios
Blanqueador Blanqueado Petróleo
Herbicidas y plaguicidas Metalurgia Fotografía
Fluidos térmicos petróleo Agricultura
Cloruros metálicos Abland. De agua
Gas para alumb.
Fig. 4.1 Diagrama de la industria del cloro-álcali.
4.1.3 Características y usos de las bases
El hidróxido de sodio es la base fuerte más comúnmente usada tanto en la industria

como en el laboratorio por razones de costo; el hidróxido de potasio es muy similar en su
comportamiento. Ambos son sólidos cerosos blancos los cuales son higroscópicos,
atrayendo el vapor de agua del aire forman soluciones acuosas concentradas, y esto puede
ser una ventaja para su uso en el laboratorio como agentes secantes. Las soluciones
acuosas concentradas tanto de NaOH y KOH también remueven dióxido de carbono del
aire mediante la reacción ácido-base:
2OH– (aq) + CO2(g) --------> CO32– (aq) + H2O

Como una consecuencia, las soluciones de estas bases fuertes expuestas al aire
reaccionan para reducir su concentración del hidróxido. Tales soluciones se almacenan
mejor en botellas cerradas de polietileno, ya que las soluciones concentradas de NaOH y
KOH también reaccionan lentamente para grabar el vidrio.
Las soluciones acuosas concentradas de NaOH y KOH son incoloras y algo
viscosas. La solución de laboratorio usual es solución concentrada de hidróxido de sodio al
50% de NaOH en masa; esta tiene una densidad de 1.53 kg/L la cual corresponde a 19.1
molar de solución acuosa. Soluciones acuosas concentradas de bases fuertes son altamente
corrosivas a la piel y dañando severamente al ojo, y por lo tanto deben manejarse con
mucho cuidado.
Cuando sólo la cantidad de base presente es importante, como en muchos procesos
industriales, NaOH y Na2CO3 pueden estar a menudo en competición directa y sus precios
a menudo dictan la opción del álcali usada. En América del Norte, los principales usos de
NaOH están en la producción de químicos orgánicos (35%), pulpa y papel (20%), y los
químicos inorgánicos (15%); jabón y detergentes ahora requieren solamente el 5% del
NaOH usados.
4.2 LA INDUSTRIA DEL ACIDO
4.2.1 Ácido Sulfúrico
El componente principal de la industria del ácido ha sido siempre el ácido sulfúrico

H2SO4. El ácido sulfúrico ha sido conocido desde los días de la alquimia bajo el nombre de
aceite de “vitriol” (ferozmente mordaz), debido a su apariencia aceitosa y viscosa. Su
preparación, conocida desde 1570 adelante, fue mediante la destilación del mineral natural
verde “vitriol”, FeSO4.7H2O:
FeSO4.7H2O -------> FeO + H2SO4 + 6H2O
La dependencia del proceso del verde "vitriol" que no es un mineral común y el bajo
rendimiento llevó a su reemplazo por el proceso por campana (por la campana) método
anterior a 1700. En este método, azufre y nitrato de potasio (salitre; KNO3) fueron
quemados juntos bajo grandes recipientes de vidrio en forma de campana. Este proceso se
usó hasta 1746, cuando este fue reemplazado por el proceso de la cámara primaria. El
proceso de cámara primaria, químicamente idéntico al proceso de la campana, permitió la
producción de ácido sulfúrico a gran escala. En ambos métodos, la reacción de dióxido de
azufre con oxígeno requiere los óxidos de nitrógeno como los catalizadores. Los pasos son:
S + O2 ------> SO2(g)
2SO2 + O2 ------> 2SO3(g)
SO3 + H2O(l) -------> H2SO4
La reacción neta total es:
2S + 3O2 + 2H2O -------> 2H2SO4
En el siglo dieciocho el ácido sulfúrico estaba en uso en farmacia para la fabricación

de Na2SO4 y para la remoción de metales y películas de óxido de metal por obreros

dedicados a estos quehaceres. La producción de blanqueadores exigió más ácido, y la

demanda se incrementó grandemente por el establecimiento de la industria de soda
sintética. Aunque otros métodos de producción pueden ser ahora más baratos para algunos
de ellos, todos los otros ácidos fuertes pueden ser, y han sido, comercialmente producidos
a partir del ácido sulfúrico:
2NaCl + H2SO4 -------> 2HCl + Na2SO4

2KNO3 + H2SO4 -------> 2HNO3 + K2SO4
Pirita (FeS), la cual al tostarlo rinde SO2, es a menudo usada para reemplazar al
azufre para la producción de ácido sulfúrico. Mucho del ácido sulfúrico que se
comercializa es un subproducto de la producción de metal, al usar el SO2 evolucionaron en
el tostado de menas de metales sulfurados. Los productores de ácido sulfúrico usan la
fuente más barata de materias primas. El cambio en Inglaterra del azufre a la pirita en 1840
fue el resultado de triplicar el precio del azufre exportado desde Sicilia. Los más recientes
cambios entre los subproductos de azufre de la desulfurizacion de gas natural y el proceso
metalúrgico han sido gobernados por presiones económicas impuestas por la legislación
antipolución.
Originalmente ellos eran eliminados como residuos, pero su recuperación se puso
económicamente significante después de los 1860. Otros catalizadores, como el platino
finamente dividido, también son eficaces. El platino puede usarse para producir el "oleum"
(H2SO4 que contiene exceso de SO3, en la demanda para la producción de productos
químicos orgánicos sintéticos desde 1870) qué no puede hacerse por el proceso de la
cámara primaria. Los dos todavía están en el uso, el proceso catalítico o proceso de
contacto es probablemente ahora más común.
El ácido sulfúrico en la forma concentrada es un reactivo común del laboratorio. El
ácido sulfúrico de calidad grado-reactivo es un líquido aceitoso descolorido; es
aproximadamente 94% H2SO4, el resto es el agua. Tiene una densidad de 1.83 kg/L que
corresponden a una solución acuosa de 17.6 H2SO4 molar. El ácido sulfúrico concentrado
tiene una afinidad muy fuerte por el agua y reacciona para deshidratar rápidamente y atacar
la carne y la ropa, de tal manera que debe manejarse con cuidado. Hay un calor grande de
reacción para la reacción entre el ácido sulfúrico concentrado y agua el cual es suficiente
para hervir una cantidad pequeña de agua agregada al ácido sulfúrico concentrado,
arrojando el ácido del recipiente. Cuando se deben mezclar ácido sulfúrico y agua, es
mucho más seguro agregar el ácido al agua en lugar del agua al ácido. Aun así, esta
dilución debe hacerse con cuidado.
La mayoría del ácido sulfúrico producido en América del Norte, aproximadamente
70%, se usa en la fabricación de fertilizantes. La recuperación de metales, refinación de
petróleo, y manufactura química consumen cada uno el 5%; el restante 15% tiene muchos
usos más pequeños.
4.2.2 Ácido Clorhídrico
El ácido clorhídrico es gaseoso HCl o sus soluciones acuosas, ya que el HCl es

altamente soluble en agua. Se disocia en H3O+(aq) y Cl– (aq) virtualmente completamente
y es uno de los ácidos fuertes comunes. El cloruro de hidrógeno gas puede ser preparado
fácilmente a partir de sal común y ácido sulfúrico, las reacciones son:
NaCl(c) + H2SO4(l) ------> NaHSO4(c) + HCl(g) y

2NaCl(c) + H2SO4(l) ------> Na2SO4(c) + 2HCl(g)
Ambas reacciones son usadas industrialmente, la reacción para NaHSO4 es

predominantemente a 150oC mientras que la reacción para Na2SO4 es predominantemente
a 550oC. El proceso Leblanc, una primera fuente de HCl, ha sido ahora reemplazado por la
producción a partir de sal y ácido sulfúrico. Otros métodos de producción para HCl
incluyen el quemado de cloro, producido por el proceso electrolítico cloro álcali, en
hidrógeno:
H2(g) + Cl2(g) ------> 2HCl(g)
Este proceso es particularmente muy usado debido a que el hidrógeno es producido

en el mismo proceso cloro álcali que produce el cloro, así la reacción de los dos gases
provenientes de la misma celda rinde HCl sin subproductos. Un quemador de cloro usando
esta reacción da un producto de alta concentración, y alta calidad. Sin embargo, la reacción
puede proceder explosivamente y así es necesario el manejo cuidadoso y apropiados
dispositivos de seguridad.
El ácido clorhídrico concentrado comercial es normalmente el azeótropo. El ácido
clorhídrico impuro a veces es amarillo y es conocido como el más viejo, si no arcaico,
nombre de ácido muriático, pero concentrado a grado-reactivo el ácido clorhídrico es
descolorido. Su densidad es 1.19 kg/L la cual corresponde a una solución acuosa 12.4
molar de HCl.
4.3 LA INDUSTRIA QUÍMICA DEL NITRÓGENO Y EL FÓSFORO
4.3.1 Explosivos y Fertilizantes
Explosivos, fertilizantes, y fósforos todos constituyen un grupo esencialmente similar

de productos basado en los elementos nitrógeno y fósforo. Los primeros explosivos
conocidos por el mundo occidental datan de los tiempos medievales; la pólvora y cañón
fueron conocidos por 1350 DC. La pólvora consiste en una mezcla de nitrato de potasio
(salitre, KNO3), carbón de leña, y azufre en proporciones diferentes, las modernas
proporciones son aproximadamente 7.5:1.5:1 en masa. El carbón de leña se obtuvo de
madera, y se obtuvo el azufre de las áreas volcánicas o mediante el calentamiento de piritas
en ausencia de aire. El nitrato de potasio se obtuvo al principio de las eflorescencias de las
cuevas pero después de que se usó en la pólvora fue extraído de las tierras nitrogenadas de
los establos, pocilgas, desvanes de paloma, y lugares similares. La fuente del nitrógeno es
la excreción de animales o pájaros que contienen nitrógeno en la forma de sales de amonio,
urea, o ácido úrico. En la presencia de oxígeno atmosférico, todos éstos se oxidan
lentamente a nitratos solubles. La separación es mediante lixiviación seguido por
evaporación; el tratamiento con sal, cal, y potasa ayudó a separar fuera otras sales solubles.
La tierra nitrogenada siguió siendo la mayor fuente de nitratos para todos los propósitos
hasta la explotación de los yacimientos de nitrato de sodio en Chile (1700).
La combinación directa de nitrógeno atmosférico e hidrógeno se puso primero en
práctica con el desarrollo del proceso Haber en 1914
N2(g) + H2(g) -------> 2NH3(g)

El proceso Haber usa un catalizador de óxido de hierro-metal, las temperaturas de

400o-600oC, y presiones de 200-400 atm.
El amoníaco se disuelve rápidamente en el agua, y esta ventaja puede a menudo
usarse para remover el amoníaco de las corrientes de gas de proceso mediante lavado del
gas. Las soluciones de amoníaco en agua son débilmente básicas y, como «el amoníaco de
la casa », encontró uso en la limpieza domestica y desinfección. Se usan soluciones más
concentradas en el laboratorio químico. Las soluciones de amoníaco de grado-reactivo son
descoloridas. Las soluciones concentradas usuales como reactivo de laboratorio son 28%
de NH3 en masa; su densidad es 0.90 kg/L que corresponde a una solución acuosa de
amoniaco 14.8 molar.
El amoníaco gas, llamado a veces amoníaco anhidro, y soluciones del amoníaco
tienen una característica de fuerte olor irritante; la presión de vapor de amoníaco sobre sus
soluciones concentradas es alta. El calentamiento de soluciones de amoníaco en recipientes
cerrados pueden producir explosiones debido al aumento en la presión de vapor. El gas de
amoníaco es tóxico y sumamente irritante del sistema respiratorio, sobre todo los ojos. Las
soluciones concentradas de amoníaco causan quemaduras superficiales y el daño muy
severo del ojo y deben manejarse con el cuidado.
Amoníaco o urea o ácido úrico excretados por los animales sólo se convierten
lentamente a nitrato por oxígeno atmosférico. El comercial proceso Ostwald para la
oxidación del amoníaco, sin embargo, se efectúa sobre los 500oC en presencia de un
catalizador de platino. En ausencia del catalizador, se produce nitrógeno en lugar del
monóxido de nitrógeno.
4NH3 + 5O2 ------> 4NO + 6H2O
Los nitratos pueden ser manufacturados a partir de monóxido de nitrógeno mediante

oxidación directa:
2NO + O2 <------> 2NO2
2NO2 + H2O -------> HNO3 + HNO2
3HNO2 -------> HNO3 + 2NO + H2O
El ácido nítrico, igual que el ácido clorhídrico, forma un azeótropo; el azeótropo de

ácido nítrico-agua contiene 68.4% HNO3 y hierve a las 121.9oC. Este azeótropo es la
forma comercial normal de ácido nítrico concentrado. El ácido nítrico concentrado de
grado-reactivo es descolorido. Su densidad es 1.41 kg/L que corresponde a una solución
acuosa 15.4 molar. Es sumamente corrosivo, reaccionando hacia nitrato la proteína de
carne humana y destruye las fibras naturales y sintéticas de la ropa, y debe ser manejado y
usado con gran cuidado
El ácido nítrico puede prepararse por la reacción de ácido sulfúrico con una sal de
nitrato:
H2SO4 + 2NaNO3 ------> Na2SO4 + 2HNO3
El proceso procede al calentar ligeramente ya sea Na2SO4 o una mezcla de NaHSO4

y Na2SO4. Muy poco de ácido nítrico todavía se prepara por este proceso, porque la
fijación de nitrógeno por el proceso Haber es mucho menos costoso.

Uno de los compuestos industriales más importantes de nitrógeno, el nitrato de

amonio, se prepara por la reacción de ácido nítrico con el amoníaco en una reacción ácido-
base:
HNO3(aq) + NH3(aq) ------> NH4NO3(aq)
El nitrato de amonio, usado ampliamente como un fertilizante, es también un

poderoso explosivo. Una explosión de nitrato de amonio en 1923 mató a 600 personas en
Oppau, Alemania. La detonación de una carga de nitrato de amonio fue responsable para la
demolición del puerto de la Ciudad de Texas, con 492 muertes y $50 millones en pérdidas
en 1947. En estos casos el nitrato de amonio actuó tanto como el agente oxidante y agente
reductor en la reacción explosiva de oxidación-reducción. Una mezcla de nitrato de
amonio y una sustancia la cual puede ser oxidada tal como el petróleo también es un
poderoso explosivo.
4.3.2 Explosivos
Los explosivos que no sean la pólvora no tuvieron importancia industrial hasta antes
de 1846, tiempo en el cual fue introducido el algodón pólvora o algodón explosivo
(“guncotton”) por Schonbein y la nitroglicerina por el químico italiano Ascanio Sobrero.
Estos dos explosivos son similares en su fabricación, obteniéndose del tratamiento del
algodón y del glicerol con una mezcla de ácidos nítrico y sulfúrico concentrados. Los dos
detonarán fácilmente aún impuros, y la nitroglicerina es suficientemente sensible al golpe
por lo que su uso no era común hasta el químico Alfred Nobel inventó la dinamita de una
mezcla de tierra-nitroglicerina en 1860. Los explosivos modernos para casi todos los
propósitos se derivan del algodón pólvora y la nitroglicerina.
El ácido nítrico concentrado, a menudo usado junto con el ácido sulfúrico
concentrado, puede efectuar la nitración de muchos compuestos orgánicos; en estos
procesos, el grupo nitro -NO2 es adicionado a un átomo de carbón del compuesto
orgánico, reemplazando un hidrógeno. La primera tal reacción descubierta se usó para la
preparación de nitrobenceno por Mitscherlich en 1834:
C6H6(l) + HNO3 ---> C6H5NO2(l) + H2O
Los compuestos nitro orgánicos pueden ser explosivos poderosos y con mucha
energía, combustibles, algo inseguros; el explosivo militar trinitrotolueno, más
comúnmente conocido como " TNT ", es un ejemplo. La nitración de compuestos
orgánicos es el primer paso común en la síntesis industrial de la mayoría de los
compuestos orgánicos que contienen nitrógeno porque el grupo nitro puede reducirse a
otros grupos conteniendo-nitrógeno como las aminas.
4.4 LA INDUSTRIA DE FERTILIZANTES
La química industrial del nitrógeno incluye a los explosivos y fertilizantes como las
áreas primarias. En lo que se refiere al tonelaje, por lejos el mayor uso de compuestos de
nitrógeno está en la preparación de fertilizantes. La aplicación a la planta de mezclas de los
principales elementos nutrientes nitrógeno, fósforo, y potasio en las formas solubles

involucran las principales industrias de procesos químicos para cada uno de ellos. Esta
sección da la información de fondo sobre la agricultura y prosigue con la química
industrial de fósforo y potasio.
TABLA 4.2 La extensión de agricultura
Área Área Área

Continente Población Razón Cultivada Arable w/o irrig. Potencial
(Mp, 1970) (ha/p) (Mha 1970) (Mha 1970) (Mha 1970)
África 345 0.48 165 705 995
Asia 2,055 0.23 475 625 1,100
Oceanía 20 1.00 20 123 125
Europa 460 0.33 150 205 245
USSR 245 0.94 230 325 355
N. América 320 0.75 240 535 695
S. América 190 0.43 80 635 715
----- ----- ----- ----- -----
Tierra 3,625 0.375 1,360 3,155 4,230
Notas de la Tabla: datos adaptados de R. Revelle, Sci. Amer. 235, 164 (2000). Población
es dada en millones de personas (Mp). El área potencial arable es también llamada el área
total cultivable. La razón, es la razón de tierra cultivable, en hectáreas, a personas.
En una escala humana, el problema de comida es nuestra necesidad para un

suministro continuando de una dieta suficiente y suficientemente variada para proporcionar
la nutrición apropiada. El suministro de comida, la cual es denominada agricultura, es la
producción de plantas y animales que nosotros podemos comer. La producción,
almacenamiento, y distribución de comida son por lejos la industria más grande en la
Tierra. Los datos agrícolas básicos son dados en la tabla anterior.
Toda la comida usada finalmente por el hombre viene de las plantas, las cuales
fabrican los compuestos de carbono a partir del anhídrido carbónico atmosférico por
fotosíntesis, cuya energía es proporcionada por la radiación solar. Además del anhídrido
carbónico, el metabolismo de la planta involucra también oxígeno atmosférico, pero esto
no limita la actividad metabólica de la planta, y bajo condiciones normales la
disponibilidad de anhídrido carbónico es constante.
De la energía solar que alcanza la superficie de la tierra, un 93% sale de la superficie
en alguna forma (calor, evaporación, reflexión, radiación) y así esto no es aprovechable
para el uso en la fotosíntesis. La división del 7% utilizable en la fotosíntesis depende en
parte de la planta. En todos los casos, cerca del 2% es usado por la planta para la
respiración en el periodo de oscuridad, dejando 5% como la entrada neta de fotosíntesis.
En el caso de césped que no es comible por el hombre 4% de la entrada solar está en una
forma que es comestible por la vaca y 1%, que no es comible, retorna al suelo. En el caso
del maíz, 2% de la entrada solar están en la forma de grano comestible por el hombre (o
vaca) y 3% está en una forma comestible por la vaca e incomible por el hombre;
virtualmente nada de la planta es totalmente incomible.
Las entradas más necesarias y posiblemente limitantes para el metabolismo de la
planta son la energía solar, el nitrógeno fijo o soluble, fósforo soluble, sales de potasio, y
agua; cualquiera de todos estos nutrientes principales pueden limitar el crecimiento de la
planta. Nutrientes menores que también pueden afectar el crecimiento de la planta,
normalmente son proporcionados más fácilmente por la tierra. Removiendo (cosecha) toda
o parte de una planta quita cantidades considerables de nitrógeno, fósforo, y potasio de la
tierra las que deben reemplazarse si la cosecha es continua. Esta demanda para los
nutrientes mayores se ha compensado en la historia por la aplicación de residuos animales
y humanos a la tierra, y en los más recientes tiempos se ha complementado con los

fertilizantes químicos. Debe notarse que el rendimiento continuo de comestible de

cualquier área de tierra debe disminuir inevitablemente si la tierra se siega continuamente y
estos nutrientes no se reemplazan.
Ninguna planta o animal pueden usar el nitrógeno atmosférico directamente pero
algunos organismos primitivos que no tienen ningún núcleo celular, el “Prokaryotes”,
tienen la habilidad de hacerlo; los “Prokaryotes” incluyen bacterias y las algas azul-verdes.
En las algas azul-verdes, la fotosíntesis y fijación de nitrógeno atmosférico ocurre en el
mismo organismo, mientras en las bacterias esto no sucede. Algunas bacterias usan la
energía de basuras orgánicas para fijar el nitrógeno atmosférico; de importancia agrícola
mayor son las legumbres, que son plantas que viven en simbiosis con las bacterias
“Rhizobia”. Estas bacterias sintetizan el amoníaco del nitrógeno atmosférico e hidratos de
carbono proporcionados por la planta, las cuales a su vez usan el nitrógeno fijado. Los
rendimientos por hectárea de soyas y otras legumbres de la cosecha son comparativamente
bajos, probablemente debido al desprendimiento significante de hidrato de carbono de la
“Rhizobia”.
Muchas plantas producen una proporción alta de celulosa, un polímero de la glucosa
del azúcar que no es digerible por el hombre u otros mamíferos. En los herbívoros, las
bacterias presentes en el tracto digestivo puede romper la celulosa en moléculas más
simples como ácido acético, propiónico, y butírico que pueden ser asimilados por el
animal. Este proceso sólo es parcialmente eficaz en los herbívoros no rumiantes como el
caballo y totalmente ineficaz en carnívoros u omnívoro como el hombre pero es eficaz en
los herbívoros rumiantes como el ganado, ovejas, cabras, o ciervo. En estos rumiantes,
existe un deposito de fermentación bacteriana grande, el “rumen”, al principio del tracto
digestivo donde la celulosa es rota; los productos de la ruptura son entonces absorbidos a
través de virtualmente la longitud entera del tracto digestivo. Rumiantes, como otros
herbívoros, convierten las plantas en la comida humana con una eficacia de 2 a 18% que
depende del animal, comida de la planta, y los productos animales deseados. En la mayoría
de los casos, esto representa una ganancia neta de energía para el hombre, ya que la
porción de celulosa de la planta no podría consumirse de otra manera.
Los fertilizantes son mezclas que se aplican a la tierra agrícola para restaurar los
nutrientes quitados de la tierra por las plantas de la cosecha. Los principales elementos
nutrientes quitados por las cosechas son el potasio, fósforo, y nitrógeno y los fertilizantes
deben proporcionar éstos en la forma soluble. Diferente a la aplicación directa de basuras
animales que contienen éstos nutrientes, el desarrollo de fertilizantes empezó después de
1800. Los fertilizantes de fosfato fueron preparados por el tratamiento de huesos animales
o (después de 1840) la piedra de fosfato mineral con el ácido sulfúrico para hacer el fosfato
soluble. El mismo principio todavía está en uso hoy en día y es el proceso por el cual son
manufacturados todos los fertilizantes de superfosfatos. Los fertilizantes comerciales
normalmente son mezclas de superfosfato, nitrato, y potasio y su producción es uno de los
consumidores más grandes de ácido sulfúrico.
4.4.1 Ácido Fosfórico y fosfatos
El fósforo es uno de los elementos más esenciales para los organismos vivientes y la
fuente industrial común de fósforo, la roca de fosfatos, consiste en los cráneos y huesos de
organismos marinos acumulados. Estos depósitos se han explotado por más de un siglo.
Las primeras fuentes de fosfato también eran de origen biológico y los desechos de las
aves (guano), peces, y los huesos de animales y humanos. Los huesos y dientes humanos
consisten principalmente en hydroxiapatita, Ca5(PO4)3OH, y los fosfatos del calcio
insolubles como Ca3(PO4)2 y Ca5(PO4)3F.

La roca de fosfato puede usarse para producir el ácido fosfórico de dos maneras. La
mayoría del ácido fosfórico (proceso húmedo del ácido) se produce por la reacción
directa de roca de fosfato con el ácido sulfúrico:
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 ------> 3CaSO4 + 2H3PO4
Alternativamente, con menos ácido, la reacción procede sólo a superfosfato:
Ca3(PO4)2 + 2H2SO4 + H2O -----> Ca(H2PO4)2.H2O + 2CaSO4
El proceso húmedo del ácido, el cual es el más significante de los dos en América
del Norte, se usa para producir ácido fosfórico para uso en los fertilizantes.
El proceso más viejo para la producción de ácido fosfórico (ácido del horno) usa un
horno eléctrico a 1500 K. La roca de fosfato es reducida por el coque en presencia de arena
(SiO2):
Ca3(PO4)2 + 3SiO2 + 5C ---> 3CaSiO3 + 5CO(g) + P2(g)
La molécula de P2 gaseosa condensa a una forma de P4 sólida bajo enfriamiento. El

fósforo se quema espontáneamente en aire a oxido de fósforo(V), P4O10, lo cual a menudo
se llama "penta oxido de fósforo" ya que su fórmula empírica es P2O5.
P4(s) + 5O2(g) ------> P4O10(s)
El penta oxido del fósforo formado se usa a menudo como un agente secante porque
tiene una gran afinidad por el agua. La adición de agua lleva así al ácido fosfórico:
P4O10(s) + 6H2O(l) ---> 4H3PO4(l)
Los procesos usuales rinden 85% en masa de ácido fosfórico, un líquido almibarado.
El ácido concentrado de calidad grado-reactivo usado en los laboratorios tiene esta
composición. Es descolorido, y tiene una densidad de 1.69 kg/L que corresponden a una
solución 14.7 molar de H3PO4. El tratamiento de ácido fosfórico con las bases apropiadas
puede rendir cualquier sal de fosfato deseada.
De lejos la mayoría del ácido fosfórico producida en América del Norte,
aproximadamente 85%, va a la producción de fertilizantes, principalmente los fosfatos de
amonio (60%) y el superfosfato triple (20%). Aproximadamente 5%, mezclado con
melazas, va en los alimentos de los animales, haciendo a la agricultura el mercado más
grande. También se usan los fosfatos, aunque en una magnitud decreciente, en los
detergentes. Los usos menores de ácido fosfórico incluyen las bebidas suaves (cola,
cerveza) y ácido para limpiar los baños y para pulir el acero y aluminio.
4.4.2 Sales de potasio
El potasio se obtuvo en otros tiempos de la ceniza de madera, a menudo importada

del Nuevo Mundo. En 1871, se quemaron encima de 4 millones de toneladas de madera
exclusivamente para este propósito en Canadá. Después de 1870 se ha obtenido de los
depósitos de mineral de KCl con el declive consecuente de producción de la potasa de la
ceniza de madera. Las cenizas de madera no son la mayor fuente comercial de potasa. El
potasio se obtiene como el cloro de las salmueras o de los lechos de KCl sólido

(yacimiento de potasio) rezago de los mares antiguos. Mucho del suministro

norteamericano de potasa se mina en Saskatchewan, Canadá.
La producción de fertilizantes químicos requiere cantidades significantes de energía
y es un componente mayor de la industria química. La producción de la cosecha se bajaría
drásticamente en su ausencia; muchas de las variedades modernas de cosechas como el
maíz, trigo, y arroz crecería comparativamente de manera pobre a menos que los nutrientes
mayores fueran proporcionados más generosamente que los dados por la naturaleza.
4.5 LA INDUSTRIA DE COMBUSTIBLES
4.5.1 Química y Energía
En esta sección empezamos a tratar la química de aquellos combustibles que se

encuentran en la naturaleza o prepararon por procesos químicos. Los combustibles se
dividen en combustibles nucleares, combustibles renovables, y combustibles fósiles. Los
combustibles renovables, principalmente madera, los productos de las plantas de desechos,
y el estiércol animal, son usados localmente como combustibles para calentar moradas y
cocinar los alimentos, pero con la excepción de madera ellos son de importancia química
pequeña. Aun incluyendo la madera, más del 90% de los combustibles consumidos ahora
en el mundo es uno de los combustibles fósiles carbón, petróleo, o gas natural. Los
combustibles fósiles se originaron de plantas crecidas en eras geológicas más tempranas
cuyos restos se enterraron bajo la tierra. Los combustibles fósiles no están rellenándose en
una magnitud significante y el suministro bastante finito de ellos está consumiéndose a una
proporción creciente. Los combustibles nucleares se tratan en otra sección. Con la
excepción de generación de potencia eléctrica, los combustibles nucleares no proporcionan
una fracción significante de la demanda de energía humana ahora en una base global y es
improbable que lo harán en un futuro cercano.
Energía en el Mundo Moderno
TABLA 4.3: Energía en una Base Planetaria
Fuente Cantidad % Entrada

(GW x 10+5)
Sol (flujo solar intercep.) 1,730. 99.98
Tierra (geotérmica) 0.32 >0.02
Luna (de la marea) 0.03 0.03???
Usos Cantidad % Entrada

(GW x 10+5)
Absorbida y re-emitida 778 45.0
Directamente reflejada 519 30.0
Ciclo hidrológico 397.9 23.0
Absorbida 34.6 2.0
Vientos, olas, corrientes 3.7 0.2
Biosfera 0.4 0.02
Notas de la tabla: La luz la cual es absorbida y re-emitida es re-emitida como radiación
infrarroja (calor). La radiación absorbida es radiación ultravioleta absorbida por la capa del
ozono de la atmósfera.

Sobre una base planetaria o global, esencialmente toda nuestra energía viene del sol
como se muestra en la Tabla anterior. En una escala humana, sin embargo, el problema de
energía es el de un suministro suficientemente grande de energía y fácilmente controlable.
La energía se necesita para calentamiento, trabajo mecánico, luz, y más recientemente para
el funcionamiento de dispositivos eléctricos.
Aunque están haciéndose esfuerzos considerables para desarrollar la explotación
directa de energía solar para que el rendimiento se obtenga en forma de electricidad, sólo
se ha logrado un nivel de éxito económico comparativamente bajo. La conversión
económica directa de energía solar a electricidad se desea porque la tecnología presente
puede convertir rápidamente electricidad en casi cualquier otra forma deseada de energía.
En la escala de producción y control de energía humana, el uso de energía solar directa (de
otra manera que el calentador solar pasivo así como el diseño de casas para aprovechar el
calor y la luz solar) es despreciable. La energía solar es un recurso difuso, y sólo está
directamente disponible en la luz del día, cuando el tiempo lo permite. Sin los dispositivos
naturales o artificiales para la colección , concentración, almacenamiento, y distribución de
« muchos de los cuales están estudiándose activamente » su lugar satisfaciendo las
necesidades de energía humanas permanecerá pequeño.
La energía es requerida por el hombre para muchos propósitos que no involucran el
trabajo. La mayoría de la energía que nosotros requerimos siempre ha sido, y todavía es,
usada en la forma de calor. El calor se requiere para cocinar la comida, para calentar el
espacio habitable, y para muchos procesos industriales además de los requisitos de
artefactos de calor. El desarrollo de las maquinas de calor es tratado en otro curso.
Virtualmente toda la energía requerida en formas diferentes que el calor es producida por
los artefactos de calor; la única excepción de consideración es la potencia hidroeléctrica,
producido de la energía de caídas de agua.
La producción y consumo de energía difiere radicalmente de una área a otra. De lejos
la mayoría de la energía se usa en forma de calor, pero una cantidad significante se usa
para generar la energía eléctrica. La inmensa mayoría de la energía eléctrica usada se
produce por las maquinas de calor usando los generadores eléctricos rotatorios. El traslado
de electricidad por los límites continentales es insignificante. Como práctica la electricidad
generalmente se usa cerca de la fuente de generación, ya que siempre hay pérdidas en las
líneas de transmisión.
Potencia de no combustibles: Viento, Agua y Calor

El uso del viento, agua, y fuentes de calor geotérmicas naturales necesita del
desarrollo de artefactos de calor como fuentes prácticas de potencia. Los generadores
impulsados por las corrientes de viento no producen más de aproximadamente 200 kW, en
las aplicaciones prácticas, y la contribución de potencia del viento al total de las demandas
futuras de potencia eléctrica será pequeña. Se limitan las aplicaciones probablemente a las
localidades remotas no conectadas a las principales redes eléctricas que requieran
cantidades relativamente pequeñas de potencia.
Calor producido del combustible fósil es nuestra fuente mayor de potencia, pero el
calor también está disponible en el interior de la tierra. Esta energía geotérmica se usó para
la generación de poder ya en 1904 cuando se taladraron los pozos especiales en los
depósitos de vapor subterráneos en Larderello, Italia (ahora 390 MW); sistemas similares
operan ahora en Nueva Zelanda, Islandia, Japón, la Unión Soviética, y los Estados Unidos
(Los Géiseres, California, 300 MW). La Producción de potencia del calor geotérmico, sin
embargo, no está exento de problemas, y parece ser restringido a sólo unas situaciones
geológicas favorables. Estos problemas incluyen el sulfuro de hidrógeno muy corrosivo y
tóxico disuelto en las aguas calentadas del subsuelo y el hundimiento de la superficie
removida cuando el agua del subsuelo es removida sin el reemplazo. Es improbable que el

calor geotérmico producirá una fracción significante de la demanda de potencia en una

base mundial o continental en un futuro previsible.
Diferente al viento y al calor geotérmico, la energía al mover las aguas contribuye
significativamente a la generación de potencia, la generación de potencia eléctrica. Los
complejos hidroeléctricos son normalmente basados en diques grande que aumenta la
columna de agua; al pasar el agua a través de las turbinas mueven los generadores
eléctricos. Las grandes estaciones generadoras hidroeléctricas modernas van hacia arriba
de 1 GW a 5 GW, aunque la mayoría de estaciones generadoras son de más baja capacidad.
El rendimiento mundial de fuerza son todos en la forma eléctrica y cantidades a 243 GW
(1967); la máxima capacidad de potencia hidroeléctrica se estima aproximadamente en
2860 GW (M.K. Hubbert, 1967), que está muy por debajo del rendimiento de potencia
mundial presente. Claramente, no pueden cubrirse los requisitos mundiales de potencia a
partir de los recursos de fuerza hídrica.
Hay otras contribuciones menores para la generación de potencia tales como las
mareas, la luz del sol que usa las células fotoeléctricas, pero su contribución es
insignificante.
4.5.2 Madera, Carbón y Gas doméstico
Madera
Sólo madera entre los combustibles renovables es significante como una materia
prima química. Madera es una compleja estructura física y química. Su composición
elemental global por masa es aproximadamente 49% carbono, 6% hidrógeno, y 0.2%
nitrógeno; los elementos restantes y sus cantidades y formas varían considerablemente de
una especie de árbol a otra. Los cationes más comunes encontrados en la madera son
calcio, potasio, y magnesio; los aniones comunes incluyen carbonato, sulfato, fosfato, y
silicato. Éstos constituyen la parte no combustible de la madera, la ceniza.
La madera puede quemarse parcialmente a carbón de leña que es esencialmente una
forma porosa de carbono puro en hornos que permiten acceso limitado de aire. Este
proceso se llama carbonización de la madera y ha estado en uso desde tiempos antiguos. La
carbonización de madera produce el alquitrán, y se usó el alquitrán del pino alguna vez
para calafatear las naves. Por esta razón el alquitrán y sus productos todavía se conocen
como " los almacenes navales". Se ha usado el alquitrán de Madera como una fuente
comercial de ácido acético, metanol, y la mezcla solvente llamada "trementina".
La parte combustible de madera consiste principalmente en varias formas del
polímero de glucosa (“celulosa”). Mucho del resto, en el rango de 18% a 28% del total, es
un polímero complejo de una unidad de fenilpropano; este polímero se llama lignina. El
tratamiento de madera con cualquier ácido fuerte acuoso o una base fuerte acuosa produce
hidrólisis de toda o parte de la celulosa y libera una variedad de materiales solubles en
agua así como la glucosa. La lignina, sin embargo, es resistente a la hidrólisis y todavía no
ha sido convertida a un producto comerciable a gran escala.
Carbón
Carbón es el combustible presente en la cantidad más grande en la tierra. Es
básicamente carbono, salido de la acción bacteriana sobre la materia de la planta
deteriorada en ausencia de oxígeno, normalmente bajo el cieno y agua. Durante millones
de años la acción bacteriana y presión compactaron el material orgánico, el cual perdió
humedad. El oxígeno original de los compuestos orgánicos también se perdió junto con la
mayoría pero no todo el nitrógeno original e hidrógeno, dejando el carbono.

El primer paso en la formación de carbón da la turba, materia de la planta

comprimida que todavía contiene ramitas y hojas. La turba, excavada de los pantanos de la
turba, se usa como un combustible en Irlanda y Rusia. El próximo paso es la formación de
carbón castaño o lignito. Lignito ya ha perdido la mayoría de la humedad original,
oxígeno, y nitrógeno. Se usa ampliamente como un combustible calorífico pero es de
interés químico pequeño. La próxima fase, carbón bituminoso, también se usa
ampliamente como un combustible para calentar. Esta es la forma más abundante de
carbón y es la fuente de coque por fundir, el alquitrán de carbón, y muchas formas de
combustibles químicamente modificados. Algo de carbón encontrado en áreas tales como
las montañas “Rocky Apalaches” en América del Norte, se ha sometido a gran calor y se
ha presionado como una piedra metamórfica. Este carbón duro o la antracita es el carbono
casi puro.
El Gas doméstico de Carbón

Los gases combustibles han sido conocidos desde los días de Van Helmont (d. 1644)
y el gas de quemar obtenido por la destilación destructiva del carbón era conocido como
una curiosidad por aproximadamente 1700. El desarrollo comercial y la demostración
pública de gas para calentar y la luz vinieron del trabajo de Phillipe Lebon (1767-1804) en
Francia. Lebon que públicamente demostró la iluminación de gas en 1801 usando gas
obtenido de la destilación destructiva de la madera, fue muerto en un robo callejero y su
trabajo no se siguió en Francia durante algún tiempo.
William Murdock (1754-1859), un empleado de Boulton y Watt ingenieros
comprometidos en la fabricación de las máquinas de vapor tipo-Watt, empezó sus estudios
alrededor de 1791 y estaba interesado en los productos de la destilación destructiva de
carbón. Este proceso fue usado para hacer el coque, o carbono, del carbón y otros
productos, el gas y carbón-alquitrán, se dejaron escapar o se quemaron como combustible.
Murdock no vio la demostración de Lebon en París pero Gregory Watt, segundo hijo de
James Watt, lo vio. El informe de Watt causo que la empresa Boulton-Watt vaya tras los
experimentos de Murdock y plantas comerciales de gas para grandes molinos se vendieron
por la empresa a partir de 1804.
Frederic Winsor, un alemán excéntrico, también vio la demostración de Lebon en
París. Winsor empezó demostraciones independientes de alumbrado de gas en Londres en
1804; su meta era el suministro de gas por medio de las plantas generadoras centrales en
lugar de los sistemas individuales vendidos por Boulton y Watt. Se alquilaron las
compañías Luz de Gas y Coke en 1812 y un conducto de gas se empezó a extender a
través de Londres. Se sirvieron otros centros metropolitanos con el gas en una fecha
posterior. Se usaron las cañerías de madera y hierro colado. La iluminación de gas en este
momento era por llama; el manto de gas incandescente presente no se desarrolló hasta los
1885 tiempo en que la iluminación eléctrica incandescente estaba tomando una porción
creciente del mercado de la iluminación.
El gas ahora se produce tanto de carbón y petróleo o encontrado como gas natural. El
gas natural es metano casi puro, CH4, con cantidades pequeñas de otros hidrocarburos, y se
obtiene de los pozos de gas naturales. Desde que el calor disponible por volumen de gas
natural es mucho mayor que el calor obtenido por volumen de gas manufacturado o « gas
de pueblo » (“town gas”), los quemadores y equipo debe convertirse cuando el suministro
se cambia (como en Bretaña en los 1970 cuando el gas de pueblo fue reemplazado por el
gas natural del Mar del Norte). El gas natural, si asequible, es preferible al gas de pueblo,
pero el suministro está limitado. Se usan las reacciones químicas para producir el gas de
pueblo y purificar el gas natural. Algunas de las mismas impurezas, como los compuestos
de azufre, son comunes a ambos.

El proceso básico de producción de coque también es usado para la fabricación de

gas de pueblo. Carbón bituminoso del tipo para manufacturar gas ("gasmaking") está
compuesto de 86% carbono, 5.5% hidrógeno, 6% oxígeno, y 2.5% de nitrógeno y azufre.
Cuando se calienta carbón en ausencia de aire, se produce el coque (carbón "puro") y una
mezcla de diferentes gases, (el gas crudo de carbón). El calor para la carbonización de
carbón se proporciona por el uso de algunos de los productos del coque en la reacción
productora de gas fuertemente exotérmica:
C + O2 ------> CO2, ∆H0 = – 393.509 kJ/mol
la cual en presencia de insuficiente oxigeno sigue la formación endotérmica de monóxido

de carbono:
CO2 + C ------> 2CO, ∆H0 = +172.459 kJ/mol
El uso parcial de gas de agua endotérmico cambia el equilibrio de la reacción
C + H2O(g) <-------> CO + H2, ∆H0 = +131.293 kJ/mol
permitiendo el control de la temperatura de la zona de reacción y elevando

ligeramente el valor de calentamiento de los productos de salida. La composición final del
gas producto (gas de síntesis) es aproximadamente 12% hidrógeno, 25% monóxido de
carbono, 7% anhídrido carbónico, y 56% nitrógeno; el nitrógeno viene del aire usado en la
reacción para producir gas de síntesis.
El gas producto es mezclado con el gas crudo de carbón para dar el gas de pueblo
crudo. Las impurezas se condensan y sacan como condensados (el agua, alquitrán,
naftaleno, cloruro de amonio) o por la absorción en agua (NH3, H2S, CO2). El resto del H2S
es removido por la reacción con Fe2O3, y el gas de pueblo purificado está listo para la
entrega. Una composición típica de gas de pueblo sería aproximadamente 51% hidrógeno,
15% monóxido de carbono, 21% metano, 10% anhídrido carbónico y nitrógeno, y
aproximadamente 3% otros alcanos.
El proceso tradicional para producir el gas de pueblo ha sido en alguna magnitud
reemplazada por procesos que usan materias primas de aceite o carbón de menor calidad.
El más prometedor de éstos es el proceso Lurgi desarrollado en Alemania en los finales de
1930. El proceso Lurgi opera a una presión de (30-40 atm) más alta que los procesos
tradicionales, y así además de la reacción productora de gas y la reacción agua gas de
síntesis pueden ocurrir otras dos reacciones de equilibrio, la hidrogenación del carbón,:
C + 2H2 <-------> CH4, ∆H0 = – 74.81 kJ/mol
y la síntesis de Sabatier:
CO + 3H2 <-------> CH4 + H2O(g), ∆H0 = – 206.103 kJ/mol
A estas presiones más altas, virtualmente todo el monóxido de carbono es removido

por la reacción agua gas de síntesis, lo cual considerablemente reduce la toxicidad del gas.
El proceso Lurgi permite la conversión de carbón en metano, del cuál puede sintetizarse
otro hidrocarburo tal como la gasolina. Tales procesos se operaron en gran escala por la
Alemania Nazi durante la Segunda Guerra Mundial, pero ahora no es económicamente
competitivo con combustibles de hidrocarburos obtenidos del petróleo.

4.5.3 Gas Natural y Petróleo
El Gas natural
Formaciones rocosas subterráneas, particularmente aquellas en forma de domo, son a
menudo encontradas conteniendo gas natural; los domos se perforan taladrándolos. El gas
natural y el petróleo se encuentran a menudo en las mismas o adyacentes áreas. Las áreas
productoras significantes están en el área del Golfo Pérsico, las áreas de Costa de Golfo de
los Estados Unidos, sudoeste de la Unión Soviética, Rumania, Indonesia, Mar del Norte y
Canadá occidental. El gas natural normalmente es encima de 80% de CH4, con cantidades
decrecientes de etano, propano, y butano, y puede contener nitrógeno en diferentes
proporciones. Los hidrocarburos más grandes son más valiosos como materias primas para
la industria antes que como combustible y por consiguiente a menudo son removidos de
la corriente de gas por plantas construidas para este fin sobre las tuberías de transporte.
Una impureza significante en algunas fuentes de gas natural es el H2S. Así el “gas
agrio” debe ser purificado por la remoción del H2S antes de la venta ya que se formaría
SO2 en la combustión. La remoción del azufre generalmente se consigue por el uso de
alguna variante del proceso Claus en el cual el sulfuro de hidrógeno se oxida
parcialmente. El sulfuro de hidrógeno es absorbido del gas natural a la temperatura
ambiente en un lavador de gases (“scrubber”), o en la solución del alcanolamina-glicol,:
H2S(g) + H2NROH(aq) <------> HS-–[+NH3ROH](aq)
o en solución acuosa alcalina de carbonato:
Na2CO3(aq) + H2S(g) <-------> NaHCO3(aq) + NaSH(aq)
Ambos sistemas pueden extraer alrededor del 90% del sulfuro de hidrógeno en un
paso, pero las extracciones múltiples son necesarias para la remoción cuantitativa. Las
reacciones reversibles rinden entonces de nuevo sulfuro de hidrógeno al calentar en otra
columna, y se reciclan el carbonato regenerado o soluciones del alcanolamina.
Las apropiadas reacciones de Claus siguen los pasos de la extracción. El sulfuro de
hidrógeno se oxida parcialmente a SO2 con considerable la evolución de calor:
2H2S + 3O2 ------> 2SO2 + 2H2O, ∆H0 = – 1036.04 kJ/mol reacción
El dióxido de azufre resultante se reacciona entonces con el sulfuro de hidrógeno en

presencia de Fe2O3 como un catalizador para obtener el mas convenientemente
manipulable azufre elemental :
2H2S + SO2 --------> 2H2O + 3S, ∆H0 = – 145.55 kJ/mol reacción
El azufre elemental a su vez puede oxidarse a ácido sulfúrico o puede guardarse

como azufre dependiendo de las demandas económicas.
El petróleo
Los combustibles fósiles líquidos son llamados petróleo. El petróleo es un liquido
formado naturalmente con composición extensamente diferente de muy grande
complejidad. Mientras hay unas pocas filtraciones de la superficie, la inmensa mayoría de
petróleo se encuentra muy por debajo de la superficie de la tierra y sólo puede alcanzarse
perforando. Los pozos se perforan en los reservorios de petróleo, o en piedra porosa que
contiene al petróleo, llamados depósitos o campos. El petróleo a veces se encuentra bajo

suficientemente presión alta para fluir a la superficie sin bombear, pero para la mayoría de
pozos se requiere bombear. La cantidad de petróleo recuperable de un campo mediante
bombeo sólo puede ser 5%, frecuentemente más del 25-30%, del petróleo se creyó estar
presente. La adición de líquidos al campo bajo los pozos, a menudo agua salada de pozos
de salmuera o agua fresca de la superficie local con una cantidad pequeña agregada de
surfactante, se usa para proporcionar recuperación forzada de petróleo. En campos dónde
el petróleo es muy pesado puede usarse la inyección de vapor. La remoción completa del
petróleo de un campo no es posible ni siquiera con los métodos de recuperación forzada.
El petróleo así obtenido de los pozos, petróleo crudo, es una mezcla compleja de
hidrocarburos. Su composición elemental es principalmente el carbono-hidrógeno, con las
cantidades inconstantes de oxígeno y azufre, y trazas de nitrógeno, metales y otros
elementos. El petróleo crudo es clasificado por la proporción de carbono-hidrógeno, la cual
es más baja para crudos más deseables conteniendo moléculas más pequeñas (crudo
ligero) y superior para los crudos menos deseables que contienen principalmente las
moléculas más grandes (crudo pesado). El petróleo crudo bajo en azufre se llama crudo
dulce mientras el petróleo crudo menos deseable con alto contenido de azufre se llama
crudo agrio.
El petróleo crudo se encuentra en muchas partes del mundo. Las principales áreas
productoras incluyen el sur de los Estados Unidos, Canadá occidental, México, Venezuela,
Medio oriente, la Unión Soviética oriental, Rumania, Nigeria, e Indonesia. El petróleo
crudo puede transportarse distancias económicamente grandes por tierra a través de
tubería y por mar en tanques de petrolero muy grandes. Las refinerías se localizan en las
costas marinas con el tanque petrolero cerceno o son conectadas a las áreas de producción
o a los tanques de los puertos por tubería.
La refinación del petróleo crudo normalmente comienza por el lavado con agua para
quitar sal y otras impurezas inorgánicas, seguido por la destilación para separar las
diferentes fracciones que van del metano al asfalto. Las corrientes deseadas como la
gasolina son removidas en este punto. El gas natural, por compresión, también condensará
los alcanos más pesados que el metano como el gas licuado de petróleo (G. L.P.), y éstos
son una fuente útil de propanos y butanos. En una refinería moderna, "cortes" o fracciones
sin usar pueden ser enviados a unidades de craqueo, en las cuales se calienta el material
sobre 230oC a diferentes presiones. El craqueo puede hacerse en presencia (craqueo
catalítico) o en ausencia (craqueo térmico) de un catalizador o en la presencia de agua
(craqueo por vapor). Las reacciones que ocurren en un proceso de craqueo son complejas.
La mayoría, pero no todas, convierten los hidrocarburos más complejos al más simple de
más bajo punto de ebullición con la pérdida de hidrógeno gas. Entre ellas están:
2CH4 -----> HCCH + 6H2
producción de etileno, y la producción de eteno a partir del etano:
C2H6 -----> H2C=CH2 + H2
El propano también puede ser craqueado a eteno o propeno:
C3H8(g) -----> H2C=CH2 + CH4
C3H8(g) -----> H2C=CHCH3 + H2
Fracciones más pesadas de petróleo son craqueadas a gasolina. Propeno, CH3-

CH=CH2, se obtiene como un subproducto del proceso de craqueo el cual rinde eteno o es

un subproducto de gases liberados en otra parte en la refinería. De la misma manera, etano,

propano, y butano obtenidos del gas natural son craqueados a eteno y propeno. Butenos y
butadieno, producidos en cantidades más pequeñas por los procesos de craqueo, se usan en
la producción de caucho sintético.
4.6 PROBLEMAS DE ESTUDIO
1. El acetileno, C2H2, puede prepararse por la reacción de carburo del calcio, CaC2, con el
agua. Escriba la reacción química balanceada para este proceso. Escriba la constante de
equilibrio para este proceso. Compute el número de moles de acetileno a 273 K y una
atmósfera de presión, que se obtendrían por una tonelada métrica (1000 kg) de carburo del
calcio.

CAPITULO
5
DISEÑO DE PROCESOS
El diseño de procesos es una actividad importante dentro de la Ingeniería Química y

parte fundamental de la evaluación de un proyecto futuro, cuyo desarrollo puede dividirse
en las siguientes etapas:
1. Diseño
- Diseño preliminar
- Diseño de detalle
2. Construcción
3. Partida
4. Operación
5. Solución de problemas.
Inicialmente se tiene una idea que debe desarrollarse hasta obtener finalmente un
diagrama de flujo o “flowsheet”, formado por unidades operacionales (unidades de
proceso), corrientes, especificación de componentes, balances de masa y energía, costos,
etc., es decir que debe representar el diseño total de una planta. Esto constituye un proceso
integrado de análisis, cálculos, aplicaciones, aplicaciones de criterios y decisiones que
deben realizarse para generar un proyecto de ingeniería que permitirá construir y operar
dicha planta. A lo largo del proceso se presentan diversas actividades donde la
computación significa una ayuda muy importante en su materialización y, día a día, se
encuentra que estas ayudas computacionales incorporan nuevas instancias con programas
que integran conceptos de sistemas expertos, inteligencia artificial, manufactura flexible y
tipo “batch”, etc. A medida que se requiere un detalle más exacto en el análisis, los
programas computacionales deben contener herramientas cada vez más complejas para
resolver los “flowsheets”. Los “flowsheets”computacionales (“flowsheeting”) son un
intento por reunir muchas funciones del diseño de Ingeniería Química en un programa.

5.1 DISEÑO DE PROCESOS
El diseño de procesos es el primer objetivo en el desarrollo de un proyecto de

Ingeniería Química, y consiste fundamentalmente en entregar un posible “flowsheet” del
proceso. El diseño es un proceso creativo y no hay absolutamente una solución única al
problema de diseño. Sin embargo, generalmente hay una <<mejor>> solución. Cualquiera
de los varios diseños, llevado a cabo adecuadamente, funcionará en forma satisfactoria. En
la mayoría de los casos, sin embargo, solo una de las alternativas será económicamente
superior a las otras.
Esta establecido por ejemplo, que en la ejecución de un proyecto es necesario evaluar
cada etapa previa de su desarrollo que empieza con la investigación a nivel de laboratorio y
campo, construcción de la planta piloto (si es necesaria) y finalmente la construcción y
puesta en marcha del proyecto, tomándose en cada una de ellas acciones y decisiones
(investigación, diseño, costos, etc.) a fin de confirmar la viabilidad del proyecto y evitar
gastos innecesarios, en otras palabras enfrentarse siempre a la disyuntiva de seguir con el
proyecto porque éste parece prometedor o eliminarlo por razones técnicas y/o económicas.
Aunque cada ingeniero enfrenta los problemas de diseño de manera diferente, se
usan, principalmente, los siguientes seis pasos:
1) Concepción y definición del proyecto,
2) Preparación del diagrama de flujo (diseño del proceso),
3) Diseño del equipo,
4) Análisis económico,
5) Optimización,
6) Informes.
Diseñar es una tarea compleja, constituye un arte y no hay metodologías establecidas

para un proceso en particular. Debido a la naturaleza casi artística del diseño, se recurre a
herramientas como la Síntesis, Optimización y Simulación de procesos.
5.1.1 Concepción y definición del proyecto
La ingeniería del proceso comienza con una necesidad por un producto y algún
sentido de la cantidad requerida de producción. El producto final siempre se define;
frecuentemente los materiales crudos deseados (materias primas) también pueden
estipularse en esta fase, aunque a veces es muy importante considerar totalmente las
diferentes fuentes (por ejemplo, combustible a partir de carbón, petróleo, recursos
renovables) y el grado de integración vertical deseado; por ejemplo, si el proceso debe
empezar con productos naturales o intermedios comprados.
Esta etapa se basa en los conocimientos relacionados con:
1. La naturaleza y actividad química de los compuestos.

2. Las leyes termodinámicas.
3. Los fundamentos cinéticos.
4. Los fundamentos de la química orgánica e inorgánica.
5. Los aspectos generales y específicos de diseño y tecnología.
6. La protección del medio ambiente.
El grado de incidencia de cada uno de los ítem mencionados están en función de la

complejidad y nivel que se desea alcanzar en el desarrollo de un proceso.

Sin embargo, cualquier desarrollo de un proceso, innovación tecnológica, etc. se

sustenta sobre la base primigenia que es la concepción de la idea, por lo tanto, si el primer
paso está mal esbozado el resto del trabajo es erróneo.
5.1.2 Preparación del diagrama de flujo (“Flowsheet”)
La preparación del “flowsheet”constituye la parte más importante en el desarrollo,

pues representa el puente entre el cálculo del diseño y la infraestructura de la planta. Su
resolución lleva a un gran esfuerzo. Actualmente este diseño es asistido por computador.
En general, el diseño del proceso se puede dividir en cuatro pasos que se
esquematizan en la Figura 2.1
Objetivo,
(Especificaciones de diseño)
Colección de datos,
métodos de diseño
Generación de posibles diseños

(síntesis de procesos)
Análisis / Evaluación
(simulación)
Diseño Final
(óptimo)
Fig. 5.1 Los cuatro pasos en los que se divide el diseño de procesos
1. Objetivo
Al iniciar el diseño del proceso, se debe definir:
- Que producto se debe manufacturar
- Cuál debe ser la calidad (pureza) del producto
- Cuál será la capacidad de la planta
- Qué materias primas se van a usar y en que cantidad
Estos y otros puntos son los que en conjunto definen el proceso que se debe diseñar.
2. Colección de datos
Para proceder con un diseño, el diseñista debe primero recolectar toda la
información necesaria, esta información debe incluir datos sobre los posibles procesos,
funcionamiento de equipo y datos sobre propiedades físicas.

Los siguientes ítem deben considerarse para emprender el diseño de un proceso:

1. Materias primas (características y propiedades)
2. Termodinámica y cinética de las reacciones químicas involucradas (equilibrio,
rendimiento, velocidades, condiciones óptimas)
3. Propiedades de los productos (propiedades físicas y químicas, especificaciones,
impurezas, efectos de almacenamiento)
4. Diagramas de flujo de procesos actuales
5. Información sobre procesos de transferencia de masa y transferencia de calor
6. Información sobre funcionamiento de equipo
Los ingenieros familiarizados con las revistas, en una disciplina dada a menudo
encuentran información útil en ellas. Una investigación eficaz debe comenzar por la
revisión del contenido de los números más recientes, trabajando hacia atrás
cronológicamente hasta encontrar y examinar los índices anuales. La bibliografía de un
buen artículo reciente debe contener referencias a la literatura anterior pertinente.
3. Síntesis (generación de posibles diseños)

Es la fase en la cual se deben generar diferentes alternativas de procesamiento.
La Síntesis de procesos es la invención de alternativas de procesamiento
(“flowsheets”), en una etapa conceptual, dentro del diseño de nuevos procesos o mejoras
de aquellos existentes.
Una característica fundamental de la síntesis de procesos es la existencia de
alternativas, lo cual causa dos problemas principalmente: a) cómo generar todas las
alternativas o las alternativas de interés, y b) cómo elegir entre las alternativas existentes.
El problema es complejo porque diferentes aspectos conforman la función objetivo y
las restricciones. Las estrategias para la solución de estos problemas se pueden clasificar en
tres grupos:
1) Generación sistemática: consiste en la construcción de “flowsheet” a partir de los
componentes más básicos, a los cuales se le agregan elementos para lograr que las
materias primas se transformen en los productos deseados,
2) Generación evolutiva: consiste en hacer modificaciones estructurales u
operacionales a un “flowsheet” para un producto igual o similar al deseado. Estas
modificaciones son realizadas de tal manera de lograr los objetivos planteados y
satisfacer así las restricciones,
3) Optimización: de una superestructura, la cual contiene varias alternativas y
conexiones redundantes.
Existen dos áreas de desarrollo para las cuales se pueden implementar los
procedimientos anteriores:
a) Sistemas basados en conocimientos (Inteligencia artificial): es una
herramienta natural para la implementación de los dos primeros
procedimientos, que trata de representar como el ser humano razona,
b) Programación matemática: es la herramienta más utilizada para el tercer
procedimiento.
4. Análisis y evaluación
1) Análisis: fase en la cual las alternativas son estudiadas para conocer el
comportamiento,
2) Evaluación: fase en la cual el comportamiento es comparado con los objetivos y
especificaciones deseadas en el diseño para decidir si se ha logrado la meta
deseada.

Si durante la evaluación se concluye que el diseño necesita mejoras, será necesario

volver a la etapa de síntesis. Este ciclo es ilustrado en la Fig. 5.2
Síntesis
Cómo podría ser mi proceso?
Desarrollo de la idea
Análisis
Cómo funciona?
Simulación, pruebas piloto
Evaluación
Comparación resultados con
especificaciones
Fig. 5.2 Ciclo Síntesis – Análisis – Evaluación
5. Diseño final
La ejecución de los cuatro pasos anteriores debe traer como resultado la mejor
solución al problema de diseño de procesos; esto es encontrar las materias primas más
convenientes y la ruta más adecuada para la transformación de las materias primas en
productos (proceso). Esto se ve plasmado en el diagrama de flujo final para el proceso.
5.1.3 Diseño del equipo
Para completar la ingeniería de un proceso, deben considerarse muchos aspectos

particulares, como la selección adecuada de los procesos de acondicionamiento de la
materia prima, los procesos de separación y purificación y por consiguiente la selección y
diseño del equipo adecuado para llevar a cabo estos procesos; la selección de tuberías y
tanques resistentes para resistir las temperaturas y presiones de operación y la elección de
materiales que no sean corroídos por los materiales que están procesándose. Debido a que
la reacción química es el paso más crítico en la mayoría de los procesos químicos, el
diseño del reactor es un componente muy importante de la ingeniería del proceso. Las
reacciones químicas pueden llevarse a cabo en una sola fase (homogéneamente) o cerca de
los límites de la fase e interfase (heterogéneamente) con o sin un catalizador. Los reactores
pueden ser tanques agitados que contienen un fluido, un fluido dispersó en otro, o una
suspensión. Algunos reactores son de lecho fluidizado: partículas finas que pueden ser el
reactante o catalizador mantenidas suspendidas y movidas por un flujo de gas o líquido.
Frecuentemente se usan los reactores tubulares, llenados solamente con fluido, o empaque,
o provistos con otros dispositivos internos. Muchos reactores son enchaquetados o con
cualquier otro equipo para remover calor. Algunas reacciones son llevadas a cabo en
cámaras de combustión o iluminadas. Sin embargo, a pesar de esta gran variedad
geométrica, se han desarrollado principios generales de diseño de reactores, basados en las
expresiones para las velocidades de reacciones químicas y el transporte de moléculas y
calor así como las leyes de conservación para la masa y energía.

5.1.4 Análisis Económico
La ingeniería de procesos es una actividad apoyada casi completamente por la

industria, y se influencia así grandemente por las consideraciones económicas, sin
embargo, actualmente esta en aumento la influencia dada por las consideraciones para
minimizar los impactos medioambientales, protección a los trabajadores, garantizar la
seguridad y eficacia de productos, y llevar a cabo las políticas gubernamentales para la
conservación de recursos, sobre todo la energía.
Todavía, la economía es la consideración principal del diseño de procesos:
escogiendo que producto hacer, especificando el grado de integración vertical, fijando el
nivel de operaciones, y en el análisis de los costos de la capital y los costos de operación.
Otras decisiones económicamente significantes incluyen la estimación de la vida de
operación del proceso y planta y evaluación del grado de riesgo al usar nuevas tecnologías
atractivas pero no totalmente demostradas en la realización del proceso. Así la ingeniería
del proceso no sólo utiliza los principios de las ciencias químicas y físicas sin también las
valoraciones detalladas del estado de comercio y la economía
De acuerdo al nivel de avance o desarrollo del proyecto, el análisis económico en
cada etapa puede ser de estudio, preliminar, definitivo o detallado.
5.1.5 Optimización
La amplia disponibilidad de computadoras ha permitido la más alta integración de los

procesos y llegar mucho más cerca del diseño óptimo. La integración se refiere al aumento
en el uso de las corrientes de reciclo para recuperar calor o material que de otra forma se
desecharían. Esto es motivado tanto por la posible economía y por poder disminuir las
cargas impuesta en el ambiente por un proceso. La integración hace un diseño más difícil,
normalmente resulta en un alto costo de capital para la planta, y puede hacerlo más difícil
de controlar. Las refinerías de petróleo modernas tienden a ser particularmente altamente
integradas. La optimización es un término relativo. En la practica denota un cómputo de las
fracciones de corrientes y cantidades entre las unidades y selección de las mejores
condiciones de operación en cada unidad para optimizar alguna cantidad total (a menudo la
rentabilidad de la planta) sujeta a las restricciones (como las restricciones
medioambientales, tamaño de la planta, uso de ciertos auxiliares).
La optimización es una herramienta útil en la identificación sistemática de objetivos,
restricciones y grados de libertad en un proceso o planta, lo cual beneficia mejores diseños
y análisis de los procesos, como también en la solución de problemas operacionales.
Un problema típico de Ingeniería puede ser establecido de la siguiente forma: se
tiene un proceso que puede ser representado por algunas ecuaciones o tal vez solamente
por datos experimentales y existe un criterio de evaluación, como mínimo costo. El
objetivo de la optimización es determinar los valores de las variables en el proceso que dé
el mejor valor para el criterio de evaluación y que cumpla al mismo tiempo con el modelo
del proceso. Por lo tanto, un problema de optimización está formado por un modelo o
proceso y el criterio de evaluación.
Una gran cantidad de problemas de optimización tiene una estructura semejante. Esto
ha permitido un gran desarrollo en los algoritmos de solución, los cuales son realizados en
forma general y luego aplicado a problemas por ingenieros de tráfico, químicos,
economistas, ingenieros forestales, y por supuesto por ingenieros de procesos.
Todo problema de optimización puede ser dividido en tres partes: 1) Al menos una
función objetivo a ser optimizada, 2) Restricciones representadas por ecuaciones,
3) Restricciones representadas por inecuaciones. Partes 2 y 3 forman el modelo del proceso

o equipos, mientras que la parte 1 es algunas veces llamado el modelo económico. Esto
puede ser representado matemáticamente por:
Minimice f(x) función objetivo

Sujeto a h(x) = 0 restricción (ecuación)
g(x) ≤ 0 restricción (inecuación)
5.1.6 Informes
El diseño del proceso concluye con la elaboración del informe final, el cual debe
incluir:
1. Descripción detallada del proceso incluyendo

Etapas
reacciones
Condiciones de operación
2. Dibujos o diagramas de flujo
Diagrama de bloques con balance de energía
Diagrama de equipo
Diagrama de equipo con instrumentación
3. Balances de materia y energía
4. Diseño de equipo Principal
Reactor(es)
Equipo de transferencia de masa
Equipo de transferencia de calor
Equipo de bombeo
5. Diseño de equipo auxiliar
6. Determinación del lugar de ubicación
7. Distribución de la planta
Plano de distribución
8. Diseño y especificación de los sistema de control
9. Evaluación económica
Inversión total
Rentabilidad
Esta información forma parte del proyecto de diseño, el cual es la base para la
implementación de toda actividad industrial
5.2 SIMULACION
Un programa de simulación es un laboratorio artificial que permite realizar

experimentos con un proceso, para: a) Obtener información sobre su funcionamiento con
el propósito de mejorar su diseño y optimizarlo, b) Realizar los estudios para mejorar su
rendimiento, c) Realizar experimentos que permitan estudiar los límites de la resistencia
de sus materiales y de su integridad.
Todo esto sin haber construido el laboratorio real y además a un costo
significativamente menor que cualquier otra alternativa de comparación.
La simulación puede ser aplicada a problemas grandes o pequeños, complejos o
simples, estocásticos o determinísticos. Puede ser usada para diseñar, analizar
procedimientos y proposiciones de mejor rendimiento de procesos y sistemas.

5.2.1 “Flowsheeting”
En la operación normal de una planta, las condiciones son determinadas

directamente por los operadores. Cada unidad procesa las corrientes de entrada para
producir una o más corrientes de salida. Comenzando con las corrientes de alimentación al
sistema, el procesamiento de materia progresa, unidad a unidad, hasta haber convertido
totalmente la alimentación en producto final, subproductos y desechas. Tal como lo hemos
enunciado, existen programas de computación de operación simulada de procesos
llamados simulador de “flowsheet” de procesos, cuya metodología funcional – operativa se
reconoce como “flowsheeting”. Desarrollar un “flowsheeting”es diseñar un sistema de
programación que permita resolver un flowsheet. En la Fig. 5.3 se describe, en general, el
desarrollo de un modelo de simulación para un sistema de procesos.
Información del usuario

Flwsheet
Componentes químicos
Especificaciones de diseño Datos de propiedades físicas
Datos de unidades modulares
Datos de costos
Definición del problema
Rutinas propiedades físicas
Rutinas unidades modulares
Construcción de un Datos de costos
procedimiento de solución
Estimaciones iniciales para

las variables iterativas
Cálculos iterativos
Rutinas matemáticas
Rutinas propiedades físicas
Rutinas unidades modulares
Dimensionamiento de
equipos
Rutinas de costos
Cálculos de costos
Rutinas análisis económico
Fig. 5.3 Desarrollo de un programa para un proceso de simulación
Deben ser considerados tres escalones secuenciales para estructurar códigos: 1) Una parte
muy específica y de diseño para el problema particular que se desea resolver, 2) Una parte
común de información y procedimientos a todo problema dentro del perfil de problemas
admisibles, 3) Una parte común de cálculos.

Las ecuaciones involucradas en una simulación compleja se derivan normalmente de

las siguientes situaciones del diseño de procesos, a) Especificaciones requeridas por los
usuarios, b) Equilibrio, estequiometría, flujos, e) Conexiones entre unidades y entre flujos,
f) Correlaciones para transferencia de calor, masa, momentum, g) correlaciones de
propiedades físicas, etc. Normalmente un sistema de “flowsheeting”requerirá programas
para unidades de proceso, para archivo de datos y para procedimientos de cálculo, pero no
proporcionará el método de solución. El “flowsheet”, a partir de la descripción del
problema, creará las ecuaciones de conexión e identificará los componentes y parámetros
de proceso junto con las ecuaciones derivadas de los modelos de las unidades de proceso y
las ecuaciones de propiedades físicas. El programa ejecutivo o simulador que contenga el
sistema de “flowsheeting”y que organice el ingeniero de diseño, proporcionará los
algoritmos de cálculo necesarios para la solución del problema.
Los simuladores de procesos actuales pueden clasificarse como modular u orientado
a ecuaciones.
En el modo orientado a ecuaciones, las ecuaciones de proceso (unidad, conexión de
corrientes, y algunos modelos termodinámicos) son agrupadas y resueltos
simultáneamente. En el modo modular, la unidad y los modelos termodinámicos quedan
auto contenidos como subprogramas o procedimientos, que son llamados a un nivel más
alto para converger las ecuaciones de conexión de corrientes representadas en la topología
del “flowsheet”. El modo modular tiene una larga historia de desarrollo y es el modo más
popular para trabajo de diseño. Aunque estos simuladores son más fáciles de construir y
poner a punto, son relativamente inflexibles a una gran variedad de características técnicas
del usuario. Con la aplicación de métodos numéricos más sofisticados y conceptos de
ingeniería de software, el modo orientado a ecuaciones ha tenido un desarrollo
considerable en los últimos diez años.
Las aplicaciones primarias para este modo son para modelamiento en línea y
optimización.
5.3 FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DE LOS PROCESOS

QUÍMICOS
En el estudio de un proceso químico los siguientes factores o variables deben

considerarse a fin de tener una idea a priori sobre las características que lo identifican:
Materias primas. La disponibilidad de las materias primas es un factor condicionante para

la naturaleza de un proceso. Al diseñar un proceso se deben tener las siguientes
consideraciones sobre las materias primas:
- Tipo de materia prima: renovable o perecible
- Acceso: fácil o difícil
- Cantidad: cantidad que puede suministrarse
- Vida: tiempo que puede proveer de materias primas
- Calidad: necesidad o no de tratamiento
- Costo: barata o cara
Tiempo. El tiempo de reacción es una de las variables que incide notablemente sobre las
características del proceso pues, determina si el proceso es continuo o discontinuo.
Así también es un indicativo de la velocidad con que se libera o necesita energía una
reacción. Éste último punto es muy importante en el diseño del reactor, porque además de
solucionar la parte química de la reacción tiene incidencia en el aspecto mecánico
relacionado con la transferencia de energía para que el reactor trabaje a temperatura

constante evitando puntos de recalentamiento.

Si el tiempo de reacción en un proceso químico se prolonga mas de lo necesario,
puede ocasionar que se produzcan reacciones secundarias, inconvenientes para el proceso.
Las reacciones muy exotérmicas ( ∆H > − 20 kcal/mol ) con tiempos de reacción
muy pequeños, son problemáticas de controlar, requieren de reactores con grandes áreas
para la transferencia de calor a fin de poder ejercer un estricto control de la temperatura,
pues de lo contrario el reactor puede llegar a explotar o fundirse.
Cuando la reacción es altamente exotérmica pero el tiempo de reacción es grande no se
presentan los problemas anteriormente indicados.
Fase de las reacciones. La fase a la cual se realiza la reacción está determinada por la
relación entre la temperatura de reacción y las temperaturas de ebullición y de fusión de los
reactantes y productos, así como también con la presión de operación.
A continuación se presentan las principales características de los procesos químicos
según la fase en la cual se realizan:
• Las reacciones en fase gaseosa se caracterizan por que no necesitan de agitación, se
realizan a temperaturas por encima de los puntos de ebullición de los compuestos, son
reacciones muy rápidas y normalmente el tiempo de reacción es pequeño (segundos,
décimas o milésimas de segundo). Se utilizan generalmente reactores tubulares (tipo
flujo en pistón): tipo intercambiador de calor, de doble tubo, etc.
• Las reacciones en fase líquido-gas tienen un tiempo de reacción en promedio que está
en el rango de minutos a 1 hora, generalmente necesitan bastante agitación puesto que
la difusión tiende a ser la etapa limitante del proceso. En muchos casos la agitación
producida por el burbujeo del gas en el líquido no es suficiente, siendo necesario
emplear adicionalmente dispositivos mecánicos de agitación. Los reactores que se
emplean son: tipo columnas de destilación, CSTR, autoclaves, etc.
• Las reacciones en fase líquida se caracterizan por que el tiempo de reacción es largo
(horas e inclusive días). Este tipo de reacciones necesitan de un buen sistema de
agitación para que haya un adecuado contacto entre los reactantes (agitadores de
paletas, tipo turbina, etc.). Los reactores que se emplean son tipo tanque o autoclave.
Concentración de reactantes. En los procesos industriales son muy pocas las

reacciones que se realizan de acuerdo a su estequiometría, generalmente uno de los
reactantes está en exceso, las razones son diversas, así tenemos:
• Desplazar el equilibrio hacia la derecha Cuando hay un reactante en exceso el

equilibrio se desplaza hacia la derecha hasta que se consuma el reactante en menor
proporción (reactante límite)
Exceso de
reactante
(moles)
X= 0 Conversión X= 1
Fig. 5.4 Influencia del exceso de un reactante sobre la conversión

• Minimizar las reacciones secundarias Se puede minimizar las reacciones secundarias

al tener un reactante en exceso, el cual capturará al reactante que tienda a formar
reacciones secundarias con otros compuestos producto de la reacción.
• Remover o añadir calor al sistema reaccionante. En reacciones altamente
exotérmicas una alternativa para poder controlar la cantidad total de energía liberada es
emplear exceso de uno de los reactantes, de tal manera que parte del calor producido
sea absorbido por el exceso del reactante.
Operación “batch” versus continua. En el diseño de todo proceso, debe hacerse una
elección temprana entre la operación por lotes y la operación continua. Diferentes etapas
del proceso pueden llevarse a cabo con pequeñas cantidades de material en el tiempo, a
menudo usando el mismo equipo (por ejemplo, un tanque enchaquetado con agitación)
para varios o incluso todos los pasos. La producción comercial por lotes es factible y a
menudo preferida cuando deben ser fabricadas cantidades pequeñas, cuando se prevé una
sucesión de muchos pasos de reacción similares, o cuando es factible fabricar múltiples
productos en el mismo equipo. Sin embargo, las operaciones por lotes son laboriosas y
más difíciles controlar, analizar, y diseñar (si se hace con el mismo cuidado dado a los
procesos continuos). La operación continua es más fácil de analizar, diseñar, y controlar, se
requiere menor mano de obra y la calidad del producto mejora y uniformiza pero la
inversión es alta, da un solo producto, y difícil de operar eficazmente a otra capacidad de
producción diferente a la de diseño.
Instalación. Según el tipo de materiales involucrados en el proceso se tiene los

requerimientos de capital para la instalación de una planta. En este aspecto se deben
considerar la posibilidad de tener materiales muy corrosivos, inflamables, tóxicos, etc., lo
cual demandará una inversión adicional para la instalación de los sistemas de
almacenamiento, control, tratamiento y materiales especiales para la construcción de la
planta.
Control de las Operaciones. Analizar los requerimientos de sistemas de control

automático para cada una de las unidades de proceso y de la planta en su totalidad.
Mano de obra. Tipo de mano de obra requerida para el proceso, la cual puede ser en
muchos casos mano de obra especializada y a la vez tener en cuenta la disponibilidad de
acuerdo al lugar donde se debe instalar la planta
Subproductos. Analizar si existen o no subproductos y determinar la posibilidad de

colocarlos en el mercado.
Contaminantes. Si existen contaminantes se debe especificar el equipo necesario para su

tratamiento.
Mercado. Tipo de mercado al que va dirigido el producto: Estacional o continuo; estable o

inestable.
Auxiliares de proceso. Determinar las necesidades de agua para los diferentes usos, vapor,
electricidad, etc.

CAPITULO
6
EL DIAGRAMA DE FLUJO
Cuando se ha establecido adecuadamente la primera etapa, son dibujados uno o más

diagramas de flujo, mostrando la serie de pasos que los materiales crudos deben pasar en
el curso de su transformación en producto.
En el diagrama de flujo todas las líneas representan movimiento de material de una
etapa del proceso a otra, y todas las líneas deben mostrar la dirección intencional de flujo.
Cada etapa del proceso se representa por una área adjunta (un círculo, un rectángulo, y así
sucesivamente) en cuyo borde terminan las líneas (a menos que sólo se realice intercambio
de calor en cuyo caso pasa una línea continua lo cual indica el contacto térmico sin
mezclar). Cada diagrama de flujo de proceso prevé una secuencia definida de operaciones,
incluyendo la selección de los procesos de separación y opción de reacciones químicas. La
secuencia puede contener subsecuencias que pueden estar en serie o paralelo o encerradas
por una corriente de reciclo.
Para la mayoría el diagrama de flujo es una hoja impresa en un libro o una
publicación periódica, que contienen una serie de símbolos interconectados por segmentos
de línea recta, dispuestos en trayectorias oblicuas y tortuosas que describen en forma
simple la secuencia de un proceso que se inicia con la materia prima y termina con la
obtención del producto final, sin embargo, no se analiza en su verdadera dimensión el
significado que cada detalle está explicando sobre la ejecución del proceso.
El diagrama de flujo, es la forma gráfica como se plasma sobre un papel la idea de una
mejora tecnológica o la generación de un nuevo proceso; en ella se vierten todos los
conocimientos científicos y técnicos los cuales están representados en cada detalle del
diagrama, especificándose en el caso de un proceso químico las condiciones operacionales
de la materia prima, del reactor, del producto principal y subproductos, corrientes de
reciclo, etc.; constituyendo un instrumento versátil para diseñar equipos, construir y operar
un proceso, estimar costos, etc. y cuya complejidad depende del grado de exactitud que se
establezca.

6.1 TIPOS DE DIAGRAMAS DE FLUJO
Los diagramas pueden dividirse en tres tipos generales (1) cualitativos, (2)
cuantitativos, y (3) de detalle combinado:
Un diagrama de flujo cualitativo indica el flujo de materiales, las unidades
individuales de proceso e información especial sobre temperatura y presión de operación.
Un diagrama de flujo cuantitativo muestra las cantidades de materiales sobre la base de
balances de materiales efectuados para el proceso total y para cada unidad individual.
También deben efectuarse balances de energía para determinar los flujos de energía y los
requerimientos de servicios.
Durante las etapas iniciales de un proyecto de diseño se efectúan diagramas de flujo
preliminares. Conforme avanza el diseño hacia su culminación, se debe utilizar
información detallada sobre cantidades de materiales y especificaciones de equipo, y
podrán prepararse diagramas de flujo de detalle combinado. Se deben adjuntar a los
dibujos, tablas presentando los datos pertinentes sobre el proceso y el equipo.
Un diagrama de flujo de detalle combinado muestra la localización de indicadores y
reguladores de presión y temperatura, así como también la localización de las válvulas de
control e instrumentos especiales.
6.2 CRITERIOS PARA DESARROLLAR UN DIAGRAMA DE FLUJO
La elaboración de un diagrama de flujo, se basa en relacionar la secuencia lógica que una

materia prima debe seguir hasta llegar a ser producto y las propiedades físico químicas que
tienen los compuestos en forma individual y en mezcla. Se sugiere los siguientes pasos
para desarrollar un diagrama de flujo:
1. Estudiar la química del proceso: reacción principal y reacciones secundarias.
2. Determinar las propiedades físico - químicas de reactantes, productos y subproductos

en su estado puro y en mezcla: puntos de ebullición, puntos de fusión, solubilidad en
la mezcla, solubilidad en otros compuestos, formación de azeótropos, etc.
3. Establecer las condiciones de operación en el reactor: temperatura, presión,

catalizador (características), fase, concentración de reactantes, empleo de compuestos
inertes para la reacción, y tiempo de residencia.
4. Calcular las variables termodinámicas y cinéticas de la reacción principal así como

de las reacciones secundarias: Entalpía, Energía libre de Gibbs, Constante de
equilibrio, conversión, selectividad.
5. Seleccionar el tipo de reactor sobre la base de relacionar los ítem 1-4 y especificar
sus principales características: corrientes de alimentación y salida, sistema de
enfriamiento y/o calentamiento, sistema de control de las variables de operación,
material del que esta construido, etc., El reactor es el “corazón” del proceso y
establece las pautas para el desarrollo del diagrama de flujo.
6. Analizar la forma como los reactantes ingresarán al reactor y con ello seleccionar los
equipos necesarios para preparar la materia prima y agente de proceso a las
condiciones de operación en el reactor. Los equipos que generalmente se emplean
son: tanques de almacenamiento, filtros, intercambiadores de calor, vaporizadores,

calderas, compresores, ventiladores, mezcladores, equipos de purificación

(eliminación de venenos de los catalizadores).
7. Seleccionar los equipos para separar el producto principal de los subproductos y

materia prima que no ha reaccionado (eventualmente a reciclo), catalizador (si es
soluble en el efluente del reactor), en función de las propiedades físico químicas de
los reactantes, productos y subproductos determinados en el ítem 2. Los equipos que
se utilizan son: intercambiadores de calor, separadores de fase, cristalizadores,
columnas de destilación, columnas de rectificación, “strippers”, decantadores,
centrífugas, etc.
8. Tratamiento de los desechos gaseosos y/o líquidos para la protección del medio
ambiente (impacto ambiental).
9. En el desarrollo del proceso muchos problemas que se presentan no tienen solución

única, por lo que, el analista debe elegir uno de ellos de acuerdo a su criterio.
6.3 PRESENTACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO
A medida que el diagrama de flujo sea el documento definitivo del proceso, la

presentación debe ser clara, comprensible, precisa y completa.
6.3.1 Diagrama de bloques
El diagrama de bloques es la forma mas simple de representación del proceso. Cada

bloque puede representar una pieza individual de equipo o una etapa completa del
proceso.
Los diagramas de bloques son usados para representar un proceso en forma simple en
reportes y textos, pero tiene un uso limitado como documento de ingeniería.
Las cantidades y composiciones de las corrientes pueden indicarse en el diagrama
junto a las líneas de las corrientes, también puede tabularse y adjuntarse al diagrama la
información sobre los balances de materiales y energía
Reciclo de material
No reaccionado
Sub-productos
Residuos
Almac. de
materia
Preparac.
de la Reacción
Separa-
ción de
Purifica-
ción de
Almac.
de Ventas
prima aliment. producto producto producto
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6
Fig. 6.1 Anatomía de un proceso químico
Los bloques pueden ser de cualquier forma, pero usualmente es conveniente usar
cuadrados o círculos, siempre del mismo tamaño.

Los componentes básicos de un típico proceso químico son mostrados en la Fig. 6.1,
en la cual cada bloque representa una etapa en el proceso total para obtener un producto a
partir de las materias primas. La Fig. 6.1, representa un proceso generalizado; no todas las
etapas pueden ser necesarias para un proceso particular y la complejidad de cada etapa
dependerá de la naturaleza del proceso. El diseño en ingeniería química abarca la selección
y arreglo de las etapas, y la selección, especificación y diseño del equipo requerido para
operar cada etapa.
Etapa 1. Almacenamiento de materias primas

Aunque las materias primas (denominadas también materiales esenciales, o
materiales de alimentación)sean suministrados como un producto intermedio desde una
planta adyacente, se debe tomar alguna provisión, almacenando para varios días o semanas
y de esta manera compensar algunas fluctuaciones e interrupciones en el suministro. El
almacenamiento requerido depende de la naturaleza de la materia prima, la forma de
transporte y la continuidad del suministro.
Etapa 2. Preparación de la alimentación

Usualmente es necesaria alguna purificación y preparación (acondicionamiento) de la
materia prima para alcanzar la debida forma en que debe ser alimentada al proceso.
Generalmente esta etapa consiste en la remoción de algunas impurezas que acompañan a la
materia prima y llevarla a la fase y condiciones de presión y temperatura que deben
alimentarse al proceso.
Etapa 3. Reactor
La etapa de reacción es el corazón de un proceso químico de manufactura. En el
reactor los materiales son juntados bajo condiciones que promueven la formación del
producto deseado. También, según el proceso, se forman en esta etapa los subproductos,
productos no deseados (impurezas) y permanece algo de material sin reaccionar.
Etapa 4. Separación del producto

En esta primera etapa después del reactor, los productos y subproductos son
separados de cualquier material no reaccionado. Si existe cantidad suficiente de material
no reaccionado, se deberá reciclar al reactor. Ellos pueden ser retornados directamente al
reactor o a la etapa de purificación y preparación de la alimentación. Los subproductos
también pueden separarse de los productos en esta etapa,
Etapa 5. Purificación
Antes de ser vendidos, la mayoría de productos usualmente necesitan ser purificados
para conseguir las especificaciones del producto. Si los subproductos son producidos en
cantidades económicas, también deben ser purificados para la venta.
Etapa 6. Almacenamiento de producto.

Alguna diferencia entre la cantidad de producto elaborado y la cantidad vendida
siempre se presenta en la operación de un proceso. Esta cantidad también se presenta antes
del transporte del producto hacia los centros de distribución. Por lo tanto se deben
considerar las facilidades de almacenamiento de productos y subproductos. Los equipos de
almacenamiento dependen de las características del producto y subproductos.

Ejemplo 6.1
Preparar un diagrama de bloques alternativo para la obtención del producto ABC a

partir de materias primas con cierta impureza.
Las reacciones son:
A + B AB
AB + C ABC + G
Solución
RESIDUOS SUB PRODUCTO G

SUB PRODUCTOS
DyE
PURIFI- PURIFI- RESIDUOS
CADOR CADOR
A con PURIFI- A
DyE CADOR
AB
REAC- SEPA - REAC- SEPA-
SUB PRODUCTO TOR RADOR TOR RADOR
F
B con PURIFI- B
F CADOR
PURIFI-
RESIDUOS
CADOR
MUY GRUESOS
RECICLO DE
MUY FINOS
RECICLO DE
C con PURIFI- MOLIEN
W CADOR DA
C
RESIDUO CERNI-
DO
W
PRODUCTO
ABC
Fig. 6.2 Diagrama de bloques para obtener el producto ABC
Auxiliares de proceso
En adición a las diferentes etapas del proceso mostradas en la Fig. 6.1 se hacen
provisiones para el suministro de los servicios (auxiliares) necesarios; tales como, agua de
proceso, agua de enfriamiento, aire comprimido, vapor. También serán necesarias
facilidades de mantenimiento, sistemas contra incendios, oficinas, laboratorios y otras
comodidades, etc.
Cada una de las etapas vistas anteriormente pueden llevarse a cabo en una, dos o más
unidades de proceso (equipos) el tipo y las condiciones bajo las cuales deberá operar cada
unidad depende del tipo de proceso unitario que deba llevarse a cabo y el objetivo que se

desea lograr. Estas condiciones nacen en base a las pruebas experimentales (laboratorio y
planta piloto) llevadas a cabo durante el desarrollo del proceso.
Como una “regla” general se considera que cuando se trata de etapas de separación
y/o purificación, primero se deben efectuar las separaciones más fáciles y dejar para el
último las operaciones más difíciles o a condiciones mas forzadas.
6.3.2 Diagrama de equipo
El diagrama de equipo muestra gráficamente los diferentes equipos que deben

colocarse para implementar el proceso. En el diagrama de equipo se debe mostrar tanto el
equipo principal como el equipo auxiliar de proceso. Así mismo se deben mostrar los
flujos de las corrientes tanto de las corrientes principales como de las corrientes auxiliares.
En algunos casos se puede mostrar las condiciones de presión y temperatura de las
corrientes de entrada y salida a cada unidad de proceso así como las condiciones de
operación de algunas unidades tales como los reactores, columnas , etc.
Algunos de los equipos que se usan para las etapas de un proceso son:
1. Almacenamiento
- Silos y tolvas
- Tanques en sus diferentes tipos
2. Preparación y acondicionamiento
- Mezcladores
- Calentamiento o enfriamiento
- Compresores
- Bombas
3. Reacción
- Reactores
4. Separación y purificación
Corrientes liquido-liquido: se separan en

- Destiladores
- Extractores
- Decantadores
Corrientes liquido-gas
- Desorcion “Stripping” (agotamiento)
- Denieblador “Demister”
- Tanque de retención
Corriente gas-gas
- Condensadores parciales
- Destiladores
- Absorbedores
Corriente sólido-liquido
- Extractores
- Centrifugas

- Cristalizadores
- Prensa
- Filtro
- Osmosis
Corriente sólido-vapor
- Filtros
- Ciclones
- Precipitadores electrostáticos “cottrelles”
Sistemas sólido-sólido
- Clasificadores de tamaño
- Extracción con solvente (lixiviación)
- Separación magnética

Representación gráfica de los equipos
En los diagramas de flujo detallados para diseño y operación, el equipo es

normalmente dibujado según símbolos convencionales. Los símbolos dados en “British
Standard”, BS 1553 (1977) “General Symbols for General Engineering” Parte 1, “Piping
Systems and Plant” son recomendados.
La “American National Standard Institute” (ANSI) también ha publicado un
conjunto de símbolos para uso en los diagramas de flujo. Austin (1979) ha publicado una
relación de símbolos dados por la BS y ANSI, los cuales se dan en el apéndice.
6.3.3 Diagrama de equipo con instrumentación
El diagrama de flujo con instrumentación muestra al diagrama de equipo y los

sistemas de medición y control automático que deben instalarse en el proceso. Existen
símbolos convencionales que identifican a los instrumentos en los esquemas de I & C.
Según la ISA (“Instrument Society of America”).
6.4 BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA
Una vez que se ha dibujado el diagrama de flujo del proceso, es posible tanto para los
procesos por lotes como para los procesos continuos generar balances de materia y energía.
Éstos se hacen para el proceso global y para cada etapa sobre la base de las leyes de
conservación y velocidad así como ciertas asunciones, algunas de las cuales sólo son
temporales. Por ejemplo, en una etapa mecánica, como la eliminación de agua de un lodo
("slurry") de fibra durante la fabricación de papel, puede asumirse que una corriente
diluida que contiene 1% de fibra seca y 99% agua entra en un separador a razón de 22,000
lb/min (10,000 kg/min), para ser separada en dos corrientes de producto, uno que contiene
99% de la fibra alimentada con una concentración de 5% de fibra y el otro, una corriente
de agua de reciclo. La proporción de fibra entre las corrientes y la composición de una
corriente de salida son asunciones que pueden ajustarse en las etapas posteriores. En este
ejemplo, las leyes de conservación requieren que el agua y la fibra se conserven
separadamente ya que ninguna reacción se prevé, y es inmediatamente posible calcular que
la corriente concentrada de fibra salga a razón de 4360 lb/min (1980 kg/min), mientras que
el balance de los 22,000 lb/min (10,000 kg/min) sale como una corriente que contiene
0.0125% de fibra aproximadamente. En un proceso complejo, deben evaluarse muchos
centenares de tales etapas y deben igualarse unas a otras. [En el caso de la etapa del
proceso considerada, la corriente de los 22,000 lb/min (10,000 kg/min) debe ser igual a la
entrada proveniente de una etapa anterior; y deben ser iguales a la suma de las dos
corrientes de salida consideradas.] Cuando se ha completado el balance total y se igualan
las etapas individuales, deben hacerse las siguientes consideraciones. ¿Es la velocidad de
producción correcta? ¿El rendimiento de producto es satisfactorio, o demasiado material
se ha convertido en sub-productos o perdido en las corrientes de desechos? ¿Demasiada
agua o calor se han usado? ¿El producto es lo bastante puro? Frecuentemente uno o más de
estos objetivos no se cumplen. Entonces deben revisarse las asunciones y repetir los
cálculos. A veces el propio diagrama de flujo debe cambiarse: agregar pasos adicionales,
proporcionar una nueva corriente de reciclo, reemplazar un tipo de operación por otro.
Debido a la complejidad de este proceso, se ejecuta a menudo con la ayuda de
computadoras. Una vez fijado el diagrama de flujo y los balances de materia y energía sean

consistentes, se establece la función de cada unidad del proceso, y su diseño individual

puede comenzarse.
6.4.1 Importancia del balance de materia y energía
Los balances de materia son la base del diseño de un proceso. Un balance de materia
tomado sobre todo el proceso determina los requerimientos de materia prima y productos
manufacturados. Balances sobre unidades individuales de proceso fijan los flujos y las
composiciones de las corrientes. Un buen entendimiento de los cálculos del balance de
materiales es esencial en el diseño del proceso para el diseño de los equipos de
transferencia de masa y energía.
Los balances de materiales son también herramientas útiles para el estudio de la
operación de una planta y las perturbaciones en la descarga. Ellos pueden usarse para
chequear la operación frente al diseño, para chequear y calibrar los instrumentos y para
localizar las causas de las pérdidas de los materiales.
Los balances de energía sirven para determinar los requerimientos totales de energía
para el proceso y determinar las cantidades de energía que pueden ser transferidas de un
punto de la planta hacia otro mediante un fluido térmico. Así mismo es la base para el
diseño de las unidades de transferencia de calor.
Para una profundización sobre los balances de materia y energía en los procesos
industriales, e recomienda leer el texto del autor sobre Diseño de Procesos

PARTE II
PROCESOS INORGÁNICOS
DE INTERES

CAPITULO
7
OBTENCIÓN DE SALES Y
DERIVADOS DEL SODIO
Una sal es el producto de la neutralización de un ácido por una base. Las sales son
usualmente sólidos iónicos.
Muchas sales de sodio son absolutamente necesarias para la industria. La mayor
parte de ellas provienen directa o indirectamente de la sal común en lo que respecta a su
contenido de sodio. En cierto sentido, el sodio puede considerarse sólo como un acarreador
del anión más activo, al cual el compuesto deba su importancia industrial. Por ejemplo, en
el sulfuro de sodio, es la parte sulfuro la que tiene mayor importancia. En forma semejante,
ése es también el caso del tiosulfato y del silicato de sodio. La correspondiente sal de
potasio podría utilizarse en la mayor parte de los casos; sin embargo, las sales de sodio
pueden obtenerse en forma más barata y con una pureza suficiente para cumplir con las
demandas industriales.
7.1 CLORURO DE SODIO (NaCl)
La industria de la sal es tan antigua como la humanidad. La sal ha sido siempre una
parte esencial de la dieta humana. La sal es un producto vital, básico para la vida, pero es
también fuente de muchos de los productos químicos que en la actualidad constituyen el
sostén de nuestra compleja civilización industrial.
7.1.1 Propiedades del cloruro de sodio
El cloruro de sodio, NaCl, el cual también es conocido como sal común, se encuentra
en la naturaleza en cristales cúbicos de roca de sal, es incoloro cuando esta puro, pero a
menudo tiñe de amarillo, bronce, o a veces azul, por las impurezas. El cloruro de sodio es
soluble en agua y muy poco soluble en etanol.
El cloruro de sodio tiene una densidad relativa de 2.17, su punto de fusión 801oC y
su punto de ebullición es 1413oC.

7.1.2 Usos
El cloruro de sodio es usado industrialmente como punto de partida para un amplio

rango de productos basados en sodio, como el hidróxido de sodio, el sulfato de sodio, el
ácido clorhídrico, los fosfatos de sodio, y el clorato y clorito de potasio y es la fuente de
muchos otros compuestos a través de sus derivados. Prácticamente todo el cloro producido
en el mundo se manufactura por electrolisis del cloruro de sodio. La sal se emplea en la
regeneración de los ablandadores de agua de zeolita de sodio y tiene muchas aplicaciones
en la fabricación de productos químicos orgánicos. Es conocido universalmente como un
preservante y sazonador de alimentos
7.1.3 Obtención
La sal se obtiene de tres maneras diferentes, que son: por evaporación solar del agua
de los océanos o a partir de las salmueras de los lagos salados; de las minas de sal, y de las
salmueras de pozos. La pureza de la sal obtenida a partir de la evaporación del agua salada
es, por lo general, de más del 99%. La sal extraída de las minas varía mucho en su
composición, lo que depende de la localidad, pero normalmente es de mas de 95%. Sin
embargo alguna sal de roca se eleva hasta una pureza de 99.5%. la solución que se obtiene
de los pozos tiene a menudo una pureza de alrededor de 98%, lo que depende, en gran
medida, de la pureza del agua inyectada en el pozo para disolver la sal del lecho rocoso
7.2 SULFATO DE SODIO (Na2SO4)
El sulfato de sodio crudo o torta de sal se obtiene tanto de fuentes naturales y de

subproductos de manufactura del rayón, litio, ácido clorhídrico y productos químicos de
cloro.
Alrededor del 50% del sulfato de sodio consumido se usa para la manufactura de
papel Kraft. La torta de sal después de su reducción a sulfuro de sodio o de su hidrólisis
hasta un producto cáustico, actúa como una ayuda en la digestión de la pulpa de madera y
disuelve la lignina. Alrededor del 38% entra en la composición de los detergentes
domésticos, y lo restante tiene usos muy diversos como en el vidrio, alimentos
concentrados, colorantes, textiles y medicinas.
7.2.1 Obtención
El sulfato de sodio anhidro puro tiene cada vez más demanda para la industria del
papel kraft. Se hace por deshidratación de la sal de Glauber en un horno rotatorio
recubierto con rodillos, por cristalización de una solución concentrada y caliente, o por
enfriamiento y deshidratación. La Fig. 7.1 muestra el proceso de obtención de sulfato de
sodio anhidro a partir de sal de Glauber de origen natural.
Las salmueras naturales constituyen el 46% de la producción de sulfato de sodio.
Recientemente, la fuente de subproducto más importante ha sido la manufactura de
productos químicos de cromo.
Las reacciones involucradas en la producción de la torta de sal a partir de ácido
sulfúrico y sal, por el proceso Mannheim son:

NaCl + H2SO4 ---------> NaHSO4 + HCl
NaHSO4 + NaCl --------> Na2SO4 + HCl
Otro método para obtener sulfato de sodio de alto grado, que se originó en Europa, es
el proceso Hargreaves. La ecuación para la reacción es:
4NaCl + 2SO2 + 2H2O + O2 --------> 2Na2SO4 + 4HCl
Sal de Glauber. La sal de Glauber (Na2SO4.10H2O) se obtiene disolviendo la torta

de sal en el licor madre, eliminando las impurezas, clarificando y cristalizando. Luego la
solución se trata con una pasta de cloruro de cal, seguida por leche de cal en cantidad
suficiente para neutralizar la solución. Se dejan asentar las impurezas precipitadas de
hierro, magnesio y calcio, y la solución clara se envía a los cristalizadores. El lodo
precipitado se lava con agua, y el agua se utiliza como reemplazo para el proceso. Cuando
la solución se enfría a la temperatura ambiente, se recolectan los cristales y centrifugan.
Salmuera
Vapor de
Sal de descarga
Glauber
Lavador de
troncos
Almacenamiento
Fundidor Vapor
vivo
Secador
Calentamiento directo de tambor
Colector de Secador
Trituradora desechos rotatorio de
de rodillos calentamiento
directo Na2SO4
Bomba anhidro
Fig. 7.1 Obtención de Sulfato de sodio natural por el procedimiento de tres etapas
NOTA: El 61% de la producción se logra en los secadores de tambor, mientras que 29% se
obtiene en los calentadores de calentamiento directo.
7.3 BISULFATO DE SODIO(NaHSO4)
El bisulfato de sodio, también se conoce como torta de nitro debido a que

anteriormente se obtenía por el proceso obsoleto de hacer reaccionar nitrato de sodio, o
nitro, con ácido sulfúrico:
NaNO3 + H2SO4 --------> NaHSO4 + HNO3

También puede formarse cuando la sal se calienta moderadamente con ácido

sulfúrico:
NaCl + H2SO4 --------> NaHSO4 + HCL
Se trata de un material seco fácil de manejar que reacciona como ácido sulfúrico.
Se emplea principalmente en la manufactura de limpiadores de tipo ácido para tazas
de excusado, y para limpieza industrial y lavado ácido de metales. Entre los usos menos
comunes están los baños colorantes, el carbonizado de la lana y varios procesos químicos.
7.4 BlSULFITO DE SODIO (NaHSO3)
El bisulfito de sodio se utiliza en la industria en solución o como sólido. El sólido es

la forma anhidra y el reactivo puro tiene la fórmula NaHSO3. El producto comercial
consiste casi enteramente en Na2S2O5 (pirosulfito de sodio), o metabisulfito de sodio, que
es el derivado deshidratado de dos moléculas de bisulfito de sodio. Las soluciones son
fáciles de embarcar, almacenar y manejar, en recipientes de acero inoxidable 316. El
Kynar y el cloruro de polivinilo (PVC) son también materiales de construcción
adecuados con las limitaciones apropiadas en las temperaturas. Este compuesto se vende
por lo general como una solución al 38 o al 43%.
Se usa principalmente como insumo en la manufactura de productos químicos y
farmacéuticos, y en conservadores de alimentos. Otros usos son en el anticloro para pulpa,
papel y textiles, en el tratamiento de agua y en el control de la contaminación. También se
emplea en la industria del curtido como agente reductor de las soluciones de cromo, y en la
manufactura de productos químicos orgánicos y fotográficos. En la industria textil se usa
como agente blanqueador y como materia prima para la manufactura de hidrosulfito.
Obtención. El bisulfito de sodio se obtiene haciendo pasar bióxido de azufre al 7 u 8% a

través de licores madre de algunos procesos previos que contienen en solución pequeñas
cantidades de bisulfito de sodio, y en suspensión una cantidad considerable de carbonato
de sodio. La reacción que se lleva a cabo es:
2NaHSO3 + 2Na2CO3 + 2H2O + 4SO2 ---------> 6NaHSO3 + 2CO2
El producto es obtenido en suspensión, que se separa de la solución por

centrifugación.
Otros derivados del sodio son:

Sulfito de sodio: Na2SO3
Hidrosulfito de sodio: Na2S2O4
Sulfuro de sodio: Na2S
Hidrosulfuro de sodio: NaHS
Tiosulfato de sodio: Na2S2O3
Nitrito de sodio: NaNO2
Silicatos de sodio: Na2O.nSiO2 (n = 2 ó 3.2)
Peróxido de sodio: Na2O2
Perborato de sodio: NaBO3
Amida de sodio: NaNH2
Cianuro y ferrocianuro de sodio: Na2NCN y NaCN

CAPITULO
8
OBTENCIÓN DE CARBONATOS
8.1 CARBONATOS
Un carbonato es un compuesto que contiene el ion CO32–. Los carbonatos

inorgánicos son compuestos iónicos que combinan los cationes del metal con el ion
carbonato.
Existen varios carbonatos que son económicamente importantes. Aquí solamente se
dan unos pocos de ellos y sus usos (existen cientos):
TABLA 8.1 Apreciación global de aplicaciones

Bicarbonato Bicarbonato Bicarbonato Carbonato
de Sodio de Amonio de potasio de potasio
Alimentos X X X X
Farmacéuticos X X
Salud y belleza X X X
Tratamiento de agua X
Limpieza industrial X X
Control de la contaminación
X
del aire
Cuero y textiles X X
Extinguidores de incendios X X
Manufactura del vidrio X
Insumo X X X X
8.2 CARBONATO DE SODIO (Na2CO3)
El carbonato de sodio, también conocido como soda “ash”, soda de lavado, o sal de
soda, ácido carbónico, sal disodio, carbonato disodio, soda calcinada, soda; es un
compuesto blanco, cristalino soluble en agua (absorbe humedad del aire) pero insoluble en

el alcohol. El carbonato sódico es fuertemente alcalino y como un polvo, es irritante a los

ojos, nariz, y el tracto respiratorio superior. Forma una solución acuosa fuertemente
alcalina. El nombre industrial de carbonato de sodio anhidro es soda “ash”. El carbonato
de sodio decahidratado es un compuesto cristalino, incoloro, transparente, llamado
comercialmente sal de soda o soda de lavado.
La ingestión puede producir corrosión del tracto gastrointestinal, vomito, diarrea,
colapso circulatorio, y muerte. Cuando es usado en cosméticos puede causar salpullidos en
el cuero cabelludo, frente, y la mano
8.2.1 Usos
Limpieza industrial
Como blanqueador en la limpieza industrial
Materia prima
El carbonato de sodio es usado en la industria química para sintetizar muchos compuestos
de sodio diferentes, incluyendo el bicarbonato de sodio (bicarbonato de soda), silicato de
sodio (usado en detergentes), tripolifosfato de sodio (base para detergentes), hidróxido de
sodio (lejía), cromato de sodio y dicromato de sodio (usado en el cromado), aluminato de
sodio (usado en la refinación del aluminio), y cianuro de sodio (para electro plateado). Uno
de sus principales usos es en la manufactura del vidrio
8.2.2 Obtención
El carbonato de soda o soda "ash" es producido sintéticamente usando el proceso

Soda Amonio (Proceso Solvay) tratando el cloruro de sodio con el amoníaco y anhídrido
carbónico.
Trona, un mineral que se encuentra en forma natural, también se usa como una fuente
de carbonato de sodio
El carbonato de sodio de origen continental y tal vez hidrotermal (trona), se presenta
en la superficie del salar de Salinas cercano a Arequipa y se disuelve en las aguas del lago
que se forma en su lugar durante la época de lluvias. En otros países, como Estados Unidos
(USA) los carbonatos de sodio disueltos, se concentran en los lagos en disecación con
desagüe inexistente o limitado ubicados en las áreas áridas. Dichos lagos tienen las más
grandes reservas y la mayor producción de trona en el mundo.
El paralelismo entre los depósitos de trona de estos lagos y de salares peruanos es
notorio. El área donde se presentan los depósitos mencionados está cubierta por volcánicos
cenozoicos. La trona está asociada con boratos. Los recipientes en los cuales se encuentra
la trona tienen un desagüe limitado y se encuentran en áreas áridas. No sería extraño que
exista también el paralelismo en el potencial de trona. Es de gran interés determinar si la
trona se encuentra, igualmente como los boratos en otros salares y lagos de la Franja con
vulcanismo activo
El proceso Soda - Amoniaco

Llamado también proceso Solvay , es un método moderno de manufactura del
carbonato de sodio industrial a partir de carbonato de amonio y cloruro de sodio. El
proceso fue ideado y puesto en uso comercial primero por Ernest Solvay, quien construyo

una planta en 1865 en Couillet, Belgica, y fue mejorado en los 1870’s por el químico
británico - Aleman Ludwig Mond.
Durante algunos años después de su introducción, el proceso soda - amoniaco
encontró dura competición del proceso Leblanc más viejo, pero prevaleció finalmente
porque produce la “soda ash” más barato.
El proceso soda-amonio consiste en pasar dióxido de carbono dentro de una solución
casi saturada de sal común conteniendo amoniaco, se forma carbonato de amonio y este
tiende a convertirse en bicarbonato de amonio (hidrógeno carbonato de amonio), el cual
reacciona con cloruro de sodio para formar bicarbonato de sodio (hidrógeno carbonato de
sodio) y cloruro de amonio. El bicarbonato de sodio es escasamente soluble en una
solución de cloruro de sodio o cloruro de amonio, y principalmente es separado como un
sólido el cual puede ser filtrado.
El cloruro de amonio es calentado con oxido de calcio para regenerar el amoniaco
para rehusarlo y cloruro de calcio.
2NH3 + H2O + CO2 --------> (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 + H2O + CO2 --------> 2NH4HCO3
NaCl + NH4HCO3 <--------> NaHCO3 + NH4Cl
El Bicarbonato de sodio es luego calentado para dar carbonato de sodio y dióxido de

carbono.
2NaHCO3 --------> Na2CO3 + CO2 + H2O
En 1881 Ernest Solvay fue el primero en usar con éxito este proceso. En1872 fue la
primera vez que se usó a gran escala.
8.2.3 Propiedades físicas y químicas
Apariencia: Polvo blanco cristalino.

Olor: Ninguno.
Estado físico: Sólido
pH (Solución 1% . w/v): 8.2
Solubilidad en agua: 8.6 g/100 ml @ 20°C.
Densidad (g/cc): 62 lb/Ft3
Peso molecular: 84.02
8.3 BICARBONATO DE SODIO (NaHCO3)
8.3.1 Usos
Alimentos
Generador de CO2 : En la cocción de productos el bicarbonato de sodio es un agente que
hace fermentar, lo cual causa que la masa suba y como resultado hacer bizcochos,
pasteles, panqueques y galletas más ligeros. El bicarbonato de sodio es un ingrediente
integro de las levaduras en polvo. En las bebidas el bicarbonato de sodio es una ayuda del

proceso de fabricación y una fuente de anhídrido carbónico para la bebida efervescente

fermentada y no fermentadas. En confitería el bicarbonato de sodio es un agente de
expansión en el dulce fundido caliente. Se forman las burbujas qué deja una estructura
celular cuando los dulces enfrían. También se usa en chocolatería.
Control del olor: Puede usarse el bicarbonato de sodio como un tratamiento para el
efluente de la planta para controlar el olor en la carne, peces y aves de corral. Cuando se
extiende en el suelo de áreas de trabajo puede proporcionar reducción de olor y tracción
bajo los pies para minimizar los riesgos para las personas que se mueven sobre en las áreas
que se hicieron resbaladizas por los residuos del proceso. La solubilidad de bicarbonato de
sodio permite el fácil lavado del suelo, al contrario de las sales, no dañará metal u
hormigón.
Productos farmacéuticos
Generador de CO2: El bicarbonato de sodio es un agente efervescente que libera el
anhídrido carbónico en solución, en presencia de calor o la acción de un ácido. Las
burbujas de CO2 actúan como un portador para dispersar y disolver la medicación en
algunas drogas y vitaminas.
Amortiguador: Normalmente usado en los antiácidos, el bicarbonato de sodio es el
componente primario de fluido duodenal, el cual neutraliza los contenidos del estómago
antes de que ellos entren en el tracto intestinal. Reacciona bien con las moléculas de drogas
ácidas para formar las sales de sodio más solubles.
Salud y Belleza
Generador de CO2: Se usan las propiedades efervescentes del bicarbonato de sodio como
un portador para los productos de limpieza en los limpiadores dentales y soluciones de
lentes de contacto. En los productos para el baño la efervescencia ayuda al efecto
limpiador y fragancias
Abrasivo: La habilidad limpiadora efervescente de bicarbonato de sodio se utiliza en los
limpiadores de la dentadura postiza y sus propiedades abrasivas lo hacen apacible como un
aditivo ideal para las pastas dentífricas.
Desodorante: Neutralizando el olor que causa los ácidos producidos por las bacterias, el
bicarbonato de sodio virtualmente elimina los olores. Se usa ampliamente para este
propósito en los desodorantes, productos para el baño y para el cuerpo.
Tratamiento de agua
Los neutralizadores de bicarbonato de sodio en el agua de piscina de natación actúan
contra los cambios en el pH. Proporcionando la alcalinidad en el agua, puede reducir la
necesidad de ajustar frecuentemente el pH, puede limitar la formación de cloro aminas
indeseables se puede reducir la corrosión de las paredes de la piscina, calentador, bomba y
adornos.
En el tratamiento de residuos acuosos, el bicarbonato de sodio ayuda a mantener el
pH y alcalinidad apropiado en los digestores. Su uso aumenta la compactación del lodo, la
alcalinidad, la producción de gas de metano y reduce la demanda del oxígeno biológico. El
uso de bicarbonato de sodio en este proceso reduce los olores a sulfuro. Es no cáustico y
seguro para el ambiente.
La aplicación de bicarbonato de sodio en el tratamiento de agua potable para beber es
en dos vías. Se usa para controlar la lixiviación (disolución) del cobre y plomo, y mantener
un nivel de alcalinidad apropiado que puede mejorar la actuación de los floculantes como
el alumbre y puede eliminar la necesidad de polímeros y oxidantes de metal más costosos.

Limpieza industrial
Neutralizador/Alkali: El bicarbonato de sodio sirve como una fuente alcalina apacible,
actúa como un agente neutralizador, limpiador y pulidor en la producción de compuestos
de limpieza industriales como los detergentes y limpiadores de mano.
En la industria de electrónica, se usa el bicarbonato de sodio como un agente de limpieza
para los bordes de los circuitos y otras partes eléctricas.
Control de la contaminación del aire

Neutralizador: En la acidificación de gas de chimenea, el bicarbonato de sodio es
inyectado seco en los conductos de gas de los hornos e incineradores para neutralizar los
gases ácidos. Es uno de los colectores disponibles más eficaces de dióxido de azufre y
ácido clorhídrico. Por lo tanto el gas de chimenea sale limpio.
Cuero y Textil
Neutralizador: El bicarbonato de sodio ayuda a mantener el control preciso de la
condición de la piel y las soluciones de curtido. En los textiles, el bicarbonato de sodio
disminuye el tiempo de lana y fibras de seda, y ayuda en el teñido y estampado de los
tejidos.
Extintores de incendios
Generador de CO2: El bicarbonato de sodio absorbe el calor y descompone para formar
el anhídrido carbónico (sofocador de fuego), y libera radicales libres los cuales
interrumpen el mecanismo de la combustión.
Manufactura y procesos químicos

Generador de CO2: El bicarbonato de sodio es una fuente del anhídrido carbónico en los
procesos de manufactura de una variedad de químicos industriales. Como agente de
soplado en la fabricación espuma de caucho y plástico, el bicarbonato de sodio es una
fuente de CO2 que causa que los productos hechos en moldes o por extrusión puedan
extenderse en el estado deseado.
Colector: Como un aditivo en los lodos de perforación, el bicarbonato de sodio absorbe el
oxido de calcio cáustico en los lodos de perforación como un carbonato indemne, bajando
el pH. Las sales de sodio restantes ayudan a mantener la viscosidad del barro y fuerza de
gel.
Desodorante: Altamente efectivo y barato, el bicarbonato de sodio absorbe humos
mohosos y olores de cualquier animal doméstico, cuando es rociado en un cuarto o sobre la
alfombra y limpiado con aspiradora. Es el ingrediente activo en muchos productos
deodorizadores comerciales de alfombra y algunos estabilizadores de residuos también
contienen bicarbonato de sodio por sus propiedades de absorber el olor.
Materia prima: es usado en la manufactura del vidrio, papel, rayón, jabones, y
detergentes. Es la base principal para la manufactura de polvos de hornear.
8.3.2 Obtención
El bicarbonato de sodio se puede obtener tanto por el proceso Amoniaco – Soda o

por el proceso patentado por el Dr. Jerzy Król-Bogomilski's, cuya patente se describa a
continuación
.

Método propuesto por B. Borkowski y Jerzy Król-Bogomilski
Actualmente se estudia un proceso más barato, y menos contaminante Para fabricar

técnicamente bicarbonato de sodio NaHCO3 puro; patentado por el Dr. Jerzy Król-
Bogomilski's.
¿Es posible producir los químicos sin pérdida o casi ningún desechado? Aquí se
presenta la información sobre la patente 161858, para la producción de bicarbonato de
sodio NaHCO3 (bicarbonato de soda, bicarbonato de sosa, carbonato de sodio hidrógeno).
El mejor por limpio, de NH4HCO3 cristalino y salmuera (NaCl). Ésta no es tecnología
industrial de desecho (contrariamente al Proceso Solvay).
Método de manufactura de técnicamente bicarbonato de sodio puro

Polish Patent, 161858, 2.03.1993, Patent App. P-277815, B. Borkowski, J. Król-
Bogomilski
1. La patente 161858, concedida a B. Borkowski y Jerzy Król-Bogomilski (los dueños),

presenta un nuevo producto comercial de uso industrial posiblemente amplio. El
producto es técnicamente bicarbonato de sodio puro (bicarbonato de soda).
2. Su fabricación permite ahorrar costos, energía y agua, y disminuir substancialmente la

cantidad de aguas desechadas.
3. Este puede ser producido por la reacción de carbonato de amonio hidrogeno cristalino
(NH4HCO3) con salmuera para precipitar el bicarbonato de sodio:
NH4HCO3 + NaCl <--------> NaHCO3 + NH4Cl
4. También puede producirlo por la reacción de anhídrido carbónico y amoníaco con la

salmuera para precipitar el bicarbonato de sodio, como en el Proceso Solvay, el método
de producción de sosa "ash":
NH3 + CO2 + H2O + NaCl <--------> NaHCO3 + NH4Cl
5. Un proceso importante es el lavado del producto crudo varias veces mediante una
solución acuosa diluida de carbonato sodio (Na2CO3), para quitar otras sales (NH4Cl).
Durante el lavado, en un flujo de CO2, ocurren las dos reacciones siguientes las cuales
previenen la contaminación y pérdida del carbonato de sodio hidrógeno:
Na2CO3 + 2NH4Cl <--------> (NH4)2CO3 + 2NaCl
CO2 + H2O + Na2CO3 <--------> 2NaHCO3
6. El proceso final es el secado del producto a la temperatura que no debe exceder los
40oC en un flujo de CO2.
7. Es conveniente no calcificar y como consecuencia re-precipitarlo de nuevo, para

aumentar su rendimiento, y bajar el uso de agua y los costos totales.
8. El bicarbonato de sodio así obtenido contiene de 95% a 98% de carbonato de sodio

hidrógeno (NaHCO3), esto es satisfactorio para muchos usos industriales.

9. Ya que el doble tiempo y consumo de energía de los procesos: se omite la calcificación

y el re-precipitación subsiguiente del NaHCO3, el rendimiento del producto principal
aumenta en 30%.
El proceso patentado es fácil de realizar, y no requiere inversión adicional.
8.4 CARBONATO DE POTASIO K2CO3
El carbonato de potasio es uno de los compuestos inorgánicos más importantes usado

en la industria aunque es tan viejo como la historia grabada. El carbonato de potasio se
lixivió de las cenizas en Pompeya y mezclado con cal apagada para hacer jabón. El
aumento en el uso de este álcali parangonaba el crecimiento de la civilización occidental.
Así, se consumió tanta madera en la producción de carbonato de potasio que se
amenazaron los bosques de Europa. Durante la Revolución Francesa, la invención de Le
Blanc permitió sustituir el carbonato de sodio en una base general. El carbonato de potasio
que se recuperó de las cenizas fue el primer compuesto de potasio antes de los 1870.
Durante estos tiempos tempranos, el hidróxido de potasio (KOH, potasa cáustica) se hacia
del carbonato de potasio por reacción con el hidróxido del calcio. Sin embargo, la
recuperación de cloruro de potasio en 1860 de " la sal de la basura” en Strassfurt, y las
minas de sal en Alemania cambiaron esta metodología. Hoy el hidróxido de potasio se
produce a través de la electrólisis de salmuera de cloruro de potasio. Subsecuentemente, el
KOH se carbonata con el anhídrido carbónico para formar el carbonato de potasio.
8.4.1 Usos
Después de haber contado con una ventana de aplicaciones relativamente restringida,

el Carbonato de Potasio ha aparecido en los últimos años como una opción ventajosa para
un sin fin de procesos, entre los que podemos encontrar:
Alimentos
Como una ayuda del proceso, el carbonato de potasio se usa en el tratamiento para el cacao
productor de chocolate y como agente secante para las pasas y alfalfa.
Salud y Belleza
El carbonato de potasio se usa en la fabricación de algunos perfumes y productos de
tocador.
Limpieza industrial
Aditivo: Utilizado como un álcali en los químicos para el tratamiento de hervidores,
jabones líquidos y limpiadores de metal.
Fabricación de vidrio
El carbonato de potasio se usa como una fuente de K2O para el bario álcali, para vidrios de
silicato de plomo o estroncio para la fabricación de tubos de televisores, productos de
iluminación, tubos, así como cristal óptico, y cristalería de laboratorio.
La manufactura de vidrio de video consume el 44% de la producción de carbonato de
potasio, mientras el vidrio especial y cerámicas usan 10%. La razón principal por la que
relativamente carbonato de potasio caro se usa en lugar de soda "ash" en aplicaciones de
vidrio se debe a que es más compatible con los óxidos de plomo, bario y estroncio

requeridos Éstos vidrios especiales poseen las propiedades mejoradas de mayor

resistividad eléctrica, alto índice de refracción, mayor brillo o lustre, bajo punto de
ablandamiento y un amplio rango de temperatura de trabajo. En adición, el carbonato de
potasio, permite mejorar la conducta de muchos colorantes en el vidrio.

Aditivo: El carbonato de potasio se usa en la producción de cerámicas, sobre todo en
aparatos de dióxido de titanio para la industria. También usado en las tintas y productos de
teñido de tejido y la producción de químicos fotográficos.
Fuente de potasio: Químicos inorgánicos, sales de potasio de fosfatos, silicatos,
permanganatos, persulfatos y cianuro de potasio.
Absorbedor: Usado para la remoción de anhídrido carbónico y otros gases ácidos de los
procesos par tratar el gas natural y obtener amoníaco, productos petroquímicos, hielos
secos, y otros derivados de los gases de hidrocarburos.
Una base más práctica que sustenta el uso de carbonato de sodio anhidro es el desarrollo
del reactor de lecho fluidizado. Este proceso permite la obtención directa, en un solo paso
de un material anhidro que no necesita la posterior purificación.
8.4.2 Obtención
El Carbonato de Potasio es manufacturado en un reactor de lecho fuidizado. Esto de

un producto que es anhidro, haciéndolo innecesario realizar cualquier proceso posterior
para eliminar el agua de hidratación. el Carbonato de Potasio obtenido es un material
granular blanco, denso, libre de fluir que es fácil de manejar y guardar.
Cl2 H2
Salmuera Tratamiento Celda Desorbedor

de la salmuera cloro-álcali
Electricidad
Solución de
KOH
Finos
Gruesos K2CO3
Granular
React. secador CO2 Caliente
Tamiz de lecho fluido
Sistema de Agua
K2CO3 Seco disolución
Solución de K2CO3 al 47%
Fig. 8. Proceso de obtención de K2CO3

El proceso empieza con el cloruro de potasio, usado como materia prima (obtenido
de mina). A través de una conversión electrolítica de la sal de KCl, se produce hidróxido
de potasio (la potasa cáustica, KOH), cloro (Cl2) e hidrógeno (H2). El hidrógeno es una
fuente de combustible mientras el cloro tiene numerosas aplicaciones importantes y
variadas. La potasa cáustica líquida y anhídrido carbónico son los únicos materiales crudos
requeridos para producir carbonato de potasio
El carbonato de potasio seco puede disolverse fácilmente en agua para formar una
solución líquida. Típicamente se recomienda una solución al 47% (peso) con lo cual se
tiene la concentración más alta con el punto de congelación más bajo (3°F). Esto minimiza
los problemas de manejo durante el tiempo más frío.
La ecuación química para este proceso simplemente es:
2 KCl + 2 H2O ----------> 2 KOH + H2 + Cl2
2 KOH + CO2 ------------> K2CO3 + H2O
Como se ha notado, el carbonato de potasio, no puede hacerse por el proceso Solvay

usado par el carbonato de sodio (Na2CO3)
8.5 BIBARBONATO DE POTASIO (KHCO3)
8.5.1 Usos
Alimentos
Generador de CO2: En productos cocidos con bajo sodio, se usa el bicarbonato de potasio
como agente fermentador con bajo sodio, reemplazando a los análogos del sodio en las
restricciones dietéticas. Libera CO2 cuando se combina los ácidos para causar que suba la
masa, haciendo bizcochos, pasteles, panqueques y galletas, más ligeros sin agregar el
sodio a la mezcla. En las bebidas bajas en sodio, el bicarbonato de potasio es una fuente de
anhídrido carbónico en la bebida efervescente. En confitería baja en sodio, el bicarbonato
de potasio es un agente de expansión en la mezcla caliente del dulce.
Productos farmacéuticos
Generador de CO2: El bicarbonato de potasio es un agente efervescente usado para
dispersar y disolver la medicación y proporcionar una fuente de potasio. Una mezcla de
bicarbonato de potasio y cloruro de potasio con los ácidos orgánicos puede usarse en un
diurético carbonatado. También es una fuente de potasio.
Salud y Belleza
Jabones y productos de tocador
Cuero y Textil
Elaboración de tintes y pigmentos para el cuero y tejidos
Extintores de incendios
Generador de CO2: El bicarbonato de potasio es usado en los extintores de incendios
como " K púrpura " para aplicaciones industriales dónde son posibles fuegos debido a
grasas y químicos.

8.6 CARBONATO DE AMONIO
8.6.1 Usos
Alimentos
Generador de gas: En los productos cocidos, el bicarbonato del amonio es un químico
preferido que hace fermentar al agente por cocer bizcochos y galletas en los que se desea
una textura abierta y porosa. La acción para hacer fermentar es una ayuda especial para
establecer el grano y estructura del producto así como aumentar el cobertor de masa. En
las formulaciones de baja humedad no deja ningún residuo. En confitería, la acción
alcalina del amonio ayuda a desarrollar el color el característico color de los caramelos
castaño dorado.
Salud y Belleza
Como neutralizador, en algunos productos para el cuidado del cabello, el bicarbonato de
amonio es usado como un neutralizador debido a sus propiedades adicionales como agente
limpiador y ablandador.
Cuero y Textil
Neutralizador: El bicarbonato de amonio ayuda a mantener el control preciso de la
condición de la piel y la solución de curtido para cueros finos que no pueden tolerar el ion
de sodio en el bicarbonato de sodio. En los textiles, se usa el bicarbonato de amonio para
disminuir el tiempo de curado de lana y fibras de seda y ayudar en el teñido y estampado
de tejidos.

Agente solubilizante: El bicarbonato de amonio es usado como una ayuda del proceso en
la síntesis de algunos catalizadores y como agente de solubilización y reactante en los
tratamientos de preservación de madera.
8.7 EJERCICIOS
1. Hacer una descripción del proceso Leblanc.

2. Hacer un listado de las reacciones posibles que conduzcan a la obtención de
carbonato de sodio y evaluarlas técnicamente para poder llevarlas a escala
industrial.
3. Preparar el diagrama de flujo del proceso Solvay para la manufactura de
carbonato de sodio
4. Preparar el diagrama de flujo del proceso para la manufactura de carbonato de
sodio a partir del mineral trona.
5. Hacer un listado de las reacciones posibles que conduzcan a la obtención de
Bicarbonato de sodio y evaluarlas técnicamente para poder llevarlas a escala
industrial.
6. Preparar el diagrama de flujo del proceso Solvay para la manufactura de
Bicarbonato de sodio
7. Preparar el diagrama de flujo del proceso propuesto por B. Borkowski y Jerzy
Król-Bogomilski proceso Solvay para la manufactura de bicarbonato de sodio

CAPITULO
9
OBTENCIÓN DE HIDROXIDO
DE SODIO Y CLORO
9.1 HIDROXIDO DE SODIO (NaOH) Y CLORO (Cl2)
La producción de hidróxido de sodio (sosa o soda cáustica) y de cloro es una de las

Industrias químicas más importantes. Estos productos químicos están colocados cerca del
ácido sulfúrico y del amoniaco en magnitud de valor de uso, en dólares. Las aplicaciones
son tan diversas que es casi imposible vender un producto de consumo que no dependa en
alguna etapa de su manufactura del cloro y de los álcalis. Los dos productos se venden casi
enteramente a la industria para la producción de detergentes, fibras y plásticos, vidrio,
productos petroquímicos, pulpa y papel, fertilizantes, explosivos, disolventes y otros
productos químicos.
En base a masa producida, el cloro e hidróxido de sodio están entre los principales
productos producidos por la industria química de U. S. En el 2000 se han producido 12.01
billones de kilogramos de cloro y 10.99 billones de kilogramos de hidróxido de sodio.
Estos dos productos se presentan juntos aquí, porque industrialmente son producidos
simultáneamente por el mismo proceso, la electrolisis de salmuera (solución acuosa de
NaCl).
Electrolisis
2 Na+(aq) + 2 Cl¯(aq) + 2 H2O(l) ---------->Cl2(g) + H2(g) + 2 Na+(aq) + 2 OH¯(aq)
La producción electrolítica del hidróxido de sodio ya era conocida en el siglo XVIII,

pero no fue sino hasta 1890 que fue realmente producido en esta forma para consumo
industrial. Hasta un poco antes de la Primera Guerra Mundial, la cantidad de hidróxido
de sodio como un coproducto del cloro obtenido por el proceso electrolítico era casi
despreciable comparada con lo que se producía a partir del carbonato de sodio por
caustificación con cal. Sin embargo, en 1940 el hidróxido de sodio electrolítico comenzó a
exceder al de cal-carbonato, y en 1962 este último había desaparecido casi por completo.
La primera patente relacionada con un uso industrial del cloro data de 1799 (un
cuarto de siglo después de su descubrimiento) y era para blanqueado. El cloro se hacía a
partir del ácido clorhídrico por el proceso Deacon, que no tiene un equilibrio satisfactorio:
También se utilizaba el proceso Weldon, que consistía en la oxidación de HCl por el
bióxido de manganeso, de precio elevado.

El desarrollo de equipos de alta capacidad para la generación de corriente eléctrica

directa, hacia fines del siglo XIX, hizo obsoleto al proceso de caustificación y a mediados
del siglo actual, más del 99% del cloro mundial se producía por el proceso electrolítico.
Debido a que la relación entre el NaOH y el Cl2 manufacturados está fijada por sus
proporciones en el NaCl, constantemente existe un difícil problema de mercadotecnia.
Actualmente, el hidróxido de sodio tiene gran demanda y se espera que siga así, pero
durante la última década la demanda del cloro excedió con frecuencia a la oferta. Los
problemas para almacenar el cloro y los costos del almacenamiento o de la disposición de
un exceso de hidróxido de sodio han hecho, con frecuencia, que los mercados sean muy
poco estables.
9.2 HIDROXIDO DE SODIO
El hidróxido de sodio en forma pura es un sólido blanco quebradizo que fácilmente

absorbe humedad y bióxido de carbono del aire, con un punto fusión de 3l8° C. Es muy
soluble en el agua. Una solución saturada es 18M en NaOH a 20° C. Las soluciones de
hidróxido de sodio son muy corrosivas a la piel y otra materia orgánica. De aquí, su
nombre comercial es el de soda (o sosa) cáustica, se vende según su contenido de Na2O y
usualmente éste es de más o menos 76% de Na2O, equivale a 98% de NaOH. Los mayores
usos industriales del hidróxido de sodio están en la fabricación de químicos (60%), en la
industria del papel (20%), en la producción de aluminio (5%), y en la fabricación de
jabones y detergentes (5%).
La industria del papel usa los efectos cáusticos del hidróxido de sodio en los
materiales orgánicos. El hidróxido de sodio agota la lignina en la madera. La lignina es una
sustancia que une las fibras de celulosa en la madera. Cuando se remueve la lignina, las
fibras de celulosa liberadas pueden transformarse en el papel. Los efectos aglomerantes del
hidróxido de sodio en los materiales orgánicos son el principio de los limpiadores de
desagüe los cuales generalmente son una solución acuosa concentrada de hidróxido de
sodio.
El hidróxido de sodio hidroliza la unión del ester en las grasas y aceites para producir
el glicerol (HOCH2-CHOH-CH2OH) y sales de sodio de ácidos carboxílicos que contienen
cadenas largas de átomos del carbono (por ejemplo, ácido esteárico, CH3(CH2)16COOH).
Estas sales son jabones. Las sales similares de ácidos sintéticos que contienen cadenas
largas de átomos del carbono son los detergentes.
9.3 CLORO
A la temperatura del ambiente, el cloro es un gas amarillo-verde. Condensa a líquido

a -34° C y congela a sólido a -101° C. Tiene olor penetrante, irritante, y es cáustico a las
membranas mucosas como los ojos y pulmones. El cloro es ligeramente soluble en el agua,
una solución acuosa saturada contiene 0.062M Cl2, 0.030M ácido hipocloroso (HOCl), y
0.030M iones cloruro.
Cl2(aq) <--------> HOCl(aq) + H+(aq) + Cl¯(aq)
Tratando esta solución con un hidróxido, como NaOH o Ca(OH)2, produce una
solución que contiene ion hipoclorito.

Cl2(aq) + 2 OH¯(aq) <--------> OCl¯(aq) + Cl¯(aq) + H2O(l)
El hipoclorito de sodio es el ingrediente activo de blanqueador de lavado de "cloro",

y el hipoclorito del calcio se usa como un desinfectante en las piscinas de natación.
El cloro, que originalmente se empleaba casi por entero como blanqueador, ha
aumentado su importancia en forma sumamente rápida. Esto se debe en gran parte a su
utilización en la síntesis de productos químicos orgánicos en muchos de los cuales no
aparece en el producto final, aunque si está presente en los pasos intermedios.
Entre los usos metalúrgicos se incluyen no solo el beneficio de los minerales y las
fusiones, sino también la extracción de Cu, Pb, Ni, Au y Pt. Entre los productos final se
incluyen artículos como ropa, joyería, pinturas, alimentos, papel, neumáticos, juguetes.
Aproximadamente 20% del cloro producido se usa industrialmente en la fabricación
de plásticos tratados con cloro (principalmente el cloruro del polivinilo). Otro 15% se usa
en la producción de solventes (como el tetracloruro de carbono), 5% en la fabricación de
papel, 5% en el tratamiento de agua, y el resto en la producción de una variedad de otros
derivados químicos.
El cloro gaseoso reacciona con los hidrocarburos para formar los hidrocarburos
clorados. El cloro reemplazará los átomos de hidrógeno en el metano, CH4,
secuencialmente produciendo el cloro metano, CH3Cl, cloruro de metileno, CH2Cl2,
cloroformo, CHCl3, y tetracloruro de carbono, CCl4. Los últimos tres de estos productos
son los solventes importantes en la industria química. Otro hidrocarburo importante
tratado con cloro es el cloruro de vinilo, CH2=CHCl. aproximadamente 10 billones de
libras de esta sustancia son manufacturados cada año, para ser convertido en el cloruro del
polivinilo, CH2-CHCln. El cloruro de polivinilo se usa extensamente para producir tuberías
y accesorios, artículos impermeables, cortinas de ducha, cintas magnetofónicas, pisos, y el
aislamiento del alambre eléctrico.
El cloro reacciona (explosivamente, bajo ciertas condiciones) con el hidrógeno para
producir el cloruro de hidrógeno, HCl.
Cl2(g) + H2(g) --------> 2 HCl(g)
El cloruro de hidrógeno es extremadamente soluble en agua, formando una solución

llamada ácido clorhídrico. Una solución saturada a 25°C es 12M en HCl. Cuando se
disuelve en agua, el HCl ioniza completamente, formando H+ y iones de Cl¯ en la
solución.
9.4 PRODUCCIÓN DE HIDROXIDO DE SODIO (NaOH) Y CLORO (Cl2)
El Cloro y el hidróxido de sodio se producen, casi totalmente, por la electrólisis de

soluciones acuosas de cloruros de metales alcalinos, o a partir de cloruros fundidos. La
electrólisis de salmueras produce cloro en el ánodo, e hidrógeno, junto con el hidróxido
alcalino, en el cátodo. Si el cloro y el hidróxido alcalino son los productos finales, el
diseño de la celda debe ser tal que impida que se mezclen. Se han inventado muchos
diseños ingeniosos para celdas prácticas. En la actualidad, tres tipos dominan la industria,
las celdas de diafragma, la celda de membrana, y la celda de mercurio. Hay muchas
variantes de cada tipo.
Durante la electrolisis, el cloro es formado en el ánodo, y los iones hidrógeno e
hidróxido son formados en el cátodo.

Reacción en el ánodo: 2 Cl¯ ------------> Cl2 + 2 e¯

Reacción en el cátodo: 2 H2O + 2 e¯ ------------> H2 + 2 OH¯
Debido a que el Cl2 formado en el ánodo y el H2 formado en el cátodo puede

reaccionar explosivamente entre sí, ellos deben mantenerse lejos uno del otro. Además, los
iones del hidróxido formados en el cátodo pueden reaccionar con cualquier cloro
permanezca disuelto en la salmuera. Para mantener los productos formados en los
electrodos lejos uno del otro, se coloca un diafragma poroso entre los dos electrodos en el
aparato de la electrólisis.
En la electrólisis de salmuera, el agua es reducida en el cátodo. Esto ocurre porque el
agua es más fácilmente reducida que los iones de sodio. Esto se refleja en sus potenciales
de reducción normales, –2.71 voltios para Na+ contra –0.83 voltio para el agua. En el
ánodo dónde la oxidación ocurre, la situación no está bastante clara. El potencial normal de
oxidación del agua es –1.23 voltios, mientras que para los iones de cloro es –1.36 voltios.
Esto significa que el agua se oxida más fácilmente que los iones del cloruro. A pesar de
esto, los iones del cloruro se oxidan en el ánodo, no el agua. La reacción que ocurre no es
la que podría ser predecida considerando sólo los potenciales de oxidación normales,
porque los potenciales normales del electrodo reflejan condiciones de equilibrio, cuando
ninguna corriente está fluyendo. Cuando la corriente empieza a fluir, la distribución de
iones alrededor de los electrodos cambia, y los potenciales de equilibrio del electrodo ya
no se aplican con precisión. Predicciones de reacciones del electrodo basadas en los
potenciales normales del electrodo serán usualmente correctas. Sin embargo, en la
electrólisis de cloruro de sodio acuoso, el sobrevoltaje para la oxidación de agua es
bastante grande para hacerlo más difícil de oxidar que los iones del cloruro. (El
sobrevoltaje grande para la oxidación de agua también permite recargar las baterías de
almacenamiento. Si no fuera por este sobrevoltaje grande, la corriente de carga podría
oxidar el agua a oxígeno gas en lugar de PbSO4 a PbO2.)
Solución comercial 50% (en peso) de hidróxido de sodio se obtiene concentrando la
forma electrolítica obtenida de los aparatos de electrólisis de salmuera. La solución se
concentra calentándolo para sacar el agua por ebullición. Puede obtenerse el hidróxido de
sodio sólido de la solución si todo el agua es removida.
El cloro gas e hidrógeno gas son recogidos separadamente y conducidos por tuberías
fuera del aparato de electrólisis. El cloro es seco, comprimido, y licuado para enviar y
almacenamiento. Aunque el hidrógeno puede comprimirse y puede guardarse en los
cilindros, el valor comercial del hidrógeno no es suficiente para garantizar esto. El
hidrógeno normalmente se quema en la planta de electrólisis para proporcionar la energía
térmica para evaporar el agua de la solución de hidróxido de sodio.
9.4.1 Reacciones y cambios de Energía
Voltaje de descomposición y eficiencia de voltajes. La energía consumida en la electrólisis

de la salmuera es el producto de la corriente que fluye y del potencial de la celda. El
voltaje teórico, o mínimo, que se requiere para el proceso, puede derivarse de la ecuación
de Gibbs-Helmholz, en la que se expresa la relación entre energía eléctrica y el calor de
reacción de un sistema.
E = –J∆H + TdE
NF dT
Donde E = Voltaje teórico de descomposición

∆H = Cambio de entalpía de la reacción

J = Equivalente eléctrico del calor
T = temperatura absoluta
F = Constante de Faraday
n = Número de equivalentes que intervienen
El calor de reacción para la electrólisis de la sal puede encontrarse a partir de los

calores de formación de los componentes de la reacción global, que es:
NaCl(aq) + H2O2(l) ---------> NaOH(aq) + 1/2 H2(g) + 1/2 Cl2(g)
Esto se puede desglosar en las siguientes reacciones de formación
Na(s) + 1/2 Cl2(g) ---------> NaCl(aq) ∆H = 407 kJ

H2(g) + 1/2 O2(g) ---------> H2O(l) ∆H = 286 kJ
Na(s) + 1/2 O2(g) + 1/2 H2(g) ---------> NaOH(aq) ∆H = 469 kJ
La ∆H neta para la reacción global resulta de
+ 407 + 286 – 469 = 224 kJ
Cuando este valor de ∆H se sustituye en la ecuación de Gibbs-Helmholz y se

desprecia el cambio de voltaje con la temperatura, se haya que el valor de E es 231v. La
omisión de T dE/dT introduce un error de menos de un 10% para la mayor parte de las
celdas.
La relación entre este voltaje teórico y el que se emplea realmente es la eficiencia
de voltaje de la celda. Las eficiencias de voltaje varían entre 60 y 75%. De acuerdo con la
Ley de Faraday, 96500 C de electricidad que pasan a través de la celda, producen 1g-eq de
reacción química en cada electrodo. Debido a lar reacciones laterales, las celdas requieren
por lo general más de esta cantidad. La relación entre la corriente teórica consumida y la
real se define como eficiencia de la corriente. Las eficiencias de la corriente van de 95 a
97% y, a menos que se especifique otra cosa, se entiende que son eficiencias de corriente
en el cátodo. La corriente, dividida entre el área sobre la cual actúa, se conoce como
densidad de corriente. Es deseable un valor elevado. El producto de las eficiencias del
voltaje por la eficiencia de la corriente es la eficiencia de energía de la celda. Otra
consideración es la eficiencia de descomposición, que es la relación de los equivalentes
producidos en las celdas entre los equivalentes cargados. En la celda comercial común, la
eficiencia de descomposición es alrededor de 60 a 65%. Se dice que algunas celdas de
membrana, más nuevas y más grandes, tienen eficiencia hasta de 75 a 80%. Las celdas de
diafragma, que se operan para obtener eficiencias de descomposición muy altas,
encuentran dificultades con la migración de los iones oxhidrilos que regresan al ánodo, lo
que da como resultado la formación del ion hipoclorito. Los iones oxhidrilos se
descomponen en el ánodo según la reacción:
2OH– ------------> H2O + 1/2 O2 + 2e
El oxígeno formado reacciona con el grafito de los ánodos y causa una disminución
en la vida del ánodo. En las celdas con ánodos metálicos, el oxígeno no reacciona.

Tipos de Celdas
Hace apenas unos cuantos años parecía que la celda de mercurio dominaría pronto
debido a su alta calidad y a la reducida evaporación que se requiere, pero surgieron
dificultades inesperadas. La descarga de mercurio en las aguas cercanas, aunque pequeña
en cantidad, resultó ser la fuente del metil mercurio, que causa una enfermedad que
produce graves procesos degenerativos observados primero en algunos niños japoneses.
Esta circunstancia llevó a reducciones drásticas en las descargas permisibles de mercurio
en el aire o en el agua, y ahora ha hecho que algunos países prohíban por completo la
producción con celdas de mercurio. Los diseños mejorados de las celdas de membrana y
las técnicas de purificación más modernas y más baratas han reducido los costos y
mejorado las eficiencias hasta el punto de que la celda de membrana con ánodos de titanio
que sean estables desde el punto de vista dimensional, es ahora la que parece estar a punto
de predominar. En este negocio de crecimiento lento, los cambios llegarán también
lentamente. En 1979, el 50% de la producción mundial se obtenía por celdas de mercurio,
y el 49% por celdas de diafragma. En EE.UU., el 74.3% de las plantas empleaban celdas
de diafragma y el 20.3% celdas de mercurio. En Japón, donde las celdas de mercurio
debieron ser reemplazadas en su totalidad para 1984, las celdas de membrana serían, con
toda seguridad, la técnica de preferencia.
Nada estimula tanto las mejoras en los procesos como una competencia tan severa
que amenace la existencia, así que es probable que las celdas de mercurio y las de
diafragma sean mejoradas rápidamente y persistan durante mucho tiempo.
Celdas de diafragma
Las celdas de diafragma contienen un diafragma, generalmente hecho de fibras de
asbesto, para separar el ánodo del cátodo. Esto permite que los iones pasen a través de él
por migración eléctrica, pero reduce la difusión de los productos. Los ánodos, por lo
general, se han hecho de grafito, y los cátodos, de hierro fundido. Los diafragmas permiten
la construcción de celdas compactas, de resistencia disminuida, porque los electrodos
pueden colocarse juntos. Los diafragmas se obstruyen con el uso, lo que se manifiesta por
una mayor caída de voltaje y por una presión hidrostática más alta en la alimentación de
salmuera, por lo que deben reemplazarse con regularidad. El diafragma permite un flujo de
salmuera del ánodo al cátodo, y reduce así en gran medida, o evita, las reacciones
laterales(por ejemplo, la formación de hipoclorito de sodio).
Las celdas con cátodos metálicos (titanio recubierto con óxidos de tierras raras,
platino o metales nobles u óxidos) rara vez llegan a tener diafragmas obstruidos y operan
de 12 a 14 meses sin requerir cambios de diafragma. Se espera que los diafragmas de
plásticos resistentes a la corrosión aumentarán la vida útil y evitarán las objeciones de los
ambientalistas sobre cualquier proceso que pueda liberar fibras de asbesto en el medio.
Una gran ventaja de la celda de diafragma es que puede funcionar con salmuera
diluida (20%), bastante impura. Estas salmueras diluidas producen hidróxido de sodio
diluido (soluciones típicas de 11% de NaOH con NaCl de 15%) contaminando con cloruro
de sodio como un producto. Se requiere concentraciones de la fuerza usual de embarque,
de 50%, y esto consume gran cantidad de energía aun cuando se empleen evaporadores de
efecto múltiple. Se deben evaporar aproximadamente 2600 kg de agua para producir una
tonelada de cáustico al 50%. Aunque la sal no es muy soluble en soluciones cáusticas
concentradas, la pequeña cantidad de ion cloruro que queda es muy objetable para algunas
industrias (por ejemplo, la manufactura de rayón). El clorato de sodio es también objetable
cuando el hidróxido va a utilizarse en la manufactura de la glicerina, pentaeritinol, sulfato
de sodio, hidrosulfato de sodio, celofán y otros productos químicos. Una reducción
catalítica con hidrógeno puede eliminar éste, sin recurrir a la extracción con amoniaco.

Celdas de Membrana
Las celdas de membrana tienen una membrana semipermeable para separar los
compartimientos de ánodo y el cátodo. En las celdas de diafragma, la migración inversa de
los iones se controla con el gasto del fluido a través del diafragma, y esto se regula con un
control cuidadoso de los niveles de líquido en los compartimentos. En las celdas de
membrana se separan los compartimentos con hojas porosas de plástico químicamente
activas, que permiten el paso de los iones sodio, pero rechazan los iones oxidrilo. Se han
desarrollado varios polímeros para este servicio exigente. Du Pont ha desarrollado un
polímero de ácido perfluorosulfónico (Nafion), mientras que Ashai emplea una membrana
de capas múltiples de polímeros de ácido perfluorosulfónico, recubierto por un lado con un
polímero de ácido perfluorocarboxílico. El propósito de esta membrana es excluir los iones
OH– y Cl– de la cámara del ánodo, haciendo así un producto mucho más bajo en sal que el
obtenido en una celda de diafragma. Las celdas de membrana operan con una salmuera
más concentrada y dan un producto más puro, y más concentrado (NaOH al 28% que
contiene 50 ppm de NaCl; se asegura haber obtenido un producto con NaOH al 40%). Este
producto requiere sólo la evaporación de 715 kg de agua para producir una tonelada
métrica de cáustico al 50%; así, representa un ahorro considerable. Debido a las
dificultades y gastos de la concentración y la purificación, sólo las instalaciones con
grandes celdas de diafragma son factibles. Las celdas de membrana, que producen NaOH
relativamente concentrado, ofrecen la posibilidad de operar según se use el cáustico,
ahorrando así fletes. Las unidades pequeñas y eficientes pueden causar una revolución en
la distribución de la industria de cloro-álcali, en particular si las eficiencias se mantienen
altas en las unidades pequeñas. No había unidades de membrana de tamaño comercial
operando en Estado Unidos en 1982.
Retorno de
Carbonato vapor de agua
de sodio
Soda
caústica
Tratamiento Tratamiento Sistema de

Alimentación Salmuera secundario Salmuera
de salmuera (filtración) evaporación
filtrada (interc. iónico) tratada
Lodo
Vapor
Cloro
Hidrógeno
Tanque de
HCl recirculación Anodo Cátodo
(solución) (solución) NaOH
(sol anódica)
Tratamiento
de residuos
Fig. 9.1 Proceso cloro – alcalí de membrana

Se ha sugerido seriamente que una planta combinada en las que se emplee el

producto de las celdas de membrana como alimentación para las celdas de diafragma,
podría dar como resultado la aplicación óptima de ambas y presentar una considerable
reducción global de costo. Estas combinaciones se han realizado utilizando el producto de
las celdas de mercurio como alimentación para celdas de diafragma, así que parte del
ahorro se pierde debido a la necesidad de pre-tratar la salmuera alimentada para eliminar el
calcio y el magnesio antes de la electrólisis.
Ya se ofrece una celda de membranas 20 veces más grande que las
anteriores (1981). Esta unidad de celda puede producir 240 t de cloro por año, y el
consumo de energía se reduce sustancialmente, quedando abajo del de las celdas de
mercurio o de diafragma. Una unidad de celda bipolar es capaz de producir 20.000 t/año
con una densidad de corriente de 4 kA/m2.
Para una celda vista en la Fig. 9.2 debajo. La reacción global que tiene lugar es:
2 NaCl (aq) + 2 H2O (l) ---> H2 (g) + Cl2 (g) + 2 NaOH (aq)
Fig. 9.2 Típica celda de membrana cloro - alcali
Celdas de Mercurio
Las celdas de mercurio operan de forma muy diferente de cómo lo hacen las de
otros tipos. Los ánodos siguen siendo de grafito, o bien de titanio modificado, como antes,
pero el cátodo es una pileta fluida de mercurio. La electrólisis produce una aleación de
mercurio y sodio (amalgama) que no es descompuesta por la salmuera presente. La
amalgama se descompone en un recipiente separado, según la reacción:
2Na x Hg + 2H2O ------------> 2NaOH + H2 + Hg
Cuando se emplea la cantidad exacta de agua correcta, el producto directo está

constituido por NaOH 50% con un contenido muy bajo de sal (30 ppm.), sin que se
requiera evaporación. La pequeña perdida de mercurio hacia el ambiente presenta grandes
problemas.
Japón prohibió el empleo de celdas de mercurio después de 1975 (plazo que se extendió
posteriormente hasta 1984). Aunque se habían logrado reducciones importantes en el

mercurio descargado, la fabricación de celdas de mercurio en Estados Unidos se detuvo

abruptamente. El control cuidadoso del proceso, combinado con el tratamiento de los
efluentes del agua y del aire, harían posible que las plantas de mercurio cumplieran con las
normas ambientales y sobrevivieron, pero la mayor parte de las compañías dudan si deben
levantar nuevas unidades. Las celdas de diafragma y de membrana utilizan casi la misma
cantidad de energía eléctrica; las de mercurio un poco más. La relación es de
aproximadamente 3:4.
Celdas Híbridas de Combustible

El hidrógeno de cualquier tipo de celda puede hacerse reaccionar en una celda
eficiente de combustible para producir una cantidad significativa de energía eléct5rica. Si
esta energía se emplea para la electrólisis, los costos se deben reducir alrededor de 20%. Se
espera que este desarrollo tenga lugar la próxima década.
9.4.2 Otros Procesos
Entre otros procesos para fabricar cloro está el de la celda de Downs (para hacer
sodio), la manufactura de la potasa cáustica, la descomposición del ácido clorhídrico, el
proceso del cloruro de nitrosilo, y el proceso en el que se trata la sal con ácido nítrico para
formar nitrato de sodio y cloro, con cloruro de nitrosilo (con un contenido entre 4 y 10 %
de tetraóxido de nitrógeno) como subproducto. El vapor de cloruro de nitrosilo se pone en
contacto con oxígeno para producir tetraóxido de nitrógeno y cloro:
2NOCl + O2 ------------> N2O4 + Cl2
Después de licuar y destilar el cloro, el tetraóxido de nitrógeno se absorbe en agua

para obtener ácido nítrico y nitroso, que son reciclados:
N2O4 + H2O ------------> HNO3 + HNO2
La ventaja de este proceso está en se produce cloro, pero no sosa cáustica. La

demanda limitada por el nitrato de sodio regula la cantidad de cloro que puede obtenerse
de esta manera. Las reacciones globales pueden simplificarse así:
3NaCl + 4HNO3 ------------> 3NaNO3 + Cl2 + NOCl + 2H2O

2NOCl + 3HNO2 + 3O2 + H2O ------------> 5HNO3 + Cl2
Du Pont ha comenzado a operar una planta de 550 TM/ día para recuperar cloro de
ácido clorhídrico por el proceso Kel-Chlor. En este proceso se acepta tanto ácido
clorhídrico gaseoso como acuoso, y se le convierte en cloro mediante una operación de
cuatro etapas basadas en el proceso Deacon, pero que incluye ácido nitrosil sulfúrico
(NHSO5) como catalizador. El desarrollo de una tecnología de oxicloración ha sido el
factor principal para reducir la sobreproducción de ácido clorhídrico subproducto de los
procesos orgánicos de cloración.
Otro proceso térmico preparado para producir cloro a partir de sales cloruro sin
electrólisis, se basa en hacer reaccionar cloruro de sodio con ácido sulfúrico, seguido por la
reacción entre el ácido clorhídrico con oxígeno sobre un catalizador mixto de K2SO4 x
V2O5, para formar cloro. Ya se ha completado un trabajo a escala de laboratorio. Debido a

que se espera una demanda mayor del cáustico que del cloro, estos procesos tienen, por lo
general poco interés, pero la situación puede cambiar con el tiempo.
9.4.3 Operaciones Unitarias y Conversiones Químicas
Purificación de la salmuera
Todos los compuestos de calcio, hierro y magnesio tienden a obturar los
diafragmas. La precipitación con carbonato de sodio y con sosa cáustica es una práctica
común. Se requiere tratamiento adicional con fosfatos y aun con otras sustancias todavía
no divulgadas para las celdas de membranas. Los sulfatos pueden ser eliminados con
tratamientos con cloruro de bario. La salmuera se calienta a expensas de otras corrientes
para reducir los requerimientos de energía .
Electrolisis de la salmuera
Independientemente del tipo de celda que se emplee, se requieren entre 3 y 4,5 V
por celda. Cuando las celdas se conectan en paralelo y se proporciona un voltaje bajo a
cada una, se dice que la conexión es monopolar. Cuando las celdas se conectan en serie, lo
que permite la generación y el uso de energía a voltajes más elevados, se dice que la celda
es bipolar. Para los sistemas bipolares se requieren barras colectoras más pequeñas.
9.5 EJERCICIOS
1. Hacer un diagrama mostrando los productos en los cuales interviene el hidróxido de

sodio directa o indirectamente para su manufactura.
2. Describir el proceso para obtener hidróxido de sodio a partir del carbonato de
sodio por caustificación con cal.
3. Hacer un diagrama mostrando los productos en los cuales interviene el cloro directa
o indirectamente para su manufactura.
4. Describir el proceso Deacon para la obtención de cloro.
5. Describir el proceso Weldon para la obtención de cloro.
6. Hacer una descripción del proceso Kel-Chlor para la obtención de cloro.
7. Preparar un diagrama de flujo para la electrolisis de salmuera.

CAPITULO
10
OBTENCIÓN DE ACIDO SULFURICO
10.1 ACIDO SULFURICO
El ácido sulfúrico es el producto de la industria química americana producido en la

cantidad más grande en lo que se refiere a la masa. Se producen aproximadamente 40
millones de toneladas anualmente.
El ácido sulfúrico es un líquido viscoso, de densidad 1,83 g/ml, transparente e
incoloro cuando se encuentra en estado puro, y de color marrón cuando contiene
impurezas.
TABLA 10.1 Propiedades del ácido sulfúrico

Nombre químico ácido Sulfúrico
Fórmula H2SO4
Estado Físico Líquido
Color Claro, de incoloro a turbio
Punto de inflamación No tiene
Altamente corrosivo a casi todos los metales con
Corrosión
desprendimiento de hidrógeno.
Además de atacar a muchos metales, es un agente fuertemente
Reactividad oxidante y puede causar inflamación en contacto con materiales
orgánicos y productos como nitratos y cloratos.
Reacciona Exotérmicamente con el agua.
Temperatura de
160 a 332ºC dependiendo de su concentración.
ebullición
Higroscopicidad Sí.
Punto de fusión 10.5° C
Es un ácido fuerte, la fuerza de los acidos es determinada por el grado en que ellos
estan ionizados en solución acuosa, el ácido sulfurico esta completamente ionizado y el
hidrógeno se encuentra como ión hidrógeno (H+). Cuando se calienta por encima de 30ºC
desprende vapores y por encima de 200ºC emite trióxido de azufre, debido a que algo de

H2SO4 se descompone a H2O y SO3. El H2O es retenido en el liquido, mientras que el SO3
gas es liberado. Por lo tanto, la concentración de H2SO4 disminuye, alcanzando una
concentración de 98.33%. Esta solución hierve a 338°C y el material es vendido como
"ácido sulfúrico concentrado". El ácido sulfúrico concentrado que es 18M tiene una fuerte
afinidad por el agua y a veces se usa como un agente secante.
En frío reacciona con todos los metales y en caliente su reactividad se intensifica.
Tiene gran afinidad por el agua y es por esta razón que extrae el agua de las materias
orgánicas, carbonizándolas. Puede usarse para quitar el agua químicamente de muchos
compuestos. Deshidrata la sacarosa (el azúcar de mesa), C12H22O11, dejando una masa
negra esponjosa de carbono y ácido sulfúrico diluido.
El ácido sulfúrico concentrado reacciona de manera semejante con la piel, papel, y
otra materia animal o vegetal. Cuando es mezclado con el agua, ocurre una reacción
altamente exotérmica, y la energía liberada puede ser suficiente para calentar la mezcla
hasta hervir. Por consiguiente, el ácido sulfúrico concentrado debe diluirse agregando el
ácido lentamente al agua fría mientras la mezcla se agita para disipar el calor.
Por la acción corrosiva sobre los metales, el ácido sulfúrico genera hidrógeno
molecular, gas altamente inflamable y explosivo.
El ácido sulfúrico tiene una gama amplia de usos e interviene en parte de la
producción de casi todos los artículo manufacturados. Aproximadamente se usan 65% del
H2SO4 producidos anualmente en la producción de fertilizantes agrícolas.
10.2 OBTENCION DEL ACIDO SULFURICO
10.2.1 Oxidación de compuestos inorgánicos
Las oxidaciones de los compuestos inorgánicos se caracterizan porque se realizan a

temperaturas mayores de 500 o C, presión atmosférica y son exotérmicas
En el caso de los minerales como ya se ha comentado recibe el nombre de tostación
y son reversibles en muchos casos.
Las reacciones de mayor importancia industrial son:
a) Obtención de SO3 para la síntesis de ácido sulfúrico.
b) Obtención del NO2 para la síntesis del ácido nítrico.
c) La tostación de minerales sulfurados como la Pirita (FeS2), Galena (PbS),
Esfalerita (ZnS), chalcopirita, etc.
10.2.2 Aspectos básicos
Hay dos procesos principales usados en la producción de H2SO4, proceso de la

cámara de plomo y proceso del contacto. El proceso de la cámara de plomo es el más viejo
de los dos procesos, y su producto es ácido sulfúrico acuoso que contiene 62% a 78%
H2SO4. El proceso de contacto rinde ácido sulfúrico puro. En ambos procesos, el dióxido
de azufre, SO2, se oxida al trióxido de azufre, SO3, y el SO3 se disuelve en el agua.
La fabricación de ácido sulfúrico involucra tres pasos básicos:
a) Generación de anhídrido sulfuroso (SO2)

El dióxido de azufre (anhídrido sulfuroso) es obtenido quemando azufre,
S(s) + O2(g) ------------> SO2(g)

por la tostación de minerales sulfurados como pirita (sulfuro de hierro) u otro metal
sulfurado antes de fundirlo,
4FeS2 + 11 O2 <------------> 8 SO2 + 2 Fe2O3 ∆H = – 814 kcal/mol

a T > 500oC
o quemando sulfuro de hidrógeno,
2 H2S(g) + 3 O2(g) ------------> 2 SO2(g) + 2 H2O(g)
b) Conversión de SO2 a anhídrido sulfúrico (SO3)

El dióxido de azufre es oxidado cataliticamente a tritóxido de azufre (anhídrido
sulfúrico) .
Catalizador
2 SO2(g) + O2(g) ------------> 2 SO3(g)
Sin catalizador la oxidación del SO2 es muy lenta. En el antiguo proceso de la

cámara de plomo, el catalizador es dióxido de nitrógeno gas. En el proceso de contacto, el
catalizador es oxido de vanadio, V2O5, mezclado con sulfato de un metal alcalino. La
mezcla es soportada sobre pequeños lechos de sílice, y a alta temperatura dentro del
reactor, la mezcla es un liquido.
SO2 + 1/2 O2 <------------> SO3 ∆H = – 23.1 kcal/mol

a T > 400oC; catalizador V2 O5 .
c) Absorción del anhídrido sulfúrico (SO3) en una solución de agua para formar el
ácido sulfúrico (H2SO4).
H2SO4
SO3(g) + H2O(l) ------------> H2SO4(l) ∆H = (– )
a T = 250C
La absorción del SO3 se realiza con soluciones acuosas que contienen H2SO4 y la
concentración del H2SO4 varía desde el “oleum” (20 % de SO3 libre) hasta el “vitriol oil”
con 92,5 % de H2SO4 y 7.5 % de H2O. El SO3 disuelto reacciona con el agua de la
solución, formando H2SO4 y aumentando la concentración.
En este método la etapa principal es la oxidación catalítica, pues el SO2 puede ser
obtenido a partir de diferentes materias primas incluyendo azufre de alta pureza, sin
embargo, antes de ingresar la materia prima al reactor es necesario limpiarlas de impurezas
para evitar el envenenamiento del catalizador, sobre todo si el SO2 proviene de la tostación
de minerales, en los cuales generalmente esta presente As, Sb, etc.
Las condiciones de operación están en función del catalizador y la fuente de SO2.
10.2.3 Utilización del ácido Sulfúrico en la Industria
En variados procesos industriales, es utilizado como agente tratante; es el caso

específico de la minería en que es empleado como agente lixiviador, para extraer en forma
selectiva algunos elementos como Cu, Ni, Fe. En la industria de la refinación
electroquímica del Cu es utilizado como electrolito conductor en las celdas.

Otros procesos industriales lo incluyen en la refinación de petróleo y la manufactura

de químicos orgánicos.
Torres de lavado Filtro Torre de secado

electrostático
Gas
SO2
agua
H2SO4 (70%)
H2SO4 (92%)
...
...
...
Reactor
Aire ...
...
...
Intercam.
...
...
... calor
Aire
.....
.....
Intercam.
.....
calor
Torre de Compresor
absorción
Gas agotado
Torre de
absorción
agua
Oleum
Fig. 10. 1 Obtención del Ácido Sulfúrico
10.2.4 Descripción del proceso en una planta de ácido
• Generalidades
• Limpieza de Gases y Enfriamiento
• Secado de los Gases
• Conversión de SO2 a SO3
• Absorción del SO3

a) Generalidades
Para un mayor entendimiento se presentan los datos para una típica planta de ácido
sulfúrico
La planta de ácido sulfúrico tiene una capacidad de 1.125 toneladas métricas de ácido
sulfúrico al 100% cada 24 horas, alimentada en forma continua con gas de proceso, de
composición definida y con una conversión de SO2 a SO3 de 97,5%. La composición del
ácido producto es de 98,5% en H2SO4.
TABLA 10. 2 Datos técnicos de diseño:

Índices de diseño Base de Diseño Autotermal
Flujo de gas (base
110.000 122.000
seca Mm3/h)
Consumo de gas (%)
SO2 10,0 5,0 (mín.)
SO3 0 0
O2 13,1 14,0
CO2 0,6 0
N2 balance balance
H2O Saturado Saturado
Temperatura (ºC) 40 40
Presión (mm c. a.) < 990 < 990
Las etapas de elaboración del ácido son las siguientes:

Limpieza de gases y enfriamiento para reducir la temperatura del gas y extraer polvo
arrastrado.
Reacción del anhídrido sulfuroso (SO2) con oxígeno (O2) para obtener anhídrido
sulfúrico (SO3).
Combinación de anhídrido sulfúrico con agua (H2O) para obtener ácido sulfúrico
(H2SO4).
Entrega del ácido producto hacia almacenamiento.
Sin embargo, para fines prácticos del curso, trabajaremos con una descripción más
detallada, que permite la siguiente clasificación:
• Limpieza de gases
• Secado
• Conversión del SO2 a SO3
• Absorción del SO3
• Dicho ordenamiento será útil para establecer e identificar el equipamiento en cada
etapa.
b) Limpieza de Gases y Enfriamiento
En esta etapa el gas que contiene SO2 abandona el horno flash y el convertidor de cobre,
conteniendo nitrógeno, oxígeno, polvo, humo metálico, vapor de agua y algunas impurezas
del mineral como halógenos (flúor, cloro), selenio y arsénico.
La eliminación parcial o total de las impurezas gaseosas y líquidas se efectúa en un tren de
limpieza cuyos equipos a continuación se enumeran:

• Torre de Humidificación
• Estanque Sedimentador
• Venturi Scrubber
• Torre de Enfriamiento
• Precipitadores Electrostáticos de neblina ácida.
El gas proveniente de la cámara de mezcla, entra a 320ºC a la Torre de

Humidificación, la cual no contiene relleno en su interior. El gas se lava por medio de
nozzles o boquillas con ácido débil, cuya concentración varía alrededor de 30% en H2SO4,
de este modo el gas se enfría por el contacto con el líquido en contra corriente a 90ºC. El
ácido débil es recirculado en la torre sin enfriarlo y las impurezas más pesadas son
enviadas a un estanque sedimentador conteniendo principalmente polvo y arsénico.
Desde la Torre de Humidificación el gas se envía al Venturi Scrubber, donde entra a
favor de corriente con ácido débil inyectado a través de toberas o “nozzles.
El gas nuevamente se enfría y se retienen la totalidad de las impurezas,
principalmente, arsénico y selenio.
De este modo el gas es conducido a la Torre de Enfriamiento, la cual contiene relleno
en su interior. Nuevamente ácido débil se recircula en su interior a través del relleno en
contra corriente lo que permite retirar parte de la neblina ácida, los cloruros, el vapor de
agua, como también todos los compuestos fluorados.
Debido al contacto de ácido de concentración 3% en H2SO4 con el gas húmedo; el
líquido es enfriado en intercambiadores de calor, para seguir posteriormente recirculando
el ácido a través de la torre.
Cada cierto período parte de este ácido es mezclado con una solución de silicato de
sodio, necesaria para hacer reaccionar el flúor del gas y de este modo retirarlo del sistema.
La presencia de flúor en el gas en etapas posteriores, como son secado y absorción produce
daños estructurales en el revestimiento del ladrillo antiácido de las torres.
El gas frío, parcialmente purificado, pasa a los Precipitadores Electrostáticos
Húmedos, que son unidades que operan de a pares en paralelo. En estos la mayor parte de
la neblina ácida y partículas de polvo, es eliminada por precipitación eléctrica.
El ácido débil acumulado en el fondo de los precipitadores es enviado al estanque de
la Torre de Enfriamiento, así mismo este ácido es utilizado desde la torre, para el lavado de
las unidades de Electrofiltros a través de nozzles ubicadas en el techo de cada unidad. EL
propósito de ello es mantener los electrodos limpios de polvo, para favorecer el contacto
eléctrico.
Todo el transporte de gas a lo largo del tren de limpieza se efectúa por succión de un
ventilador que transporta desde la entrada a la Torre de Humidificación hasta la Torre de
Absorción.
Con el propósito de evitar un posible colapso en los ductos que transportan el gas, el
sistema de ductos incorpora a la salida de los Precipitadores Electrostáticos, un dispositivo
denominado "sello de agua"; que es capaz de vaciarse en caso de aumentar por sobre el
nivel de control, la presión de succión en los ductos.
c) Secado de los Gases
El gas limpio y frío es conducido a la etapa de secado en donde se reduce la humedad

constituida por vapor de agua.
Los equipos principales están dados por:
• Torre de Secado
• Intercambiador de Calor
• Estanque de ácido Torre Secado

Aquí el gas es puesto en contacto con ácido al 96% de concentración, en una torre de
relleno cerámico con flujo en contra corriente. Debido a que la reacción de agua y ácido es
exotérmica, el calor debe ser retirado mediante un enfriador de tubos y carcaza, con agua
refrigerante circulando por los tubos y el ácido por la carcaza. El ácido, de este modo
circula desde el estanque de almacenamiento impulsado por una bomba, hacia el tope de la
Torre de Secado, así mismo el gas que abandona la torre lo hace libre de humedad. Para
evitar el transporte de neblina en el gas, la torre tiene dispositivos para capturar el rocío o
neblinas ácidas que de lo contrario llegarían al ventilador principal de la planta y luego a la
etapa de conversión.
d) Conversión de SO2 a SO3
Los gases al abandonar la torre de secado, son conducidos mediante el soplador a la

etapa de conversión.
El equipamiento esta compuesto por:
• Ventilador
• Intercambiadores de calor gas-gas
• Convertidor Catalítico
• Precalentador
• Caldera de calor residual
El gas es conducido mediante un ventilador hacia los intercambiadores de calor frío,

intermedio y caliente, de este modo el gas entra al convertidor con una temperatura cercana
a 420ºC. El paso por cuatro etapas de este convertidor generará el calor necesario que se
aprovechará en los intercambiadores gas-gas para calentar o enfriar, según sea el caso, el
gas que está en proceso. Dicho aumento de temperatura en el convertidor se debe a que la
reacción de formación del SO3 a partir de oxígeno y SO2, efectuada en presencia de un
catalizador llamado pentóxido de vanadio, es exotérmica, por lo tanto se genera un calor de
reacción que es aprovechado para calentar el gas frío que entra al convertidor.
Esta etapa además cuenta con una unidad de precalentamiento compuesta por: Un
quemador a petróleo y un intercambiador de calor semejante a los anteriores, utilizado en
la etapa de calentamiento del convertidor durante la puesta en marcha o cuando la
concentración de SO2 en los gases es insuficiente para mantener las temperaturas en los
cuatro pasos del convertidor. De este modo el Precalentador calienta aire que se hace
circular por el convertidor hasta alcanzar la temperatura de operación en cada etapa (~
420ºC).
Por otro lado el calor excesivo generado durante la conversión es retirado por medio
de una Caldera de Calor Residual para producir vapor saturado.
e) Absorción del SO3
El gas convertido en la etapa anterior pasa a la siguiente para producir ácido

sulfúrico.
Los equipos principales son:
• Torre de Absorción
• Intercambiadores de calor
• Estanque de almacenamiento
• Intercambiador ácido producto
• Torre de Stripper de SO2
• Estanque ácido producto
• Chimenea de gases a la atmósfera

El gas que entra a la Torre de Absorción a una temperatura cercana a 70ºC, se pone
en contacto con ácido en contra corriente de 98% de concentración. La torre está
compuesta de relleno cerámico del tipo Intalox, que permite la absorción del SO3 del gas
en el ácido. Producto de esta absorción se genera calor, el cual es retirado de la torre por
medio de un intercambiador de tubos y carcaza. El ácido es conducido desde un estanque
por medio de una bomba vertical hacia el tope de la torre por donde escurre por gravedad.
El gas abandona la torre pasando por un dispositivo que capta el rocío y luego por una
serie de eliminadores de neblina tipo vela, para dirigirse a la chimenea de gases libre de
SO2.
El SO3 absorbido genera un ácido más concentrado el cual se nivela a la
concentración de 98,5% que es la de producción. El volumen en exceso de ácido en esta
torre es enviado al estanque de almacenamiento de producto donde es enfriada por un
intercambiador a 35ºC.
10.3 EJERCICIOS
1. Hacer una lista de los procesos industriales que utilizan ácido sulfúrico, así como
los productos que usan este ácido para su manufactura.
2. Hacer un diagrama de flujo para el proceso de tostación de minerales sulfurados.
Establecer las condiciones de operación y las reacciones producidas.

CAPITULO
11
OBTENCIÓN DE ÁCIDOS: HCL, HNO3, HPO4
11.1 ACIDO CLORHÍDRICO HCl
El cloruro de hidrógeno es una molécula diatómica la cual consiste de dos átomos.

Los átomos en moléculas diatómicas pueden ser similares (por ej. oxigeno, nitrógeno,
hidrógeno, etc.) o ellas pueden ser diferentes (por ej. Monóxido de Carbono, Cloruro de
hidrógeno, etc.).
El ácido clorhídrico puede ser disponible en dos formas:

• Como una solución
• Como un gas fumante
(i) Como una solución de cloruro de hidrógeno en agua, donde la molécula es disociada
en solución en sus iones.
HCl --------> H(+) + Cl(–)
(ii) Como un gas incoloro fumante. El gas covalente polar cloruro de hidrógeno es muy
soluble en agua. En solución acuosa, la molécula existe en forma iónica, como el ión
hidrógeno cargado positivamente, H(+), y el ión Cloro cargado negativamente, Cl(–).
HCl ---------> H(+) + Cl(–)

Cloruro de Ión Ión
Hidrógeno Hidrógeno Cloro
Debe notarse que el ión Hidrógeno, H(+),es estabilizado por hidratación en solución
acuosa, como el ión hidronio, H3O(+).
H(+) + H2O --------> H3O(+)

Ión Ión
Hidrógeno Hidronio

11.1.1 Propiedades
El Cloruro de Hidrógeno es un gas muy soluble en agua

Cuando 1 kg. de agua es saturado con el gas a 15o C se incrementa en peso a 1.75
kg., y la densidad relativa es 1.231.
Esto contiene alrededor de 43 por ciento de HCl; el ácido comercial contiene alrededor de
39 por ciento y su densidad relativa es 1.20.
TABLA 11.1 Propiedades del ácido clorhídrico
Nombre químico ácido clorhídrico

Fórmula HCl
Estado Físico gas
Color incoloro
Punto de inflamación no tiene
Punto de fusión –114o C
Punto de ebullición 85o C
Peso fórmula 36.46
Gravedad específica o densidad 1.2
11.1.2 Usos
Se emplea principalmente en el decapado de metales y en la fabricación de tintes y

colorantes, gelatinas, caucho sintético, cloruros metálicos y productos farmacéuticos.
También tiene aplicaciones en el tratamiento de efluentes y en la regeneración de resinas
de intercambio iónico en tratamiento de aguas.
Para análisis gravimetrico en análisis cuantitativo de materiales que se van a pesar.
Por ejemplo, la cantidad de plata en una solución de sales de plata podría ser medida
adicionando ácido clorhídrico en exceso para precipitar el cloruro de plata, filtrando el
precipitado, lavando, secando y pesando.
Cloruros iónicos son preparadas por la acción de ácido clorhídrico,
(a) sobre un metal,
(b) sobre un oxido metálico,
(c) sobre un hidróxido metálico, o
(d) sobre un carbonato metálico.
Por ejemplo, el carbonato de calcio, reacciona con el ácido clorhídrico, para formar
cloruro de calcio.
CaCO3 + 2 HCl --------> CaCl2 + H2O + CO2
Reacciones del ácido Clorhídrico

Cloruro ferroso, es formado por la reacción de fierro, u oxido ferroso, con ácido
clorhídrico diluido.
FeO + 2 HCl ---------> FeCl2 + H2O

El etileno, reacciona con el ácido clorhídrico, muy lentamente.
HC ≡CH + HCl -----------> H2C=CHCl
H2C=CHCl + HCl ----------> CH3CHCl2
El etanol, reacciona con el ácido clorhídrico, para formar cloruro de etilo,

(cloroetano) y agua. Se usa un agente deshidratante ej. cloruro de zinc).
ZnCl2
C2H5OH + HCl ----------> C2H5Cl + H2O
Etanol Cloruro de etilo
Sustitución de metanol con cloruro de hidrógeno: Metanol, reacciona con cloruro de

hidrógeno, para formar cloruro de metilo (clorometano) y agua. Se usa un agente
deshidratante ej. cloruro de zinc).
ZnCl2
CH3OH + HCl ---------> CH3Cl + H2O
Etanol Cloruro de metilo
Cloruro de calcio, es preparado por disolución de trozos de cal (forma natural de

carbonato de calcio) en ácido clorhídrico.
Cloruros son las sales del ácido clorhídrico, y son también producidas por reacción
directa entre sus elementos constituyentes.
11.1.3 Obtención
Muchos cloruros metálicos liberan cloruro de hidrógeno gas, HCl, cuando se

calientan con ácido sulfúrico concentrado, H2SO4.
El cloruro de hidrógeno es preparado industrialmente por la combustión de
hidrógeno, H2, en cloro, Cl2.
H2 + Cl2 --------> 2 HCl
El cloruro de hidrógeno puede ser preparado en el laboratorio calentando ácido

sulfúrico concentrado, con cloruro de sodio.
NaCl + H2SO4 --------> NaHSO4 + HCl
Los cloruros no metálicos (por ej. Tricloruro de fósforo, PCl3) es un compuesto

covalente.
Estos cloruros humean en el aire y son prontamente hidrolizados para rendir un ácido
o un oxido acidico. Por ejemplo, el trióxido de fósforo, reacciona con la humedad, en el
aire para formar el ácido fosforoso, y cloruro de hidrógeno.
PCl3 + 3 H2O --------> H3PO3 + 3 HCl
El pentacloruro de fósforo, es hidrolizado por el agua caliente, para dar el ácido

ortofosforoso, (es decir ácido fosfórico (V)) y cloruro de hidrógeno.

PCl5 + 4 H2O ---------> H3PO4 + 5 HCl
El pentacloruro de fósforo, también es hidrolizado por agua fría, para dar oxicloruro
de fósforo.
PCl5 + H2O ---------> POCl3 + 2 HCl
Una mezcla de cloro, Cl2, e hidrógeno, H2, explota cuando es expuesta a la luz del sol
para dar cloruro de hidrógeno, HCl. En la oscuridad, ninguna reacción ocurre, ya que es
necesario la activación para la reacción mediante la luz.
Cl2 + H2 ---------> 2 HCl
El cloro , remueve hidrógeno, de los hidruros de no-metales, formando cloruro de

hidrógeno y dejando el elemento no-metal.
Cl2 + H2S ---------> 2 HCl + S
Cuando el cloro acuoso, (tal como una solución de cloro gas en agua) en un frasco
invertido en una cubeta del mismo líquido se expone a la luz luminosa del sol, el cloro, es
descompuesto y queda una solución de ácido hipocloroso,
H2O + Cl2 ---------> HCl + HClO
El ácido hipocloroso, no es muy estable y la solución prontamente se descompone,

especialmente cuando se expone a la luz del sol, rindiendo oxígeno,
2 HClO ---------> 2 HCl + O2
El cloro, es soluble en agua (cuya solución es denominada agua de cloro) y este

pierde su color amarillo al estar bajo la luz del sol, debido a la formación de una mezcla de
ácido hipocloroso, y ácido clorhídrico.
Cl2 + H2O ---------> HOCl + HCl
11.3 ACIDO NITRICO
11.3.1 Ácido nítrico
Descripción y propiedades
El ácido nítrico ha sido conocido y estimado desde hace mucho tiempo. La destilación del
salitre con ácido sulfúrico es el método antiguo usual para su preparación. Los relámpagos
forman cantidades considerables en la atmósfera.
En función de los óxidos de nitrógeno que lleve disueltos, el ácido nítrico puede
tener una apariencia incolora, amarillenta o rojiza. Es un líquido fumante, corrosivo y
fuertemente oxidante.
Soluble en agua en todas las proporciones. Por la acción de la luz o del calor se
descompone dando óxidos nitrosos.

Las fabricas generalmente producen un ácido fuerte de concentración 98.5% y un

ácido débil de 60-62%.
La densidad del producto varía según la concentración. La del ácido fuerte es de
1.513 gr/l y la del débil 1.376 gr/l.
11.3.2 Usos del ácido nítrico
El ácido nítrico Se emplea en los procesos de fabricación de fertilizantes, explosivos,

colorantes, agua regia, nitrocelulosas, derivados nitrados y como intermedio en la
producción de espumas rígidas y flexibles para mobiliario.
En menor cantidad se emplea en galvanoplastia y metalurgia.
El ácido fuerte se comercializa en camiones cisterna y contenedores de aluminio y el
débil en cisternas de acero inoxidable.
Boro, B, es oxidado por ácido nítrico, HNO3, a ácido bórico, H3BO3.
11.3.3 Síntesis del ácido nítrico
Se puede quemar amoniaco en aire, en presencia de un catalizador de platino, y los

óxidos de nitrógeno así formados pueden oxidarse más y absorberse en agua para formar
ácido nítrico. El amoniaco barato ha hecho que este proceso resulte mucho menos caro que
la síntesis, más antigua, a partir del salitre de Chile.
El proceso Oswald es un proceso por tres etapas mediante el cual es manufacturado
el ácido nítrico, HNO3. (Fig. 6.3)
a) Oxidación catalítica del NH3 : Primeramente, es oxidado el amoniaco, NH3, a alta

temperatura (900oC.) sobre un catalizador de platino-rhodio, para formar monóxido de
nitrógeno, NO.
4 NH3(g) + 5 O2 (g) --------> 4 NO(g) + 6 H2 O(g) ∆H = - 907 kJ

4 NH3(g) + 4 O2 (g) --------> 2 N2O(g) + 6 H2 O(g) ∆H = - 1104,9 kJ
4 NH3(g) + 3 O2(g) --------> 2 N2(g) + 6 H2 O(g) ∆H = - 1269,1 kJ
4 NH3(g) + 6 NO(g) --------> 5 N2(g) + 6 H2 O(g) ∆H = - 1810 kJ
a T ≅ 900o C , catalizador mallas de Pt-Rh.
b) Oxidación del NO : El monóxido de nitrógeno, NO, se enfría y reacciona con oxígeno,

O2, para producir dióxido de nitrógeno, NO2.
2 NO(g) + O2(g) <--------> 2 NO2(g) ∆H = - 112,3 kJ

2 NO2 (g) <--------> N2O4(g) (Rec. secundaria) ∆H = - 57 kJ
a T < 800 ºC, no catalítica
c) Absorción del NO2 : Finalmente, el dióxido de nitrógeno, NO2 reacciona con agua, y
oxígeno, O2, para dar ácido nítrico.
4 NO2 (g) + 2 H2O (l) + O2 --------> 4 HNO3 (l)

Reacciones secundarias:
2 NO2 + H 2O --------> HNO3 + HNO2 ∆H = - 116 kJ
N2O4 + H 2O --------> HNO3 + HNO2 ∆H = - 59 kJ
3 HNO2 --------> HNO3 + 2 NO + H 2O ∆H = +75,8 kJ
Fig. 11. 1 Planta de ácido nítrico

• Producto Corrosivo
• Exige acero inoxidable en todos los equipos
• Utilización de platino como catalizador
11.4 ACIDO FOSFORICO, H3PO4
Alrededor de 10 millones de toneladas de ácido fosfórico, H3PO4, son producidas en

la Estados Unidos cada año. La mayoría del ácido (alrededor del 80%) es usado en la
producción de fertilizantes agrícolas, el resto es usado para aditivos de detergentes
(alrededor de 10%), limpiadores, producción de insecticidas, y aditivos para alimento de
ganado. El método comercial de producción es la adición de ácido sulfúrico a la roca de
fosfatos.
3 H2SO4(l) + Ca3(PO4)2(s) + 6 H2O(l) <--------> 2 H3PO4(s) + 3 CaSO4·2H2O(s)
El ácido fosfórico anhidro, puro es un sólido blanco que funde a 42.35° C para
formar un liquido viscoso. En solución, El ácido fosfórico se comporta como un ácido
triprótico, teniendo tres átomos de hidrógeno ionizables. Los iones de hidrógeno son
perdidos secuencialmente.
H3PO4(aq) <--------> H+(aq) + H2PO4¯(aq) Ka1 = 7.5 × 10–3
H2PO4¯(aq) <--------> H+(aq) + HPO42 ¯(aq) Ka2 = 6.2 × 10– 8
HPO42 ¯(aq) <--------> H+(aq) + PO43¯(aq) Ka3 = 1.7 × 10– 12

El ácido fosfórico no es un ácido particularmente fuerte como es indicado por su

primera constante de disociación. Es un ácido más fuerte que el ácido acético pero más
débil que el ácido sulfúrico y el ácido clorhídrico. Cada paso sucesivo de la disociación
ocurre con facilidad decreciente. Luego, el ion H2PO4¯ es un ácido muy débil y el HPO42 ¯
es un ácido extremadamente débil.
Las sales del ácido fosfórico pueden ser formadas reemplazando uno, dos o tres de
los iones hidrógeno. Por ejemplo, NaH2PO4, fosfato de sodio hidrógeno (“sodium
dihydrogen phosphate”), puede ser formado mediante la reacción de un mol de ácido
fosfórico con un mol de hidróxido de sodio.
H3PO4(aq) + NaOH(aq) <--------> NaH2PO4(aq) + H2O(l)
Forma iónica neta:

H3PO4(aq) + OH¯(aq) <--------> H2PO4¯(aq) + H2O(l)
De manera similar, Na2HPO4, fosfato disodio hidrógeno (“disodium hydrogen

phosphate”), y Na3PO4, fosfato trisodio (“trisodium phosphate”), puede formarse por la
reacción de un mol de H3PO4 con dos y tres moles de NaOH, respectivamente. (Para estar
seguro Ud. puede escribir las reacciones iónicas netas para estos procesos.)
Las sales conteniendo el anión H2PO4¯ son débilmente ácidas. La tendencia de este
ion a disociarse es mayor que su tendencia a hidrolizarse, esto es, su Ka2 es mayor que su
Kb.
H2PO4(aq) <--------> H+(aq) + HPO42 ¯(aq) Ka2 = 6.2 × 10– 8
H2PO4¯(aq) + H2O(l) <--------> H3PO4(aq) + OH¯(aq) Kb = Kw/Ka1 = 1.3 × 10– 12
Debido a que el H2PO4¯ es débilmente ácido y su baja toxicidad, es usado como

ácido en algunas levaduras en polvo. Estas levaduras en polvo contienen NaH2PO4 y
NaHCO3 (bicarbonato de sodio). La acción fermentativa de las levaduras en polvo es el
resultado de la producción de dióxido de carbono gas por la reacción ácido base entre estos
dos ingredientes.
–
H2PO4¯(aq) + HCO3¯(aq) <--------> HPO42 ¯(aq) + H2O(l) + CO2(g)
En la reacción entre estos, el H2PO4¯ actúa como un ácido de Brønsted, y el HCO3¯

actúa como la base. Una comparación de las constantes de ionización para estos dos iones
revela que el H2PO4¯ es un ácido más fuerte que el HCO3¯.
H2PO4¯(aq) <--------> H+(aq) + HPO42 ¯(aq) Ka2 = 6.2 × 10– 8
HCO3¯(aq) <--------> H+(aq) + CO32 ¯(aq) Ka2 = 4.8 × 10– 11
Las sales que contienen el anión HPO42 ¯ son débilmente básicas. La tendencia de
este ion a hidrolizarse es mayor que su tendencia a disociarse.
HPO42 ¯(aq) <--------> H+(aq) + PO43 ¯(aq) Ka3 = 1.7 × 10– 12
HPO42 ¯(aq) + H2O(l) <--------> H2PO4¯(aq) + OH¯(aq) Kb = Kw/Ka2 = 1.6 × 10– 7

Las soluciones que contienen el ion fosfato, PO43 ¯, son bastante básicas. Este ion no
tiene el hidrógeno ácido, y su constante básica de ionización (constante de hidrólisis) es
relativamente grande.
PO43 ¯(aq) + H2O(aq) <--------> HPO42 ¯(aq) + OH¯(aq) Kb = 5.9 × 10– 3
Como resultado, las soluciones de fosfatos solubles tienden a tener la misma

percepción resbaladiza, “jabonosa " como las soluciones de bases fuertes, como NaOH o
KOH.
11.4.1 Usos
El ácido fosfórico es usado principalmente en la manufactura de fertilizantes,

detergentes, y productos farmacéuticos. En la industria del acero, es usado para limpiar y
dar acabado al producto. también es usado como agente saborizante en bebidas
carbonatadas, cerveza, las mermeladas y jaleas, y quesos. En las comidas, el ácido
fosfórico proporciona una tarta, el sabor agrio.
En la fabricación de detergentes, el ácido fosfórico se usa para producir los
suavizadores de agua. Los suavizadores de agua quitan los iones de Ca2+ y de Mg2+ del "
el agua dura ". Si no son removidos, estos iones del agua dura reaccionan con el jabón y
forma depósitos insolubles que se aferran al lavado y la máquina del lavado. Los fosfatos
producidos del ácido fosfórico se usan extensamente como suavizadores de agua
(constructores) en los detergentes. El compuesto del fósforo ampliamente usado en las
mezclas del detergente sólidos es tripolifosfato de sodio, Na5P3O10. Como un suavizador de
agua, el tripolifosfato de sodio se une al Ca2+ y Mg2+, formando especies químicas
solubles, llamados complejos chelatos. Estos complejos impiden que el Ca2+ y Mg2+
reaccionasen con el jabón y formen depósitos.
La mayor cantidad de ácido fosfórico se usa en la producción de fertilizantes. El
fósforo es uno de los elementos esenciales para el crecimiento de la planta. Los fosfatos
orgánicos son los compuestos que proporcionan la energía para la mayoría de las
reacciones químicas que ocurren en las células vivientes. Por consiguiente, enriqueciendo
las tierras con los fertilizantes de fosfato refuerza el crecimiento de la planta.
Aumentando la concentración de fosfato en las aguas superficiales también refuerza
el crecimiento de la planta acuática. Desde fuera de las tierras puede estimularse
crecimiento de la planta en los lagos y arroyos. Las aguas residuales que contienen fosfatos
de los detergentes puede tener el mismo efecto. Lagos que son ricos en los nutrientes de la
planta padecen la eutropicación acelerada. Cuando el crecimiento de la planta acuática es
“desordenado” en un lago rico en nutrientes se muere, la descomposición del material de la
planta muerta consume oxígeno disuelto. Este consumo reduce el nivel de oxígeno disuelto
a un punto dónde es insuficiente apoyar la vida animal. Para reducir la amenaza de
eutropicación del lago, muchas situaciones han prohibido el uso de fosfatos en los
detergentes. En algunos casos, los fosfatos se han reemplazado por los carbonatos. En
otros, se han desarrollado los nuevos detergentes que no reacciona con los Ca2+ y iones de
Mg2+ del agua dura.
Los porcentajes dedicados a los usos finales del ácido fosfórico son, en fertilizantes,
85%; en materiales detergentes, 5%; en alimentos para animales, 5%, y en alimentos,
bebidas y dentríficos, 5%. Excluyendo los fertilizantes, el uso principal de los derivados
del fósforo es en la manufactura de jabón y detergentes, como varios fosfatos de sodio.
Debido a su capacidad para precipitar o para secuestrar la cal y la magnesia, para
emulsificar o para dispersar sólidos en la solución detergente, y para aumentar las
propiedades detergentes inherentes del jabón y de los agentes tensoactivos sintéticos, estas

sales se han utilizado mucho como rellenos de jabones o sinergistas de detergentes. Las
preocupaciones recientes por la contaminación del agua y por el crecimiento de algas
debido al contenido de fósforo de las aguas residuales, ha disminuido mucho la cantidad de
fosfatos en los detergentes.
También se usa para reforzar la translucidez y mejorar el color de porcelana; agente
secante en la síntesis de varios productos intermedios y tintes; cemento dental; para el
proceso de gravado; eliminar el óxido de metales antes de pintar; coagular el látex del
caucho; fabricación de algunas de sus sales y compuestos.
11.4.2 Producción
Mucho antes, la mayor parte del ácido ortofosfórico producido se preparaba por la
acción del ácido sulfúrico diluido, de 50oBe, sobre roca fosfórica molida o huesos. Este
proceso fue sustituido por el proceso Dorr de ácido fuerte, con el que se producía un ácido
fuerte y económico. El equipo debe estar recubierto con plomo, acero inoxidable,
Hastelloy G o ladrillo a prueba de ácidos, y debe darse suficiente tiempo en los diferentes
agitadores para que la reacción se complete. La temperatura en el digestor debe mantenerse
suficientemente baja para asegurar la precipitación del yeso (CaSO4.2H2O), y no de
anhidrita. Si se forma esta última, posteriormente se hidrata y causa taponamiento de las
tuberías. El ácido obtenido por este proceso se emplea casi enteramente en la producción
de fertilizantes, donde las impurezas no son importantes, o, después de cierta purificación,
para varios fosfatos de sodio. El ácido puro se obtiene a partir del fósforo elemental por el
proceso del horno eléctrico.
ÁCIDO FOSFÓRICO POR EL PROCESO HÚMEDO
El proceso más importante para producir ácido fosfórico por vía húmeda utiliza ácido
sulfúrico, como se muestra en la Fig. 11.2. Las reacciones esenciales son:
CaF2.3Ca3(PO4)2 + 10H2SO4 + 20H2O ----> 10CaSO4.2H2O + 2HF↑ + 6H3PO4
o expresado en forma más sencilla,
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O ----> 2H3PO4 + 3CaSO4.2H2O

Yeso
La roca fosfórica cruda, u ocasionalmente la roca calcinada si se desea un ácido

claro, verde, se digiere con ácido sulfúrico. El tiempo de retención varía entre 1.5 y 12 h, y
las condiciones se controlan para producir cristales de yeso que son fácilmente filtrables.
La reacción se enfría por medio de un enfriador de vacío (instantáneo). La mezcla de
reacción se filtra con un filtro de charola basculante Bird-Prayon. En este proceso se
produce ácido de 28 a 32% que después debe concentrarse para la mayor parte de los usos.
Otro proceso es el del reactor isotérmico de ácido fosfórico Swenson, en el que se
emplea un cristalizador al vacío de un solo recipiente. Las ventajas adjudicadas a este
proceso son: costos de capital reducidos, de consumo de servicios y de mantenimiento, así
como alta eficiencia de operación con recuperación mejorada de P2O5.

Ácido
sulfúrico Agua
Ácido reciclado Filtro de charolas
Vapor Yeso
Escape Agua
Mezclador
Agua
Desecho
Ácido con
Lavador 30% de Desecho
P2O5
Roca
Enfriador Desecho
fosfórica
de vacío
Ácido con
54% de
P2O5
Evaporador
Reactores de vacío
Fig. 11.2 Manufactura del ácido fosfórico por el proceso húmedo, utilizando filtros de
lavado de bandeja basculante Bird-Prayon. La eficiencia global es de 94 a
98% y produce ácido de una concentración de 30 a 32% de P2O5
El proceso Haifa es otro método de producción de ácido por vía húmeda. En éste se
emplea (1) ácido clorhídrico para acidular (en ligero exceso para evitar la formación de
fosfato monocálcico); (2) un disolvente orgánico (alcoholes C3 o C4) para extraer el ácido
fosfórico; (3) agua para extraer el ácido fosfórico (con una pequeña cantidad de disolvente
y de ácido clorhídrico); concentración, para eliminar las pequeñas cantidades de
disolventes y de ácido clorhídrico y para dar un producto de alto grado. Este proceso fue
desarrollado en Israel y se ha aplicado en el Japón y Estados Unidos.
Purificación.- Con frecuencia, el ácido crudo del proceso húmedo es negro y contiene
metales y flúor disueltos, así como compuestos orgánicos disueltos y coloidales. Las
impurezas sólidas suspendidas se eliminan a menudo por sedimentación. La extracción por
disolventes o la precipitación por disolventes se utiliza para eliminar las impurezas
disueltas. En la extracción por disolventes se emplea un disolvente parcialmente miscible,
como el n-butanol, el isobutanol o el n-pentanol. El ácido fosfórico es extraído, y las
impurezas se dejan detrás. En la retroextracción con aguase recupera el ácido fosfórico
purificado. En la precipitación con disolventes se utiliza un disolvente completamente
miscible, además de álcalis o amoniaco para precipitar las impurezas como sales de
fosfato. Después de la filtración, se separa el disolvente por destilación y se recicla.

FÓSFORO Y ÁCIDO FOSFÓRICO DE HORNO ELECTRICO
Este Elemento se producía al principio, en pequeña escala comercial, tratando huesos

calcinados con ácido sulfúrico, filtrando el ácido fosfórico y evaporándolo hasta que
tuviera una gravedad específica de 1.45. esto se mezclaba con carbón de madera o con
coque, se volvía a calentar, se evaporaba el agua, luego se calcinaba a calor blanco en
retortas. Después se destilaba el fósforo, colectándolo bajo agua, y purificándolo por
redestilación. En la actualidad, la producción del fósforo depende todavía de la
volatilización del elemento de sus compuestos en condiciones reductoras. Durante las
últimas décadas el método ha cambiado, sobre todo en los detalles y en el volumen de la
producción. El fósforo elemental se fabrica a gran escala como un producto químico
pesado y se embarca en carros-tanque, hasta plantas distantes, para ser convertido en ácido
fosfórico, fosfatos y otros compuestos.
Reacciones.- El fósforo se produce por el método del horno eléctrico Fig... Se considera
que las reacciones que tienen lugar son las siguientes. Las materias primas son roca
fosfórica, sílice y coque:
CaF2.3Ca3(PO4)2 + 9SiO2 + 15C ----> CaF2 + 6P + 15CO
o, expresando más sencillamente:
2Ca3(PO4)2 + 6SiO2 + 10C ----> 6CaSiO3 + P4 + 10CO ∆H = – 3055 kJ
La sílice es una materia prima esencial que sirve como ácido y como fundente.
Alrededor de 20% de flúor presente en la roca fosfórica es convertido en SiF4 y
volatilizado. En presencia de vapor de agua, reacciona para dar SiO2 y H2SiF6:
3SiF4 + 2H2O ------> 2 H2SiF6 + SiO2
El flúor no es recuperado por los fabricantes de fósforo, pero el Co se emplea como

combustible para la preparación de la carga del horno. La escoria sacada del horno se
vende como lastre, como agregado o como relleno. El ferrofósforo es extraído a medida
que es necesario, y su cantidad depende del porcentaje de hierro que hubiera originalmente
en la carga o que haya sido añadido. El fósforo se emplea usualmente como un producto
intermedio, y es embarcado hacia los centros de consumo, en donde es quemado u oxidado
para dar P2O5, que es disuelto en agua para formar ácidos u otros compuestos:
Pentóxido de fósforo: 4P + 5O2 -------> 2P2O5 ∆H = – 3015 kJ

Ácido ortofosfórico: 2P2O5 + 3H2O -------> 2H3PO4 ∆H = – 188 kJ
El proceso del horno eléctrico permite el uso de roca de grado inferior a la del
proceso húmedo para el ácido fosfórico, ya que la escoria arrastra las impurezas. El
requisito principal es electricidad barata.
La roca fosfórica debe cargarse al horno en forma de terrones o de un tamaño de +8
mallas, los electrodos son de rosca para facilitar su reemplazo cuando se consuma el
carbón. Los gases y el vapor de fósforo se extraen por un extremo del horno. La escoria
rica en calcio se sangra por lo general periódicamente y se tritura para utilizarla en la
manufactura del vidrio. El ferrofósforo es sangrado separado, o bien con la escoria y se
vende como aditivo de fósforo para el acero. En este proceso queda el 8) % del flúor en la

escoria. La pequeña cantidad que sale con el gas es absorbida en el agua que se emplea
para condensar el fósforo.
El ácido fosfórico puro, fuerte, se produce a partir de fósforo elemental por oxidación e
hidratación
11.5 EJERCICIOS
1. Preparar un listado de las industrias que usan ácido clorhídrico en su proceso.

2. Preparar un listado de los productos derivados del ácido clorhídrico.
3. Hacer un diagrama de flujo para la obtención del ácido clorhídrico mostrando las
principales etapas y reacciones.
4. Preparar un listado de las industrias que usan ácido nítrico en su proceso
5. Preparar un listado de los productos derivados del ácido nítrico.
6. Hacer un diagrama de flujo para la obtención del ácido nítrico por el proceso
Oswald mostrando las principales etapas y reacciones.
7. Preparar un listado de las industrias que usan ácido fosfórico en su proceso.
8. Preparar un listado de los productos derivados del ácido fosfórico.
9. Hacer un diagrama de flujo para la obtención del ácido fosfórico por el proceso
Dorr mostrando las principales etapas y reacciones.

CAPITULO
12
OBTENCIÓN DE AMONIACO
Y SALES DE AMONIO
12.1 AMONIACO
El amoniaco es un gas irritante que se licua fácilmente bajo presión. Base del
nutriente nitrógeno para los fertilizantes urea, sulfato de amonio, DAP, etc. Se aplica
también en la producción de explosivos y nylon.
A temperatura ambiente, el amoniaco puro (NH3) es un gas incoloro, de olor
desagradable y picante, que condensa a -33º C en un líquido incoloro y fácilmente
movible, y que a -78º C solidifica para dar cristales incoloros y transparentes. En
condiciones normales (0º C y 760 mm) un litro de amoniaco pesa 0,7714 g,
aproximadamente la mitad de un litro de aire. La disolución acuosa llamada agua
amoniacal esta disociada (NH4 OH = [NH4]+ + OH-) y tiene carácter básico, NH4OH es una
base y al calentar la disolución acuosa desprende NH3. Como base el amoniaco forma
bases con todos los ácidos, las sales amoniacas, de las que algunas son importantes como
abonos. El amoniaco tiene características perjudiciales para la salud: la respiración de
gases que contengan NH3 aumenta la presión sanguínea y una exposición duradera puede
causar la muerte y lo mismo sucede con la disolución acuosa concentrada si se ingiere por
error. En contacto con la piel se producen quemaduras y los ojos son muy sensibles al NH3.
En forma diluida el amoniaco puede usarse como medicamento.
Estado Natural
El amoniaco se forma continuamente en la naturaleza en las putrefacciones de
sustancias nitrogenadas de procedencia animal o vegetal y pasa a los suelos o al aire. Por
esta razón, se le obtuvo hace tiempo por destilación seca de residuos animales (cuernos,
huesos, etc.) y se le obtiene como subproducto de en la destilación seca de hulla y lignito.
Mucho más frecuentes que el amoniaco libre son algunas combinaciones que se derivan de
él, como las de amonio (-NH4), y las de aminas (NH2) y amidas (R-CO-NH2).
Las combinaciones de amonio y amoniaco eran ya conocidas entre los egipcios y los
árabes. El nombre "Amoniaco" es quizá de origen egipcio (el dios del Sol "Ra Ammon").
Aplicaciones
El amoniaco es una valiosa materia prima para la fabricación de numerosos
productos de la industria pesada, o sobre todo ácido nítrico y sus derivados, sosa, urea,
sulfato amónico y otros abonos orgánicos e inorgánicos, especialmente abonos

compuestos. El gas amoniaco puro se emplea técnicamente en gran cantidad como medio
de refrigeración en máquinas frigoríficas.
Método de Haber-Bosch
La producción por síntesis a partir de los elementos nitrógeno e hidrógeno, según la
ecuación:
N2 (g) + 3 H2 (g) ------> 2NH3 (g)
El proceso Haber es el método industrial para la producción de amoniaco mediante

esta reacción.
El proceso es reversible y exotérmico. El proceso opera a altas temperaturas ya que a
temperaturas bajas la velocidad de reacción podría ser muy lenta para alcanzar el equilibrio
en un tiempo razonable. Por lo tanto, se usa temperatura alta, 450o C, y alta presión, 250
atmósferas, para incrementar el rendimiento. Se usa un catalizador de hierro. El proceso
fue inventado por el químico Alemán, Fritz Haber en 1909.
Sin embargo, Carl Bosch lo desarrolló para uso industrial, optando el nombre
alternativo de proceso Haber-Bosch .
Las numerosas y diferentes formas de realizar la síntesis del amoniaco se distinguen
por la presión utilizada (entre 100 y 1000 atm) y por las temperaturas de trabajo (entre 400
y 600º C). También puede ser diferente la forma de obtener hidrógeno y nitrógeno barato.
Sin embargo, todos los métodos se derivan del Haber-Bosch.
12.2 OBTENCION DE NITRÓGENO E HIDROGENO
Método gas generador-gas de agua

En un generador se hace pasar aire sobre coque al rojo con lo que el oxígeno del aire
se consume con producción de CO:
4 N2 + O2 + 2 C <-------> 2 CO + 4 N2 (gas de generador)
Cuando el coque esta al rojo “blanco” se corta la entrada de aire y se hace pasar vapor de
agua que en el coque al rojo reacciona para dar monóxido de carbono e hidrógeno:
H2O + C -----> CO + H2 (gas de agua)
Conversión
El monóxido de carbono (CO) reacciona a 500º C con vapor de agua en un contactor
de hierro que contiene algo de óxido de cromo, formándose dióxido de carbono e
hidrógeno:
500º C
CO + H2O -------> CO2 + H2
Este proceso duplica la cantidad de hidrógeno respecto a la del gas de agua.

El gas que sale del convertidor se llama ahora gas de contacto y consta de 17% de N2, 49%
H2, 3% CO2 y 0,2% CH4. Con el compresor se le comprime a 25 atm y se le lava con agua
para eliminar este gas.
El dióxido de carbono tiene la propiedad de que su solubilidad en agua aumenta
mucho al crecer la presión, cosa que no sucede con los otros gases, mientras el CO2

disuelto en agua se evacua por abajo. La eliminación de los restos de CO tiene lugar en el
absorbedor con una disolución de cloruro de cobre (I). Como la reacción requiere elevada
presión, se lleva el gas a la presión de 200 atm necesaria para la síntesis.
La mezcla gaseosa contiene ahora solamente nitrógeno e hidrógeno y se le añade nitrógeno
puro a 200 atm para regular su composición a la relación volumétrica H2 : N2 = 3 : 1. El
gas de síntesis así preparado se conduce al horno de contacto (horno de síntesis) que
contiene el catalizador.
Este consta de un fundido solidificado de hierro elemental, principalmente, con
pequeñas cantidades de Al2O3, K2O y CaO. Un horno de síntesis para la producción de
amoniaco esta dispuesto de manera que al comenzar a operar (después de haber estado
parado) se le pueda calentar y durante la marcha normal se pueda eliminar por
refrigeración el calor que desprende.
Para la síntesis del amoniaco, el horno con el contacto debe calentarse a unos 400-
500º C. Entonces comienza la formación de amoniaco que transcurre exotérmicamente, es
decir, con desprendimiento de calor.
Otras fuentes de hidrógeno

La producción de hidrógeno para el gas de síntesis se ha desplazado en los últimos
años al de productos de petróleo como materia prima: CH4 + H2O = CO + 3H2
En la actualidad son tres los métodos que vienen en consideración para la producción de
hidrógeno con empleo de fracciones de petróleo: 1) Dehidrogenación de hidrocarburos
saturados; 2) El reformado en fase vapor; 3) La combustión parcial. La dehidrogenación de
hidrocarburos saturados no desempeña todavía un papel de importancia; gran interés tiene
la operación llamada "reformado en fase vapor"; mientras que la mayor importancia
corresponde a la combustión parcial de hidrocarburos líquidos. Por ejemplo, se introducen
en el reactor oxígeno y la fracción de petróleo y vapor de agua. El oxígeno se dosifica de
modo que tenga lugar una combustión parcial de los hidrocarburos, con lo que se alcanza
la temperatura precisa para que el vapor de agua reaccionara para dar monóxido de
carbono e hidrógeno:
Cn H2n+2 + n H2O ------> n CO + (2n + 1) H2
12.3 OBTENCION DEL AMONIACO
Uno de los métodos mas comerciales para obtener amoniaco es a partir del gas
natural, el cual considera seis etapas previas a la etapa de síntesis:
1. La etapa de desulfurización.
2. Reformación del gas natural con vapor.
3. Conversión del CO.
4. Separación del CO2.
5. Metanación.
6. Compresión del gas de síntesis.
7. Síntesis.

12.3.1 Etapa de Desulfurización
El objetivo de esta etapa es la eliminación de todo tipo de compuestos de azufre que

son venenos para los catalizadores de reformación y conversión.
El azufre que acompaña al gas natural, normalmente esta como sulfuro de hidrógeno,
mercaptanos y azufre orgánico.
El proceso se basa en la adsorción química del azufre empleando ZnO, el cual
cumple doble función:
- Como catalizador, al descomponer los compuestos de azufre.
R-S-S-R + ZnO ------> 2 R´H + 2 H2S + ZnO
- Como reactante al reaccionar con el H2S que se produce.
H2S + ZnO ------> ZnS + H2O
El ZnO debe tener una gran área superficial para poder captar todo el H2S que se
produce. Su actividad está en función de la temperatura de operación, la cual puede estar
entre los 175o C (hay adsorción de H2S) y 400o C, pero como muchos compuestos de
azufre no se adsorben a temperaturas relativamente bajas, se prefiere trabajar a
temperaturas cercanas a los 400o C.
CH4
Aire
Gas
HORNO DE PRIMER SEGUNDO

CALENTAMIENTO DESULFURIZADOR DESULFURIZADOR
Fig. 12.1 Desulfurización del Gas Natural
Para asegurarse que el azufre no estará en la corriente que ingresa al proceso, se

emplean dos desulfurizadores que pueden trabajar en serie o en paralelo. (Fig.12.1 )

Como la temperatura de trabajo es alta la corriente de alimentación a los

desulfurizadores se calienta en un horno.
12.3.2 Reformación del gas natural
El objetivo de esta etapa es convertir al metano en una mezcla de CO e H2 . El

proceso de reformación se basa en la siguiente reacción :
CH4 + H2O <--------> CO + H2 ∆H = + 49.3 kcal/mol
Fig. 12.2 Reformación del Gas Natural
La reformación se realiza en dos etapas, siendo necesario tener un especial cuidado en el

tratamiento de las variables del proceso en cada una de ellas, a fin de poder controlar y
obtener los resultados que se buscan. (Fig. 12.2)
f) Reformador Primario
Se realiza la reformación parcial del metano con vapor de agua.

Termodinámica del proceso.

La reacción principal es endotérmica y reversible, por lo tanto, altas temperaturas
favorece la reacción, sin embargo, también se producen reacciones secundarias las cuales
influyen en la formación de coque y que se deposita en el catalizador inhibiendo la
reacción. Las reacciones secundarias que se producen son:
No Reacción ∆H ( kcal/mol)
a) CO + H2O <--------> CO2 + H2 – 9.8
b) CH4 + 2 H2O <--------> CO2 + 4 H2 + 39.3
c) CH4 + CO2 <--------> 2 CO + 2 H2 – 59.3
d) CH4 + CO2 <--------> CO + H2 + H2O + C + 27.7
e) 2 CH4 <--------> C2H4 + 4 H2 + 48.3
f) 2 CO <--------> CO2 + C + 41.2
g) 2 Cx + H2O <--------> CO + H2 + 31.38
Catalizador
Esta compuesto básicamente por 12% Ni y 86% de Al2O3, tiene la forma de anillos
con una vida promedio de 2 a 3 años y pero el Ni es pirofosfórico, por lo que, se instala en
el reactor como NiO y después se reduce a Ni.
Variables del proceso

Temperatura, Definitivamente una mayor temperatura favorece la reacción
desplazando el equilibrio a la derecha y también la velocidad de reacción, como se
puede ver en los datos que se presenta a la presión de 30 atm. :
Const. Comp. Equilib. (% Vol.)

o
Temp.. ( K) Equilib.(K) CH4 H2 CO CO2
600 5,28 x10–7 37,1 50,0 1,5 11,3
800 3,12 x10–2 10,9 69,2 10,2 9,6
900 1,306
1000 2.65 x10
1200 2,47 x103
1400 26,77 x104
Cuanto mayor es la temperatura de reacción menor es la cantidad de CH4 y CO2

residual que habrá en el gas reformado, así como mayor el contenido de CO. También
es notorio que la temperatura favorece la reacción del vapor de agua con el carbón que
se forma por descomposición térmica del metano o del CO.
Relación Vapor/Metano, Es lógico que debe evitarse las reacciones secundarias

(minimizarlas) por lo que un exceso de vapor favorece la reacción g) eliminando al
coque depositado, sin embargo al parecer la reacción que mas incide para la deposición
de coque es la f) que es favorecida por temperaturas bajas y presiones altas. Pero en la
reacción a) si la relación H2O/CH4 disminuye entonces el equilibrio se desplaza a la
izquierda y se tendrá una mayor concentración de CO y por lo tanto la reacción f) se
verá favorecida; esto lleva al uso de exceso de vapor, pero cuidando tener a la salida un
contenido de metano que asegure el funcionamiento del segundo reformador (donde
combustiona todo el oxígeno que ingresa juntos con el nitrógeno).

Presión. En este caso presiones altas no favorecen la reacción debido al cambio de

volumen positivo entre productos y reactantes, es decir que a mayor presión habrá mas
metano residual en el equilibrio.
g) Reformador Secundario
En este reactor se termina la reformación del metano, pero con la particularidad que
se introduce aire para :
1. El nitrógeno para la síntesis del amoniaco.
2. La energía necesaria (parte del metano con el oxígeno) para terminar la reformación
del metano.
Esta es la etapa clave del proceso para establecer la proporción H2/N2 que se
necesita para la síntesis; siendo muy importante el control de la cantidad de aire que debe
suministrarse no solo para alcanzar la relación 3H2/N2 sino también el oxígeno requerido
para la combustión de una parte del metano.
En la entrada del reactor al ponerse en contacto el aire con la corriente de metano se
produce la reacción de combustión, la cual suministra la energía necesaria para la
reformación del metano residual con el vapor de agua :
CH4 + 2 O2 ------> CO2 + 2 H2O ∆H = – 191,7 kcal/mol

CH4 + 2 CO2 ------> 2 CO + 2 H2 ∆H = + 59,1 kcal/mol
CH4 + 2 H2O ------> CO + 3 H2 ∆H = + 49,3 kcal/mol
Con esta operación se reduce el contenido de metano en la corriente hasta < 1 %.
Catalizador, debido a las características de las reacciones que se realizan en el

reactor, se emplea dos tipos de catalizadores :
- En el tope del reactor el catalizador está compuesto por 5 % Cr2O3 y 95 % de Al2O3,
en forma de esferas y representa aproximadamente el 20 % del total.
- En el fondo del reactor el catalizador es 16% Ni y 75% Al2O3, en forma de anillos.
La composición de las corrientes a la entrada y salida de cada reactor para un caso
particular es en promedio el siguiente:
Compuesto Reformador Reformador

Primario (% Vol.) Secundario (% Vol.)
Entrada Salida Entrada Salida
CH4 98,00 13,00 0,60

C2H6 1,00 — —
Otros 1,00 — —
CO — 9,00 12,50
CO2 — 10,50 7,80
H2 — 67,00 56,00
N2 — — 22,00
12.3.3 Conversión del CO
El objetivo es separar por métodos químicos todo el CO de la corriente del proceso

(en CO2 e H2) y completar la cantidad de hidrógeno necesario. El proceso se realiza en
dos etapas, (Fig. 12.3) en las cuales la reacción principal es :
CO + H2 O <--------> H2 + CO2 ∆H = – 9,8 kcal/mol

Fig. 12.3 Conversión del CO
Termodinámica del proceso

La reacción es reversible y exotérmica, por lo tanto la conversión se incrementa en la
medida que la temperatura disminuye.
Temperatura (oK) Constante de Equilibrio (K)

Teórico Experimental
600 28,10 27,08
700 9,34 9,02
800 4,18 4,04
900 2,28 2,20

Temperatura, A temperaturas bajas se favorecen el equilibrio de la reacción a la
derecha, pero se disminuye su velocidad; éstos efectos opuestos entre temperatura,
conversión y velocidad de reacción determinan el rango de temperatura dentro del cual
debe operar cada uno de los reactores a fin de lograr la conversión casi total del CO,
sin embargo, otro factor que también debe ser considerado para dicha selección es la
vida del catalizador.
Así se tiene que en el primer convertidor la temperatura es alta ( > 350o C) con lo
cual se gana velocidad en la reacción y en el segundo convertidor la temperatura es
baja ( < 250o C) para favorecer la conversión total del CO residual.

Presión, no influye sobre el desplazamiento del equilibrio, en todo caso puede haber
una mínima incidencia debido tal vez al comportamiento no ideal de los gases a altas
presiones.
Relación Vapor/CO, la relación que se emplea es siempre mayor que la

estequiométrica para desplazar el equilibrio a la derecha. El reactante que está en
exceso es siempre el mas económico y fácil de manipular en este caso el agua,
complementándose al que ya viene de la etapa de reformación.
Catalizador, aunque muchas sustancias catalizan la conversión del CO, en la práctica

se recurre a los óxidos de los metales de Fe, Cr, Mg, Zn, Cu , que son de naturaleza
básica. Como se emplean dos reactores, los catalizadores que se utilizan en cada uno
de ellos son diferentes :
1) En el convertidor primario, el catalizador es en forma de tabletas, compuesto por
9% Cr2O3 y 90% de Fe2O3. y es relativamente resistente a los compuestos de
azufre.
2) En el convertidor secundario, se emplea un catalizador que tiene 42 % Cu, 47 %
ZnO y 10 % Al2O3 en forma de tabletas. Como éste catalizador es muy sensible al
azufre es necesario protegerlo con una guarda de ZnO que se coloca en la parte
superior del reactor para que adsorba las trazas de azufre que por alguna razón
pasaran.
Una composición típica de las corrientes en cada reactor es la siguiente :
Reformador Primario Reformador Secundario

Compuesto (% Vol.) (% Vol.)
Entrada Salida Entrada Salida
H2 56,00 60,00 61,00

N2 22,00 20,00 20,00
CH4 0,60 0,50 0,55
CO 12,00 2,50 0.20
CO2 7,00 16,050 18,00
12.3.4 Absorción del CO2
En esta etapa se elimina el dióxido de carbono que se ha formado en la etapa de

reformación y de conversión. La separación se realiza empleando líquidos absorbentes
como el agua, soluciones de etanol amina, soluciones alcalinas, etc.
En principio al ser el CO2 un gas de naturaleza ácida en medio acuosos, éste se
absorbe con relativa facilidad empleando soluciones básicas. Los métodos que pueden
utilizarse en este caso son :
1) La absorción del CO2 con agua requiere de presiones de 20 a 30 atm. y su capacidad
absorbente no es muy buena para los fines que se persigue y además se pierde
cantidades significativas de hidrógeno.
2) Empleando soluciones de etanol amina y di etanol amina, la separación se basa en las
siguientes reacciones reversibles :
CO2 + 2RNH2 + H2O ------> (RNH3)2 CO3

CO2 + (RNH3)2 CO3 + H2O ------> 2 RNH3HCO3
La temperatura de absorción es entre 40 y 45o C y la desorción a 120o C.

3) La separación del CO2 con soluciones básicas de carbonato de potasio, se emplea con
frecuencia debido a los altos rendimientos que se obtienen.
CO2 + H2O ------> H2 CO3

H2 CO3 + K2CO3 ------> 2 KHCO3
Fig. 12.4 Conversión del CO2
Este sistema es acelerado por un catalizador (proceso Catacarb) logrando de esta

forma :
- La absorción completa del CO2 .
- Ahorro en el consumo de energía.
En el proceso la absorción se realiza empleando el último método a temperaturas

cercanas a los 130o C y presiones relativamente altas (30 atm.) ; la desorción procede en
otra unidad pero a la presión de 1 atm. (Fig. 12.4)
El gas que sale de esta sección tiene la siguiente composición :
Compuesto Entrada Salida

H2 61,00 74,00
N2 20,00 24,00
CH4 0,55 0,60
CO 0,20 0,40
CO2 18,00 0,10

Uno de los problemas comunes que se tiene en la absorción del CO2 es la

corrosión, por lo que es necesario la adición de inhibidores.
12.3.5 Metanación
Los residuos de CO (ppm) que no ha podido ser eliminados a través de las
diferentes etapas constituyen un veneno activo para el catalizador de síntesis, siendo
necesario su eliminación total. El proceso de metanación es un método químico más
simples y de bajo costo que se conoce para reducir su concentración a menos de 10 ppm.
La reacción es inversa a la reformación del metano, proceso que se basa en la siguiente
reacción:
CO + 3 H2 <--------> CH4 + H2O ∆H = – 49,3 kcal/mol
Sin embargo, a las condiciones de operación el CO2 también reacciona:
CO2 + 4 H2 <--------> CH4 + 2 H2O ∆H = –39,5 kcal/mol
El metano que se forma es un inerte en la síntesis del amoniaco. (Fig. 12.5)
Fig. 12.5 Metanación
A pesar que las cantidades que reaccionan son muy pequeñas, pero debido a que son
bastante exotérmicas, en el reactor hay un fuerte incremento de la temperatura.

Temperatura, la velocidad de la reacción se ve favorecida por altas temperaturas pero
el equilibrio se desplazaría a la izquierda, siendo por lo tanto recomendable trabajar a
temperaturas bajas de acuerdo al contenido de óxidos de carbono residuales presentes.
Se trabaja a temperaturas entre 250 a 400o C.
Presión, es un hecho que presiones elevadas favorecen el equilibrio hacia la derecha,

con los catalizadores mejorados se trabaja a presiones de 20 a 25 atm.

Exceso de vapor de agua, en este caso el exceso de vapor en la corriente de entrada

hará que la reacción se desplace a la izquierda, por lo tanto el gas de entrada al
metanador debe contener la menor cantidad de vapor posible.
Catalizador, la composición del catalizador que mas se emplea es de Ni (20%)

soportado alúmina (70% Al2O3) promovido con CaO (5%) y tiene la forma esférica.
Las composiciones de las corrientes a la entrada y salida del metanador son:
Compuesto Entrada Salida

H2 74,00 74,00
N2 24,00 24,00
CH4 0,60 1,10
CO 0,40
CO2 0,10
12.3.6 Compresión
El objetivo en esta etapa es elevar la presión de la corriente del gas de 29 atm. a 300
atm. que es necesario en el reactor de síntesis.
Convencionalmente los diferentes procesos de síntesis se agrupan en tres categorías

con respecto a la presión:
a) Alta presión : 500 a 1000 atm., tienen problemas mecánicos y normalmente no se
considera para plantas grandes
b) Mediana presión : 250 a 350 atm., son los mas empleados.
c) Baja presión : 100 a 190 atm., presión son los menos eficientes debido a los
grandes volúmenes de reciclo, bajas conversiones y grandes volúmenes de
catalizador
Los compresores que se emplean son del tipo reciprocante y se realiza en múltiples
etapas con enfriamiento entre cada una de ellas al elevarse la temperatura.
Generalmente se emplean tres compresores que trabajan en serie, elevando la presión
de 29 a 60 atm. en la primera, de 60 a 140 atm. en la segunda y de 140 a 300 atm. en la
tercera. (Fig. 12.6)
N2, H2
CH4
N2, H2
H2O, CH4
Fig. 12.6 Compresión del Gas de Síntesis

12.3.7 Síntesis
El objetivo es hacer reaccionar el hidrógeno con el nitrógeno para producir amoniaco

mediante la reacción :
2 N2 + 3 H2 <-------->2 NH3 ∆H = –22,08 kcal/mol
y separarlo de los gases que no han reaccionado. (Fig. 12.7)
Compresor
Reactor
1/3 N2, H2
2/3
Intercambiador
de calor
Drenado
Amoniaco: NH3
Fig. 12.7 Síntesis del Amoniaco
Termodinámica del proceso

La reacción es altamente exotérmica y reversible. El calor liberado varía con la
temperatura y la presión, adicionalmente debe considerarse el calor de mezcla.
El calor de reacción mostrado en la tabla debe corregirse con dos factores: el calor de
mezcla y la estequiometría en el equilibrio, puesto que, como la presión de trabajo es
elevada el comportamiento de los gases ya no es ideal.

∆H de formación del NH3 (cal/mol)

Presión: atm Temperatura (oC)
0 300 500 700
1 -10630 -11990 -12661 -13040
100 -12430 -12920 -13230
300 -13320 -13450 -13610
600 -14660 -14240 -14190
1000 -16440 -15290
Al enfriarse la corriente a la salida del reactor, el amoniaco se licua y esta en

equilibrio no solo con sus propios vapores sino también, con todos los gases que hay en el
sistema y por lo tanto, es necesario determinar las solubilidades de todos los gases que
acompañan al amoniaco, debido a que estas solubilidades afectan la composición del gas
que se recicla, como se observa en el siguiente cuadro :
Solubilidad del H2 y N2 en NH3 líquido

(1 H2 + 3 N2 ), en Nm3 /Tm. NH3
Presión total : 100 atm.
Temp. (°C) -25 -16 -10 0 22
Hidrógeno 3.30 3.85 4.43 5.28 7.54

Nitrógeno 1.35 1.63 1.83 2.28 3.21
Presión total : 150 atm.

o
Temp. ( C) -22 -17 -7 5 13
Hidrógeno 4.7 5.12 6.3 8.22 9.42

Nitrógeno 1.9 2.09 2.58 3.33 3.61
Influencia de la Temperatura y la presión, el rendimiento del amoniaco está en

función de la temperatura y la presión de trabajo :
Contenido de NH3 en el equilibrio (H2/N2 = 3/1)

Temp. (oC) Presión (atm.)
1 100 300 500
350 0,838 37,86 61,61
400 0,405 25,37 47,18 61,26
450 0,214 16,40 35,87 48,80
500 0,1216 10,50 25,80 37,36
550 0,0736 6,82 18,23 27,83
Relación N2 /H2, se ha determinado que la relación estequiométrica 1/3 : N2/H2 es la

óptima para la síntesis de amoniaco, aunque durante la operación presenta ligeros
cambios.
Catalizador, el mas empleado es a base de Fe en forma de trozos irregulares. Es muy

sensible a compuestos de azufre, de fósforo, de arsénico, de cloro, aromáticos,

acetileno, aceites lubricantes, oxígeno, óxidos de carbono, agua. Una composición
típica es :
FeO 31 %
Fe2O3 66 %
Al2O3 1,8 %
K2O 1,0 %
Impurezas 0,2 %
La constante de velocidad de la reacción varía con la presión.
Reformador Convertidor
CH4 Aire de Primario Primario
Proceso
Vapor
Vapor
Vapor
Agua
Horno
Desulfurizador
Sección de
Reformador Convertidor
Convección
Secundario Secundario
CO2 Absorción
del CO2
Compresor
N2 , H2 Compresión
del gas de
Reciclo
Síntesis
Separador
Intercambiador de
calor
Metanizador
Reactor de Desorción
Síntesis del CO2
NH3
Fig. 12.8 Esquema de una planta para obtención de Amoniaco a partir del Gas Natural

Fig. 12.9 Planta de Amoniaco

112.000 TM/año
• Presión: 15psi a 4500 psi
• Temperatura: -30 C a 1100 C
12.4 SALES DE AMONIO
12.4.1 Nitrato de amonio
El nitrato de amonio es un fertilizante nitrogenado muy importante debido a su alto

contenido de nitrógeno (33%), a la sencillez y bajo costo de su manufactura y a su valiosa
combinación de nitrato de acción rápida y nitrógeno amoniacal de acción más lenta. Su
tendencia a formar tortas al estar almacenado redujo su aceptación al principio, pero una
granulación apropiada, junto con la adición de agentes antihigroscópicos, así como un
mejor envasado, han solucionado buena parte de este problema. Un alto porcentaje de los
explosivos comerciales y muchos de los militares contienen nitrato de amonio barato como
ingrediente principal del explosivo. El nitrato de amonio es difícil de hacer detonar, pero
cuando se sensibiliza con aceite o se mezcla con otros materiales explosivos, puede hacerse
detonar con un detonador inicial grande. Las mezclas de nitrato de amonio son
“permisibles, esto es, su empleo se permite en las minas de carbón, donde pueden haber
vapores combustibles. El uso de explosivos en minas y carreteras proporciona un mercado
grande y continuo. El amatol es una mezcla de TNT y nitrato de amonio granular (NA).
Este es el principal explosivo militar convencional. El estallar el explosivo, el NA se
descompone rápida y violentamente para formar nitrógeno elemental.
NH4NO3 ---------> 2N2 + 4H2O + O2
A diferentes condiciones, por ejemplo, entre 200 y 260oC, se descompone con

seguridad para formar óxido nitroso anestésico. Éste es el método comercial de
preparación
NH4NO3 ---------> N2O + 2H2O

El nitrato de amonio se prepara haciendo reaccionar ácido nítrico (hecho por

oxidación del amoniaco) con amoniaco.
NH3(g) + HNO3(aq) ---------> NH4NO3 (aq) ∆H = – 86.2 kJ
Si se proporciona adecuadamente y se precalienta, la reacción puede funcionar

continuamente para producir nitrato de amonio fundido con muy bajo contenido de agua (1
a 5%), que puede prepararse en pequeñas esferas (prills) haciendo gotear el producto de la
reacción a través de una torre de carga o en escamas, enfriándolo en bandas o en tambores.
Por un tratamiento en lecho fluidizado, es posible obtener un material granular, seco, como
producto. También se han empleado procesos intermitentes, pero los costos de mano de
obra y de equipo son prohibitivos
HNO3 Precalentado
NH3
Precalentado
H3O
Cámara de
NH4NO3 fundido
enfriamiento
Aire
Reactor y
Enfriador
separador
Prills de NH4NO3
Prills de NH4NO3 Hacia el tamizado
recubrimiento y
envasado
Fig. 12.10 Planta de nitrato de amonio
90.000 TM/año
• Producto Corrosivo
• Exige acero inoxidable en todos los equipos
• Manejo especial por inestabilidad del producto
12.4.2 Sulfato de amonio (NH4)2SO4
El sulfato de amonio, que tiene poca tendencia a formar tortas durante el

almacenamiento, fue aceptado por los granjeros mucho antes que el nitrato de amonio se
hiciera no aterronable. Originalmente se obtenía empleando ácido sulfúrico para lavar el
amoniaco subproducto del gas del horno de coque, y mucho se produce todavía de esta
manera. Sin embargo, la mayor parte del sulfato de amonio se produce ahora por reacción
entre al amoniaco sintético y el ácido sulfúrico

CAPITULO
13
OBTENCIÓN DE
PRODUCTOS FOSFORADOS
13.1 ROCA FOSFORICA
Las rocas fosfóricas son esencialmente fluorapatita mezclada con diferentes

proporciones de otros compuestos de calcio, flúor, hierro, aluminio y silicio.
La fórmula de la fluorapatita es CaF2.3Ca3(PO4)2, equivalente a Ca10F2(PO4)6. Este
compuesto es extremadamente insoluble. Los diferentes medios para hacer que el
contenido de P2O5 sea más soluble, no necesariamente en agua, sino en jugos de plantas
(medido como “solubilidad citrato”), consisten en la manufactura de varios superfosfatos y
en la desfluoración de la fluorapatita por calcinación a las temperaturas de fusión
incipiente de 1400 a 1500oC con sílice o con ácido fosfórico.
13.1.1 Usos
El empleo más importante de la roca fosfórica es en los fertilizantes.

La roca fosfórica cuando está finamente pulverizada, tiene una utilización directa,
limitada, como fertilizante, sobre todo por la disponibilidad relativamente lenta de P2O5.
Sin embargo, se emplea sobre todo como materia prima en la manufactura del ácido
fosfórico, de superfosfato, de fósforo y de compuestos fosforosos..
13.1.2 Procesamiento
La Tabla 13.1 es una recopilación de los procesos de tratamiento de la roca fosfórica.

El fosfato tricálcico de los huesos crudos y/o cocidos al vapor y desgrasados, así como de
la escoria básica, se utiliza también, después de molerse, como fertilizante directo de
fosfato. Un pequeño porcentaje de éste se trata a veces con ácido sulfúrico para hacer
superfosfatos, o como una fuente de material para productos químicos de fosfato. Grandes
cantidades de roca fosfórica se convierten en ácidos fosforoso o fosfórico y en sus
derivados.

TABLA 13.1 Tratamiento de la roca fosfórica

Materias primas y Productos
Proceso reactivos principales y Subproductos
derivados
Acidulación Roca fosfórica Superfosfato Compuestos de flúor,
Ácido sulfúrico Ácido fosfórico vanadio, uranio
Ácido nítrico (proceso húmedo), (limitado)
Ácido fosfórico superfosfato triple,
Ácido clorhídrico fosfato monoamónico,
Amoniaco fosfato diamónico,
Cloruro de potasio fosfato monopotásico.
Reducción de horno Roca fosfórica Fósforo, ácido Compuestos de flúor,
eléctrico Fundente de sílice fosfórico, superfosfato monóxido de carbono,
Coque (para triple, varias sales de escoria (para agregado
reducción) Na, K, NH4 y Ca, de lastre de ferrocarril,
Energía eléctrica pentóxido de fósforo y rellenos, etc.),
Agua de haluros. ferrofósforo, vanadio.
condensación
Metafosfato de calcio Roca fosfórica, fósforo, Metafosfato de calcio Compuestos de flúor
aire u oxígeno,
combustible.
Calcinación o Roca fosfórica, sílice, Fosfato desfluorado Compuesto de flúor
desfluoración agua o vapor,
combustible
La expansión rápida en la producción del ácido fosfórico por el proceso húmedo, ha

dado lugar a la demanda creciente por fertilizantes de gran pureza, superfosfato triple
(10Ca(H2PO4)2) y fosfatos de amonio y dicálcico.
13.2 SUPERFOSFATOS
La acidulación de la roca fosfórica para producir superfosfato ha sido el método más

importante para producir fosfato para fertilizantes durante cerca de un siglo. Las reacciones
son
Ca3(PO4)2 + 2H2SO4 + 4H2O ----> CaH4(PO4)2 + 2(CaSO4.2H2O)
Fosfato Yeso
monocálcico
CaF2 + H2SO4 + 2H2O ----> CaSO4.2H2O + 2HF↑

4HF + SiO2 ----> SiF4↑ + 2H2O
3SiF4 + 2H2O ----> SiO2 + 2H2SiF2
La siguiente es una expresión más probable de la reacción principal
CaF2.3Ca3(PO4)2 + H2SO4 + 3H2O ----> 3CaH4(PO4)2.H2O + 2HF↑ + CaSO4
El ácido fluorhídrico reacciona como se acaba de mostrar, formando ácido fluosílico,

pero con eliminación incompleta de flúor. Un exceso de ácido sulfúrico es consumido por
algunas impurezas en la roca fosfórica, como CaCO3, Fe2O3, Al2O3 y CaF2.

La manufactura del superfosfato incluye cuatro pasos: (1) preparación de la roca

fosfórica, (2) mezclado con ácido, (3) curado y secado de la lechada original al completar
las reacciones y (4) excavación, molienda y empacado del producto terminado.
Aunque en las plantas nuevas se emplean procesos continuos, en algunas plantas
todavía se realizan estas operaciones por lotes. En todas las plantas se pulveriza primero la
roca. Con el equipo moderno de pulverizado y de separación de aire, la mayor parte de la
roca se muele hasta una finura aproximada de 70 a 80 % a través de un tamiz de 200
mallas, con los siguientes beneficios: (1) la velocidad de reacción es mayor; (2) se utiliza
con más eficiencia el ácido sulfúrico, por lo que se requiere menos ácido y (3), se obtiene
un producto de grado superior en mejores condiciones.
13.3 FOSFATOS
13.3.1 Fosfatos de sodio
Los varios fosfatos de sodio representan la mayor cantidad de productos químicos

basados en el ácido fosfórico puro obtenido en su mayor parte de fósforo elemental. Los
fosfatos son compuestos de fósforo en los que los aniones tienen cada átomo de fósforo
rodeado por cuatro átomos de oxígeno colocados en las esquinas de un tetraedro. Cadenas,
anillos y polímeros ramificados resultan de la compartición de átomos de oxígeno por los
tetraedros. Los ortofosfatos están basados en el tetraedro simple PO4 como una unidad
monomérica e incluyen al fosfato monosódico (FMS) (NaH2PO4); al fosfato disódico
(FDS) (Na2HPO4) y al fosfato trisódico (FTS) (Na3PO4.1/4NaOH.12H2O). las dos primeras
sales de sodio se obtienen a partir de ácido fosfórico y carbonato de sodio combinados en
las proporciones moleculares adecuadas; la solución se purifica si es necesario, se evapora,
se seca y se muele. El FTS se elabora también a partir de ácido fosfórico y carbonato de
sodio, pero se necesita sosa cáustica para sustituir al tercer hidrógeno del ácido fosfórico.
Estas sales se emplean en el tratamiento de aguas, polvos de hornear (FMS), sustancias
contra incendios, detergentes, limpiadores, y fotografías (FTS). Los ácidos fosfóricos
condensados o deshidratados molecularmente y sus sales tienen una relación molar
H2O/P2O5 inferior a 3 y mayor de 1, y poseen la unidad de cadena unitaria P-O-P. Los más
conocidos son los polifosfatos: pirofosfatos (M4P2O7) y tripoliofosfatos (M5P3O10).
Cuando cualquiera de los ácidos fosfóricos se disuelven en agua, tiene lugar la hidrólisis
para dar ácido ortofosfórico. Sus sales están representadas por el muy utilizado
tripolifosfato de sodio y por los pirofosfatos tetrasódico y tatrapotásico.
Para producir el tripolifosfato de sodio es necesario un control definido de
temperatura. Cuando el FMS y el FDS, en proporciones correctas o en mezclas
equivalentes de otros fosfatos, se calientan durante un tiempo sustancial entre 300 y 500
o
C, y luego se enfrían lentamente, el producto está todo en forma de tripolifosfáto.
En la Fig. 13.1 se describen las siguientes secuencias coordinadas para comercializar
la reacción:
NaH2PO4 + 2Na2HPO4 ---------> Na5P3O10 + H2O
Se hacen reaccionar carbonato de sodio y ácido fosfórico de ± 75% en el tanque de

mezclado.
Los ortofosfatos se secan en un secador rotatorio o en uno de rocío.
El tripolifosfato de sodio se deshidrata molecularmente en un calcinador calentado
con gas.

El tripolifosfato se templa, enfría y estabiliza en una unidad rotatoria, continua y

templadora.
El producto se muele, almacena y envasa.
Se han utilizado ciertas modificaciones del equipo, como la adición de un mezclador
de ajuste a continuación del tanque de mezclado del reactor y una torre de rocío para el
secado del ortofosfato, junto con un rotatorio continuo largo para llevar a cabo la
deshidratación (calcinación), templado, estabilización y enfriamiento en una sola unidad.
Ácido fosfórico
Carbonato
de sodio
Silo Silo
Calcinador
calentado con
gas Silo
Molino
Secador
A las bolsa o
a los carros
con tolva
Unidad de templado
Tanque de mezcla
Fig. 13.1 Manufactura de polifosfato de sodio cristalino
Pirofosfatos. El pirofosfato tetrasódico (PFTS) (Na4P2O7), se emplea como ablandador de

agua y como relleno de jabones y de detergentes. Se fabrica por reacción entre el ácido
fosfórico y el carbonato de sodio para dar una solución de FDS, que suele secarse para dar
Na2HPO4 anhidro, o cristalizarse para dar Na2HPO4.2H2O o Na2HPO4.2H2O o
Na2HPO4.7H2O. Estos compuestos se calcinan a alta temperatura en un horno rotatorio con
petróleo o con gas, para dar PFTS, es una planta como la mostrada en la Fig. 13.1. Las
reacciones pueden describirse como:
2Na2HPO4 ---------> Na4P2O7 + H2O

2Na2HPO4.2H2O ---------> Na4P2O7 + 5H2O
Un pirofosfato ácido de sodio, no higroscópico, se utiliza mucho como agente

químico de fermentación en la preparación de galletas. Se fabrica por deshidratación
parcial del ortofosfato ácido monosódico a una temperatura de 160oC en 6 a 12 h.
2NaH2PO4 ---------> Na2 H2P2O7 + H2O

Fosfatos de calcio. El fosfato monobásico de calcio [Ca(H2PO4)2.H2O] se produce por

cristalización, después de la evaporación y algo de enfriamiento de una solución caliente
de cal y ácido fosfórico fuerte de horno. Los cristales se centrifugan, y el licor madre,
sumamente ácido, se regresa para volverlo a utilizar. Esta sal ,ácida se obtiene también
secando por rocío una lechada del producto de la reacción entre la cal y el ácido fosfórico,
producto que se emplea como polvo de hornear.
13.4 POLVOS DE HORNEAR
El empleo de agentes fermentadores para producir aeración y ligereza en panes y

pasteles es conocido desde el Egipto antiguo y fue transmitido por los griegos y los
romanos. Tanto el pan con levadura como el pan sin levadura son mencionados en la
Biblia. Alguna forma de levadura o de fermento que actuará sobre los carbohidratos en la
harina, dando CO2 y un alcohol, fue el primer agente de fermentación utilizado. Más tarde,
la soda de hornear (bicarbonato de sodio) se empleó mucho pero, debido a que
frecuentemente impartía un sabor desagradable o incluso un color amarillento debido a la
alcalinidad del Na2CO3 formado, continúo la búsqueda de mejores reactivos. Los polvos de
hornear consisten en una mezcla seca de bicarbonato de sodio con uno o más productos
químicos capaces de descomponerlo por completo. Los principales “ácidos de hornear”
que se emplean son el fosfato monocálcico monohidratado, el fosfato monocálcico
anhidro, el pirofosfato ácido de sodio, el sulfato de sodio y aluminio, el ácido tartárico, y
los tartratos ácidos. Los fosfatos monocálcicos son los más consumidos. Por lo general, se
añade a los agentes activos un agente de relleno o de secado, como el almidón o la harina,
para dar una mejor distribución en toda la masa y para actuar como diluyente o para evitar
que haya reacción hasta que se apliquen agua y calor. Las siguientes ecuaciones
representan las acciones de diferentes polvos de hornear
Na2Al2(SO4)4 + 6NaHCO3 ---------> 6CO2 + 4Na2SO4 + 2Al(OH)3

3CaH4(PO4)2H2O + 8NaHCO3 ---------> 8CO2 + Ca3(PO4)2 + 4Na2HPO4 + 11H2O
NaH2PO4 + NaHCO3 ---------> CO2 + Na2HPO4 + H2O
KH2PO4 + NaHCO3 ---------> CO2 + KNaHPO4 + H2O
Na2H2P2O7 + 2NaHCO3 ---------> 2CO2 + 2Na2HPO4 + H2O
KHC4H4O6 + NaHCO3 ---------> CO2 + KNaC4H4O6 + H2O
Los polvos de hornear no deben dar menos de 12% de CO2, y la mayor parte de los
polvos contiene entre 26 y 29% de NaHCO3 y bastante de los ingredientes ácidos para
descomponer el bicarbonato y producir entre 14 y 15% de CO2. El resto, de un 20 a 40%,
consiste en almidón de maíz o harina.

CAPITULO
14
OBTENCIÓN DE YESO
14.1 OXIDO DE CALCIO (“LIME”) CaO
El óxido del calcio es un sólido cristalino blanco con un punto fundición de 2572°C.
Es manufacturado calentando la caliza, coral, cáscaras del mar, o yeso que es
principalmente CaCO3, para desprender anhídrido carbónico.
500–600°C
CaCO3(s) ------------> CaO(s) + CO2(g)
Esta reacción es reversible; el óxido del calcio reaccionará con el anhídrido

carbónico para formar el carbonato del calcio. La reacción se desplaza a la derecha
evacuando el anhídrido carbónico de la mezcla a medida que es desprendido.
La producción de óxido del calcio de la caliza es una de las transformaciones
químicas más viejas producidas por el hombre. Su uso predata la historia grabada. La
mayoría de los idiomas antiguos tiene una palabra para el óxido del calcio. En latín es
"calx", a partir del cual se toma el nombre del elemento calcio. En inglés, su nombre es
"lim", el cual es el origen del nombre comercial moderno para el óxido de calcio
denominado cal. La abundancia de caliza en la corteza de la Tierra y la facilidad de su
transformación al óxido del calcio no explica exclusivamente por qué la cal es uno de los
productos más viejos de química. La cal tiene muchas propiedades que lo hacen bastante
valioso. Es tan útil, que se produce hoy industrialmente en una gran escala; se produjeron
encima de 20 millones de toneladas métricas en el EE.UU. en 2000.
Los usos más viejos de la cal su habilidad explotaban su habilidad de reaccionar con
el anhídrido carbónico para regenerar el carbonato del calcio. Cuando la cal es mezclada
con el agua y arena, el resultado es una mezcla (mortero), que se usa en la construcción
para afianzar juntos ladrillos, bloques, y piedras. El mortero es inicialmente una pasta tiesa
que se pone entre los ladrillos. Endurece gradualmente, cementando juntos los ladrillos. A
la temperatura ambiente, la reacción de cal con el anhídrido carbónico es muy lenta. Esta
se acelera mezclando la cal con el agua.
CaO(s) + H2O(l) ---------> Ca(OH)2(s)
La reacción de hidróxido de calcio con dióxido de carbono es rápida, produciendo un
mortero que endurece más rápidamente.
Ca(OH)2(s) + CO2(g) ---------> CaCO3(s) + H2O(l)

Incluso con la velocidad de la reacción aumentada, el mortero requiere muchos años

para que ocurra la reacción completa. Otro basados en el endurecimiento de la cal usados
en la industria de la construcción incluyen yeso de la cal y cemento Pórtland.
Quizás la propiedad comercialmente más importante de cal es su habilidad de formar
las soluciones con silicatos. Cuando la cal es calentada con arena de sílice (SiO2) y
carbonato sódico (Na2CO3), se forma una solución que no cristaliza cuando esta es
enfriada. En cambio endurece a un sólido amorfo, transparente, y casi incoloro, a saber el
vidrio. Porque esta es una mezcla y no un compuesto puro, el vidrio no tiene un punto
fundición distinto; ablanda gradualmente a medida que es calentado. Por consiguiente,
puede moldearse y puede soplarse en muchas formas útiles. La producción de vidrio de la
cal es otro de los usos antiguos de cal.
El uso moderno más importante de la cal también se basa en su habilidad de formar
soluciones con el silicatos. Cerca del 45% de cal se usa en la industria siderurgica. Acero
y hierro son producidos a partir de los minerales (menas), las cuales son piedras que
contienen los óxidos férricos. Muchas de estas menas también contienen una cantidad
grande de silicatos. Cuando la cal es mezclada con la mena y la mezcla fundida, estos
silicatos se combinan con la cal, formando una solución líquida llamada la escoria ("slag").
La escoria es inmiscible con el hierro fundido, así los silicatos pueden ser removidos del
hierro vaciando la escoria. Aproximadamente se usan 80 kg de cal en la producción de
cada tonelada métrica (1000 kg) de hierro. La cal también se usa en la producción de otros
metales. Por ejemplo, se usa para quitar los silicatos de la alúmina (Al2O3) antes de que la
alúmina sea reducida al aluminio metal.
La cal también es un material importante en la fabricación de químicos. Su principal
uso aquí está en la producción de carburo del calcio, CaC2. El carburo del calcio es
manufacturado calentando la cal con el coque.
2 CaO(s) + 5 C(s) ---------> 2 CaC2(s) + CO2(g)
El carburo de calcio reacciona con agua, desprendiendo acetileno, C2H2.
CaC2(s) + 2 H2O(l) ---------> C2H2(g) + Ca(OH)2(aq)
El acetileno es un combustible importante para soldar y también es un material de

arranque para un rango de compuestos orgánicos, incluso el cloruro de vinilo, neopreno, y
acrilonitrilo todos de los cuales son las materias primas para los polímeros.
La contaminación se controla rápidamente expandiendo cal. La cal se usa en los
lavadores de gas de chimenea para reducir las emisiones de dióxido de azufre de las
plantas de potencia. El dióxido de azufre reacciona con la cal para formar el sulfuro de
calcio sólido.
SO2(g) + CaO(s) ---------> CaSO3(s)
La cal también se agrega al alcantarillado para quitar los fosfatos.
3 CaO(s) + 3 H2O(l) + 2 PO43–(aq) ---------> Ca3(PO4)2(s) + 6 OH–(aq)
El pretratamiento de suministros de agua involucra el uso de la cal para disminuir la

acidez, ablandar, y para aclarar el agua para beber.
Una variedad de otros procesos industriales también hacen uso extenso de cal. Se usa
en plásticos como apaciguador. La industria del papel lo usa en el pulpeo de madera;
porque la cal es muy alcalina, disuelve la lignina que liga las fibras juntas en la madera. En

el refinamiento de azúcar, la cal causa la coagulación de material de la planta,

permitiéndole ser separado más fácilmente del jarabe de azúcar.
El óxido del calcio ya no produce la luz de cal en los teatros. El uso teatral de la cal
ha desaparecido, dejando sólo su nombre, haciendo pensar en el romance de una era
pasada. Debido a que la cal tiene un punto de la fusión muy alto, puede calentarse a una
temperatura muy alta sin fundir. Pueden calentarse substancias con tales puntos de la
fusión altos al calor blanco, una temperatura tan alta que la luz que ellos emiten es blanca.
Antes del advenimiento de la iluminación eléctrica, la iluminación de la fase blanca se
produjo calentando la cal en la llama de una antorcha, y esta luz se llamó luz de cal.
14.2 OBTENCION DE LA CAL
14.2.1 Tipos de cal
Existen 2 tipos de cal: la cal viva(CaO), la cal apagada(Ca(OH)2) también existe la

lechada de cal que no es mas que cal hidratada con un exceso de agua. La cal viva es
obtenida a partir de la calcinación de la caliza(CaCO3) por la siguiente reacción:
∆
CaCO3 ---------> CaO + CO2
La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción

estequiométrica con agua, esta reacción es exotérmica:
CaO + H2O ---------> Ca(OH)2
14.2.2 Usos de la cal y características de la caliza de donde se obtienen estas cales
Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida dependen los distintos grados de
pureza que requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la industria se requiere un
grado de pureza mucho mayor de la caliza, si lo comparamos con la pureza requerida para
usos agrícolas así para cada uso se dan características de la caliza para satisfacer
necesidades y aquí se presenta un resumen:
- Para usos industriales gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por
esta razón gran parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son
basadas en CaCO3 puro.
- Para usos en construcción la cal se usa principalmente en enlucidos y estuco
principalmente como cal hidráulica la cual contiene gran cantidad de impurezas
silíceas por que debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades
plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa para
la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal hidráulica mas arena los
cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales tienen propiedades aislantes,
por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica para formar
silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se
requiere cal de gran pureza.
- Para usos agrícolas la cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos presentes
en el suelo aunque se usa mas la caliza directamente para estos fines en donde se
requiere poca pureza

- Para usos metalúrgicos la cal viva tiene un gran uso como fundente en la
manufactura del acero donde se requiere una cal de una gran pureza, además la cal se
usa en el trefilado de alambres como lubricante, también se usa en la fabricación de
lingotes en moldes de hierro para evitar la adherencia de estos lingotes, otro uso de la
cal es para neutralizar los ácidos con los que se limpian los productos del acero, en
este sentido se prefiere la cal para neutralizar que la caliza debido a que la caliza
produce CO2 al contacto con ácidos lo cual es un problema debido a que puede
generar asfixias en los que lo manipulan. La lechada de cal se usa como aislante
temporal a la corrosión, en el recocido del acero, se usa además en casi todos los
procesos para la extracción de Mg, también para recuperar la sílice de la bauxita, se
emplea en la flotación de minerales no férreos donde actúa como depresor y mantiene
la alcalinidad correcta, para todos estos usos metalúrgicos se requiere una cal de una
pureza superior a las anteriores y como consecuencia una caliza de una pureza mayor
de donde sintetizar esta cal.
- Para usos varios se usa la lechada de cal para neutralizar los gases nocivos
producidos en la refinación de metales, gases como H2S, SO2. Se usa la cal hidratada
para la fabricación de NaOH por la siguiente reacción: Ca(OH)2 + Na2CO3 →
2NaOH + CaCO3. También se usa en la fabricación de carburo de calcio cuando
reacciona esta con coque. La cal se usa también en el tratamiento de residuos de la
industria del papel. Y en el tratamiento de las aguas potables para mejorar su calidad y
también para ablandar agua, junto con sales de hierro se usa para coagular sólidos
suspendidos en el agua y también para neutralizar el “agua ácida” que produce la
corrosión de las cañerías.
- Producción de acetileno:
CaO + 2C(coque) ---------> CaC2(CARBURO)

CaC2 + H2O ---------> CHCH(acetileno) + Ca(OH)2
- Ablandamiento de aguas:
CaO + H20 ---------> Ca+2 +2OH–

OH– + HCO3– ---------> CO3–2 + H2O
CO3–2 + Ca2+ ---------> CaCO3↓
14.2.3 Obtención de la cal
La fabricación de cales comprende dos procesos químicos: calcinación e hidratación,

a las cuales van asociados las operaciones de transporte, trituración y pulverización de la
caliza además de la separación por aire y el almacenamiento adecuado de la cal obtenida
para evitar los procesos de recarbonatación:
Ca(OH)2 + CO2 ---------> CaCO3 + H2O
Proceso de calcinado: el proceso de calcinación de la caliza ocurre en hornos del tipo

rotatorio y vertical, pero la caliza que se introduce a estos hornos no puede ser cualquier
caliza:

- La caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto aumenta la
demanda de combustible.
- La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo partículas de Si debido a que esta
reacciona con el CaO formando silicatos, los cuales se acumulan en el fondo de los
hornos, obstruyendo el paso del material
Los hornos utilizados son de distinto tipo, estos pueden ser:

a) Rotativos: usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño pequeño de
partícula (6-60)mm
- Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes

- Están mejor equipados para la obtención de una cal de calidad debido a su
instrumentación
- Produce una cantidad máxima de cal por hombre-hora
- Su gran desventaja es su alto consumo de combustible
Mas del 50% de la cal producida en EEUU se produjo en este tipo de hornos
b) Verticales: usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran

pureza
- Son más simples
- Constan de un alimentador de combustible y una correa calentadora
- Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo
Actualmente existen hornos más modernos.
Muchas de las propiedades de la cal dependen de la calidad de la caliza utilizada como

también del proceso de calcinado, y de estas propiedades, dependen los usos que se le de a
la cal aquí hay un breve resumen de estos factores que influyen en las propiedades de la
cal obtenida:
- La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza utilizada como
también de la temperatura de calcinación, una impura, da una cal dura si se calcina a
temperaturas elevadas.
- La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las cales también depende de la
temperatura de calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y por lo tanto una
mayor densidad, como consecuencia de esto a mayor temperatura, la cal va perdiendo
actividad química, es por esta razón que conviene sintetizar la cal a temperaturas lo
mas cercanas a la temperatura de disociación de la caliza.
Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia arcillosa produce cales
altamente hidráulicas (cales cementicias)
14.3 OBTENCIÓN DEL YESO
14.3.1 El yeso
El yeso es un mineral común el cual se encuentra en grandes depósitos en la

naturaleza en de todo el mundo. Es sulfato de calcio hidratado, con la fórmula
CaSO4*2H2O. Su formación se debe a la precipitación del sulfato de calcio en agua de
mar, como también esta generalmente asociado a la caliza debido a la acción del ácido
sulfúrico proveniente de zonas volcánicas sobre la caliza por la siguiente reacción:

CaCO3 + H2SO4 ----------> CaSO4 + CO2 + H2O
También su obtención es de forma artificial como subproducto de la formación de H3PO4

a partir del Ca3(PO4)2 por la siguiente reacción:
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 ----------> 2H3PO4 + 3CaSO4
Cuando se calienta ligeramente, ocurre lo siguiente:
CaSO4.2H2O (s) ----------> CaSO2.½H2O (s) + 1½H2O (g) ∆H25 C = 69 kJ
Si el calentamiento ocurre a mayor temperatura, el yeso pierde toda el agua y se

convierte en sulfato de calcio anhidro o anhidrita. El yeso calcinado (la sal con la mitad
del agua), puede utilizarse como yeso para las paredes mediante la adición de un material
de relleno como el asbesto, la pulpa de madera o arena. Sin adiciones se conoce como yeso
blanco y se emplea para hacer moldes; es hidráulico y se endurece bajo el agua, pero
también es ligeramente soluble en agua, por lo que no debe exponerse a la humedad.
14.3.2 Usos del yeso
Usos del yeso: Los usos del yeso todos se caracterizan por no exigir de una gran pureza
de este debido a que se usa el yeso generalmente como material de construcción o
moldeos varios, aquí se resumen alguno usos del yeso:
- Manejando cuidadosamente las concentraciones de ácido sulfúrico agregados a las
rocas fosfatadas, se logra una mezcla de yeso, sulfato monocálcico y dicálcico, esta
mezcla es utilizada como fertilizante conocido como superfosfato.
- El yeso comprimido en bloques puede usarse en edificios para la construcción de
paredes que no soporten pesos excesivos
- Calentando el yeso a 128ºC se obtiene el CaSO4*1H2O conocido como yeso de parís,
cuando este material se mezcla con agua, se solidifican en poco tiempo en un bloque
duro, fácilmente desgastable, los cristales rehidratados se ordenan de tal manera que
produce una expansión del volumen, es por esta razón que se usa para hacer moldes de
estatuillas, cerámicas, placas dentales, moldes para tablillas quirúrgicas y piezas
metálicas delicadas para instrumentos de precisión.
14.3.3 Calcinación del yeso
El método común para calcinar el yeso consiste en moler el mineral y colocarlo en

grandes calcinadores, donde caben 9 a 22 toneladas. La temperatura se eleva
aproximadamente 120 y 150 oC, se agita constantemente para mantener uniforme la
temperatura. El material en la pila, conocido comúnmente como yeso blanco, mate o yeso
de parís, y por el fabricante como yeso de primera sedimentación, puede retirarse y
venderse en esta calidad o puede calentarse hasta 190oC para producir un material
conocido como yeso de segunda sedimentación. El yeso de primera sedimentación es,
aproximadamente, el medio hidrato, CaSO4*1H2O, y la segunda forma es anhidra.
Prácticamente, todo el yeso para cubrir que se vende está en la forma de yeso de primera
sedimentación, mezclado con arena o con pulpa de madera. La segunda forma se emplea
en la manufactura de cartón-yeso y de otros productos de yeso. Este yeso también puede
calcinarse en hornos rotatorios semejantes a los empleados para la piedra caliza.

14.3.4 Endurecimiento del yeso
El endurecimiento del yeso es esencialmente una reacción química de hidratación,

representada por la ecuación:
CaSO4*1H2O + 11H2O --------> CaSO4.2H2O ∆H = –2.9kJ
Esta ecuación es inversa a la correspondiente de la hidratación del yeso. Este se

asienta y endurece debido a que el agua reacciona para formar un hidrato sólido, cristalino.
La hidratación tiene lugar a temperaturas inferiores a los 99 oC, más o menos, por lo que el
yeso debe calentarse a más de 99oC para una deshidratación práctica. El yeso comercial
contiene generalmente algo de goma en el agua empleada, o algún material, ya sea pelos o
residuos grasos de los corrales, para retardar el tiempo de asentamiento y darle oportunidad
al yeso para que aplique el material.

CAPITULO
15
OBTENCIÓN DE CERÁMICAS
15.1 CERAMICAS
15.1.1 Definición
Son materiales inorgánicos, no metálicos procesados o consolidados a temperatura

alta. Esta definición incluye una gama amplia de materiales conocidos como las cerámicas
y es mucho más amplia que la definición común del diccionario, la cual solamente incluye
alfarería, porcelana, y similares. Las clases de materiales generalmente considerados como
cerámicas son óxidos, nitruros, boratos, carburos, silicatos, y sulfuros. Compuestos
intermetálicos como los aluminatos también son considerados cerámicas, así como
fosfatos, antimoniuros, y arseniuros
15.1.2 Tipos
Los materiales cerámicos pueden subdividirse en las cerámicas tradicionales y

modernas. Las cerámicas tradicionales incluyen los materiales a base de arcilla como el
ladrillo, azulejo, mercancías sanitaria, vajilla, cañería de arcilla, y la porcelana eléctrica.
Los de uso común como vidrio, cemento, abrasivos, y refractarios también son clases
importantes de cerámicas tradicionales.
La tecnología de los materiales modernos es a menudo citada como una tecnología
nueva, que permite a los ingenieros diseñar y construir sistemas modernos para
aplicaciones en campos tales como aerospacial, automotor, y electrónica. Las cerámicas
modernas se proveen a tener propiedades excelentes mediante la aplicación de avanzada
ciencia de los materiales y tecnología para controlar su composición y estructura interior.
Los ejemplos de materiales cerámicos modernos son los nitruros de silicio, carburo de
silicio (SiC), zirconia endurecida (ZrO2) , alúmina (Al2O3) , el nitruro de aluminio, el
“niobate” de magnesio, titanio-zirconia-lantano, alúmina–carburo de silicio reforzada,
cerámica de fibra de vidrio-carbono reforzada, y superconductors de alta temperatura. Las
cerámicas modernas pueden ser vistas como una parte del amplio campo de los materiales
modernos, que pueden ser divididos en las cerámicas, metales, polímeros, compuestos, y
los materiales electrónicos. Hay considerable superposición entre estas clases de materiales
Las cerámicas modernas pueden subdividirse en cerámicas estructurales y
electrónicas basados en su función primaria o aplicación. Los materiales ópticos y

magnéticos son normalmente incluidos en la clasificación electrónica. Las aplicaciones

estructurales incluyen componentes de artefactos, las herramientas cortantes, los cojinetes,
las válvulas, partes resistentes a la corrosión y uso, intercambiadores de calor, y los
ensayos biológicos. Las funciones electrónico-magnético-ópticas incluyen substratos
electrónicos, paquetes electrónicos, condensadores, transductores, imanes, guias de onda,
envolventes de lámpara, despliegues, sensores, y superconductores cerámicos. El
aislamiento térmico, membranas, y filtros son áreas importantes de las cerámicas
avanzadas que no encajan bien ni en la cerámica estructural ni en la cerámica electrónica
avanzada.
15.1.3 Usos
La selección de materiales para aplicaciones en ingeniería se basa en los requisitos

de la operación y costo, así como otros factores.
Las ventajas generales de cerámicas estructurales avanzadas sobre los metales y
polímeros son resistencia a altas temperaturas, resistencia de uso, y la estabilidad química,
además de las funciones que las cerámicas pueden realizar. Las propiedades típicas para
algunas cerámicas de ingeniería se muestran en la siguiente tabla
TABLA 15.1 Propiedades típicas para algunos materiales cerámicos
Oxido de Nitruro de Carburo de Zirconia

Propiedad aluminio silicio silicio parcialmente
estabilizada
Densidad, g/cm3 3.9 3.2 3.1 5.7
Resistencia a la flexión, Mpa 350 850 450 790
Modulo de elasticidad, Gpa 407 310 400 205
Resistencia a la fractura (KIC), 5 5 4 12
Mpa·m1/2
Conductividad térmica, W/mK 34 33 110 3
Coeficiente de expansión 7.7 2.6 4.4 10.2
térmica promedio (γ 10-6/°C)
Ingeniería en general
Fig. 15.1 Productos de cerámica

Muchos miles componentes de ingeniería se han beneficiado por las soluciones de las
cerámicas modernas para su uso, la resistencia térmica y a la corrosión, proporcionan
considerable aumento del tiempo de vida sobre los componentes convencionales de metal.
Aunque no siempre es la solución óptima del diseño, frecuentemente, las cerámicas
modernas pueden usarse como reemplazo directo para los diseños actuales.
Los componentes típicos incluyen las placas y barras térmicas, las guías para
velocidades altas, los refractarios, engranaje y muchos otros.
Frecuentemente visto como un material de reemplazo directo para el tope del rango
de los metales como aceros de herramientas, y carburos del tungsteno, los materiales de
cerámica actúan para permitir a los materiales nuevas aplicaciones.
Una lista de aplicaciones típicas que de ninguna manera abarca todas y qué crece
todos los días se detalla a continuación:
• Cojinetes
• Rodajes
• Placas de desgaste
• Guías
• Herramientas
• Soportes de soldadura
• Válvulas
Beneficios
· A menudo una solución eficaz más barata que un metal de la cima del rango
· Son posibles significantes reducciones en el tiempo fuera de servicio
· Reducciones en el consumo de repuestos
Ingeniería Química y de Procesos

En la demanda interminable por aumentar la eficiencia de bombeo, vidas más largas
y la posibilidad de tratar con los líquidos y sólidos más peligrosos, las Cerámicas
Avanzados están jugando un papel creciente. Se usan las cerámicas avanzadas ahora como
los ejes de la bomba, asientos, los impulsores, los revestimientos e incluso los cuerpos de
la bomba completos. Muchos de estos componentes se encuentran en las aplicaciones del
borde de ataque como válvulas en el campo de la industria química o dispositivos de
mando de control de flujo de petróleo.
Fig.15.2 Parte de una válvula

Sistemas de bombeo
La excelente resistencia a la erosión y corrosión de los materiales cerámicos han
llevado a su uso en algunos componentes de bombeo, típicamente las partes sujetas a
tensión alta, como los ejes, acoplamientos e impulsores. Están disponibles bombas
centrifugas las cuales tienen las partes más importantes de materiales cerámicos modernos,
como "zirconia" que se usa para el eje, tapa del rotor y caja. Las áreas de las aplicaciones
típicas para tales bombas están en las bombas de lodo y bombas de proceso para la
industria química y petroquímica.
Fig. 15.3 Componentes de una bomba
Cortado y grabado
Con la fuerza del acero, dureza alta y un tamaño de grano extremadamente fino, los
materiales cerámicos están encontrando un número creciente de aplicaciones como los
bordes de la hoja y las herramientas cortantes, despliegan vidas 50 veces mayor que los
materiales convencionales.
Beneficios
• Reducción en el tiempo fuera de servicio debido a los cambios de la hoja
• No metálico
• No magnético
• Alta resistencia a la corrosión
Electrónica
Frecuentemente usadas en aplicaciones electrónicas como aislamientos de precisión,
para la sintonización de instrumentos electrónicos sensibles, tales como los substratos de
aluminio para la reparación de capacitores de RF
Térmico
Con ultra puntos de fusión las cerámicas avanzadas son a menudo el único material
de elección para aplicaciones a temperaturas elevadas. Los componentes de alumina han
operado en los ambientes del horno sobre los 1800°C. Se construyen termocuplas para
usarlas a 2100°C.

Una de las principales causas para el desarrollo de las cerámicas avanzadas ha sido
su habilidad de operar a las temperaturas elevadas. La unión interatómica de estos
materiales proporciona una plataforma excelente para operación a alta temperatura, en el
régimen de superaleaciones u otros metales.
Puntos de fusión.- Los puntos de fusión de cerámicas avanzadas se muestran en la tabla

siguiente:
Material Temp Fusión (oC)
Alumina 2050
Silicon Carbide 2300
Silicon Nitride 1800
Zirconia 2700
Formado del metal

La formación de la lata, el alambre y los tubos se benefician de las soluciones de las
cerámicas avanzadas a lo largo del proceso de producción.
Por una manipulación cuidadosa de microestructura y selección del material para las
combinaciones de metal/cerámica, se derivan frecuentemente las soluciones específicas
para los componentes individuales y aplicación
Fig. 15.4 Alambre de cobre por extrusión
15.2 PROCESOS DE FABRICACIÓN
Una gran variedad de procesos se usan para fabricar las cerámicas. El proceso
escogido para un producto particular esta basado en el material, complejidad de la forma,
requerimientos de propiedad, y costo. Los procesos de fabricación de cerámicas pueden ser
divididos en cuatro categorías genéricas: pulverizado, vapor, químico, y procesos de
fusión.
15.2.1 Proceso de pulverización
Las cerámicas tradicionales a base de arcilla y la mayoría de refractarios se fabrican

por los procesos de pulverización, así como en la mayoría de cerámicas modernas. El
proceso de pulverización involucra varios pasos secuenciales. Éstos son la preparación de
los polvos iniciales, formación de la forma deseada ( forma verde), remoción del agua y
orgánicos, calentamiento con o sin la aplicación de presión para densificar el polvo, y
acabado.

Preparación del polvo

El polvo inicial para las cerámicas tradicionales son predominantemente las arcillas y
otros minerales naturales que se han procesado para lograr la pureza y el tamaño de la
partícula deseada. Los métodos de minado, trituración, y molienda son similares a estas
operaciones en otras industrias. El polvo inicial para las cerámicas modernas son los
compuestos químicos especiales de alta pureza. Estos polvos tienen muchas similitudes a
los pigmentos inorgánicos de calidad superior. La preparación de polvo es un paso crítico
en la fabricación de cerámicas modernas, desde que las cerámicas modernas de calidad
superior requieren alta pureza, polvo submicrométrico con las características físicas
controladas tal como el tamaño de la partícula. La disponibilidad de materiales económicos
de calidad superior, con características reproducibles es un requisito crítico para el uso de
materiales cerámicos modernos avanzados en muchos aplicaciones emergentes.
Los materiales cerámicos modernos son producidos por varios procesos, incluyendo
la precipitación, calcinación, y procesos de fase vapor. El proceso primario es la
precipitación química, seguido por la calcinación (calentamiento) para remover el agua y
otros volátiles y lograr la cristalinidad y características físicas deseados. Después de la
calcinación, los materiales son molidos, normalmente en molinos de bolas, para romper
las uniones entre cristales individuales formados por difusión durante la calcinación, este
procedimiento produce un material con partículas de tamaño submicrométrico. Además de
la precipitación convencional, pueden usarse varios procesos diferentes de precipitación,
incluso la precipitación bajo presión (hidrotérmica) y la precipitación simultánea de más de
un catión (cooprecipitación). La precipitación hidrotérmica puede producir precipitados de
catión mixto y puede precipitar directamente los óxidos, considerando que la precipitación
convencional normalmente produce hidróxidos o sales que deben calcinarse para formar
los óxidos. La cooprecipitación se usa para muchos materiales modernos de multicatión
para obtener un mezclando más íntimo de los cationes que puede lograrse mezclando
óxidos o sales de cationes individuales, como se verá más adelante en la calcinación.
Debido al mezclado íntimo producido por la cooprecipitación, la temperatura de
calcinación requerida para producir la fase cristalina deseada en el material es
normalmente más baja que para la calcinación de mezclas de óxidos individuales.
La calcinación está involucrada en la producción de los materiales cerámicos más
modernos. Para precipitar los materiales, es usualmente necesario un paso subsiguiente de
calcinación, como se ha descrito anteriormente. Muchos materiales multi-catión, tal como
un óxido que contiene níquel, cinc, y hierro [(Ni,Zn)Fe2O4], se forma calcinando mezclas
de los óxidos individuales o sales de los cationes. Muchos materiales no óxidos también
pueden ser producidos por alguna forma de calcinación. La mayor cantidad de carburo de
silicio (SiC) se produce por la reacción a alta temperatura de una mezcla de arena (dióxido
de silicio; SiO2) y polvos de carbono. El nitruro de silicio (Si3N4) puede ser producido
haciendo reaccionar una mezcla de SiO2 y carbon a temperatura alta en una atmósfera de
nitrógeno o reaccionando el polvo de metal de silicón con el nitrógeno a temperaturas
altas.
Los polvos para las cerámicas más avanzadas también pueden ser producidos por la
reacción en fase vapor. En este proceso, los reactantes gases, son mezclados para nuclear
particulas a partir de la fase gas. Diferentes fuentes de calor pueden usarse para este
proceso tal como corriente directa, generador de plasma o láser.
Moldeo primario
El paso de fabricación de cerámica en el cual el material inicial (polvo) es
transformado a formas útiles se llama moldeo primario. Una amplia variedad de procesos
se usan para el moldeo primario. El proceso escogido se basa en el material que se esta
fabricando, la forma deseada, los requerimientos de propiedades, y el costo de la

producción. Los procesos de moldeo primario incluyen el vaciado, extrusión, el

"jiggering", prensado, prensado isotáctico, grabado, y moldeo por inyección. Normalmente
se requieren algunas formas de tratamiento de los materiales iniciales para formar el molde
primario, y el tratamiento depende del proceso para el molde primario y el material. Los
procesos para el molde primario para las cerámicas a base de arcilla normalmente
aprovechan la conducta plástica de mezclas de arcilla-agua. Se agregan a menudo
plastificantes orgánicos para lograr la plasticidad deseada si la arcilla no es ninguno de
materiales iniciales.
El vaciado es un proceso para formar el molde inicial en el cual los materiales
iniciales son suspendidos en agua para formar una mezcla. Las formas primarias se hacen
vertiendo la mezcla en los moldes porosos hechos de yeso u otro material adecuado. La
acción capilar del molde poroso reduce el agua de la mezcla y formas una capa sólida
dentro del molde. Cuando se ha obtenido el espesor deseado de la parte, la mezcla en
exceso se vierte fuera del molde (Fig. 15.5). La parte es parcialmente secada para evitar
encogerse fuera del molde y desarrollar la rigidez adecuada para manipularla. Este proceso
es una manera barata de formar las formas complejas y se usa para los objetos de arte y
para usos sanitarios. La preparación de la mezcla es crítica para que la mezcla pueda fluir
al vaciarse y requiere la optimización de muchos factores, incluyendo la viscosidad,
contenido de sólidos, estabilidad de la mezcla, proporción del molde, proporción secante, y
el encogimiento secante. Uno de los factores críticos en el desarrollo de una mezcla es
controlar el grado de defloculación. Esto involucra una comprensión de la química de
superficie de las partículas en la mezcla
Fig. 15.5 Compresión por dado
El vaciado a presión ha empezado a reemplazar al vaciado convencional de la

mezcla. En el vaciado a presión, se aplica presión a la mezcla para complementar o
reemplazar la acción capilar del molde poroso. Las ventajas del moldeo a presión sobre el
convencional son altas velocidades de moldeo, la posibilidad de automatizar el proceso, y
extensión de la aplicación útil de vaciado a mezclas de polvos del no coloidales.
La extrusión (expulsión) es un proceso en que una masa plástica tiesa se fuerza a

través de un molde que tiene la sección cruzada deseada del objeto a ser formado. La
columna empujada fuera se corta entonces a la longitud deseada. A menudo se usan
procesos secundarios de acabado para dar la forma exacta al objeto obtenido por extrusión.
La extrusión es el principal proceso para fabricar los productos de arcilla estructurales tales
como construir ladrillo de construcción y tubería de arcilla. Los materiales iniciales para
estos productos son principalmente arcillas que han sido molidas en un polvo y mezcladas
con 10-15% agua para formar un barro tieso que se empuja fuera. Otros productos que se
forman por la extrusión incluyen el aislamiento para termocuplas tubos y soporte del

catalizador para el control de la emisión automotor. En general, cualquier material con una
sección cruzada constante puede formarse por extrusión
El “Jiggering” es una mecanización del proceso manual usado por alfareros.

Consiste en amoldar un lado de un pedazo poniendo una tabla de material plástico
(normalmente cortado de un leño extrujado) en un molde de yeso poroso, poniendo el
molde y plancha plástica sobre una columna rotatoria, y formando el otro lado del objeto
forzando una plantilla para conseguir el contorno deseado del objeto. Los platos de cena
normalmente son formados por este proceso, y el material usado para este producto es una
mezcla de arcillas, pedernal de alfarero, y feldespato
El prensado del material es un proceso en que un material que contiene 0-5% de

agua es formado inicialmente por la consolidación bajo presión. Este proceso se usa para
una variedad amplia de productos cerámicos tradicionales y avanzados, incluso el suelo y
azulejo de la pared, algunos refractarios, aisladores de bujía, y muchas cerámicas
electrónicas. En general, si la forma permite, el prensado del material se usa para el moldeo
primario. Hay dos tipos básicos de compresión de material, compresión de dado y
compresión isotáctica. La compresión de dado se limita a las formas relativamente simples,
se usa un dado de acero o carburo de tungsteno que contiene una cavidad en un lado y un
punzón que se amolda a la cavidad. Se pone el polvo en la cavidad del dado, y se aplica la
fuerza a través de los punzones para apretar el polvo en la forma deseada. La compresión
isotáctica se usa para formas más complejas. Polvo granular o compactado por presión de
dado es colocado dentro de un recipiente flexible que puede evacuar el aire, típicamente
poliuretano, colocado en un recipiente a presión, llenado con liquido y compactado
aumentando la presión dentro del vaso. El cambio de presión tiene lugar a lo largo del
líquido, ejerciendo una presión uniforme sobre el área total de la superficie del recipiente.
De esta manera, el material se compacta uniformemente y retendrá la forma general del
recipiente flexible, y cualquier perfil del estampado interior.
Por ejemplo, los aisladores de las bujías son compactados isotacticamente poniendo
el polvo alrededor de un alfiler del mandril central en un molde flexible que está
comprimido usando un vaso de presión para aplicar la presión fluida al exterior del molde.
El dispositivo compactado es luego mecanizado para dar las formas y dimensiones
deseadas.
El moldeo por inyección es un proceso en que una mezcla plástica de polvo cerámico y
los materiales orgánicos se inyecta en un molde de acero para tener la forma inicial. El
proceso es similar a la inyección que amolda plásticos. Sin embargo, para las cerámicas la
substancia orgánica debe quitarse. El moldeo por inyección se usa por formar las formas
complejas. Las guías del hilo para textilería y rotores para turbinas son dos productos
cerámicos que se forman por este proceso.
Densificación
En la etapa de densificación las formas porosas obtenidas anteriormente se deben
convertir en un material denso. Los tres procesos principales usados para la densificación
final son la sinterización, compresión en caliente y compresión isotáctica en caliente.
Sinterización
La sinterización es a menudo referida como la vitrificación, sobre todo para las
cerámicas tradicionales. Sinterización involucra la calefacción una forma de polvo porosa a
una temperatura suficiente para activar varios procesos térmicos que llevan a la

densificación de la parte. Los dos mecanismos generales de densificación durante la

sinterización son sinterización de la fase líquida y la sinterización de la fase sólida. La
fuerza impulsora para la sinterización es la reducción de la energía libre de la superficie.
La mayoría de las cerámicas tradicionales son densificadas por sinterización de la fase
liquida, como es los aisladores de bujía de alúmina. Los materiales como , mercancías
sanitaria, y la porcelana eléctrica contienen el feldespato finamente molido como uno de
los materiales de arranque.
Compresión en caliente
Esta técnica de formando es la aplicación simultánea de presión externa y
temperatura para reforzar la densificación. Se lleva a cabo colocando los polvos o una
forma primaria compactada en un dado adecuado, típicamente grafito y aplicando presión
uniaxial, mientras todo el sistema es llevado a una temperatura alta por ej. 2000o C para el
SiC. esto es aplicable solamente para formas relativamente simples. Los materiales que no
pueden ser densificados por sinterización, pueden ser densificados por compresión en
caliente. Las desventajas de la compresión en caliente es el costo y las pocas formas que
pueden ser densificadas.
Compresión isotáctica en caliente

La compresión isotáctica en caliente es similar a la compactación de polvos a las
formas primarias, con la diferencia que el proceso es llevado acabo a temperaturas altas. El
equipo consiste de un autoclave con un horno interno, usándose argón como fluido de
presurización en lugar de agua o aceite usados para la compactación isotáctica de polvos.
Acabado
Después de la densificación, muchos productos cerámicos exigen algún tipo de
acabado para lograr la tolerancia dimensional requerida o acabado de la superficie. Desde
que las cerámicas generalmente tiene la dureza alta, el mecanizado convencional usado
para el acabado de los metales no puede usarse. Las técnicas más comunes de acabado son
el cortado por diamante, esmerilado, y taladrado, pero frecuentemente se usan el corte
ultrasónico y taladrado y cortado con láser. El mecanizado de descarga eléctrica se usa si la
conductibilidad eléctrica del material es bastante alta.
Otros procesos
Actualmente se están desarrollando otros procesos para la obtención de materiales
cerámicos tales como:
Proceso al vapor
Proceso químico y
Proceso de fundición

CAPITULO
16
OBTENCIÓN DE VIDRIOS
Los Vidrios son materiales que habiendo sido fundidos previamente se hacen rígidos
sin cristalizar durante el proceso de enfriamiento. En cierta forma, el Vidrio se asemeja a
un líquido sub-enfriado.
Las estructuras vítreas se producen uniendo los tetraedros de sílice u otros grupos
iónicos para formar una estructura reticular no cristalina.
Los Vidrios de Silicato son los vidrios más usados. La Sílice fundida, formada a
partir de SiO2 puro se mezcla con óxidos "formadores de vidrio" tales como PbO, Al2O3 y
"modificadores" (desvitrificadores) tales como CaO y Na2O.
Los Vidrios no silicáticos se pueden producir a partir de BeF2, GeO2, B2O3. Algunos
vidrios se producen combinando SiO2 y B2O3.
Silicatos.- Son una familia de Compuestos cuya unidad estructural es el SiO44– el cual tiene
una geometría tetraédrica, en la cual un átomo de Silicio se encuentra en el centro y los
átomos de Oxígeno en los vértices .
Si se protona completamente el ión SiO44– se obtiene ácido silícico el cual se convierte en
SiO2.2H2O.
La Clasificación de los Silicatos es la siguiente:
• Ortosilicatos: Son los que contienen iones SiO44–.

• Sorosilicatos: Conjuntos de 2 a 6 unidades tetraédricas unidos en forma lineal
mediante iones de oxígeno comunes.
• Ciclosilicatos: Silicatos en los que las unidades forman anillos de tres y seis
tetraedros.
• Inosilicatos: Silicatos en los cuales los tetraedros forman filamentos de longitud
indefinida.
• Filosilicatos: Silicatos en los cuales se forman láminas compuestas de tetraedros.
• Tectosilicatos: Las unidades tetraédricas forman una estructura tridimensional.

16.1 ESTRUCTURA DEL VIDRIO
De vez en cuando, al hablar de polímeros, hablamos del vidrio, especialmente

cuando nos referimos a los compósitos. Las fibras de vidrio son empleadas a menudo para
reforzar los polímeros. ¿Pero qué es esa cosa llamada vidrio? De hecho lo empleamos con
los polímeros, pero es el vidrio un polímero?
Antes de abordar esa pregunta, veamos qué es el vidrio. El vidrio de mayor calidad
tiene la fórmula química SiO2. Pero esto es engañoso. Esa fórmula sugiere la idea de
pequeñas moléculas de dióxido de silicio, análogas a las moléculas de dióxido de carbono.
Pero las pequeñas moléculas de dióxido de silicio no existen.
O

moléculas que se parecen C

O O

Si Moléculas que no existen en el plano

O
Fig. 16.1 Molécula de dióxido de silicio
En cambio, en la naturaleza el SiO2 a menudo es encontrado como un sólido

cristalino, con una estructura similar a la mostrada en la Fig. 16.2. Cada átomo de silicio
está unido a cuatro átomos de oxígeno formando obviamente un tetraedro; y cada átomo de
oxígeno está enlazado a dos átomos de silicio. Cuando el SiO2 está en su forma cristalina,
lo llamamos sílica. Cuando se tienen grandes cristales de ella, la llamamos cuarzo. Cuando
tenemos un montón de diminutos cristales de ella, le decimos arena.
Fig. 16.2 SiO2 en su forma cristalina, cuarzo
Pero la sílica no es vidrio. Primero tenemos que transformarla antes de que sea
vidrio. Debemos calentarla hasta que funda y luego enfriarla muy rápidamente. Cuando
funde, los átomos de silicio y oxígeno abandonan sus estructuras cristalinas. Si la
enfriáramos rápidamente, a medida que vayan perdiendo movilidad, dichos átomos se
alinearían otra vez según su ordenamiento cristalino. (Recuerde que el calor no es más que
un movimiento al azar de átomos y moléculas. Los átomos calientes se mueven mucho; los
átomos fríos lo hacen muy poco).
Si enfriamos lo suficientemente rápido, los átomos de la sílica serán detenidos allí
mismo, por así decirlo. No tendrán tiempo de alinearse y quedarán fijados en cualquier
ordenamiento, viéndose como algo así:

Fig. 16.3
Como se puede apreciar, no existe un ordenamiento en la disposición de los átomos.

A materiales como éste, les decimos amorfos. Este es el vidrio que se emplea para lentes
en telescopios y cosas por el estilo. Posee muy buenas propiedades ópticas, pero es
quebradizo. Para usos diarios, necesitamos algo más resistente. La mayor parte del vidrio
se hace a partir de la arena y cuando fundimos la arena, le agregamos generalmente
carbonato de sodio. Esto nos brinda un vidrio más resistente, con una estructura similar a
ésta:
Fig. 16.4
Este es el vidrio que usted ve a diario, en jarrones y ventanas y es el que se emplea en

los compósitos.
Pero, ¿es un polímero o no? Por lo general no se lo considera como tal. ¿Por qué?
Algunos pueden decir que es inorgánico y los polímeros normalmente son orgánicos. Pero
en verdad, hay muchos polímeros inorgánicos. Por ejemplo, ¿qué hay con los
polisiloxanos? Estos materiales inorgánicos lineales tienen una estructura muy similar al
vidrio y son considerados polímeros.
R R R R R R
     
------  Si  O  Si  O  Si  O  Si  O  Si  O  Si  O-------
     
R R R R R R
Fig. 16.5 Estructura de un polisiloxano
Por lo tanto el vidrio podría ser considerado como un polisiloxano altamente

entrecruzado.

16.2 HISTORIA DEL VIDRIO
El vidrio en la antigüedad
Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron fueron cuentas de collar o abalorios,
pero las vasijas huecas no aparecieron hasta el 1500 a.C. Es probable que fueran artesanos
asiáticos los que establecieron la manufactura del vidrio en Egipto, de donde proceden las
primeras vasijas producidas durante el reinado de Tutmosis III (1504-1450 a.C.). La
fabricación del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta el 1200 a.C. y
posteriormente cesó casi por completo durante varios siglos. Durante la época helenística
Egipto se convirtió, gracias al vidrio manufacturado en Alejandría, en el principal
proveedor de objetos de vidrio de las cortes reales. Sin embargo, fue en las costas fenicias
donde se desarrolló el importante descubrimiento del vidrio soplado en el siglo I a.C.
Durante la época romana la manufactura del vidrio se extendió por el Imperio, desde Roma
hasta Alemania.
Técnicas en la antigüedad
Antes del descubrimiento del vidrio soplado se utilizaban diferentes métodos para
moldear y ornamentar los objetos de vidrio coloreado, tanto translúcidos como opacos.
Algunos recipientes eran tallados en bloques macizos de cristal. Otros se realizaban
fundiendo el vidrio con métodos parecidos a los de la cerámica y la metalurgia, y
utilizando moldes para hacer incrustaciones, estatuillas y vasijas tales como jarras y
cuencos. Se elaboraban tiras de vidrio que luego se fundían juntas en un molde y producían
vidrio en listones. Se realizaban diseños de gran complejidad mediante la técnica del
mosaico, en la que se fundían los elementos en secciones transversales que, una vez
fundidos, podían cortarse en láminas. Las superficies resultantes de esos cortes se fundían
juntas en un molde para producir vasijas o placas. Se hacían vasos con bandas de oro que
presentaban franjas irregulares de vidrios multicolores y con pan de oro incrustado en una
franja translúcida.
La mayor parte de las piezas anteriores a los romanos se realizaban con la técnica de
moldeado sobre un núcleo, que consistía en fijar a una varilla de metal una mezcla de
arcilla y estiércol con la forma que deseaba darse al interior de la vasija. Ese núcleo se
sumergía en pasta vítrea o se envolvía con hilos de esa misma pasta, que se recalentaba y
pulía sobre una piedra plana para darle forma. La posibilidad de dirigir el hilo de pasta
vítrea en varias direcciones sobre el núcleo permitía realizar filigranas decorativas con
hilos de uno o varios colores. A continuación se añadían las asas, la base y el cuello, y se
enfriaba la pieza. Por último se retiraba la varilla de metal y se extraía el material que
conformaba el núcleo. Esta técnica se usaba sólo para hacer vasijas pequeñas, tales como
tarros para cosméticos o frascos, como puede apreciarse en los objetos egipcios típicos de
las XVIII y XIX dinastías. Los objetos realizados a partir del siglo VI a.C. con este método
de envolver un núcleo, tenían formas que se inspiraban en la cerámica griega.
Vidrio romano
El método del soplado de vidrio, más rápido y más barato, se extendió desde Siria a
Italia y a otras zonas del Imperio romano, reemplazó poco a poco a las antiguas técnicas y
trajo consigo nuevos estilos. Mientras los primeros procesos de manufactura habían hecho
hincapié en el color y el diseño, con la introducción del soplado fue la fragilidad y
transparencia del material lo que adquirió importancia, y hacia finales del siglo I d.C. el
vidrio incoloro suplantó al vidrio coloreado en la elaboración de los objetos más preciados.
La técnica del soplado hizo posible la producción a gran escala y cambió la categoría del

vidrio convirtiéndolo en un material de uso frecuente, tanto para cristaleras como para
vasos, copas y todo tipo de recipientes.
El vidrio en Occidente
En Occidente la fabricación de vidrio para uso doméstico se redujo mucho después
de la caída del Imperio romano.
El vidrio en la edad media

Bajo la influencia de los francos, los vidrieros del norte de Europa y Gran Bretaña
continuaron produciendo objetos utilitarios, algunos con formas nuevas y contundentes. La
decoración se limitaba a los diseños simples mediante moldes, filigranas y adornos de
gotas de vidrio aplicados a la superficie. Presentaban en general una coloración verdosa,
resultado de la composición del vidrio hecho con carbonato sódico de plantas marinas
traídas del Mediterráneo, como era costumbre desde la época de los romanos. Sin embargo,
a finales de la edad media ya no se conseguía carbonato sódico, y los vidrieros del norte
recurrieron a la ceniza de la madera de sus propios hornos, que utilizaron como fundente
para obtener un vidrio de contenido potásico-cálcico. Dado que las industrias del vidrio
estaban situadas en zonas de bosque, de donde obtenían el combustible y la ceniza, a este
nuevo tipo de vidrio se le llamó Waldglas (del alemán, ‘vidrio de bosque’). El vidrio
común del tipo Waldglas continuó fabricándose en Europa hasta la era moderna.
Del renacimiento al siglo XVIII

Aunque el vidrio ya se fabricaba en Venecia desde el siglo X, el cristal veneciano
más antiguo que conocemos data del siglo XV. Concentrada en la isla de Murano, la
industria veneciana dominó el mercado europeo hasta el año 1700. La contribución más
importante de los venecianos fue el desarrollo de un vidrio sódico duro y refinado de gran
ductilidad. Incoloro y de gran transparencia, el vidrio veneciano era semejante al cristal de
roca y era conocido como cristallo.
Cada país desarrolló su propia façon de Venise adaptando el modelo veneciano a las
formas y decoraciones de preferencia propia. La influencia italiana acabó desapareciendo
en el siglo XVII al surgir nuevos métodos para la fabricación de vidrio en Alemania e
Inglaterra.
El vidrio potásico que se fabricaba en Alemania, más grueso y más duro que el
cristallo, era muy apropiado para la decoración grabada con rueda giratoria.
Otro descubrimiento que sirvió para disminuir la influencia veneciana en Europa fue
el del vidrio de protóxido de plomo, cuya fórmula inventó George Ravenscroft en
Inglaterra. Más suave, brillante y duradero que el frágil cristallo, el cristal de plomo inglés
fue considerado el de mayor calidad en el siglo XVIII.
Siglos XIX y XX
El desarrollo del vidrio durante el siglo XIX se caracteriza por los rápidos avances
tecnológicos de esta industria y por el redescubrimiento y adaptación de métodos antiguos.
Hasta 1850 las piezas se moldeaban y decoraban por prensado con esquemas de
complicados encajes que enturbiaban el cristal en el momento en que éste entraba en
contacto con el molde frío. A partir de la década de 1840 se popularizaron en todo tipo de
piezas los diseños más sencillos, conocidos por vidrio prensado decorado. Al ser más cara
la producción de vidrio tallado que la del vidrio prensado, aquélla decayó, pero hacia 1880
recobró parte de su antigua popularidad con la aparición de un elaborado tallado ‘brillante’,
resultado de un gran virtuosismo técnico que explotaba las propiedades refractarias del
vidrio de calidad.

A finales del siglo XVIII se volvieron a utilizar algunas técnicas romanas adaptadas
al gusto neoclásico. En Europa se fabricó un tipo de vidrio laminado con panes de oro que
se llamó Zwischengoldglas. También se intentó conseguir el efecto de camafeo con
sulfuros incrustados, y los artesanos vidrieros lograron recuperar la auténtica técnica de
tallado y grabado de cristal de camafeo, que alcanzó su apogeo en las piezas de Thomas
Webb & Sons (fundada en 1837), elaboradas en Stourbridge, Inglaterra.
A partir de 1845 lograron gran popularidad los pisapapeles con decoración millefiori
(mil flores) semejante al vidrio de mosaico antiguo, y a finales del siglo XIX el cristal de
roca del renacimiento sirvió de inspiración para una técnica de grabado y pulido.
Inspirados por el resurgimiento de los métodos antiguos de trabajo del vidrio y
estimulados por los logros de la nueva tecnología química, los artesanos vidrieros
comenzaron a crear hacia 1880 nuevos estilos artesanales que se denominaron vidrio
artístico. Solían ser piezas nuevas con fines decorativos, producto de la reacción contra los
objetos producidos en serie. Los estilos de moda entre 1890 y 1910 reflejaban la influencia
del movimiento Art Nouveau a nivel internacional, y sus principales exponentes fueron
Louis Comfort Tiffany en los Estados Unidos y Émile Gallé y la empresa Daum Frères
(fundada en 1889) en Francia. Todos ellos producían cristales con formas naturalistas,
líneas sinuosas, colores exóticos y superficies de inusitados efectos, como el cristal
iridiscente favrile inventado por Tiffany.
Después de la I Guerra Mundial surgieron nuevos intereses en las texturas y formas
decorativas, como queda reflejado en los diseños de René Lalique y Maurice Marinot. En
la década de 1930 comenzaron a adquirir prestigio los cristales de plomo incoloros y de
exquisita transparencia, por lo general con dibujos grabados, producidos por fábricas
escandinavas y estadounidenses.
Con la década de 1960 se inició una nueva época en la elaboración del vidrio
liderada por los estadounidenses Harvey Littleton y Dominick Labino. Los artesanos
empezaron a experimentar con el vidrio como medio artístico en pequeños hornos
instalados en sus estudios, y en la actualidad se desarrollan técnicas decorativas y formas
de escultura innovadoras en talleres de artistas de todo el mundo.
16.3 TIPOS DE VIDRIO
El amplio abanico de aplicaciones de este material ha hecho que se desarrollara un

gran número de tipos diferentes de vidrio.
Vidrio de ventanas
El vidrio para las ventanas se utiliza desde el siglo I d.C. y al principio se hacía por
colado o soplado de cilindros huecos que luego se cortaban y apisonaban formando una
lámina. El proceso del vidrio de corona es posterior y consistía en el soplado y moldeado
de la masa vítrea para convertirla en un globo aplastado o corona. Después se apoyaba la
parte plana sobre una base y se retiraba la caña de soplar. El agujero que dejaba la caña se
agrandaba al centrifugar la corona recalentada sobre la base y se iba ampliando por la
fuerza centrífuga hasta acabar aplastándose y dando paso a una gran lámina circular. Luego
se retiraba la base, que dejaba una marca o diana. Hoy casi todos los vidrios de ventana se
hacen a máquina mediante el procedimiento de estirado vertical de la masa vítrea
procedente de un horno de fusión. En el procedimiento Foucault la lámina de vidrio se
estira a través de un cilindro refractario encajado por debajo de la superficie de la cuba de
vidrio y después se pasa a una cámara de recocido vertical, para finalmente emerger en un
piso superior donde se corta en hojas.

Vidrio de luna
El vidrio común de ventana no posee un grosor uniforme debido a su proceso de
fabricación y esas variaciones de grosor distorsionan la visión de los objetos a través de las
hojas de vidrio.
El método tradicional para solucionar tales defectos ha sido utilizar vidrio de luna
esmerilado y pulido. El vidrio de luna se produjo por primera vez en San Gobain, Francia,
en 1668, vertiendo vidrio fundido sobre una mesa de hierro y alisándolo luego con un
rodillo. Después de una recocción se le daba el acabado final puliendo ambas caras. Hoy se
fabrican mediante un alisado continuo con un doble rodillo laminador situado al final de un
horno de cuba. Al salir de la galería de recocido ambas caras se someten a un acabado
continuo y simultáneo.
En la actualidad, el esmerilado y pulido han sido sustituidos por el proceso de vidrio
flotante, que es más económico. Mediante este proceso se forman superficies planas en
ambas caras haciendo flotar una lámina continua de vidrio sobre una cuba con estaño
fundido. La temperatura es lo bastante alta como para eliminar las imperfecciones gracias
al continuo fluir del vidrio; y descendiendo gradualmente a medida que el vidrio atraviesa
la cuba de estaño, al final la lámina vítrea entra en una larga galería de recocido.
Los vidrios laminados sin pulir, que suelen presentar superficies con dibujos
realizados por diseños grabados en los rodillos, se usan en la construcción arquitectónica.
En los vidrios de malla metálica se introduce la malla en el vidrio fundido antes de que éste
pase entre los rodillos laminadores. Se usan para evitar que el vidrio se haga añicos al
romperse. El vidrio inastillable o de seguridad, que se utiliza en los parabrisas de los
coches, está compuesto de dos placas de vidrio adheridas de forma hermética a un plástico
intercalado entre ambas que sirve para retener los fragmentos incluso en caso de rotura.
De acuerdo a su composición, los vidrios pueden ser:
1. Sílice fundida. La sílice fundida o sílice vítrea , se obtiene por pirolisis a alta
temperatura del tetracloruro de silicio, o por fusión del cuarzo o de la arena pura. A
veces se le conoce erróneamente como vidrio de cuarzo, y se caracteriza por su baja
expansión y su alto punto de ablandamiento, lo que le imparte una gran resistencia
térmica y permiten su uso por encima de los intervalos de temperatura de otros vidrios.
Este vidrio es también extraordinariamente transparente a la radiación ultravioleta.
2. Silicatos alcalinos. Los silicatos alcalinos son los únicos vidrios de dos componentes
de importancia comercial. Se funden juntos arena y carbonato de sodio, que producen
silicatos de sodio, con un intervalo de composición que va desde Na2O SiO2 hasta
Na2O.4SiO2
3. Vidrio de cal y sosa. El virio de cal y sosa constituye el 95% de todo el vidrio que se
fabrica. Se emplea para envases de todo tipo, vidrio plano, ventanas de automóviles y
de otro tipo, vasos y vajillas. La composición se sitúa en los límites siguientes: 1) SiO2
70 a 74%; 2) CaO, 8 a 13%, 3) Na2O, 13 a 18%. Los productos de estas relaciones se
funden a temperaturas relativamente bajas.
4. Vidrio de plomo. Al sustituir el óxido de calcio por óxido de plomo en la fusión de
vidrio, se obtiene vidrio de plomo. Estos vidrios tienen mucha importancia en óptica
debido a sus altos índices de refracción y de dispersión. Se usa también mucho para la
fabricación de focos eléctricos, tubos de gas neón y radiotrones, en virtud de la alta
resistencia eléctrica de este vidrio. También es adecuado para protección contra la
radiación nuclear.
5. Vidrio de borosilicato. El vidrio de borosilicato contiene, por lo general, alrededor de
10 a 20% de B2O3, de 80 a 87% de sílice y menos de 10% de Na2O. Este tipo de vidrio
tiene un coeficiente de expansión bajo, gran resistencia al choque, excelente estabilidad

química y gran resistencia eléctrica. El material de laboratorio hecho con este vidrio se
vende bajo el nombre comercial Pirex. Sin embargo en años recientes, el nombre Pirex
se ha aplicado mucho a objetos de vidrio hechos con otras composiciones, como la del
vidrio de aluminio-silicatos en utensilios para fuego directo. Los vidrios de
borosilicatos, además del laboratorio, se utilizan en aisladores para alta tensión y en
lavadoras, tuberías y lentes para telescopios, como el disco de 500 cm del observatorio
de Monte Palomar.
6. Vidrios especiales. Los vidrios coloridos y recubiertos, opalescentes, translúcidos, de
seguridad, ópticos, fotocrómicos y los productos cerámicos vidriados son, todos,
vidrios especiales de composiciones variables que dependen del producto final
deseado.
7. Fibras de vidrio. Las fibras de vidrio se producen a partir de vidrios de composiciones
especiales resistentes a las condiciones de intemperie. Este vidrio es bajo en sílice,
alrededor de 55%, y bajo en álcalis.
16.4 OBTENCION DEL VIDRIO
El proceso de manufactura del vidrio abarca las siguientes etapas:

• Transporte de las materias primas a la planta
• Clasificación por tamaño de algunas materias primas
• Almacenamiento de las materias primas
• Conducción, pesada y mezcla de materias primas, y su alimentación al horno
de vidrio.
• Quema del combustible para asegurar la temperatura necesaria para la
formación del vidrio.
• Fusión: reacciones en el horno para formar el vidrio.
• Ahorro de calor por regeneración o recuperación.
• Moldeado de los productos de vidrio.
• Templado de los productos de vidrio.
• Acabado de los productos de vidrio.
16.4.1 Materias primas
Con el fin de producir los diferentes vidrios, se emplean arena para vidrio, carbonato
de sodio, torta de sal y piedra caliza o cal para fundir la sílice. Además, se emplea óxido de
plomo, carbonato de potasio, salitre, bórax, ácido bórico, trióxido de arsénico, feldespato y
espatoflúor o fluoruro de calcio, junto con gran variedad de óxidos metálicos, carbonatos, y
otras sales que se requieren para el vidrio de colores. En las operaciones de acabado se
utilizan diversos productos, como abrasivos y ácido fluorhídrico
La arena para la manufactura de vidrio debe ser cuarzo casi puro. Su contenido de
hierro no debe exceder de 0.45% para vajilla, o 0.015% para vidrio óptico, ya que el hierro
afecta en forma negativa el color de la mayor parte de los vidrios.
El (Na2O) proviene, sobre todo, de carbonato de sodio, la torta de sal y el carbonato
de sodio denso (Na2CO3). Otras fuentes son el bicarbonato de sodio, la torta de sal, y el
nitrato de sodio. Este último es útil para oxidar el hierro y para acelerar la fusión. Las
fuentes de cal (CaO) son la piedra caliza y la cal calcinada de la dolomita
(CaCO3.MgCO3), que introduce MgO en la carga.
Los feldespatos tienen la fórmula general R2O.Al2O3.6SiO2 donde R2O representa
Na2O o K2O, o una mezcla de ambos. Presentan muchas ventajas sobre la mayor parte de

otros materiales como fuente de Al2O3, debido a que son baratos, puros y fusibles, y a que
están enteramente compuestos de óxidos que forman vidrio.
El bórax, como un ingrediente menor, da al vidrio Na2O y óxido bórico.
La torta de sal (sulfato de sodio anhidro), aceptado durante mucho tiempo como un
ingrediente menor, y también otros sulfatos como, como el de amonio y el de bario, se
encuentran con frecuencia en todos los tipos de vidrio.
16.4.2 Fusión
La fusión es la etapa principal en la manufactura del vidrio, este proceso se realiza

por lotes en hornos principalmente de tipo marmita, en los cuales se coloca la carga y son
fundidos para obtener la mezcla fundida que al enfriarse va dar lugar al vidrio.
Las reacciones químicas que se llevan a cabo en el horno durante la fusión de los
materiales para obtener vidrio son:
Na2CO3 + aSiO2 -------> Na2O.aSiO2 + CO2 (1)

CaCO3 + bSiO2 -------> CaO.bSiO2 + CO2 (2)
Na2SO4 + cSiO2 + C -------> Na2O.cSiO2 + SO2 + CO (3)
La última reacción puede tener lugar como las ecuaciones (4) o (5), y (6):
Na2SO4 + C -------> Na2SO3 + CO (4)

2Na2SO4 + C -------> 2Na2SO3 + CO2 (5)
Na2SO3 + cSiO2 -------> Na2O.cSiO2 + SO2 (6)
Las relaciones Na2O/SiO2 y CaO/SiO2 no son relaciones molares. Por ejemplo, la

relación puede ser del tipo Na2O/1.8SiO2. En un vidrio común para ventana, las relaciones
molares son aproximadamente, 1.5 mol Na2O, 1 mol CaO, y 5 mol SiO2.
16.4.3 Moldeado o formado
Se puede dar forma al vidrio por medio de máquinas o con moldeado a mano. El
factor más importante que debe tomarse en cuenta en el moldeado a máquina es que el
diseño de la máquina de vidrio debe permitir que el artículo sea completado en unos
cuantos segundos. Durante este tiempo, relativamente corto, el vidrio pasa de liquido
viscoso a sólido claro.
16.4.4 Templado
Para reducir la tensión, es necesario templar todos los objetos de vidrio, ya sea que
hayan sido formados por métodos manuales de moldeo o a máquina. El templado
comprende dos operaciones: 1) Mantener una masa de vidrio por encima de cierta
temperatura crítica durante el tiempo suficiente para reducir la tensión interna, haciéndola
fluir plásticamente hasta un valor inferior a un máximo predeterminado, y 2) enfriar la
masa hasta la temperatura ambiente con bastante lentitud para mantener la tensión por
debajo de ese máximo. Este proceso se realiza en un horno de templado, el cual consiste de
una cámara de calentamiento en la cual se debe controlar la velocidad de enfriamiento.

16.4.5 Acabado
Todos los tipos de vidrio templado deben pasar por ciertas operaciones de acabado
que, aunque son relativamente simples, tienen mucha importancia. Entre ellas están la
limpieza, el esmerilado, pulido, cortado, pavonado, esmaltado, clasificado y calibrado.
Aunque no todas se requieren para cada objeto de vidrio, casi siempre son necesarias una o
más.

CAPITULO
17
OBTENCIÓN DE ABRASIVOS
Un abrasivo es una sustancia usada para desgastar, aplanar, o pulir un objeto.

Normalmente, el abrasivo connota una substancia muy dura, siendo el material más duro
conocido, el diamante. Hay tres formas básicas de abrasivos: la arenisca (partículas
sueltas); los materiales depositados (partículas adheridas a las ruedas, los segmentos, o en
forma de palo); y los materiales para lijar (partículas unidas al papel, plástico, tela, o
metal). las Propiedades de materiales abrasivos incluyen la dureza, y la habilidad de
resistir el impacto sin crujir, el choque, la temperatura de fundición, reactividad química,
conductividad térmica, y características de fractura. Los abrasivos naturalmente siguen
siendo un artículo importante de comercio, aunque los abrasivos sintéticos, por ejemplo,
diamantes, esmeril, granate, sílice, piedra arenisca, tripoli, piedra pómez, y otros, llenan
muchos de sus usos anteriores. Los abrasivos manufacturados incluyen carburo de silicón,
óxido aluminio fundido, diamante sintético, y arenisca. Los abrasivos tipo lija consisten en
un apoyo flexible que sostiene una capa de granos abrasivos. Las ruedas de molienda son
el producto abrasivo manufacturado más importante. El último se especifica por un sistema
estándar de manufactura usado a través de todo el mundo, permitiendo al usuario reconocer
el tipo y tamaño del abrasivo. Los granos abrasivos naturales y manufacturados son usados
en operaciones tales como pulir, dar brillo, y sobreponer.
17.1 ABRASIVOS ARTIFICIALES
Antes de 1891, todos los abrasivos utilizados eran productos naturales como
diamantes, corindón, granate, cuarzo, diatomita y colcotar. En ese año, E, G, Acheson
produjo el primer abrasivo sintético en un horno de arco eléctrico hecho en casa, mientras
trataba de endurecer la arcilla. Acheson halló que estos nuevos cristales duros y púrpura
eran de carburo de silicio. Al descubrir que estos cristales eran lo suficientemente duros
para cortar vidrio, los vendió e los talladores de gemas, bajo el nombre comercial de
carborundo. El óxido de aluminio fundido, el abrasivo que se usa más, se fabrica en un
horno electrotérmico. El nitruro de boro o Borazon, una de las sustancias más duras
hechas en forma sintética, es un producto electrotérmico.

17.2 USOS
El descubrimiento y la producción de los abrasivos artificiales marcó el principio de

la evolución de las herramientas modernas de pulido, que son de importancia fundamental
en la fabricación actual precisa de gran cantidad de partes metálicas para automóviles,
aeroplanos, maquinaria, troqueles y otros artículos manufacturados de nuestros días. Para
disminuir el desgaste, los metalurgistas están desarrollando aleaciones más y más duras,
muchas de las cuales pueden ser moldeadas solamente, en forma económica, por estos
abrasivos duros artificiales.
17.3 CARBURO DE SILICIO
Las materias primas para la producción de carburo de silicio son arena y carbón. El
carbón se obtiene de coques del petróleo, y las arenas contienen entre 98 y 99.5% de sílice.
Las reacciones que se llevan a cabo son:
SiO2(c) + 2C(amorfo) ---------> Si(c) + 2CO(g) ∆H = +606 kJ
Si(c) + C(amorfo) ---------> SiC(c) ∆H = – 127.7 kJ
La reacción total al combinar las dos anteriores es:
SiO2(c) + 3C(amorfo) ---------> SCi(c) + 2CO(g) ∆H = +478.3 kJ
La Fig. 17.1 muestra el diagrama de flujo para la producción de carburo de silicio. La

arena y el carbón se mezclan en una relación molar aproximada de 1:3 y se cargan en el
horno. El aserrín si se añade, aumenta la porosidad de la carga y permite la circulación de
vapores y el escape del monóxido de carbono producido.
El núcleo del horno se calienta hasta 2 040oC, pero luego la temperatura cae
gradualmente hasta 1600oC. Los bordes exteriores del horno se mantienen
aproximadamente a 1 370oC. La temperatura no debería alcanzar valores demasiado
elevados, o el carburo de silicio se descompondría con la volatilización del silicio y la
formación de grafito. De hecho fue así como se descubrió el grafito artificial.
El tiempo de reacción es de aproximadamente 36 h de calentamiento, y el
enfriamiento requiere varios días. Después del enfriamiento, se retiran los cristales de
carburo de silicio, con un rendimiento de 11.3 t por 75 t de carga al horno. Los pedazos
más grandes de cristal, se rompen, se lavan y se limpian mediante un tratamiento químico
con ácido sulfúrico y sosa cáustica. Los cristales se clasifican y se tamizan, y el producto
terminado va desde 6 mallas hasta polvo fino. La parte exterior de la carga sin reaccionar
se combina con la siguiente carga para el horno.

Carga sin convertir

de alguna corriente Trituración
Coque o Triturado Y
carbón Molienda Molienda Separador
Pesada magnético
Arena Pesada Mezclador Horno H2SO4

NaOH
Tratamiento
Aserrin Pesada
Núcleo de Energía
Químico
carbón eléctrica
granulado
H2O
Clasificador
Filtro
Vapor
Secadores
Polvo fino
SiC
Polvo fino Filtro
Tamiz
SiC Clasificado
Para producir 1 t de carburo de silicio terminado (incluida la carga sin convertir) se

necesitan los siguientes materiales y servicios
Arena = 2.10 t Coque = 1.4 t

Aserrín (si se necesita) = 0.5 t Electricidad = 28.33 MJ
Fig. 17.1 Diagrama de flujo para la manufactura de carburo de silicio
17.4 OTROS MATERIALES ABRASIVOS
17.4 1 Óxido fundido de aluminio
La materia prima para los abrasivos de óxido fundido de aluminio, como los que se
venden bajo el nombre comercial de Alundum y Aloxite, puede ser bauxita impura,
llamada con frecuencia bauxita roja. Las impurezas, sobre todo hierro y óxido de silicio,
tienen una gran influencia en la estructura y las propiedades y deben controlarse
cuidadosamente.
17.4.2 Corindón o zafiro artificial
Para los cojinetes duros, necesarios para los relojes y otros instrumentos, el corindón
artificial o zafiro blanco, se obtiene por cristalización de alúmina pura a través de fusión

en una llama de hidrógeno-oxígeno, de cabeza, a 1925oC, por el proceso Verneuil. Las

burbujas de cristal se cortan y pulen como se desee. Muchas gemas, como las estrellas y
los rubíes transparentes, y los zafiros, se hacen también por este proceso.
17.4.3 Carburo de boro
Es un abrasivo muy duro que apareció por primera vez en 1934 con el nombre de
Norbide. La reacción para su producción es:
2B2O3 7C ---------> B4C + 6CO
El óxido bórico se hace reaccionar con coque en un horno de carbón, de resistencia, a

1600oC. El producto es aproximadamente, 99% de B4C. Tiene un uso especializado como
abrasivo en polvo y en formas moldeadas como toberas para la limpieza con chorros de
arena.
17.4.4 Nitruro de boro
El borazón es una forma cúbica del nitruro de boro, formado a 6.9 Gpa y 1600oC, lo
que hace cambiar el nitruro de boro hexagonal ordinario a su forma cúbica. Su dureza es
comparable a la del diamante, y tiene la ventaja de resistir mucho mejor la oxidación de
malla y es particularmente adecuado para la molienda.

CAPITULO
18
OBTENCIÓN DE CEMENTO
18.1 EL CEMENTO
18.1.1 Introducción
La palabra cemento es nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del latín

caementum, porque los romanos llamaban opus caementitium (obra cementicia) a la grava
y a diversos materiales parecidos al hormigón que usaban en sus morteros, aunque no eran
la sustancia que los unía.
Es el material que se emplea para adherir los materiales pétreos en la construcción de
edificios y obras de ingeniería civil. También se le conoce como cemento hidráulico,
denominación que comprende los aglomerantes que fraguan y se endurecen una vez que se
mezclan con agua o estando bajo el agua.
Hoy llamamos cemento por igual a varios pegamentos, pero de preferencia, al
material para unir que se usa en la construcción de edificios y obras de ingeniería civil.
De acuerdo con la definición actual, el cemento portland es el que proviene de la
pulverización del clínker obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos,
que contengan óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades convenientemente
dosificadas y sin más adición posterior que yeso sin calcinar, así como otros materiales que
no excedan del 1% del peso total y que no sean nocivos para el comportamiento posterior
del cemento, como pudieran ser los álcali.
Los principales usos del cemento en la actualidad son la elaboración de mortero y de
concreto armado. El primero se utiliza desde épocas milenarias; se le emplea para la
fabricación de mamposterías que son la base en la construcción de viviendas. El concreto
armado inició su uso desde el siglo XIX; por su resistencia es común su utilización en todo
tipo de estructuras, incluidas las de la vivienda.
18.1.2 Historia del cemento

El barro, material básico de la cerámica, podría decirse que fue el primer “cemento”
por sus características plásticas, por ser moldeable a la forma que el artesano deseara.
Además cuando el fuego lo endurece da como resultado un material que, aunque frágil, es
aparentemente indestructible, no se corroe como el metal ni se arruina.
Los griegos y los romanos usaron un material aglutinante como la cal hidráulica. Es
decir minerales ricos en silicatos y aluminatos de calcio. Griegos primero y romanos

después, usaron cal y cenizas volcánicas para preparar las argamasa de sus construcciones.
Esta mezcla reaccionaba lentamente cuando se le agregaba agua.
La sustancia aglomerante de los romanos y casi todas las edificaciones europeas en
los primeros 17 siglos de la era cristiana fue muy semejante, aunque la manera de
prepararla se fue alterando con el tiempo. En 1824, el inglés Joseph Aspdin, obtuvo una
excelente cal hidráulica sobre la base de una mezcla sintética de cal y arcillas cocidas a alta
temperatura Aspdín patentó el procedimiento y el nuevo material, al que llamó cemento
Pórtland, debido a su parecido con la piedra de Portland, que era muy utilizada para la
construcción en Inglaterra..
El primer cemento Portland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras,
calentadas hasta convertirse en carbonilla (o escorias) y después trituradas, fue producido
en Gran Bretaña en 1845. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales,
esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prendía fuego. Los
primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Portland se emplea hoy en la
mayoría de las estructuras de hormigón.
18.1.3 Tipos de cemento
Clasificación del Cemento por sus Adiciones
CPO Cemento Pórtland Ordinario

CPP Cemento Pórtland Puzolanico
CPEG Cemento Pórtland con Escoria Granulada de Alto Horno
CPC Cemento Pórtland Compuesto
CPS Cemento Pórtland con Humo de Sílice
CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno
Clasificación por Características Especiales
RS Resistente a los Sulfatos

BRA Baja Reactividad Álcali - Agregado
BCH Bajo Calor de Hidratación
B Blanco
Clasificación por su Clase Resistente
Resistencia N/mm2 Mínimo a 3 días Mínimo a 28 días Máximo a 28 Días

20 -- 20 40
30 -- 30 50
30 R 20 30 50
40 -- 40 --
40 R 30 40 --

La letra R indica que un cemento es de resistencia inicial alta, las unidades de reporte
se modificaron a N/mm2, en vez de kg/cm2 (1 N/mm2 = 10.2 kg/cm2)
La Nomenclatura es ahora la siguiente::

Consideremos un Cemento Portland Ordinario de Clase resistente 30, de resistencia
inicial alta y con las características especiales de Resistente a los Sulfatos, se debe
presentar como: CPO 30 R RS
Consideremos un Cemento Portland Puzolanico de Clase resistente 30, de resistencia

inicial alta y con las características especiales de Resistente a los Sulfatos, Baja
Reactividad Álcali Agregado, se debe presentar como: CPP 30 R RS/BRA
• Cemento hidráulico. Es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle

agua, -ya sea sólo o mezclado con arena, grava, asbesto u otros materiales similares-,
tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso bajo el agua, en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y
estabilidad.
• Cemento portland ordinario. Es el cemento producido a base de clínker portland y
usualmente contiene sulfato de calcio.
• Cemento portland puzolánico. Es el conglomerante hidráulico que resulta de la
molienda conjunta de clínker portland, materiales puzolánicos y usualmente contiene
sulfato de calcio.
• Cemento portland con escoria granulada de alto horno. Es el conglomerante
hidráulico que resulta de la molienda conjunta de clínker portland, escoria granulada de
alto horno y usualmente contiene sulfato de calcio.
• Cemento portland compuesto. Es el conglomerante hidráulico que resulta de la
molienda conjunta de clinker portland que usualmente contiene sulfato de calcio y una
mezcla de materiales puzolánicos, escoria de alto horno y caliza. En el caso de la caliza,
ésta puede ser componente único.
• Cemento portland con humo de sílice. Es el conglomerante hidráulico que resulta de la
molienda conjunta de clinker portland, humo de sílice y, usualmente, sulfato de calcio.
• Cemento con escoria granulada de alto horno. Es el conglomerante hidráulico que
resulta de la molienda conjunta de clinker portland, escoria granulada de alto horno y,
usualmente, sulfato de calcio.
• Cementos resistentes a sulfatos. Se consideran cementos con una alta resistencia al
ataque de sulfatos aquellos que por su comportamiento cumplen con el requisito de
expansión limitada, de acuerdo con el método de prueba establecido.
• Cementos de baja reactividad álcali-agregado. Se consideran cementos de baja
reactividad álcali-agre-gado aquellos que cumplen con el requisito de expansión limitada
en la reacción álcali-agregado, de acuerdo con el método de prueba establecido.
• Cementos de bajo calor de hidratación. Se consideran cementos de bajo calor de
hidratación aquellos que desarrollan un calor de hidratación igual o inferior al
especificado en la norma oficial.
• Cementos blancos. Se consideran cementos blancos todos aquellos cuyo índice de
blancura es igual o inferior al especificado en la norma oficial.

18.1.4 Usos del cemento
En la vivienda
El cemento es un material muy útil en la construcción y a la vez insustituible para
muchos trabajos
• Mezclándolo con arena muy fina y agua se le emplea para aplicación de lechada en
las cubiertas de los techos construidos con ladrillo.
• Revuelto con arena y agua se utiliza como mortero para pegar el tabique, bloque o
tabicón, y en cimentaciones, para unir la piedra. También para el aplanado de los
muros, tanto interiores como exteriores.
• Al mezclarlo con arena, grava y agua se obtiene el concreto.
Otros usos
Pero no sólo se le utiliza en la vivienda, sino también para construir caminos,
aeropuertos, puentes, fábricas, etc.
Además, la construcción de plantas de tratamiento de aguas residuales, drenajes y
acueductos se hace con este producto.
El cemento es un excelente estabilizante de residuos tanto municipales como
industriales, que deben ser tratados antes de ir a rellenos sanitarios.
La industria del cemento puede colaborar también para mejorar el ambiente. Su
mejor aporte en este sentido consiste en la utilización de los hornos de fabricación de
clinker para eliminar de una manera segura y definitiva una gran cantidad de residuos. Los
hornos tienen la característica de aceptar como combustible muchos subproductos que
tienen energía térmica (generan calor), municipales, llantas, plásticos, finos de coque,
residuos hospitalarios, aserrín y viruta de madera, residuos de coco, subproductos de la
industria química, cáscara de arroz, etcétera.
18.2 FABRICACIÓN DEL CEMENTO
Se usan dos procesos principales para la fabricación del cemento:

1. El proceso seco donde las materias primas son reducidas a un tamaño apropiado,
luego son molidas, mezcladas y alimentadas al horno para formar el clinker,
después del cual se agrega yeso al clinker y la mezcla final es molida para formar el
cemento portland.
2. El proceso húmedo, difiere del anterior en que para adecuar la materia prima, se
agrega agua durante la molienda, luego el material es agregado al horno en la forma
de un lodo (slurry).
El proceso seco de fabricación del cemento empieza con la extracción de la piedra

caliza de la cantera. Esta piedra, la principal materia prima, debe ser reducida de tamaño,
lo cual se hace en sucesivas etapas pasando del tamaño de la roca al de un grano de harina.
Al iniciar el último paso de reducción se dosifican las otras materias primeras, la arcilla y
el mineral de hierro. El material así preparado está listo para ingresar al horno, donde a
altas temperaturas se transforman los óxidos naturales en un mineral artificial llamado
clínker. La última parte del proceso consiste en la molienda del clínker con un poco de
yeso natural para regular el fraguado, y cuando se agregan aditivos y otros materiales.
Las etapas en el proceso seco de obtención del cemento son:

1. Selección de la materia prima
2. Trituración y molienda de la materia prima.

3. Prehomogenización (mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para

obtener el polvo crudo).
4. Molienda del polvo crudo
5. Homogenización del polvo crudo
6. Calcinación del polvo crudo.
7. Almacenamiento de clinker
8. Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,
conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
9. Almacenamiento y embarque
18.2.1 Materias primas
El proceso de producción se inicia con la extracción de las materias primas (caliza y

otros) de la zona de canteras mediante un sistema de explotación superficial (tajo abierto).
Para fabricar el clinker, base para la fabricación del cemento, se requiere
esencialmente caliza y pizarra, además se emplean minerales de fierro (hematita) y sílice
en cantidades pequeñas (1 a 5 %) para obtener la composición deseada.
Fig. 18.1 Materias primas para cemento
Caliza
Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en depósitos de
profundidad variable, Los hay de más de 200 metros. Para la fabricación de cemento se
sacan volúmenes muy grandes porque la caliza representa el 80% de las materias primas
que forman el clínker. Por eso conviene que esté cerca de la planta; de no ser así el costo
del cemento se elevaría demasiado por razón del acarreo.
Primero se explora el cerro para conocer el volumen y saber el grado de pureza del
material que se va a explotar. El análisis químico permite conocer la calidad de una cantera
de caliza. Se considera buena la que tiene carbonato de calcio en un 95% o más. Abajo de
90% ocasiona problemas.
Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una
voladura puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.
Pizarra
Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio
de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y
por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de
álcalis. La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el
clínker. Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar
al de la caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además
requiere explosivos con menor potencia.

Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza terrestre,

es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.
Sílice
Eventualmente se agregan arenas sílicas que contienen de 75% a (0% de sílice, para
obtener el óxido de silicio requerido en la mezcla cruda. Los depósitos de sílice
comúnmente se denominan jales de sílice. Los jales son un desecho de las minas, rico en
óxido de silicio.
Hematita
A lo que aporta mineral de fierro se le llama 'hematita', aunque pueden ser diversos
minerales de fierro o escoria de laminación. La hematita contiene entre 75 y 90% de óxido
férrico. Con estos minerales se controla el contenido de óxido férrico de la mezcla. La
hematita constituye entre el 1 y 2% de la mezcla cruda.
Caolín
El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la
fabricación del cemento blanco.
18.2.2 Trituración y molienda de la materia prima.
Todo el material necesita reducirse al tamaño máximo de ¾”, para que pueda
alimentar a los molinos, de manera que es preciso triturar las grandes rocas resultantes de
las voladuras de caliza.
Generalmente esta operación (trituración primaria y trituración secundaria)se realiza
en las mismas canteras, de donde se transporta el material a los respectivos patios de
almacenamiento de la planta
Fig. 18.2 Trituración y molienda de la materia prima

18.2.3 Prehomogenización
La prehomogenización se lleva a cabo mediante un sistema especial de

almacenamiento y recuperación de los materiales triturados, de tal forma que el material
resultante se uniforma en distribución de tamaño y composición
Fig. 18.3 Prehomogenización
De los patios de prehomogeneización los minerales son transportados por medio de

sistemas de bandas, y descargados a tolvas, las cuales alimentan a los poidómetros para
dosificar los materiales.
Los poidómetros son mecanismos que tienen una banda giratoria bajo la cual hay una
báscula electrónica. Si cae poco material, la velocidad de la banda aumenta y viceversa.
Una vez triturada, prehomogeneizadas y dosificadas, las materias primas alimentan a
los molinos de crudo.
18.2.4 Molienda de polvo crudo

La molienda se realiza para facilitar la reacción química de los materiales en el horno, en
los molinos se hace un muestreo a cada hora, se verifica la composición química, y se
comprueba la finura del polvo.
Fig. 18.4 Molienda de polvo crudo

El resultado del análisis indica si es preciso ajustar la dosificación y la finura, ya que

la mezcla cruda necesariamente debe conservar cierta relación entre los óxidos de silicio,
aluminio, fierro y calcio.
Se lleva un estricto control químico, además, las partículas de caliza no deben ser
mayores de 125 micras y las de cuarzo no deben medir más de 45 micras para garantizar
una operación normal del horno. si la mezcla de polvo crudo no fuera uniforme, el horno
tendería a enfriarse o a calentarse demasiado, lo que obligaría a ajustar la velocidad o el
flujo de combustible.
18.2.5 Homogeneización de polvo crudo.
El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde un sistema

neumático mezcla el material para mejorar su uniformidad, y lo deposita en los silos de
almacenamiento. De los silos sale a una tolva de nivel constante que lo transporta a la parte
más alta de la unidad de calcinado
Fig. 18.5 Homogeneización
18.2.6 Calcinación del polvo crudo
La unidad de calcinación consta de cuatro zonas: secado, precalentamiento,

precalcinación y clinkerización
- El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a 110o C
- El precalentador aumenta la capacidad de la unidad de calcinación, ahorra energía y
reduce el dióxido de carbono que sale a la atmósfera.
- La temperatura de calcinación es de 1450o C. El polvo calcinado y convertido en
clinker pasa al enfriador, donde se le inyecta aire a presión que lo enfría hasta 40o C.
Los cambios físicos y químicos son graduales. Cuando el polvo crudo entra a la
cuarta zona del horno cambia su composición química en una suma de compuestos que se
llama clínker.
La palabra clínker procede del inglés y significa 'escoria'. Se define clínker como el
producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos que contengan
óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades convenientemente calculadas.
El producto de la calcinación debe tener una composición química predeterminada.
No debe haber exceso de cal porque aparecería como cal libre en el cemento y hacer un
concreto produciría expansiones y grietas. Sería un cemento insano. Es importante, por

ende, evitar la cal libre mediante la correcta dosificación de las materias primas y una
clinkerización a la temperatura adecuada, (1450° C).
Fig. 18.6 Calcinación de polvo crudo
18.2.7 Almacenamiento de clinker
El clinker frió se almacena a cubierto, de donde se conduce a la molienda final en la

combinación con yeso, puzolana, caliza y otros y otros aditivos, según el tipo de cemento
que se desea obtener
Fig. 18.7 Almacenamiento de clinker
18.2.8 Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,

conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
Para producir cemento se pulveriza el clinker, y se le agrega yeso como retardador

del fraguado, y la puzolana natural, que es un material volcánico, la cual contribuye a la
resistencia del cemento.
Para producir cemento se parte del clínker. al material proveniente de la pulverización del
clínker se le agrega yeso sin calcinar, así como materiales que no excedan del 1% del peso
total y que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento.
El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La combinación de
clínker y yeso alcanza una proporción óptima. Es decir, para obtener un cemento con
mayor resistencia se requiere agregar el yeso necesario solamente.

cierta relación de clínker y yeso ofrecen una resistencia inicial un día después de fraguar.
Para mejorar resistencia a los 28 días la proporción debe ser otra.
Fig. 18.8 Transformación de clinker en cemento
Yeso
El yeso que usa es el sulfato de calcio dihidratado. Regula la hidratación y el
fraguado del cemento mediante una reacción con el aluminato tricálcico. Al formar el
sulfoaluminato tricálcico, la mezcla se va hidratando poco a poco y además acelera la
hidratación del silicato tricálcico. El yeso para hacer cemento necesita ser muy puro.
Puzolana
"Las puzolanas son materiales síliceos o alumino-síliceos quienes por sí solos poseen
poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente y están en
presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes".
Hay puzolanas naturales y artificiales, hechas a base de arcillas activadas. La
puzolana natural es un material volcánico. Se le utiliza porque contribuye a la resistencia
del cemento; aunque la puzolana sola no tiene propiedades hidráulicas, combina su
contenido de sílice con la cal que libera el cemento al hidratarse, para formar compuestos
con propiedades hidráulicas.
Proceso físico-químico
La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren cambios
físico-químicos.
En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes reacciones,
que se efectúan dentro de la unidad de calcinación.
• El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una temperatura

de 110° C.
• La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la pérdida del
agua químicamente unida a compuestos tales como algunas arcillas y agregados.
• A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de carbono (CO2).
Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona de
clinkerización.

CaCO3(s) ---------> CaO(s) + CO2(g)
• Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar
ferroaluminato tetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que se disuelven
los minerales, incrementando la reacción entre ellos.
• A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico (C4 AF)
reaccionan, formando todo el silicato dicálcico (C2S).
2CaO(s) + SiO2(s) ---------> Ca2SiO4(s)
• El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se

encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para formar
silicato tricálcico (C3A).
CaO(s) + Ca2SiO4(s) --------> Ca3SiO5(s)
Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del cemento como lo
son los análogos del aluminio que se forman a partir del contenido de aluminio de las
arcillas.
CaO(s) + Al2O3(s) --------> CaAl2O4(s)

2CaO(s) + CaAl2O4(s) --------> Ca3Al2O6(s)
• El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que

cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que sale a la
atmósfera./
• La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener parejo en la
zona de calcinación del horno para que se realicen las reacciones químicas.
• El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega con una
temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador al clínker se le inyecta mucho aire
a presión que lo enfría hasta los 40° C. Pierde calor con rapidez porque está formado
de nódulos o bolitas de poco volumen y de polvo. Si hubiera piedras, al romperse
estarían rojas por dentro todavía.
• Parte del aire que se calienta al contacto con el polvo se aprovecha para facilitar la
quema del combustóleo, el que ya tiene poca temperatura se va a la atmósfera a través
de un colector de residuos.
Control de calidad
En la fabricación de cemento se lleva un riguroso control de calidad aplicables a las
distintas fases del proceso, desde la materia prima en los yacimientos, los productos
intermedios y los terminados.
Control químico
Para cumplir con las necesidades de control y particularmente para conocer la
composición con la exactitud y rapidez que se requiere, se toman muestras cada hora en las
unidades de molienda de crudo. en función de éstas se modifican las proporciones de
caliza, pizarra, sílice y hematita.
Clínker. Para evaluar la calidad del clínker también se emplea el análisis por rayos X.
A partir de su composición química se calculan los compuestos potenciales, como los
silicatos y los aluminatos de calcio.

Cemento. el control de silicatos se efectúa cada ocho horas, es decir, una prueba por
turno.
Control físico
Las pruebas de resistencia a la compresión, sanidad y tiempos de fraguado inicial y
final, se realizan cada 24 horas.
En la planta, cada hora toma una muestra para la prueba blaine, que mide la finura
del cemento. Esta prueba tiene como unidades de medida cm2/gr., es decir, la superficie
que cubre un gramo de polvo. Los cementos tipo II y tipo II con puzolana alcanzan finuras
del orden de los 3,500 a 4,500 cm2/gr.
Hay también tamices para medir grados de finura; prensa, para medir la resistencia a
la compresión; balanzas, parrillas para secar muestras que se tamizan en vía húmeda;
reactivos para determinar el carbonato de calcio, que es lo más usual.
La prueba de absorción atómica se utiliza para elaborar series Patrón Estándar.
Con el equipo de sedigraph se determina la distribución de tamaños de las partículas
en el cemento, dato que sirve como punto de partida para definir las condiciones de
operación de las unidades de molienda.
Investigación
La investigación permite conocer con mayor profundidad las propiedades de cada
compuesto y entender mejor qué pasa durante el proceso de producción del cemento.
Estos conocimientos sirven a los técnicos para saber cómo se va formando el clínker
y qué pasa con él, si el más activo o más fácil de moler. el tamaño de los minerales influye
en la transformación del polvo crudo.
Así como el estudio de un mineral permite indagar su origen, también es posible
saber la historia de un clínker. Viéndolo al microscopio los investigadores analizan con qué
material se hizo, si las partículas eran heterogéneas, si estaban muy gruesas, y qué tan
rápido se enfrió. La morfología del cristal también influye en la actividad de los cementos.
También se debe estudiar la influencia de los compuestos menores, (álcalis, sulfato, etc.)
en el comportamiento del cemento. Los resultados, a su vez, modificarán el control de
calidad. La investigación desarrolla métodos más efectivos y eficientes para obtener un
cemento de mayor calidad. Los resultados también permiten usar mejor los recursos y
pueden beneficiar el costo. por eso es preciso seguir haciendo investigación.
18.2.9 Almacenamiento y embarque
Fig. 18.9 Almacenamiento y embarque

De los silos que almacenan los diferentes tipos de cemento o mortero parten unos
ductos para sacar el producto y llevarlo, en uno de los casos, hacia la ensacadora; en otro
hacia el terminal de carga para la entrega a granel
El transporte se realiza generalmente por carretera, por medio de camiones y de
trailer. La plataformas de estos vehículos reciben la carga de bultos mediante estibadoras
automáticas.
El cemento a granel se distribuye en trailer equipados de contenedores especiales que
se presurizan para descargar el cemento, o bien, se envía por ferrocarril desde la planta.
Control ambiental
El cuidado del medio ambiente importa, primero, por la salud de los trabajadores y
de la población del lugar, y además porque ayuda a preservar el equilibrio ecológico.
Las normas ecológicas son cada vez más estrictas y hay que invertir un porcentaje
considerable, en proporción del costo de cada planta, en equipos anticontaminantes. antes
se invertía un 5%, ahora el 20% y pudiera llegar a un 40%
El control ambiental en las plantas de cemento se orienta al cuidado del aire. La
fabrica de cemento, por su naturaleza, no ocasiona contaminación del agua.
Las emisiones de polvo se controlan mediante ciclones, colectores de bolsa y
electrofiltros. Los ciclones precipitan el polvo y liberan los gases durante el enfriamiento
del clinker Se deben colocar colectores de polvo en los aeradores, los silos y a lo largo de
los dosificadores. Finalmente, los últimos residuos de polvo van a los electrofiltros, que
controlan las emisiones de los precalentadores y unidades de calcinación y molienda.
Los electrofiltros de los precalentadores se completan con la torre de enfriamiento para
aumentar su eficiencia. operan mediante electrodos de emisión y precipitación. El polvo se
ioniza con cargas negativas al pasar y se pega a los electrodos de precipitación.
Fig. 18.9 Proceso general

CAPITULO
19
PROCESOS ELECTROQUIMICOS
Las industrias de procesos químicos consumen energía eléctrica en forma extensiva,

no solo para obtener potencia por medio de motores eléctricos, sino también para lograr
temperaturas elevadas y para producir cambios químicos de manera directa. La energía en
forma de electricidad da lugar a reacciones químicas que son usadas por los procesos
electrolíticos.
La mayor parte de los procesos electrolíticos se han desarrollado a partir de la
Primera Guerra Mundial; pocos de ellos son más antiguos. Los materiales fabricados con
ayuda de la electricidad varían desde algunos productos químicos que también se obtienen
por otros métodos, como la sosa cáustica, el hidrógeno y el magnesio, hasta productos que
en la actualidad no pueden hacerse económicamente de ninguna otra manera, como el
aluminio y el carburo de calcio. Cierto número de metales, se produce electrolíticamente.
Entre ellos están el aluminio, cadmio, cromo, cobre, magnesio, níquel, sodio, titanio y zinc.
Algunos otros se hacen en escala bastante pequeña. El procesamiento de estos metales
generalmente esta acompañado de operaciones metalúrgicas y de minería, en lugar de
hacerlos en plantas de procesos químicos. El factor decisivo en las industrias
electroquímicas es, a menudo, el costo de la energía.
TABLA 19.1 Productos químicos y metales fabricados electroquímicamente

Voltaje por Consumo
Material Proceso MJ/kg celda o por anual de
horno energía
Alúmina fundida Fusión electrotérmica 8 - 12 100 110 Grande
Aluminio Reducción electrolítica de la 75 - 95 5.5 7 Muy grande
alúmina al aluminio
Amoniaco sintético Hidrógeno electrolítico; 51 Pequeño
hidrogenación a presión
Cadmio Precipitación electrolítica de los 6 2.6 Pequeño
residuos de zinc-plomo
Calcio Reducción electrotérmica 175 - 190 - Pequeño
Carburo de calcio Reducción electrotérmica 10 - 11 Muy grande
Cianamida de calcio Reducción electrotérmica 10 Grande
Sosa cáustica, cloro Electrolisis de salmuera 10.6 3.4 4.3 Muy grande
Cobre Extracción electrolítica de cobre 8 - 12 1.9 2.4 Grande

Refinación electrolítica 0.7 – 1.3 0.18 0.4 Muy grande

Ferrocromo, 70% Fundición electrotérmica 16 - 24 90 120 Grande
Ferromanganeso, 80% Reducción electrotérmica 12 - 24 90 115 Muy pequeño
Ferromolibdeno, 50% Fundición electrotérmica 24 - 32 50 150 Pequeño
Ferrosilicio, 50% Fundición electrotérmica 16 - 28 75 150 Muy grande
Ferrotungsteno, 70% Fundición electrotérmica y 12 - 16 90 120 Pequeño
refinación
Ferrovanadio Fundición electrotérmica 16 - 28 150 250 Pequeño
Oro Refinación electrolítica 1.2 1.3 1.6 Muy pequeño
Grafito Cambio electrotérmico 12 - 16 80 200 Grande
Hidrógeno y oxígeno Electrólisis del agua alcalinizada 438 Pequeño
Hipoclorito Electrólisis de solución de sal Mediano
con mezclado
Hierro Reducción en el horno de arco 8 - 12 Ninguno
Vaciados de hierro Fusión eléctrica
Sistema duplex 0.55 Muy pequeño
Continuo 1.78
Hierro esponjoso Reducción electrotérmica a baja 1.6 Muy pequeño
temperatura
Plomo Refinación electrolítica 0.7 0.35– 0.6 Pequeño
Magnesio metálico Electrólisis de cloruro de 60 - 100 6-7 Muy grande
magnesio
ácido fosfórico Reducción electrotérmica a 21 Grande
fósforo, oxidación
Fósforo Reducción electrotérmica 32 - 43 Grande
Hidróxido de potasio Electrólisis de solución de 8 – 9.5 Pequeño
cloruro de potasio
Cuarzo fundido Fusión electrotérmica 40 - 63 Pequeño
Silicio Reducción electrotérmica 48 Pequeño
Carburo de silicio Reducción electrotérmica 25 – 30 75 230 Grande
Sodio metálico Electrólisis de cloruro de sodio 56 – 58 Grande
fundido
Clorato de sodio Electrólisis de solución de 20 2.8 3.5 Pequeño
cloruro de sodio (mezclado)
Vaciados de acero Fusión eléctrica, carga en frío 2 – 2.4 Grande
Lingotes de acero Fusión eléctrica o refinación de 0.8 Grande
la carga fundida
Zinc Precipitación electrolítica 11 - 12 3.5-3.7 Muy grande

BIBLIOGRAFÍA
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Graw Hill, México1988
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copies available in Undergraduate Reference Section, Robinson Library)
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8. Douglas, J.M., (1988). Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw Hill
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Direcciones electrónicas:
Wiley InterScience - Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology.htm
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Sheffield Chemdex - Home.htm
Search the University of Alberta Site.htm
Plant Technologies.htm
Other ChE Sites.htm
Department of Chemistry - University of Alberta.htm:\ww\Manufacturing.htm
Chlor-Alkali Membrane Cell Process.htm
Ammonia-soda Process.htm
Flow Diagram.htm
Chemical Marketing Reporter.
Chemical Week.
AccessScience

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MSc.

LUIS MONCADA ALBITRES

ING. MANUEL FLORES BARBARAN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TERMODINÁMICA DE PROCESOS QUIMICOS 5

2.1 TERMODINAMICA QUÍMICA 8

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

2.1.1 Conceptos básicos 9

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

ESTUDIO CINETICO DE LOS PROCESOS QUIMICOS 37

3.1 EL CONCEPTO DE VELOCIDAD DE REACCIÓN 37

QUÍMICA INORGÁNICA INDUSTRIAL 44

4.1 LA INDUSTRIA ALCALINA 44

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

5.1 DISEÑO DE PROCESOS 66

6.1 TIPOS DE DIAGRAMAS DE FLUJO 77

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

OBTENCIÓN DE SALES Y DERIVADOS DEL SODIO 86

7.1 CLORURO DE SODIO (NaCl) 86

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

OBTENCIÓN DE HIDROXIDO DE SODIO Y CLORO 100

9.1 HIDROXIDO DE SODIO (NaOH) Y CLORO (Cl2) 100

OBTENCIÓN DE ACIDO SULFURICO 110

10.1 ACIDO SULFURICO 110

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

OBTENCIÓN DE ÁCIDOS: HCL, HNO3, HPO4 118

11.1 ACIDO CLORHÍDRICO HCl 118

OBTENCIÓN DE AMONIACO Y SALES DE AMONIO 130

12.1 AMONIACO 130

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

OBTENCIÓN DE PRODUCTOS FOSFORADOS 147

13.1 ROCA FOSFORICA 147

OBTENCIÓN DE YESO 152

14.1 OXIDO DE CALCIO (“LIME”) CaO 152

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

OBTENCIÓN DE CERÁMICAS 159

15.1 CERAMICAS 159

OBTENCIÓN DE VIDRIOS 168

16.1 ESTRUCTURA DEL VIDRIO 169

OBTENCIÓN DE ABRASIVOS 178

17.1 ABRASIVOS ARTIFICIALES 178

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

17.3 LA CARBURO DE SILICIO 179

OBTENCIÓN DE CEMENTO 182

18.1 EL CEMENTO 182

PROCESOS ELECTROQUIMICOS 195

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

MSc. Luis Moncada Albitres Ing. Manuel Flores Barbarán

1.2 INGENIERIA DE PROCESOS

La ingeniería de procesos es una rama de la ingeniería la cual diseña procesos para

MSc. Luis Moncada Albitres

repetidamente a una escala substancial. La ingeniería de procesos abarca la especificación,

1.3 EL CONCEPTO DE UNIDAD DE PROCESO

El diccionario Merrian-Webster define proceso como una operación o desarrollo

1.3.2 Sistema de procesos químicos

Es un conjunto de procesos físicos y químicos ínter relacionados y medios físicos

1.3.3 Unidad de proceso

Cualquier secuencia química de producción puede dividirse en un número definido

MSc. Luis Moncada Albitres

1.4 EL CONCEPTO DE PROCESOS UNITARIOS Y OPERACIONES

1.4.1 Procesos Unitarios

MSc. Luis Moncada Albitres