Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Estudios de Postgrado
Maestría en Ciencia y Tecnología de los Alimentos

ELABORACIÓN DE UN PLAN HACCP PARA UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

DE YOGURT EN UNA INDUSTRIA PROCESADORA DE LÁCTEOS EN LA
CIUDAD DE GUATEMALA.

Nombre del alumno

DPI

Asesor: XXX
Guatemala, octubre de 2021
 ÍNDICE

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................... VII

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... IX
LISTA DE SÍMBOLOS ....................................................................................... XI
ÍNDICE DE ABREVIATURAS .......................................................................... XIII
GLOSARIO ....................................................................................................... XV
1. TÍTULO................................................................................................... 21
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................... 23
3. ANTECEDENTES .................................................................................. 25
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... 29
4.1. Contexto general ..................................................................... 29
4.2. Descripción del problema ........................................................ 29
4.3. Formulación del problema ....................................................... 30
4.4. Delimitación del problema ....................................................... 30
5. JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 31
6. OBJETIVOS ........................................................................................... 33
6.1. General .................................................................................... 33
6.2. Específicos .............................................................................. 33
7. NECESIDADES A CUBRIR Y ESQUEMA DE LA SOLUCIÓN .............. 35
8. MARCO TEÓRICO ................................................................................. 41
8.1. Industria láctea ........................................................................ 41
8.2. Leche ....................................................................................... 41
8.2.1. Composición de la leche ......................................... 41
8.2.2. Calidad y evaluación ............................................... 42
8.2.3. Peligros para la salud ............................................. 43
8.3. Productos Lácteos ................................................................... 45

I
 8.3.1. Productos lácteos no fermentados .......................... 46
8.3.2. Productos lácteos fermentados ............................... 46
8.4. Cultivos lácticos ....................................................................... 46
8.5. Yogurt....................................................................................... 47
8.6. Código alimentario ................................................................... 48
8.7. Programas prerrequisito ........................................................... 48
8.8. HACCP y sistemas de calidad ................................................. 50
8.8.1. Los siete principios HACCP .................................... 52
8.8.1.1. Principio 1: análisis de peligros (AP) .... 52
8.8.1.2. Principio 2: identificar los puntos
críticos de control (PCC) ...................... 53
8.8.1.3. Principio 3: establecer los límites
críticos .................................................. 54
8.8.1.4. Principio 4: establecer un sistema de
monitoreo de los PCC .......................... 55
8.8.1.5. Principio 5: establecer las acciones
correctivas ............................................ 55
8.8.1.6. Principio 6: establecer un sistema de
verificación ........................................... 55
8.8.1.7. Principio 7: crear un sistema de
documentación ..................................... 56
8.8.2. Pasos para la implementación ................................ 56
9. PROPUESTA DE ÍNDICE DE CONTENIDO .......................................... 58
10. METODOLOGÍA ..................................................................................... 61
10.1. Características del estudio ....................................................... 61
10.1.1. Enfoque ................................................................... 61
10.1.2. Alcance.................................................................... 61
10.1.3. Diseño ..................................................................... 62
10.2. Unidad de análisis .................................................................... 62

II
 10.3. Variables.................................................................................. 62
10.4. Fases del estudio .................................................................... 64
10.4.1. Fase 1: Revisión documental.................................. 64
10.4.2. Fase 2: Analizar el proceso actual de elaboración
de yogurt ................................................................. 64
10.4.3. Fase 3: Análisis del producto .................................. 65
10.4.4. Fase 4: Diagnóstico de los programas
prerrequisito ............................................................ 65
10.4.5. Fase 5: Diagnosticar los peligros potenciales ......... 66
10.4.6. Fase 6: Determinar los peligros significativos ......... 66
10.4.7. Fase 7: Definir los puntos críticos de control .......... 67
10.4.8. Fase 8: Establecer los límites críticos ..................... 67
10.4.9. Fase 9: Desarrollar un sistema de monitoreo de
los puntos críticos de control .................................. 68
10.4.10. Fase 10: Definir las acciones correctivas ............... 68
10.4.11. Fase 11: Crear un sistema de documentación ....... 68
10.4.12. Fase 12: Estructurar el Plan HACCP ...................... 69
10.4.13. Fase 13: Desarrollar un Plan de capacitaciones..... 69
11. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE INFORMACIÓN ...................................... 70
12. CRONOGRAMA ..................................................................................... 72
13. FACTIBILIDAD DEL ESTUDIO .............................................................. 74
13.1. Presupuesto ............................................................................ 74
14. REFERENCIAS BIBLIGRÁFICAS .......................................................... 76
15. ANEXOS ................................................................................................ 78
15.1. Árbol de problemas ................................................................. 78
15.2. Matriz de coherencia ............................................................... 79
15.3. Instrumentos de recolección de datos ..................................... 81

III
IV
V
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

1. Esquema de solución ........................................................................... 39

2. Cronograma de Investigación .............................................................. 72
3. Árbol de problemas .............................................................................. 78
4. Identificación de peligros significativos................................................. 81
5. Determinación de puntos críticos de control ........................................ 82
6. Plan maestro de monitoreo de puntos críticos de control..................... 82

VII
VIII
 ÍNDICE DE TABLAS

I. Tabla I. Unidad de análisis ................................................................... 63

II. Presupuesto ......................................................................................... 74
III. Matriz de coherencia ............................................................................ 79

IX
X
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

Almacenaje
pH Grado de acidez
°C Grados centígrados
Inspección
m2 Metro cuadrado
cp Nivel de viscosidad
Operación
% Porcentaje
Transporte

XI
XII
 ÍNDICE DE ABREVIATURAS

AP Análisis de peligros
gal Galón
kW Kilovatio
m Metro
PC Punto crítico
PCC Punto crítico de control
Q Quetzales en moneda

XIII
XIV
 GLOSARIO

Acción correctiva Procedimientos que se deben implementar cuando se

produce una desviación.

Análisis de peligros El proceso de recolectar y evaluar información sobre

los peligros asociados al alimento bajo estudio, para
determinar cuáles peligros son significativos y deben
ser incluidos en el plan HACCP.

Control Manejo de las condiciones de un proceso para

complementar los criterios establecidos.

Criterio El estado en que se realizan los procedimientos

establecidos y se cumplen los criterios fijados.

Cuello de botella Proceso u operación más lenta con menor capacidad

en la producción total.

Demanda Cantidad de producto que quiere adquirir el mercado.

Desperdicio Materia prima que no es aprovechada en el proceso.

Eficacia Medida del logro de resultados.

XV
Eficiencia Cumplir los resultados con la mayor optimización de
recursos.

Enfriamiento Disminución de la temperatura de un ambiente dado.

Estación de trabajo Área física donde un trabajador con herramientas o

con máquinas, efectúa un conjunto particular de
tareas.

Estándar Sirve como tipo, modelo, norma, patrón de referencia.

Desviación No cumplimiento de un estándar, punto de control,

PCC, límite crítico o normas de referencia.

Equipo HACCP El grupo de personas responsables de desarrollar,

implementar, evaluar y verificar que el plan se cumple
de acuerdo a lo establecido.

Etapa Un punto, procedimiento, operación o paso en el

proceso de fabricación de alimentos entre la
producción primaria y el consumidor final.

HACCP Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y

controlar los peligros que pueden afectar la seguridad
de los alimentos.

Inocuidad de los La garantía de que los alimentos no causarán daño al

alimentos consumidor cuando se preparen o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinen.

XVI
Límite crítico El valor máximo/mínimo de un parámetro biológico,
químico o físico que se debe alcanzar en un PCC para
prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un
peligro que afecta la seguridad del alimento.

Línea de producción Grupo de varias estaciones de trabajo, en donde se

llevan a cabo diferentes operaciones para elaborar un
producto.

Medida de control Una acción o actividad que sirve para prevenir,

eliminar o reducir un peligro significativo.

Medidas preventivas Es una herramienta que puede ser usada para

controlar un peligro identificado, las medidas
preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un
nivel aceptable.

Método Proceso o camino sistemático establecido para

realizar una tarea o trabajo, con el fin de alcanzar un
objetivo predeterminado.

Monitoreo Una secuencia planificada de observaciones o

mediciones para determinar si un PCC está bajo
control y prepara registros detallados que
posteriormente se utilizarán para la verificación.

Optimizar Buscar la mejor manera de realizar una actividad.

XVII
Operación Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en
sus características, se está creando o agregando algo.

Conjunto de tareas, actividades o acciones

Proceso interrelacionadas entre sí para la transformación de un
objeto.

Un agente biológico, químico o físico que sería

Peligro razonable pensar que podría causar una enfermedad
o daños si no se controla.

Es un documento escrito, basado en los principios

Plan HACCP HACCP, se describen los procedimientos que se
deben realizar, monitoreo, verificaciones y
validaciones.

Grado de rendimiento con que se emplean los

Productividad recursos disponibles, para alcanzar objetivos
predeterminados.

Una etapa en la cual se pueden controlar factores

Punto de control biológicos, químicos o físicos.

La etapa en la que se realiza un control para prevenir

Punto crítico de o eliminar un peligro que puede afectar la seguridad
control del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

Riesgo
XVIII
 Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser
de diversa índole, biológico, químico o físico.
Sistema HACCP
Es el resultado de la implementación del plan HACCP.

Validación Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa

la información científica y técnica para determinar si el
plan HACCP – si está debidamente implementado –
controla efectivamente los peligros.

Verificación Actividades que no son de monitoreo, pero que

determinan la validez del plan HACCP y si el sistema
se está implementando de acuerdo a lo establecido en
el plan.

XIX
XX
 1. TÍTULO

ELABORACIÓN DE UN PLAN HACCP PARA UNA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN DE YOGURT EN UNA INDUSTRIA PROCESADORA DE
LÁCTEOS EN LA CIUDAD DE GUATEMALA.

21
22
 2. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo consiste en la sistematización del sistema de seguridad

alimentaria mediante la elaboración de un sistema HACCP que permitirá para
garantizar la inocuidad y calidad del yogurt elaborado por una empresa de productos
lácteos ubicada en la colonia La Libertad de la zona 13, de la Ciudad de Guatemala,
donde se dedican a la fabricación de productos lácteos y venta local del mismo.

Actualmente la empresa en estudio se dedica a la fabricación de productos a

base de lácteos que tienen la principal característica de ser 100 % naturales, cuenta
con tres líneas de producción: la primera de ellas se dedica a la producción de
jaleas, que funcionan como insumos de las otras dos líneas de proceso; la segunda
produce yogurt y la tercera helados. Estos productos están enfocados a un
segmento de mercado de clase media-alta debido a que la calidad de sus procesos
eleva los costos de producción.

La empresa cuenta con una sola planta de producción ya que recientemente

era de tipo familiar, por ello al llevar a cabo la transición de pequeña a mediana
empresa surgió la necesidad de evaluar la eficiencia de su línea de producción de
yogurt, debido a que la misma muestra una considerable recurrencia en rechazos
de lotes de producción, retiros de producto del mercado, y grandes desechos de
producto debido a contaminación biológica, química y física presente en el alimento,
por lo que es imperativo el desarrollo de un plan HACCP que permita a la empresa
garantizar la calidad e inocuidad de su producto y sus procesos de fabricación.

Para el inicio de este proyecto dentro de la empresa, ya se cuenta con los

programas prerrequisitos que servirán de base y apoyo para que el pan HACCP sea
elaborado adecuadamente.

23
 El informe final de investigación estará conformado por cinco capítulos los
cuales estarán conformados de la siguiente manera:

En el capítulo 1 se presentarán los antecedentes tomados como referencia

para estabilizar la investigación bajo argumentos sólidos, mismos que serán
obtenidos de artículos de investigación alimentaria y normativas de seguridad
alimentaria.

El capítulo 2 presentará el marco teórico, en el cual se sintetizará la

información teórica necesaria para conocer la industria láctea, sus productos y
procesos, dentro de los cuales se describe detalladamente el proceso de
elaboración de yogurt y sus beneficios para la salud de los consumidores, asimismo
se establecerá la base requerida para la elaboración de un Plan HACCP.

En el capítulo 3 se presentará el desarrollo de la investigación, la misma se

llevará a cabo con ayuda la observación participativa y no participativa del
investigador, enfocada específicamente en el proceso de elaboración de yogurt y el
estudio de la composición fisicoquímica y microbiológica del producto.

El capítulo 4 presentará los resultados del trabajo de graduación, estos se

plantearán con base en los objetivos específicos, mismos que se deben cumplir en
su totalidad para obtener los resultados deseados.

En el capítulo 5, conforme a los resultados obtenidos se presentará la

discusión de resultados de forma descriptiva, esta misma explicará detalladamente
el cumplimiento de los objetivos específicos planteados para la investigación.

24
 3. ANTECEDENTES

Hoy en día las personas se vuelven más conscientes de la importancia de

elegir alimentos que les permitan tener una vida más saludable. Por lo tanto, las
empresas alimentarias en asociación con el mundo académico desarrollaron
productos alimenticios enriquecidos con vitaminas, minerales, ácidos grasos
omega-3, antioxidantes, entre otros. Esta categoría de productos alimenticios
enriquecidos se llama alimentos funcionales y tienen la intención de impartir varios
beneficios poderosos para la salud más allá de sus nutrientes originales (El-Sayeda,
2020). Este artículo proporciona el conocimiento para la categorización de los
alimentos y la identificación del yogurt dentro de los llamados alimentos funcionales.

Los productos lácteos se encuentran entre la categoría de alimentos que

despertó un interés considerable para hacerlos funcionales (Bistrom y Nordstrom,
2020). Los productos lácteos fermentados, como el yogurt, ya han establecido sus
propios beneficios para la salud a través de su contenido de bacterias del ácido
láctico (Burgos, 2020). Estos artículos aportan conocimiento sobre la funcionalidad
del yogurt y sus características beneficiosas para la salud de sus consumidores.

El yogurt es un producto lácteo que se consume en todo el mundo, este se

obtiene al adicionar microorganismos a la leche para lograr su fermentación. La
leche puede encontrarse con modificaciones o sin ellas en su composición, según
los requerimientos de calidad del producto que se desea elaborar, se puede utilizar
una leche descremada, semidescremada o entera (Behare, 2016). Este artículo
aporta conocimientos sobre los tipos de leche que pueden utilizarse para la
elaboración de yogurt.

Las leches fermentadas pueden contener aditivos, entre los cuales se puede
mencionar principalmente los de tipo vegetal que pueden aumentar los valores

25
nutritivos del yogurt, especialmente los proteicos ya que proporcionan una mayor y
diversa cantidad de aminoácidos esenciales para la salud humana, este tipo de
aditivos pueden afectar el pH, la viscosidad, el % de acidez titulable, la sinéresis, y
el color de la bebida fermentada (Akin & Ozkan, 2017). Este aporte brinda un
conocimiento amplio sobre los aditivos que pueden contener las leches fermentadas
y la diferencia organoléptica y nutricional entre un yogurt natural con aditivos y sin
aditivos.

Es fundamental el monitoreo de la calidad de la leche para garantizar un

producto final inocuo para el consumo humano, pero es de vital importancia que el
método de análisis sea rápido y eficiente para que esta materia prima pueda
ingresar a la línea de producción para la elaboración del yogurt. El uso de sensores
químicos y biosensores es imperativo para la detección y monitoreo de la presencia
bacteriana y el deterioro de la leche (Arshak Poghossiana, 2019). Este artículo
aporta conocimiento sobre los distintos equipos y métodos que pueden utilizarse
para detectar actividad microbiana y factores de deterioro en la leche, de forma
rápida y eficiente.

Las cepas bacterianas de ácido láctico que se utilizan para fermentar la leche
y producir yogurt, tienen diferentes orígenes y presentaciones. Detectar el cultivo
láctico adecuado para la fermentación de la leche es necesario para estandarizar
las propiedades organolépticas y nutricionales del producto terminado. Algunos de
ellos demuestran potencial para promover la salud, por sus diversas propiedades,
como por ejemplo la reducción del colesterol en el cuerpo humano (Xuefang Guan,
2017). El aporte de este artículo proporciona conocimiento acerca de diversas cepas
bacterianas y su comportamiento durante la fermentación de la leche, es importante
ya que permite tener una base sólida para darle seguimiento a los parámetros
fisicoquímicos del producto final.

A pesar de las tecnologías modernas y los conceptos de seguridad, como el

Análisis de peligros y el Sistema de puntos de control crítico (HACCP), las

26
enfermedades e intoxicaciones transmitidas por los alimentos están en aumento.
Según el Consejo de Ciencia y Tecnología Agrícolas, los patógenos microbianos en
los alimentos causan entre 6,5 y 33 millones de casos de enfermedades humanas
y hasta 9000 muertes al año, siendo los principales alimentos implicados la carne,
las aves, los huevos, los mariscos y los productos lácteos. Los patógenos
bacterianos que representan la mayoría de estos casos incluyen Salmonella,
Campylobacter jejuni, Escherichia coli, Listeria monocytogenes, Staphylococcus
aureus y Clostridium botulinum, siendo todos estos posibles peligros presentes en
la materia prima para la elaboración de yogurt (Prabhurajeshwar, 2019). Este
artículo aporta una guía para la detección y control de las bacterias patógenas que
son inherentes a la leche, para estandarizar los métodos de prevención y
eliminación de estos mismos durante el proceso de producción de yogurt, para
garantizar la inocuidad del alimento.

27
28
 4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

4.1. Contexto general

El yogurt es un alimento de consumo a nivel mundial gracias a su aporte

nutricional y su variedad de sabores y presentaciones. Además, existe un
incremento considerable en la demanda de este producto en la última década,
gracias al surgimiento de la concientización por el consumo de alimentos saludables
que permiten mejorar la calidad de vida de las personas. Este incremento se asocia
a una mayor demanda, fuertes inversiones y estándares cada vez más altos en
aspectos como calidad e inocuidad.

4.2. Descripción del problema

El consumo de yogurt ha aumentado considerablemente gracias a su valor

nutritivo y su facilidad en consumo, por lo que la demanda de este producto ha
aumentado provocado un incremento en la producción nacional de este alimento en
las industrias lácteas y la importación de este producto desde países cercanos a
Guatemala, para cubrir la misma.

La industria alimenticia ubicada en la zona 13, de la Ciudad de Guatemala, se

dedica a la fabricación y distribución de yogurt 100% natural en Guatemala, este
envasado se realiza en envases de tereftalato de polietileno por sus siglas en inglés
– PET-, donde la materia prima es la leche, y se realiza el llenado por medio de
bombas y llenadoras de acero inoxidable, pasando por una etiquetadora
automática, y luego se colocan manualmente en cajas para proceder a su
almacenamiento y posteriormente a su distribución a los puntos de venta.

29
 Actualmente existen programas prerrequisitos en la empresa, pero se
desconoce el estado de los mismo por lo que deben evaluarse para garantizar si
son adecuados para complementar el Plan HACCP o si deben actualizarse.

4.3. Formulación del problema

Pregunta central

¿Cómo llevar a cabo un plan HACCP para una línea de producción de yogurt
en una industria de productos lácteos ubicada en la ciudad de Guatemala?

Preguntas auxiliares

1. ¿Cuáles son las etapas del proceso de producción de yogurt?

2. ¿Cuáles son los peligros potenciales que pueden afectar la inocuidad del
producto?
3. ¿Cuáles son los peligros significativos que pueden afectar la inocuidad del
alimento?
4. ¿Cuáles son los puntos críticos de control del proceso?
5. ¿De qué manera se llevará el control de fallas en la inocuidad del producto?

4.4. Delimitación del problema

El presente proyecto buscará la reducción de rechazos de producto terminado

a causa de contaminación y se realizará en una empresa de productos lácteos
ubicada en la zona 13 de la ciudad de Guatemala.

El tiempo que se tomará para la elaboración del plan HACCP será de seis
meses aproximadamente.

30
 5. JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo corresponde a la línea de investigación de “Diseños de

sistemas de inocuidad en lugares donde se preparen alimentos” de la Maestría de
Ciencia y Tecnología de los Alimentos, de la Faculta de Ingeniería de la Universidad
de San Carlos de Guatemala.

El yogurt es un producto de gran auge en la industria alimenticia y ha

presentado un incremento considerable en su demanda en la última década, ya que
es una fuente de proteínas de alta calidad que son fáciles de digerir y con
abundantes aminoácidos esenciales, también es fuente de vitaminas y
Micronutrientes, por lo que es considerado un alimento saludable recomendado a
un amplio mercado de consumidores.

Dada la importancia del yogurt es necesario garantizar que el producto no

presente ningún peligro para el consumidor, y esto puede avalarse cumpliendo con
los requerimientos de un plan HACCP, en el que se deben identificar los peligros
potenciales y determinar los puntos críticos de control del proceso de producción,
que permitirán disminuir el riesgo de contaminación del producto.

La necesidad de realizar estudios para garantizar productos alimenticios de

calidad e inocuos es importante para la industria alimenticia, donde se espera
cumplir con las expectativas de los objetivos trazados, así como obtener resultados
positivos dentro de la investigación, estos resultados se obtendrán siguiendo el plan
de acción detallado en cada capítulo, teniendo en cuenta toda la cadena de
suministro del producto.

Es necesario conocer las causas que afectan la inocuidad del yogurt y sus
efectos para poder elaborar un plan HACCP, ya que el mismo requiere una

31
investigación exhaustiva de cada fuente potencial de contaminación para desarrollar
el plan de acción que permitirá mantener bajo control las mismas.

Esta investigación es imperativa ya que permitirá producir un alimento seguro

para el consumo humano, lo que reducirá reclamos y pérdida de producto por
contaminación.

Al finalizar este trabajo se obtendrán una serie de beneficios para la empresa

ya que se realizará la estandarización del proceso que permitirá llevar un control
eficiente de la calidad e inocuidad del alimento, generando fidelidad de los
consumidores y una disminución en reclamos y desechos de producto.

La investigadora tendrá el beneficio de adquirir conocimientos sobre dicho

producto, así como poner el practica todos los conocimientos adquiridos a nivel
licenciatura y a nivel postgrado de sus carreras que proporcionan ventajas para
realizar el estudio y además generan motivación a la investigadora para poder
obtener satisfacción personal y académica ofreciendo beneficios a la industria y a
la población.

La población tendrá como beneficio la oportunidad de laborar en la industria

alimenticia y al mismo tiempo capacitarse sobre la importancia de la estandarización
de los procesos y la inocuidad de los alimentos que se ponen a disposición de los
consumidores.

32
 6. OBJETIVOS

6.1. General

Elaborar un Plan HACCP para una línea de producción de yogurt en una

industria de productos lácteos ubicada en la ciudad de Guatemala.

6.2. Específicos

1. Definir las etapas del proceso de elaboración de yogurt.

2. Identificar los peligros potenciales que pueden afectar la inocuidad del
producto.
3. Establecer los peligros significativos que pueden comprometer la calidad e
inocuidad del alimento.
4. Determinar los puntos críticos del proceso de producción.
5. Elaborar un plan maestro para el monitoreo de los puntos críticos de control
del proceso.

33
34
7. NECESIDADES A CUBRIR Y ESQUEMA DE LA SOLUCIÓN

La principal necesidad que se cubrirá con esta investigación es disminuir

considerablemente los problemas que provocan la contaminación del yogurt a lo
largo de la cadena de suministro, aumentando así la eficiencia de la línea de
producción y disminuyendo costos por acciones correctivas debido al problema
de la contaminación del producto.

Los peligros que pueden afectar la inocuidad del producto pueden provenir
desde malas prácticas de manufactura, malas prácticas de higiene, equipos
dañados, método de producción ineficiente, falta de controles en el producto
terminado, contaminación cruzada en algún punto del proceso productivo, entre
otros, por lo que un análisis de peligros en cada etapa del proceso es de vital
importancia para la eliminar o disminuir considerablemente la problemática.

Actualmente se ofrecen productos de alta calidad en el mercado de

productos lácteos a bajo y medio costo, y este al ser un producto que se ofrece
a un alto precio de venta comparado con otros similares en el mercado, se debe
garantizar que el producto es inocuo, por lo que este Plan HACCP debe ser
eficiente.

Para el desarrollo de este Plan HACCP se tienen bases fundamentales,

como lo son la estandarización de procedimientos metódicos, que en conjunto
hacen un programa de prerrequisitos que garantizan el soporte para el
funcionamiento eficiente del Plan, la implementación de límites y controles en
cada etapa del proceso, y la capacitación del recurso humano constante del
recurso humano para garantizar la calidad e inocuidad en la fabricación y

35
elaboración de productos alimenticios. Todos estos aspectos serán el pilar para
la planificación de elaboración del presente proyecto, por lo que a continuación
se definirán las fases en las que se dividirá el mismo:

• Fase 1: Revisión documental: En esta etapa se debe revisar toda la

documentación que puede servir de soporte para la investigación y
desarrollo del Plan HACCP, se tiene un tiempo estimado de realización de
15 días.

• Fase 2: Analizar el proceso actual de elaboración de yogurt: Se debe

hacer un reconocimiento de la línea de producción y se analizará cada etapa
del proceso, se tiene un tiempo estimado de realización de 8 días.

• Fase 3: Análisis del producto: Se conocerá el uso previsto del producto y

sus especificaciones, se tiene un tiempo estimado de realización de 15 días.

• Fase 4: Diagnóstico de los programas prerrequisito: Se debe evaluar

cada programa prerrequisito y su alcance para determinar si estos son
adecuados para complementar el Plan HACCP o deber ser actualizados y
mejorados, se tiene un tiempo estimado de realización de 25 días.

• Fase 5: Diagnosticar los peligros potenciales: Se diagnosticarán todos

los peligros potenciales que pueden afectar la inocuidad del alimento en
todas las etapas del proceso, se tiene un tiempo estimado de realización de
12 días.

• Fase 6: Determinar los peligros significativos: Se evaluarán todos los

peligros que si son significativos dentro de la línea de proceso y que deben
ser incluidos en el plan HACCP y se deben considerar aquellos que pueden

36
 ser cubiertos con los programas prerrequisitos, se tiene un tiempo estimado
de realización de 5 días.

• Fase 7: Definir los puntos críticos de control: En esta etapa se identificar

los puntos que son críticos para eliminar o reducir los peligros de
contaminación en el alimento, se tiene un tiempo estimado de realización
de 15 días.

• Fase 8: Establecer los límites críticos: Se establecerán los límites que

permitirán garantizar un proceso de elaboración de yogurt inocuo, se tiene
un tiempo estimado de realización de 15 días.

• Fase 9: Desarrollar un sistema de monitoreo de los puntos críticos de

control: En esta etapa se desarrollará un sistema que permita optimizar el
monitoreo de los puntos críticos de control para garantizar que cada uno de
ellos se encuentre dentro de los límites establecidos anteriormente, se tiene
un tiempo estimado de realización de 25 días.

• Fase 10: Definir las acciones correctivas: En esta etapa deben definirse
las acciones correctivas que se considerarán según la etapa del proceso
que pueda fallar y la naturaleza del mismo, se tiene un tiempo estimado de
realización de 12 días.

• Fase 11: Crear un sistema de documentación: Se creará un sistema que

permitirá la documentación más eficiente de cada factor que se registrará
en cada etapa del proceso y en específico de cada punto crítico de control,
para poder darle trazabilidad al alimento, considerando el lote de producción
al que pertenece para poder identificar de manera más fácil cualquier

37
 inconveniente que pueda presentarse, se tiene un tiempo estimado de
realización de 25 días.

• Fase 12: Estructurar el Plan HACCP: En esta etapa se estructurará el

documento escrito para su revisión final, se tiene un tiempo estimado de
realización de 10 días.

• Fase 13: Desarrollar un Plan de capacitaciones: Teniendo todas las

etapas anteriores concluidas se elaborará una propuesta para la
capacitación del personal involucrado directa e indirectamente en el
proceso de producción, para garantizar el compromiso del recurso humano
para cuidar la inocuidad y calidad del producto, se tiene un tiempo estimado
de realización de 25 días.

El desarrollo de todas las fases tiene un tiempo estimado para su desarrollo

de 200 días hábiles.

38
Figura 1. Esquema de solución

Revisión documental 15 días

Análisis del proceso 8 días

Análisis del producto 15 días

Diagnóstico de los programas

25 días
prerrequisitos

Identificar los peligros

12 días
potenciales

Determinar los peligros

5 días
significativos

Definir los puntos críticos de

15 días
control

Establecer los límites críticos 15 días

Desarrollar un sistema de
monitoreo de los puntos 25 días
críticos de control

Definir las acciones

12 días
correctivas

Crear un sistema de
25 días
documentación

Estructurar el Plan HACCP 10 días

Desarrollar un plan de
15 días
capacitaciones

Fuente: elaboración propia.

39
40
 8. MARCO TEÓRICO

8.1. Industria láctea

La leche de animales es la materia prima de la industria láctea, siendo esta

misma uno de los alimentos primordiales de consumo humano. De este producto
principal se pueden derivar una serie de subproductos que se categorizan como
lácteos, estos pueden ser fermentos y no fermentados, entre los cuales podemos
mencionar el yogurt, el queso, la mantequilla y el helado.

La leche es un alimento que tiene un corto tiempo de vida, aunque pase por
un proceso de fermentación, por lo que las industrias lácteas suelen estar
ubicadas en la periferia del sector urbano, en donde pueden alcanzar el equilibrio
entre la etapa de ordeño y los puntos de venta del producto final.

8.2. Leche

La leche proviene de las glándulas mamarias de los seres vivos mamíferos,

tiene como objetivo alimentar a las crías recién nacidas y es considerado como
uno de los alimentos más completos que existen, gracias a su composición
nutricional. Este alimento posee una gran cantidad de microorganismos
bacterianos pero la misma varía de acuerdo al mamífero, el lugar de explotación,
la higiene en el ordeño, el transporte y la manipulación durante su procesamiento.

8.2.1. Composición de la leche

41
 La leche está conformada por una gran variedad de componentes orgánicos
y minerales, entre los componentes orgánicos se encuentran las proteínas, los
lípidos, las vitaminas y los glúcidos, y entre los componentes minerales se
encuentran el potasio, el calcio, el magnesio, el sodio y el cloro, estos últimos
pueden encontrarse en cantidades semejantes y son una fuente de energía
considerable. Pero su composición es dependiente de algunas condiciones
específicas del animal leche, como la raza, su edad y su dieta, también influyen
los factores externos como el entorno físico, la estación del año y el sistema
agrícola. Siendo todas estas variables que pueden modificar el color, el sabor y
la composición nutricional de la leche.

La variación en la composición de la leche proveniente de distintos

mamíferos puede observarse a continuación:

• Leche de vaca: esta presenta dentro de su contenido sólido un 3,5% de

proteína, entre un 3 % - 4 % de grasa, y un 5 % de lactosa.

• Leche de búfala: tiene una relación de grasa/proteína equivalente a 2:1

aproximadamente, presentando un elevado contenido de grasa.

• Leche de cabra: esta contiene un 4 % de grasa, un 3,3 % de proteína y un

alto contenido en vitaminas A, C y D. Esta leche contiene un tipo de proteína
diferente a la de vaca y una menor cantidad de hidratos.

• Leche de oveja: esta tiene un 5,29 % de proteínas y un 6 % de materias

grasas, presentando un mayor contenido de solidos que la de la leche de
cabra y de vaca. El calcio y el potasio son sus minerales más presentes.
8.2.2. Calidad y evaluación

42
 La leche cruda debe cumplir con aspectos fisicoquímicos y microbiológicos
específicos, por lo que, para cualificar una leche como de buena calidad debe
cumplir con lo siguiente:

• Ausencia de residuos y sedimentos

• Color y olor característicos
• Bajo contenido de bacterias patógenas
• Ausencia de sustancias químicas (por ejemplo, detergentes, antibióticos y
herbicidas)
• Composición y acidez normales

El factor principal para garantizar la calidad de los productos lácteos es la

calidad de la leche cruda, ya que no es posible obtener un producto lácteo
de buena calidad si la leche cruda utilizada como materia prima no es de
buena calidad.

Para realizar la evaluación de la calidad de la leche cruda se deben hacer

diversas pruebas, como las siguientes:

• Organolépticas: color, olor y sabor

• Composición: contenido de materia sólida, materia grasa y proteínas
• Higiénicas: condiciones de transporte y manipulación.
• Adulteración: con agua, conservantes o sólidos añadidos
• Químicas: presencia de medicamentos
• Microbiológicas: contenido de bacterias patógenas

8.2.3. Peligros para la salud

43
 Los alimentos de origen animal son altamente sensibles a la contaminación
química, física y microbiológica por naturaleza, y suelen proporcionar un
ambiente óptimo para el crecimiento de microorganismos patógenos.

La leche por su origen presenta problemas de contaminación

microbiológica, la misma puede darse debido a la introducción de patógenos en
el alimento a partir del animal lechero o del medio ambiente en el que se realiza
el ordeño. Los microorganismos patógenos más comunes que pueden afectar la
calidad y la inocuidad de la leche y además proporcionar una alta probabilidad
de descomposición de sus nutrientes, son los siguientes:

• Salmonella
• Escherichia coli O157:H7
• Brucella abortus
• Staphylococcus aureus
• Mycobacterium bovis
• Brucella melitensis

La contaminación química puede darse de diversas formas, desde la

contaminación accidental del animal lechero por consumo de piensos o agua que
contienen sustancias químicas, por restos de medicamentos en el sistema del
animal, hasta por el manejo inadecuado de las instalaciones, el entorno y los
equipos utilizados durante el ordeño. Entre los peligros químicos más comunes
se encuentran:

• Desinfectantes lácteos
• Detergentes
• Desinfectantes de pezones

44
• Antibióticos
• Antiparasitarios
• Herbicidas
• Plaguicidas
• Funguicidas.

La contaminación física que pueda presentarse en la leche usualmente es

proveniente de las malas prácticas de higiene en el ordeño y la manipulación
inadecuada del alimento desde su obtención, durante su manipulación, hasta su
entrega para ser procesada o consumida. Esta contaminación es la más sencilla
de combatir debido a que con un filtrado adecuado se puede eliminar el riesgo,
entre los peligros físicos más comunes se pueden mencionar:

• Pasto
• Tierra
• Hojas
• Piedras
• Materiales extraños (pedazos de plástico o metal)

8.3. Productos Lácteos

Los productos lácteos son aquellos derivados de un proceso químico o

biológico de la leche, al ser altamente perecederos deben ser procesados y
manipulados adecuadamente a lo largo de toda la cadena de suministros, estos
productos son de vital importancia para todas las etapas de vida de los seres
humanos ya que su consumo proporciona una alta cantidad de nutrientes.

45
 8.3.1. Productos lácteos no fermentados

Los lácteos sin fermentación son productos que se comercializan como

alimentos básicos, siendo la leche su materia prima principal, esta misma se
suele someter a cambios fisicoquímicos como separación de sus contenidos
grasos, desecación, adición de nutrientes, entre otros. Pero no es sometida a
ningún proceso de fermentación.

8.3.2. Productos lácteos fermentados

El producto resultante de la precipitación de las proteínas de la leche y el

descenso de su pH debido a la acción de determinados microorganismos es una
leche fermentada y coagulada parcial o totalmente.

La fermentación de la leche se puede llevar a cabo al utilizar

microorganismos como bacterias, hongos y levaduras, quienes serán
responsables de transformar hidratos de carbono en ácido láctico, ácido butírico
y ácido propiónico. Estos microorganismos requieren de un ambiente controlado
para cumplir con sus funciones adecuadamente, siendo algunos de estos
factores los más importantes: humedad y temperatura, desde la obtención de la
materia prima hasta el consumo del producto terminado.

8.4. Cultivos lácticos

Los cultivos lácticos están formados microorganismos vivos no patógenos,

cuyo objetivo principal es convertir azúcares como la sacarosa, lactosa y fructosa
en ácido láctico. Los mismos pueden estar formados por una sola cepa, por un
grupo de cepas diferentes determinadas parcialmente o un grupo de cepas
diferentes definidas específicamente.

46
 Los cultivos lácticos son utilizados ampliamente en la industria alimenticia,
pero se deben seleccionar cuidadosamente según las materias primas
involucradas y las etapas del proceso al que se someterá el alimento, ya que la
composición química del mismo debe ser estable en combinación con todos
estos factores para obtener un producto terminado óptimo para el consumo
humano.

Los cultivos probióticos utilizados en la leche pueden proporcionar una gran

variedad de productos lácteos con un alto valor nutricional, estos pueden producir
dos tipos de fermentaciones en la leche, las cuales son: fermentación láctica y
fermentación alcohólica. Estos cultivos transforman el ácido pirúvico contenido
en la leche debido a la degradación parcial de la glucosa en ácido láctico y,
dióxido de carbono y alcohol etílico respectivamente.

8.5. Yogurt

Se le conoce como yogurt al producto obtenido de la fermentación de la

leche por medio de un cultivo láctico, el mismo tiene una forma final de masa que
varía de acuerdo a las características de la materia prima y las condiciones del
proceso de fermentación y almacenamiento.

Las condiciones más determinantes en el proceso de elaboración de yogurt

son el tiempo y la temperatura, mismas que determinan las características
fisicoquímicas del producto terminado, el cual puede tener las siguientes
presentaciones: espesa, semiespesa y líquida.

47
 La fermentación de la leche se lleva a cabo durante intervalos de tiempo
entre 2,5 horas y 20 horas, a temperaturas entre los 30 °C y 43 °C. Pero la
efectividad en la determinación de los tiempos y temperaturas de fermentación
depende de la selección del cultivo adecuado para realizar la fermentación de la
leche y que esta cumpla con la estructura y el sabor requeridos para el producto.

El contenido nutricional del yogurt varía de acuerdo al origen (animal

lechero) de la leche utilizada y el tipo (entera, semidescremada o descremada),
así como de todos los elementos que se le adicionan al producto a lo largo de su
proceso de elaboración. Pero en términos generales, se puede exponer que el
yogurt tiene un contenido de 3,5 % de proteína bruta, un 80.35% de humedad, y
un aporte energético de 87.1 kcal por una poción de 100 gr. (Mclean, 1993).

8.6. Código alimentario

El código alimentario es un esquema de normas alimentarias, directrices y

códigos de prácticas con el objetivo de proteger la salud de los consumidores y
asegurar prácticas equitativas en el comercio de alimentos.

La Norma del Codex para leches fermentadas es el CODEX STAN 243-

2003, el cual se aplica a toda la variedad de leches fermentadas, incluyendo las
leches fermentadas tratadas térmicamente, las leches fermentadas concentradas
y los productos lácteos compuestos basados en estos productos, para consumo
directo o procesamiento ulterior.

8.7. Programas prerrequisito

Los programas de apoyo o programas prerrequisito PPR, se definen como

los procedimientos y condiciones básicas que debe cumplir una empresa o

48
industria de consumo masivo de alimentos; los PPR se implementan con la
finalidad de que un proceso productivo sea garantizado para el consumo humano
al cumplir las normas legales de inocuidad de los alimentos. (Arreaga, 2011)

En la actualidad y debido a la proliferación de Enfermedades transmitidas

por alimentos ETA´s, existen algunos programas prerrequisito indispensables,
dentro de las normas de inocuidad, entre los cuales se mencionan los siguientes:
Programas de limpieza y desinfección, Buenas prácticas de manufactura, Control
de plagas, Control de químicos, Quejas y reclamos de clientes y Trazabilidad. La
calidad del alimento tiene una particularidad intangible de inocuidad; debido a esa
característica se debe construir, durante el proceso, acciones correctivas o
preventivas para minimizar al máximo los peligros. Ellos tendrán éxito si y solo si,
se establecen procesos de monitoreo y validación efectivos. (Duarte, 1974)
Según el estándar de calidad ISO-22000, todos los programas prerrequisitos
tienen cuatro aspectos en común:

Estos solucionan problemas de inocuidad del alimento indirecto.

Los programas prerrequisito cubren problemas generales relacionados con
la inocuidad del alimento.
Los PPR pueden ser aplicados a diferentes líneas de producción.
Si se deja de tomar en cuenta puntualmente un prerrequisito casi nunca
resulta en un peligro para la inocuidad del alimento. Sin embargo, el daño crítico
que puede sufrir una cadena alimentaria se exterioriza al existir fallas continuas
o frecuentes de uno o varios elementos de los PPR, lo cual puede concluir en
que se presente cualquier peligro potencial.

En resumen, los PPR bien dirigidos se convierten en el blindaje que evita

que los peligros físicos, químicos y microbiológicos se presenten en el producto
final y así favorecen al consumidor y a la imagen corporativa.

49
 Son programas que le permiten al sistema HACCP ocuparse
exclusivamente de los peligros eminentes contra la salud del consumidor. Todos
los programas prerrequisito deben estar debidamente documentados y deben
asegurar la integridad del alimento y eliminar contaminantes. Se pueden
mencionar los siguientes programas:

Programa de capacitación y educación

Programa de inspección
Programa de prácticas del personal
Programa de fluidos corporales
Programa de seguridad de los empleados
Programa de comunicación de peligros
Programa de limpieza
Programa de mantenimiento
Programa de manejo de plagas
Programa de control de proveedores

8.8. HACCP y sistemas de calidad

HACCP no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión

de inocuidad alimentaria que se debe estar definido como premisa para la
implantación de un sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio
aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtención de la
certificación.

Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las

actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto, además,
de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de

50
alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que
cumple la legislación y por ende que posee un plan HACCP.

Se puede diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su

contenido o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado, se tiene la
familia de las Normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos
de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la
cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma
centrada en mejorar los procesos de gestión.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma

Mundial de Inocuidad Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son específicos para
empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de
requisitos higiénicos concretos de instalaciones, manipulación, transporte, entre
otros. Y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de
calidad similar al de la familia ISO 9001.

Sistema HACCP

HACCP es un Sistema de Gestión de Inocuidad orientado a la prevención

de problemas para asegurar la producción de alimentos inocuos y seguros para
el consumo humano. Por sus siglas en inglés HACCP significa en español:

Hazard = peligro
Analisis = análisis
Critical = crítico
Control = control
Point = punto

51
 Por lo que se puede interpretar de la siguiente manera: análisis de peligros
y puntos críticos de control.

El sistema HACCP es un sistema enfocado en la evaluación de los posibles

peligros asociados con la fabricación, distribución y consumo de productos
alimenticios y la determinación de los controles necesarios para reducir o eliminar
los peligros que pueden resultar en una enfermedad o un daño al consumidor, y
tiene como objetivos principales los siguientes:

Identificar y controlar problemas relacionados con la inocuidad y seguridad

del alimento.
Determinar los factores específicos que se deben controlar para prevenir
que problemas potenciales ocurran o reducirlos a niveles aceptables.
Establecer programas mediante los cuales se pueda medir y documentar si
estos factores están siendo controlados adecuadamente.

8.8.1. Los siete principios HACCP

El plan HACCP es un documento preparado de conformidad con los

principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el
control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Por lo que es
necesario conocer los siete principios HACCP, siendo estos los siguientes:

8.8.1.1. Principio 1: análisis de peligros (AP)

Consiste en el proceso de recolectar y evaluar información sobre los

peligros asociados con el alimento bajo consideración para decidir cuáles son
significativos y tienen que ser incluidos en el plan HACCP. Es la base para

52
determinar los puntos críticos de control (PCCs). El análisis apropiado de peligros
requiere:

Conocimiento detallado de los materiales

Conocimiento de los procesos de manufactura
Conocimiento científico apropiado

Los pasos para realizar un análisis de peligros adecuado son los siguientes:

Identificación de los peligros: se elabora una lista de peligros biológicos,

químicos y físicos que se pueden introducir o incrementar en cada etapa del
diagrama de flujo, se enumeran aquellos peligros potenciales que representan un
riesgo significativo y que son razonablemente probables de causar daño o
enfermedad si no solo controlados adecuadamente. Solamente se incluyen
aquellos peligros que implican un riesgo significativo para la salud de los
consumidores.
Evaluación de los peligros: esta se realiza con base en la gravedad y
probabilidad de que ocurra los peligros.

8.8.1.2. Principio 2: identificar los puntos críticos de

control (PCC)

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar
para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un
control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta

aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del

53
proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases,
almacenamiento, distribución y prerequisitos.

Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero

que debe hacerse es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del
análisis son significantes. Para definir la significancia se pueden utilizar dos
métodos diferentes. Por un lado, se tiene el índice de criticidad que consiste en
valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad,
severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases
analizadas cuyo índice de criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas
mediante el árbol de decisión.

Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo

bidimensional, a través del cual se puede definir en función de la severidad y la
probabilidad, cuáles de los peligros a estudio consideramos que son significantes
o no.

8.8.1.3. Principio 3: establecer los límites críticos

Es necesario establecer parámetros para determinar si la medida

implementada para controlar PCC, está dentro o fuera de control. Los criterios
que separan la aceptabilidad de la no aceptabilidad de dichos parámetros
representan los límites que se usan para evaluar si una operación está
elaborando productos seguros e inocuos.

Los límites críticos son valores máximos o mínimos al cual un peligro

biológico, químico o físico se controla en un PCC para prevenir, eliminar o reducir,
a un nivel aceptable, que ocurra un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos. Estos son necesarios para la eliminación del peligro, deben ser

54
medibles o condiciones observables, deben fundamentarse en criterios
científicos y una vez establecidos, no son negociables.

8.8.1.4. Principio 4: establecer un sistema de

monitoreo de los PCC

El monitoreo consiste en una secuencia planificada de observaciones o

medidas realizadas para evaluar si el PCC está bajo control. Es una herramienta
esencial para asegurar la inocuidad del alimento, detecta si se ha perdido el
control y existe una desviación del PCC, incumpliendo un límite crítico, y
proporciona documentación escrita que se usará durante la verificación.

Los sistemas de monitoreo dependerán de los límites críticos y también del

método o dispositivo de vigilancia.

8.8.1.5. Principio 5: establecer las acciones

correctivas

En un programa HACCP bien diseñado, cada vez que ocurra una

desviación, debe estar asignada una acción correctiva inmediata; el PCC será
puesto nuevamente bajo control, y ningún producto que esté potencialmente en
violación, saldrá de la instalación. Una acción correctiva es la acción que debe
ser realizada cuando el monitoreo establecido en un PCC indica que se produjo
una pérdida de control.

8.8.1.6. Principio 6: establecer un sistema de

verificación

55
 El sistema de verificación está diseñado para asegurar que el plan HACCP
está siendo implementado apropiadamente, involucra revisiones y auditorías
basadas en evidencias.

La verificación es un conjunto de actividades diferentes a las de monitoreo,

que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema funciona de acuerdo
con lo indicado en el plan.

8.8.1.7. Principio 7: crear un sistema de

documentación

La documentación debe ser relativa a todos los procedimientos y registros

apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC
puedan ser reconocidos por la norma establecida. Y debe contener lo siguiente:
identificación, ubicación y tiempo de retención en la planta.

8.8.2. Pasos para la implementación

La implementación del HACCP consiste en aplicar de forma sostenida lo

siguiente:

Actividades de monitoreo
Mantenimiento de registros
Acciones correctivas

El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una

implantación óptima:

Formar el equipo de trabajo.

56
 Describir los productos.
Identificar el uso esperado del producto por los consumidores.
Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso.
Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las
medidas preventivas (principio HACCP número 1).
Identificar los puntos de control críticos (principio HACCP número 2).
Establecer límites críticos para cada PCC (principio HACCP número 3).
Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (principio HACCP número
4).
Establecer las acciones correctoras (principio HACCP número 5).
Establecer sistema de registro y archivo de datos (principio HACCP número
6).
Establecer un sistema de verificación del sistema (principio HACCP número
7).
Realizar una revisión del sistema.

57
 9. PROPUESTA DE ÍNDICE DE CONTENIDO

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES……………………………….………………I
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………….….………………II
LISTA DE SÍMBOLOS………………………………….………..……………III
GLOSARIO………………………………………………….……...…………..IV
RESUMEN…………………………………….…………………………….…V
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………...VI
OBJETIVOS…………………………………………………………….……..VII
RESUMEN DE MARCO TEÓRICO METODOLÓGICO…………...……...VIII
TÍTULO……………………………………………………………………….…IX
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………X

1. ANTECEDENTES
2. MARCO TEÓRICO
3. DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. Análisis del proceso
3.1.1. Diagnóstico de la línea de producción de yogurt
3.1.1.1. Descripción del proceso
3.1.1.1.1. Filtración
3.1.1.1.2. Formulación
3.1.1.1.3. Pasteurización
3.1.1.1.4. Enfriamiento
3.1.1.1.5. Fermentación
3.1.1.1.6. Homogenización
3.1.1.1.7. Envasado
3.1.1.1.8. Almacenamiento

58
 3.1.1.2. Diagrama de recorrido del proceso
3.1.1.3. Diagrama de flujo de operaciones del proceso
3.2. Análisis del producto
3.2.1. Descripción del producto
3.2.2. Uso previsto del producto
3.2.3. Tolerancias y especificaciones
3.2.3.1. Propiedades fisicoquímicas
3.2.3.2. Propiedades microbiológicas
3.2.4. Requerimientos de materias primas
3.2.4.1. Leche cruda
3.2.4.2. Cultivo de lactobacilos búlgaros
3.2.4.3. Azúcar
3.2.4.4. Leche en polvo
3.2.5. Requerimientos de material de empaque
3.3. Diagnóstico de los programas prerrequisito
3.3.1. Control de alérgenos
3.3.2. Control de plagas
3.3.3. Control de químicos
3.3.4. Limpieza y desinfección
3.3.5. Capacitación
4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
4.1. Equipo de Trabajo
4.1.1. Entrenamiento de los miembros del equipo
4.2. Programas prerrequisito
4.1.2. Fichas técnicas
4.3. Perfil de producto terminado
4.4. Diagrama de flujo del proceso
4.5. Desarrollo del Plan HACCP
4.5.1. Análisis de peligros (AP)
4.5.2. Puntos críticos de control (PCC)
4.5.3. Límites críticos de control

59
 4.5.4. Sistema de monitoreo
4.5.5. Acciones correctivas
4.5.6. Sistema de verificación
4.5.7. Sistema de documentación y registro
4.6. Programa de capacitaciones
5. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS

60
 10. METODOLOGÍA

Se presenta a continuación la ruta que tomará este proyecto de graduación,

desde su fase de investigación hasta su fase de desarrollo.

10.1. Características del estudio

El estudio tendrá las siguientes características:

10.1.1. Enfoque

El presente trabajo de graduación tiene un enfoque mixto, ya que está

basado en la identificación de los peligros potenciales que puedan afectar la
inocuidad del alimento por medio de una estrategia de observación de los
procesos y el uso de los de los recursos materiales y humanos de la empresa, la
cual permitirá un análisis profundo del método de producción de yogurt y la
identificación de los puntos críticos del mismo, siendo esta la parte cualitativa. Y
debido a que los peligros potenciales deberán ser valorados se obtendrán
características cuantitativas basadas en probabilidad y gravedad, identificando
de esta manera la criticidad en cada etapa del proceso.

10.1.2. Alcance

El alcance de la investigación será de tipo descriptivo, ya que tiene como

objetivo recolectar información sobre el proceso de elaboración de yogurt,
evaluarla y construir a través de ella un plan de inocuidad que se plasmará en un
documento escrito que servirá para establecer una base sólida de ejecución que

61
permitirá la reducción de los riesgos de contaminación del alimento a lo largo de
toda la cadena de suministros y garantizar la seguridad del producto terminado
que será entregado a los consumidores.

10.1.3. Diseño

El diseño adoptado será no experimental ya que la información será

obtenida a través de la observación participativa del proceso de fabricación de
yogurt, la misma no será manipulada o modificada, solamente será utilizada
como base para la estructuración del Plan HACCP, algunas técnicas que se
implementarán serán la revisión de documentos, las visitas de campo y las
entrevistas informales. Esto permitirá construir una impresión objetiva sobre la
ejecución del proceso en la documentación escrita y en la práctica.

10.2. Unidad de análisis

La unidad de análisis será el proceso de elaboración de yogurt, del cual se

obtendrán las etapas en las que el alimento puede sufrir cualquier tipo de
contaminación que pueda afectar la inocuidad del producto terminado.

10.3. Variables

Las variables en estudio se describen a continuación:

62
 Tabla I. Unidad de análisis
Nombre Definición Definición
Indicador
de la Variable teórica operativa
Establecimiento Etapas de un Definición de las • Cantidad de producción
de las etapas del proceso de etapas del por lote/día
proceso producción: Serie proceso de
de pasos que se producción de
realizan planificada yogurt con base
y sucesivamente en los recursos
para lograr la actuales de la
transformación de industria de
un bien alimentos

Nombre Definición Definición Indicador

de la Variable teórica operativa
Identificación de Peligro Identificación de • Peligros por
los peligros potencial: peligros naturaleza en materia
potenciales Situación u objeto potenciales en la prima: físicos,
de posible línea de químicos y biológicos
amenaza a la producción y en • Peligros potenciales
seguridad del las etapas de por etapa del proceso
alimento en elaboración de de producción: físicos,
proceso yogurt químicos y biológicos
Determinación Peligro Identificación de • Matriz de decisión de
de los peligros significativo: los peligros que peligros significativos:
significativos Situación u objeto amenazan la Probabilidad/
de amenaza seguridad del severidad
considerablemente proceso de
alta a la seguridad elaboración de
del alimento en yogurt
proceso
Establecimiento Puntos críticos de Determina • Árbol de decisión y
de los puntos control: Etapa del ción de las descripción de puntos
críticos de proceso a la que se etapas del críticos de control
control del le asigna un control proceso que
proceso de vital importancia requieren de un
para garantizar la control para
inocuidad del garantizar la
alimento inocuidad del
alimento

63
 Continuación Tabla I
Elaboración de Plan maestro Establecimiento • Definición de límites
un plan maestro de monitoreo: del plan maestro críticos, acciones
de monitoreo de Instrumento de para monitorear correctivas,
puntos críticos seguimiento y los puntos verificaciones y
de control verificación de críticos de responsables
puntos críticos de control
control
Fuente: elaboración propia.

10.4. Fases del estudio

A continuación, se describen las fases en las cuales se divide el desarrollo

de la investigación:

10.4.1. Fase 1: Revisión documental

En esta etapa se debe revisar toda la documentación que puede servir de

soporte para la investigación y el desarrollo del plan HACCP, esta información
obtenida será utilizada también para redactar los antecedentes que sean de vital
importancia para estructurar y ejecutar este proyecto. La información se buscará
de manera digital buscando diferentes fuentes de información, pero
principalmente artículos de investigación que hayan sido redactados en los
últimos 10 años, que puedan brindar puntos claves para la elaboración del
presente proyecto.

10.4.2. Fase 2: Analizar el proceso actual de elaboración de

yogurt

Para esta etapa del proceso se llevará a cabo el reconocimiento de la línea

de producción y analizará cada etapa del proceso, por medio de tres visitas a la
planta de producción. Para la primera visita se tendrá un recorrido guiado por el

64
jefe de producción de la planta, del cual se obtendrá la información general del
funcionamiento de la línea y la elaboración del producto. Para la segunda visita
se tendrá un acercamiento de manera informal con el personal operativo para
poder obtener información más detallada del proceso y determinar puntos débiles
y fuertes de la línea de producción. Y para la tercera visita se llevarán a cabo
entrevistas formales con el personal operativo y los jefes de departamento para
definir las etapas del proceso de producción y su importancia para la obtención
de un producto terminado inocuo y de calidad.

10.4.3. Fase 3: Análisis del producto

En esta etapa se conocerá la estructura del alimento, su uso previsto,

tolerancias y especificaciones, con ayuda de la documentación técnica que
brinde la empresa y las consultas que se realizarán a las personas encargadas
de la liberación del producto para su distribución. También se llevará a cabo un
análisis de los requerimientos establecidos para la materia prima utilizada para
la fabricación del yogurt, este análisis se llevará a cabo con un estudio de las
fichas de especificación y las consultas al personal encargado de la compra y
recepción de la materia prima.

10.4.4. Fase 4: Diagnóstico de los programas prerrequisito

Se deben evaluar los programas prerrequisito existentes en la empresa y

determinar si estos tienen el alcance adecuado para funcionar como base y
complemento del Plan HACCP, o si los mismos deben ser actualizados,
cambiados o eliminados. Para esta evaluación se deben tomar en cuenta los
documentos escritos y por medio de una visita a la línea de producción,
corroborar que la ejecución de los lineamientos establecidos en los mismos, sean
correctos, funcionales y eficientes.

65
 Para esta evaluación se utilizará una plantilla base de forma que todos los
programas prerrequisito sean analizados de manera objetiva y estandarizada,
pero permitiendo variabilidades conforme al propósito y la importancia de cada
uno de ellos. Al terminar esta evaluación se elaborará una ficha de cada
programa prerrequisito que proporcionará la información puntual requerida para
complementar el Plan HACCP.

10.4.5. Fase 5: Diagnosticar los peligros potenciales

Se diagnosticarán todos los peligros potenciales físicos, químicos y

microbiológicos que pueden afectar la inocuidad del alimento en todas las etapas
del proceso. Y para ello se debe tener en cuenta la naturaleza de las materias
primas, sus requerimientos, los métodos de recepción y el historial de rechazos
de materias primas antes de realizar la recepción al proveedor, también se deben
tomar en cuenta los programas de sanitización y limpieza para los equipos de la
línea de producción, las condiciones higiénicas de la planta y las normativas
higiénicas para el todo el recurso humano que interviene en el procesamiento del
producto, ya que una falla en el control de estos factores pueden afectar la
inocuidad del alimento.

10.4.6. Fase 6: Determinar los peligros significativos

En esta etapa se determinarán los peligros que son significativos para el

proceso con la ayuda de una matriz de decisión, de la cual se obtendrá si un
peligro es significativo o no, basándose en la probabilidad de que el peligro este
presente o sea introducido en el alimento y la severidad del daño que pueda
causar la presencia del mismo al momento del consumo humano. Los peligros

66
significativos serán incluidos en el plan HACCP y los no significativos deben ser
controlados con ayuda de los programas prerrequisito.

10.4.7. Fase 7: Definir los puntos críticos de control

En esta etapa se definirán las etapas del proceso de fabricación de yogurt

que requieren un control crítico para eliminar o reducir los peligros de
contaminación en el alimento, para identificar y definir los mismos se utilizará un
árbol de decisiones de determinación de puntos críticos de control, que funciona
siguiendo la secuencia de una serie de preguntas enfocadas a las medidas
preventivas, las etapas de eliminación del peligro y la posibilidad de una
recontaminación del alimento.

10.4.8. Fase 8: Establecer los límites críticos

En esta etapa se buscará garantizar un proceso de elaboración de yogurt

inocuo, por ello se tomarán los puntos críticos de control establecidos en el inciso
anterior y se establecerán los límites críticos para cada uno de ellos, estos
mismos serán determinados por las normas de inocuidad vigentes y aplicables al
alimento y a las especificaciones de calidad que requiere el producto terminado.
Por lo que se realizarán las consultas pertinentes a las normativas y al personal
encargado del control de calidad e inocuidad del producto en la planta de
producción.

67
 10.4.9. Fase 9: Desarrollar un sistema de monitoreo de los
puntos críticos de control

En esta etapa se desarrollará un sistema de monitoreo que permitirá darle

seguimiento al cumplimiento de los límites críticos establecidos para cada punto
crítico de control, lo que permitirá un aseguramiento de la inocuidad del producto
durante su elaboración. Para esto se definirá qué se va a monitorear, cómo, con
qué frecuencia y quienes serán los responsables.

10.4.10. Fase 10: Definir las acciones correctivas

En esta etapa deben definirse las acciones correctivas que se deberán

ejecutar según el punto crítico de control que presente el incumplimiento de los
estándares de inocuidad establecidos y la naturaleza del mismo. Cada acción
correctiva debe determinarse considerando las variaciones que puedan surgir
durante el proceso, por lo que se tomará en cuenta no solamente el punto crítico
de control donde se encontró el fallo, sino que también se llevará a cabo una
investigación en todas las etapas de elaboración del proceso para detectar la
fuente principal de la contaminación.

10.4.11. Fase 11: Crear un sistema de documentación

Se creará un sistema que permitirá la documentación más eficiente de cada

factor que se registrará en cada etapa del proceso y en específico de cada punto
crítico de control, para poder darle trazabilidad al alimento, considerando el lote
de producción al que pertenece para poder identificar de manera más fácil
cualquier inconveniente que pueda presentarse. Para esto se planteará una
propuesta física y una digital.

68
 10.4.12. Fase 12: Estructurar el Plan HACCP

En esta etapa se recopilará toda la información obtenida en los incisos

anteriores y se estructurará un documento escrito, en el que toda la información
será presentada de forma clara y puntual.

10.4.13. Fase 13: Desarrollar un Plan de capacitaciones

Teniendo todas las etapas anteriores concluidas se elaborará una

propuesta para la capacitación del personal involucrado directa e indirectamente
en el proceso de producción, para garantizar el compromiso del recurso humano
para cuidar la inocuidad y calidad del producto. Este plan de capacitaciones
contendrá los temas mínimos requeridos para que todo el personal pueda
comprender la importancia del Plan HACCP, su alcance y la razón de su
ejecución.

69
 11. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE INFORMACIÓN

Se llevarán a cabo visitas a la planta de producción para conocer el proceso

de fabricación y determinar sus etapas, obtener tiempos, temperaturas y
condiciones específicas, que serán presentadas en forma de diagramas de
recorrido y diagramas de flujo de operaciones.

A partir de determinar las etapas del diagrama de flujo de proceso se

identificarán los peligros potenciales biológicos, químicos y físicos, que pueden
afectar la inocuidad del alimento, para ello se investigará la naturaleza de cada
materia prima y se revisará la documentación respectiva existente en la empresa,
lo obtenido se presentará en una tabla.

Al ser identificados los peligros potenciales biológicos, químicos y físicos, se

utilizará una matriz de decisión para determinar si un peligro es significativo o no,
basándose en la probabilidad de ocurrencia y la severidad del mismo. Los
resultados de esto se presentarán en una tabla.

Al tener identificados los peligros significativos del proceso se utilizará un árbol

de decisiones de determinación de puntos críticos de control para identificar si el
peligro requiere convertir la etapa del proceso en un punto crítico de control, esto
se presentará en una tabla.

Con toda la información obtenida se estructurará un plan maestro en el cuál

se establecerá el seguimiento al cumplimiento de los límites críticos establecidos
para cada punto crítico de control, identificando cómo, con qué frecuencia y quienes
serán los responsables, el mismo será presentado en un formato detallado.

70
71
 12. CRONOGRAMA

Para el desarrollo de la investigación se estableció el siguiente cronograma de

actividades:

Figura 2. Cronograma de Investigación

Fuente: elaboración propia

72
73
 13. FACTIBILIDAD DEL ESTUDIO

13.1. Presupuesto

A continuación, se presenta el presupuesto estimado para la elaboración del

Plan HACCP para la línea de producción de yogurt:

Tabla II. Presupuesto

Fuente de
Item Cantidad Costos (Q)
financiamiento
Asesor 1 Q. 0,00 No aplica
Recurso
Investigador 1 Q. 0,00 No aplica
Humano
Personal Operativo
10 Q. 0,00 No aplica
de la Empresa
Recursos
Útiles y papelería 1 Q. 500,00 Propia
Materiales
Recursos
Gasolina - Q. 500,00 Propia
Físicos
Computadora 1 Q. 6 000,00 Propia
Recursos
Tecnológicos
Internet - Q. 225,00 Propia

Equipo No aplica - Q. 0,00 No aplica

Fuente: elaboración propia

El presupuesto será cubierto por el investigador en un 100%, siendo esta una

suma total de Q. 7 225,00.

74
75
 14. REFERENCIAS BIBLIGRÁFICAS

1. Akin, Z., & Ozcan, T. (2017). Functional properties of fermented milk

produced with plan proteins. https://doi.org/10.1016/j.lwt.2017.07.025
2. Arshak Poghossiana Hanno Geisslerb Michael J. Schöninga (2019). Rapid
methods and sensors for milk quality monitoring and spoilage detection.
https://doi.org/10.1016/j.bios.2019.04.040
3. CODEX. (2003). Norma del codex para leches fermentadas. 243-2003,
Codex.
4. C. Prabhurajeshwar, Kelmani Chandrakanth (2019). Evaluation of
antimicrobial properties and their substances against pathogenic bacteria in-
vitro by probiotic Lactobacilli strains isolated from commercial yogurt.
https://doi.org/10.1016/j.yclnex.2018.10.001
5. Hoda S. El-Sayeda, Heba H.Salama, Amr E. Edris (2020). Survival of
Lactobacillus helveticus CNRZ32 in spray dried functional yogurt powder
during processing and storage. https://doi.org/10.1016/j.jssas.2020.08.003
6. P. Behare, H. Kumar, S. Mandal (2016). “Yogurt: Yogurt Based Products”
Encyclopedia of Food and Health. https://doi.org/10.1016/B978-0-12-
384947-2.00767-4
7. Xuefang Guan, Qingxian Xu, Yi Zheng, Lei Qian, BinLin (2017). Screening
and characterization of lactic acid bacterial strains that produce fermented
milk and reduce cholesterol levels.
https://doi.org/10.1016/j.bjm.2017.02.011

76
77
 15. ANEXOS

15.1. Árbol de problemas

A continuación, se presenta la herramienta utilizada para detectar el

problema que dio origen al proyecto de investigación:

Figura 3. Árbol de problemas

Enfermedad de
gravedad Muerte

Problemas de salud en Problemas legales para

Reclamos Pérdida de producto
consumidores la empresa

Rechazo de lotes de yogurt por

contaminación en una industria
de alimentos de Guatemala

Alimento contaminado Alimento contaminado Equipo y maquinaria

con sustancias con patógenos en mal estado
químicas

Sanitización
Uso de productos de Falta de
inadecuada de los Pasteurización
limpieza que no son de mantenimiento al
equipos de la línea de inadecuada
grado alimenticio equipo y maquinaria
producción

Fuente: elaboración propia.

78
 15.2. Matriz de coherencia

A continuación, se presenta la matriz de coherencia, la misma permitió

determinar de forma directa las variables a considerar en el proyecto de
investigación:

Tabla III. Matriz de coherencia

Técnicas e
Objetivos Variables Indicadores Metodología
Instrumentos

Definir las • Análisis teórico • Descripción del • Revisión • Revisión de la Ficha

etapas del del producto, su producto, su uso documental técnica del producto
proceso de composición y previsto, materias • Ficha técnica (uso previsto,
elaboración sus primas utilizadas materias primas
de yogurt. características y condiciones de utilizadas y
(fisicoquímicas y almacenamiento condiciones de
físicas) almacenamiento)

• Establecimiento • Tiempos, • Observación • Reconocimiento de

de las etapas del temperaturas y participativa y la línea de
proceso de condiciones del no participativa producción y análisis
producción proceso de del proceso de cada etapa del
producción • Diagrama de proceso, por medio
recorrido de de tres visitas a la
proceso planta de producción.
• Diagrama de • Elaboración del
flujo de Diagrama De
operaciones recorrido del proceso
• Elaboración del
Diagrama de flujo de
operaciones

79
 Continuación Tabla III

Técnicas e
Objetivos Variables Indicadores Metodología
Instrumentos

Identificar • Identificación de • Peligros físicos, • Investigación • Determinación de los

los peligros los peligros químicos y documental peligros físicos,
potenciales potenciales biológicos (RTCA. químicos y biológicos
que naturales de las Criterios que pueden contener
pueden materias primas Microbiológicos las materias primas
afectar la del yogurt para la considerando su
inocuidad Inocuidad de naturaleza, origen,
del los Alimentos, transporte y
producto. CODEX almacenaje
Alimentarius. • Identificación de las
Leche y posibles fuentes de
Productos contaminación en el
Lácteos) proceso de
• Revisión producción
documental del
historial de
presencia de
contaminación
en el producto

Establecer • Determinación • Peligros físicos, • Matriz de • Determinación si un

los peligros de los peligros químicos y decisión de peligro es
significativos significativos biológicos que probabilidad/se significativo o no,
que pueden representen un veridad utilizando una matriz
comprometer riesgo medio- de decisión,
la calidad e alto para la basándose en la
inocuidad del salud de los probabilidad de
alimento. consumidores ocurrencia y la
severidad del mismo

Determinar • Establecimiento • Temperaturas y • Árbol de • Determinación de

los puntos de los puntos tiempos. decisiones de puntos críticos de
críticos del críticos de • Presencia de determinación control utilizando un
proceso de control del fragmentos de de puntos árbol de decisiones
producción. proceso metal críticos de para identificar si el
• Presencia de control peligro requiere
microorganismo convertir la etapa del
s patógenos proceso en un punto
crítico de control

80
 Continuación Tabla III

Técnicas e
Objetivos Variables Indicadores Metodología
Instrumentos

Elaborar un • Elaboración de • Límites críticos • Plan de • Elaboración de un

plan maestro un plan maestro monitoreo plan de monitoreo de
para el de monitoreo de • Formatos de los puntos críticos de
monitoreo de puntos críticos control y control,
los puntos de control verificación estableciendo
críticos de controles, acciones
control del correctivas, forma de
proceso. verificación y registro

Fuente: elaboración propia

15.3. Instrumentos de recolección de datos

Los instrumentos de recolección que servirán de apoyo a la investigación

se presentan a continuación:

Figura 4. Identificación de peligros significativos

Fuente: elaboración propia.

81
 Figura 5. Determinación de puntos críticos de control

Fuente: elaboración propia.

Figura 6. Plan maestro de monitoreo de puntos críticos de control

Fuente: elaboración propia.

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