Magnus VLF con MCU

Introduccion:

Aquí abajo podemos ver un diagrama de flujo del Magnus VLF con MCU:

En el diagrama se puede ver resaltado con color el camino que hace la plancha, empezando en el MCU
donde sobre su carro, Cart, se alojan las planchas en los cassettes, el conjunto tiene sus sistemas de
movimiento y trabas neumáticos de acuerdo a la etapa que este ejecutando, luego ya para la toma de la
plancha por el Picker y el traslado de la misma y el papel a través del Fetcher y el SSR, el Fetcher lleva la
plancha hasta la mesa de carga, Loading Table, y esta acerca la plancha al tambor para que este con el
sistema del Backbone la cargue y después de posada la descargue en la mesa de descarga, Unloading Table,
aquí el Ejector empuja la placha hacia puente, Bridge, que hace llegar la plancha para que la tome la
reveladora.

El MCU tiene 4 cassettes, lo que le permite al Magnus VLF, si se quiere, trabajar con 4 planchas con distintas
características (emulsión, medida, espesor, etc.).

El operador puede recargar un cassette, mientras la máquina sigue trabajando con uno de los otros 3
cassettes.

En cada cassette se pueden cargar la cantidad de planchas hasta que la pila tenga una altura máxima de una
pulgada. La pila de planchas debe ser colocada junto al borde que da contra el Plenum y en la otra dirección
deben estar centradas.

El MCU en el frente tiene una interface luminosa que le indica al operador cuando sacar y entrar el cassette.

Un sistema neumático apropiado y el motor del elevador de todos los cassettes, pone en posición el cassette
en uso para que el picker pueda tomar la plancha.
 El Picker y su manifold están montados a un costado lateral del MCU. Cuando el ciclo arranca, el picker
desliza su brazo con dos p-cups dentro del cassette y entonces el brazo se mueve lentamente hacia abajo,
hacia la pila de planchas. Los p-cups levantan la plancha de arriba de la pila.

Un sensor de papel instalado dentro del Plenum detecta cuando hay papel, plancha o está vacío.

Se genera un soplido fuerte de aire comprimido para separar la plancha de la que sigue y el papel que está
debajo de la plancha para separarlo de esta.

El Picker deja la plancha sobre el Fetcher, el cual la arrastra desde abajo. El soplador que está conectado al
Plenum sopla aire entre cada plancha cuando el Fetcher saca la plancha del área del cassette.

El Fetcher se mueve a lo ancho del CTP, una vez que el Picker agarro la plancha, el Fetcher se desplaza hacia
adentro del MCU y toma la plancha por debajo de la misma, el Wedgemaster toma el papel, el Fetcher se
mueve lentamente sobre el SSR y este arrastra y empieza a depositar el papel en el canasto.

El Fetcher se mueve desde el MCU hasta la posición preseteada en la Load Table (mesa de carga) de acuerdo
la medida de la misma, la cual será la mejor posición de acuerdo a los pines de registro.

El SSR es un conjunto de dos rodillos que arrastra el papel llevándolo hacia abajo donde un cilindro
neumático lo compacta y lo deposita en el canasto, en el lateral de este módulo hay indicación visual del
avance del llenado de papel del canasto.

La Load Table es una mesa que está compuesta por un sistema de forma tal que permite tanto la carga
automática desde el Fetcher como la carga manual.

La mesa de carga lleva la plancha hacia el tambor hasta donde hay unos sensores ópticos, unos 5 cm antes
del tambor, con las pinzas del tambor (LEC) abiertas quedan los pines de registro descubiertos como para
que al volver a avanzar hacia el tambor la plancha y tocar los pines correspondientes cierra el circuito
eléctrico a través del aluminio de la misma plancha, con esto la secuencia sigue levantando los cilindros
neumáticos del LEC para que esas pinzas se cierren y comience la carga en el tambor, con esta secuencia del
Backbone, Roller y TEC, la plancha quedará cargada en el tambor.

En ese momento comienza el proceso de reconocimiento de borde de plancha y posterior insolado por el
láser de la misma.

Cuando termina el proceso de insolado, el tambor y el Backbone efectúan el proceso de descarga de la

plancha hacia la Unload Table (mesa de descarga).

Para que el tambor pueda descargar la plancha, la mesa de descarga tiene que estar inclinada en la posición
de descarga, la misma tiene un sistema de agarre de suctions cups de la plancha para llevarla hacia el centro
de la mesa, recién entonces la mesa de descarga pasa nuevamente a la posición horizontal.

El Ejector baja sus Fingers y entonces lleva la plancha hacia el puente (Bridge), para que esta pase a la
reveladora.
Circuito de alimentación e interruptores

En la siguiente imagen podemos ver la entrada de alimentación eléctrica, donde el interruptor principal
(Power Switch) ES1 controla la alimentación eléctrica de todo el CTP, (la llave indicada Keyswitch es para el
servicio técnico) y el módulo de los interruptores térmicos.

Aquí podemos ver la parte de los interruptores térmicos:

CB1: suministra la alimentación de 220 volts alterna del circuito enfriador del cabezal y del Servo
Amplificador del Tambor.

CB2: suministra la alimentación de 220 volts alterna de la plaqueta Power Distribution Board (PDB) que
alimenta toda la máquina.
Fuse: suministra la alimentación de 220 volts alterna al Debris.

CB3: suministra la alimentación de 220 volts alterna al MCU.

La bomba de vacío tiene que tener una alimentación independiente de 220 volts alterna, lo que hace el CTP
es solamente controlarla por un comando de baja tensión y monitorear el vacío de la misma.

Aire comprimido

La máquina trabaja con una alimentación de aire comprimido con un muy buen filtrado a una presión de 90
psi, abajo podemos ver el conjunto de filtros, el regulador de presión la llave de corte de aire:

Circuito de seguridad del CTP:

Aquí podemos ver la ubicación de los interruptores de seguridad del CTP:

Descripción básica de funcionamiento del CTP

La parte del ctp está compuesta por el tambor (drum), el carro (carriage), el cabezal láser y el sistema de
carga, compuesto por el Backbone (el LEC, el roller, el TEC), el sistema de balanceo del tambor (drum
balance) y la bomba de vacío.

Aquí abajo podemos ver un croquis de las partes principales del Magnus VLF en la parte que es el CTP, así
como partes que complementan el funcionamiento de la máquina, como el sistema de enfriamiento del
cabezal, el aspirador de polvillo (Debris) y además una ubicación aproximada de los sensores de los
accionamiento sobre la máquina:

Proceso: al cargar una plancha el tambor está en la posición backbone horizontalload, donde el LEC está
apretando las pinzas que están en el tambor (Pinzas de cabeza) por lo que las mismas están abiertas, en esa
condición la mesa de carga (load table) lleva la plancha primero hasta los sensores que están antes de llegar
al tambor (ellos también tienen la función de medir el largo de la plancha) y luego lentamente continua
avanzando hasta que toca los pines de registro, cuando el contacto es firme entonces el LEC se levanta y se
cierran las pinzas de cabeza, aquí el backbone pasa a la posición backbone horizontalunload, entonces baja
el roller apretando la plancha y el tambor gira hasta la posición del largo de la plancha, aquí baja el TEC y
deja las pinzas magnéticas de cola apretando el borde final de la plancha, se levanta el roller y queda listo
para seguir con el proceso de insolado de la plancha.

Cuando termina el insolado, el backbone va a la posición backbone tiltedload, el tambor gira hasta la
posición en que coloco las pinzas magnéticas de cola y baja el roller, luego baja el TEC y retira las pinzas
magnéticas, en reversa el tambor gira sacando la plancha hacia la mesa de descarga, levanta el roller, luego
el backbone va a la posición backbone horizontalload y baja el LEC, por lo que las pinzas del tambor se
abren y la plancha queda liberada para que la mesa de descarga tome la plancha con las vacuum cups y se la
lleve.

Backbone: sensores
Backbone horizontalload: esta es la posición correcta para que el tambor coloque sus pinzas justo
para que el LEC las abra y haga contacto con los pines de registro. La posición del tambor es 97°.

Backbone horizontalunload: esta es la posición vertical, usada durante el proceso de carga para la
colocación del roller y el TEC.

Después que la plancha ha sido tomada por las pinzas, el tambor gira ligeramente hacia adelante,
y en esta posición el roller baja apretando la plancha, al girar el tambor la plancha envuelve el
tambor quien gira hasta llegar a la medida de la plancha y entonces el TEC baja.

Backbone tiltedunload: esta posición está muy cerca, pero ligeramente desplazada de la posición
backbone horizontalload, esto es justo suficiente para retornar la plancha a la mesa de carga (load
table) en caso de un error de medida de la plancha.

Backbone tiltedload: En esta posición el dispositivo ejecta las planchas insoladas hacia la mesa de
descarga (unload table). Los Magnus VLF Semiautomáticos no usan esta posición.

Sistema de Registro

Debajo de seis pinzas del LEC, están colocados lo que se podrían llamar dados metálicos aislados, para que
las planchas al cargarlas las imágenes que se van a posar sobre ellas queden en escuadra. El sistema viene
calibrado de fábrica de forma tal que las planchas en forma individual hagan contacto solamente con un par
de esos dados haciendo continuidad eléctrica entre ellos, según como se puede ver en el siguiente
diagrama:

En single plate el par que tienen que hacer continuidad depende del tamaño de la plancha.

Estos dados están conectados en el tambor a través de cables aislados a otro dado (Contact Pad), que está
en el extremo izquierdo del tambor:

Montado en el extremo del LEC está el módulo de contacto de pines de registro que está conectado a la
plaqueta Registration Board.
Sistema de balanceo del tambor

El tambor tiene en ambas puntas de sus ejes un sistema de contrapesos, dos de cada lado, que de acuerdo al
tamaño de la plancha lo balancea para que no tenga vibraciones. Por eso también tiene tres sensores de
cada lado para tener el control del posicionamiento, tal como se puede ver en la siguiente imagen:
Encoder y proceso de insolado:

La posición angular del tambor el sistema la mide con el Encoder, que está en el extremo derecho del
mismo. Este dispositivo que tiene un disco de cristal, con sensores ópticos que generan dos señales, una que
se produce solo una vez por vuelta, llamado Index y otra señal que genera 5000 pulsos por vuelta, la
primera es la referencia (es el cero en el sentido de la rotación) y la otra son los pulsos con que el sistema
puede conocer la ubicación para colocar los pixels sobre la plancha, este conjunto viene blindado.

En el sentido a lo largo del tambor va montado sobre un carro, el cabezal laser (Thermal Head), el cual es
solidario a una tuerca enroscada en un tornillo de rosca helicoidal, se desplaza por el giro de un motor de
pasos (Carriage motor). El inicio o cero de este movimiento está en el extremo izquierdo y se llama Home
Position, este motor es un motor de pasos (stepper motor) gira justamente por la orden que le da GMCE de
los micropasos que tiene que moverse y a que velocidad, esta velocidad está sincronizada en base a los dpi
de la imagen, con la señal que envía el encoder del tambor. En el extremo derecho tenemos el final de
carrera de este movimiento que se llama Away Position.

Si se esta trabajando en 2400dpi, en el momento de la insolación el cabezal se desplaza generando sobre la

plancha una helicoide, cuyo ancho de barrido se calcula teniendo en cuenta que el cabezal tiene habilitados
224 pixels de los 240 que posee, si tenemos en cuenta que cada ancho de pixel mide 10,6 micrones al
multiplicar por 224 nos da como resultado que el barrido de una vuelta es un poquito menor a 2,37mm. Este
valor es importante para diagnosticar algún mal funcionamiento en algún momento, porque si el ancho del
defecto que pudiéramos ver tiene otro valor, el problema no proviene del cabezal. Debido a este ancho del
barrido, si no se hicieran correcciones la imagen saldría fuera de escuadra, para corregir este defecto existen
los parámetros geométricos.

Bomba de vacio del tambor

El tambor tiene una serie de perforaciones en su superficie, que van hacia el centro donde en un extremo va
conectada la manguera de aspiración de la bomba de vacío que se ve en el siguiente croquis:
Esta bomba es de 220 volts alterna independiente del CTP. Periódicamente se deben limpiar las
perforaciones de vacío del tambor. Este vacío ayuda a que las planchas queden más pegadas al tambor y
por lo tanto el foco del cabezal sobre la misma sea más estable.

Sistema de foco

En la línea de los Trendsetters la detección del borde de la plancha se hace con laser de foco del cabeazl, que
tiene un sistema autofocus, el Magnus VLF también puede trabajar de la misma manera, pero para
economizar tiempo a esta máquina le han agregado una cámara con CCD, con este agregado la máquina
efectúa la detección de borde de la plancha con el tambor girando, la cámara va colocada delante del
cabezal como se puede ver en la siguiente imagen:

En esta máquina el movimiento para hacer el foco del cabezal está a cargo de un módulo que se llama
Zstage, que se coloca en posición y se calibra de forma tal que después el cabezal se mueve de acuerdo al
espesor de la plancha definido en el Print Console, manteniéndolo siempre bien enfocado, a través del
motor de pasos Zstage y un cilindro neumático, que una vez lograda la posición de trabajo deja trabado el
movimiento del cabezal.

Electronica del CTP

La plaqueta GMCE controla toda la máquina, incluyendo los datos de pose (hot link), las I/Os del engine,
controla el cabezal laser, la interface del Carriage Driver, los PLL, timing y la interface del Servo Amplificador
del tambor. Aquí también se genera el CAN bus.
La plaqueta PDB0 (Power Distribution Board) distribuye la potencia, usa el loop de seguridad de acuerdo a
la lógica, controla la parte de seguridad del Servo Amplificador del tambor, relés y los ventiladores de los
motores del tambor, del carro, del sistema de enfriamiento del cabezal y el Debris.

En el gabinete electrónico que se puede ver a continuación podemos ver además de las plaquetas
mencionadas, las cuatro fuentes de alimentación donde la PS1 es de 24 volts y las otras tres son 48 volts, la
Carriage Drive y la Registration Board.

En la siguiente imagen vemos el lateral intermedio derecho del mismo habitáculo, donde podemos ver las
siguientes plaquetas:

Stepper Driver: maneja el motor de pasos del Carriage.

GENINE 0: maneja el Fetcher

Stepper Driver: Maneja el motor de pasos del Fetcher.

LIONEL 0: maneja las posiciones del Backbone, el TEC, el Roller y la bomba de vacío.
En la siguiente imagen podemos ver el lado derecho del gabinete electrónico donde está

el Servo Amplificador del motor del tambor, con sistema de frenado por resistencias.

También se puede ver en la parte de abajo la interface con la reveladora.

En la siguiente imagen podemos ver las plaquetas GENINE 1 y la Carriage Drive del Ejector, que están
ubicados del lado de Away junto al extremo del tambor:

La GENINE 1 controla también la el movimiento de Tilt de la mesa de descarga (Unloading Table).

En la siguiente imagen vemos el modulo que está debajo del panel derecho de la mesa de descarga, donde
está la GENINE2 que tiene un terminador y controla la mesa de descarga:
Electrónica del MCU

En la siguiente imagen se pueden ver las plaquetas del MCU:

La PDB1: controla entre otras cosas las dos fuentes de alimentación y el loop de seguridad del MCU.

La GENINE3: controla la interface de seguridad del MCU, la MCU motor drive, el sistema neumático del MCU
y sensores, así como la neumática y sensores del SSR y el Plenum.

LIONEL1: tiene un terminador y controla el canasto del SSR.

CAN Bus

La arquitectura electrónica es controlada básicamente por un circuito llamado CAN bus (Controller Area
Network). Todas las plaquetas y los componentes electrónicos tienen que estar alimentados antes que ellos
puedan comunicarse y trabajar para hacer el sistema entero funcional.
Sistema enfriador del Cabezal Laser
El sistema de enfriamiento del cabezal es tan solo por una bomba que hace el recirculado del líquido
refrigerante pasando por el cabezal y un evaporador con sus turbinas para sacar el calor a través del mismo,
aquí podemos ver un croquis:

Se debe tener en cuenta que no es un chiller sino que solo es un intercambiador de aire con el ambiente,
por eso la temperatura ambiente es importante que no sea muy alta.
Aspirador de polvillo (Debris)

La función del aspirador de polvillo (Debris o también UDRC), es aspirar el polvillo que se desprende en las
planchas del tipo ablativas en el momento que el láser está insolando la plancha.

Para esto el cabezal laser lleva colocado delante de su lente de salida un dispositivo llamado Nozzle (nariz),
donde se coloca un extremo de la manguera de aspiración, unos tubos de soplado de aire y una manguerita
que sensa si el filtro que tiene que canasto del Debris esta muy sucio, midiendo la presión de vacío en el
nozzle.