¡Bienvenidos!

Procesos de Soldadura
& Corte de los Metales
Presentémonos:

Módulo 1
Luis Carlos Enriquez
AWS/Inspector de Soldadura Certificado
Presidente Sección 233/AWS

Módulos 2 y 3
Enrique Peña L.
AWS/Educador de Soldadura Certificado
Miembro del Comité, Sección 233/AWS
Acuerdos:
Horarios:
Modulo 1.- Duración de 1 hora.
Modulo 2.- Duración de 2 horas.
Modulo 3.- Duración de 2 horas.
*Todos comenzando a las 10:00am
tiempo CDMX.

Preguntas:
*Últimos 20 minutos del horario.
AWS Sección 233/Chihuahua
Organismo representante del AWS en la localidad,
regularmente integrado por un voluntariado de expertos
técnicos, estudiantes, personal docente y operativo con la
finalidad de proporcionar una plataforma cercana y practica
para las diferentes necesidades relacionadas con procesos de
soldadura y/o corte.

Contacto:
chihuahua@awssections.org
http://awssection.org/chihuahua/

+52 (614) 284-71-14

/AWSChihuahua
Nuestro patrocinador:

Empresa dedicada al diseño, fabricación y montaje de

estructura metálica y venta e instalación de cubiertas de
membranas para impermeabilización, tanto para el mercado
mexicano como para los E.U.A.

Contacto:
www.canoestructuras.mx +52 (614) 419-18-88
lmancha@canoestructuras.com
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Objetivos del curso:
*Modulo 1.- ¿Qué es la soldadura?
Conocer las básicas diferencias entre los procesos de soldadura
existentes y sus aplicaciones.

*Modulo 2.- Procesos de soldadura y tipos de soldadura.

Presentar de forma generalizada los diferentes procesos de
soldadura y tipos de soldadura existentes, desde la perspectiva
del AWS.

*Modulo 3.- Simbología y terminología de la soldadura.

Inducción a la simbología y terminología básica definida por el
AWS.
 Procesos de Soldadura, Soldadura Fuerte y Procesos de Corte

 Conocimiento de los principales procesos de soldadura, soldadura fuerte y procesos de corte

 Ventajas y limitaciones de cada proceso
 Discontinuidades asociadas a cada proceso
 Requerimientos del equipo

 Tres grupos básicos

 Soldadura

 Soldadura Fuerte

 Procesos de Corte
Con tantos procesos diversos disponibles, sería difícil describir cada uno de ellos dentro del alcance de este
curso. Sin embargo los procesos seleccionados para discusión incluyen solo aquellos los cuales son
aplicables al examen para Inspector de Soldadura Certificado de AWS. Sobre esta base los siguientes
procesos serán descritos:
Procesos de Soldadura
•Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
•Soldadura por Arco con Protección Gaseosa
•Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente
•Soldadura por Arco de Tungsteno y Gas
•Soldadura por Arco Sumergido
•Soldadura por Arco de Plasma
•Soldadura por Electro Escoria
•Soldadura de Espárragos
•Soldadura por Resistencia

Procesos de Soldadura Fuerte

•De Soplete
•De horno
•Inducción
•Resistencia
•Inmersión
•Infrarrojo

Procesos de Corte
•Corte Oxicombustible
•Corte con Arco de Carbón y Aire
•Corte por Arco de Plasma
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para unir metales. Al aplicar un intenso calor, el metal en la
unión entre las dos piezas es fundido y causa una entremezcla directa o más comúnmente con la adición de un metal de
aporte fundido. Sobre un enfriamiento y solidificación se crea una liga o cohesión metalúrgica. Debido a que la unión
es una entremezcla de metales, la soldadura final, tiene potencialmente las mismas propiedades de resistencia que las
de las piezas a unir.

El calor necesario para fundir las piezas se produce por un arco eléctrico.
El arco es formado entre el trabajo (pieza(s) a soldar) y un electrodo.
El electrodo puede ser consumible o no consumible.
Circuito Basico de Soldadura
Es necesario una fuente de poder de Corriente Alterna o Corriente Directa.
 conectada por medio de un cable al trabajo y por otro cable al porta electrodo.
Se crea un arco cuando la punta del electrodo toca la pieza a unir.
El electrodo se retrae al menor contacto y el arco se forma entre la punta del electrodo y la pieza a unir.
El arco produce una temperatura de cerca de 3600º C que funde el metal base y el electrodo produciendo un charco de
metal fundido llamado “cráter”.
Al solidificarse el cráter se produce una liga o adhesión por fusión.

El Circuito de Soldadura

Porta Electrodo
Electrodo
Maquina de soldar

Trabajo Conexión al Trabajo

Protección o Escudo del Arco
La unión de los metales requiere mas que mover un electrodo a lo largo de la unión, los metales a altas
temperaturas tienden a reaccionar químicamente con elementos en el aire como son el oxigeno y nitrógeno. Cuando el
charco de metal fundido hace contacto con el aire, se forman óxidos y nitruros, los cuales afectan la resistencia y
tenacidad de la unión de soldadura. Por lo tanto, muchos procesos de soldadura por arco proporcionan algunos medios
para cubrir el arco y el charco de metal fundido con un escudo de protección de gas, vapor o escoria, esto es llamado
protección o escudo del arco. Este escudo previene o minimiza el contacto del metal fundido con el aire.
 Naturaleza del Arco Eléctrico

Arco Eléctrico- es una corriente eléctrica fluyendo entre dos

electrodos a través de una columna de gas ionizada.

 el intenso calor es producido por un Cátodo (-) y un Ánodo (+)

 iones + y – chocan en la columna de plasma a velocidad acelerada.
 proporciona el medio para transportar el metal fundido de la punta del
electrodo.

 transferencia por tensión superficial- una gota de metal fundido toca el charco
de soldadura y es atraído hacia el interior del mismo.

 transferencia por arco de spray- la gota es expulsada de la punta del electrodo

por un pinchazo eléctrico.
 Circuito de Soldadura Eléctrica

 los electrones fluyen del polo negativo (−) al positivo (+)

 Voltaje – velocidad de flujo de electrones

Inicia y mantiene el arco eléctrico

Amperaje- cantidad de electrones

Genera el calor y la penetración

Corriente Alterna (AC)

El flujo de los electrones es invertido continuamente.
Produce arco suave y soldaduras de penetración regular.

Corriente Directa (DC)

Los electrones fluyen en una sola dirección
Produce mayor penetración.
 iones electrones

Flujo de electrones
Flujo de electrones

Corriente Directa Electrodo Negativo (DCEN)

Polaridad Directa

iones electrones

Flujo de electrones

Flujo de electrones

Corriente Directa Electrodo Positivo (DCEP)

Polaridad Invertida
 Soldadura por Arco con Electrodo Recubierto SMAW

Electrodo
Gas de Protección

Gotas de
Metal
Escoria Charco de Recubrimiento del
Soldadura
Electrodo
Arco

METAL BASE

Metal de Soldadura Solidificado

Soldadura por Arco con Electrodo Recubierto SMAW

Otro elemento observable es la presencia de un gas protector, el cual es producido al descomponerse por medio del
calor el recubrimiento del electrodo. Este recubrimiento proporciona las siguientes funciones:

 Protección- se descompone para formar un escudo gaseoso para el metal fundido de soldadura
 Desoxidación- su acción desoxidante remueve el oxígeno y otros gases atmosféricos
 Aleación- proporciona elementos aleantes adicionales al depósito de soldadura
 Ionización- proporciona las características eléctricas para incrementar la estabilidad del arco
 Aislante- la escoria solidificada proporciona una capa aislante para reducir la velocidad de enfriamiento del metal
de soldadura.
 CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

Resistencia a la
tension
X 1000 Psi Posicion*

E XX XX
Tipo de
Electrodo
fundente

*
1 Todas las posiciones
2 Plana, horizontal de filete
4 Descendente
Clasificación No. F Corriente Tipo de recubrimiento Polvo de hierro

10 F-3 DC + Celulósico – sodio 0 – 10%

11 F-3 AC o DC +/- Celulósico – potasio 0
12 F-2 AC o DC - Rutilo – sodio 0 – 10%
13 F-2 AC o DC + Rutilo – potasio 0 – 10%
14 F-2 AC o DC + / - Rutilo – polvo de hierro 25 – 40%
15 F-4 DC + Bajo hidrogeno – sodio 0
16 F-4 AC o DC + Bajo hidrogeno – potasio 0
18 F-4 AC o DC + Bajo hidrogeno – polvo de hierro 25 – 40%

20 F-1 AC o DC +/- Óxido de hierro – sodio 0

22 F-1 AC o DC - Óxido de hierro - sodio 0
24 F-1 AC o DC +/- Rutilo – polvo de hierro 50%
27 F-1 AC o DC +/- Óxido de hierro – polvo de hierro 50%

28 F-1 AC o DC + Bajo hidrogeno – polvo de hierro 50%

 Es importante notar que los electrodos terminados en “5”, “6” y “8” son clasificados como electrodos de bajo hidrogeno,
estos se definen como electrodos que tienen un nivel de humedad en el recubrimiento de menos del 6% y proporcionan menos de
16 mililitros de hidrogeno difusible por cada 100 gramos de metal de soldadura. Esta clasificación ha sido estratificada en 3
niveles que son H16, H8 y H4 y representan 16, 8 y 4 ml de hidrogeno por cada 100 gr de metal de soldadura. Esto representa los
niveles máximos de hidrogeno difusible obtenibles con un electrodo especifico.

En esta clasificación de electrodos se puede añadir un designador adicional. Este es un designador opcional de la
resistencia a la humedad (R) de un electrodo, el cual indica la habilidad de un electrodo de bajo hidrogeno para cumplir con
límites específicos de absorción de baja humedad bajo pruebas de humidificación controladas. Esto generalmente indica que el
recubrimiento del electrodo ha sido formulado con materiales no higroscópicos y resistirán la absorción de humedad mas tiempo
que electrodos de bajo hidrogeno con recubrimientos normales.
Esto puede ser importante cuando se suelde en áreas húmedas, debido a que un recubrimiento normal será afectado por la
humedad en dos horas, mientras que un recubrimiento resistente a la humedad podría estar expuesto hasta por un periodo de diez
horas.

E7018-H4R
Por lo tanto estos electrodos se deberán de almacenar en su empaque original o en un horno de almacenamiento con
un control de temperatura de 65º a 175º C. Cualquier electrodo de bajo hidrogeno que no ha sido utilizado después de
ser abierto el empaque original, se deberá de almacenar inmediatamente en el horno a una temperatura de 120°C.
Los electrodos SMAW usados para unir aceros de baja aleación
deben tener un sufijo alfanumérico, el que se agrega a la
designación estándar después de un guion. La siguiente Figura
muestra el significado de esas designaciones.

Sufijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación

A1 0.5% Molibdeno
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
C1 2.5% Níquel
C2 3.5% Níquel
C3 1.0% Níquel
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% Manganeso
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
W Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1%Vanadio
*Necesita tener mínimo contenido de un solo
elemento

E8018-B2
 Especificaciones para Electrodos Recubiertos

Tipo de electrodo Especificación AWS

Acero al carbón A5.1

Acero de baja aleación A5.5
Acero resistente a la corrosión A5.4
Hierro fundido A5.15
Aluminio y aleaciones de aluminio A5.3
Cobre y aleaciones de cobre A5.6
Níquel y aleaciones de Níquel A5.11
Superficial o recubrimiento A5.13 y A5.21
VENTAJAS
Simple y económico
 Mayoría de los metales (excepto aleaciones exóticas)
 Proceso completamente portátil
 Maquinas generadoras de gasolina o diésel
 completamente versátil

DESVENTAJAS
 Velocidad de aplicación lenta
 electrodos de 9 a 18 pulgadas de largo
 Baja productividad
 Remoción de escoria
 Cuidado de electrodos de bajo hidrogeno
Soldadura por Arco con Protección con Gas (GMAW)
Aun cuando esta es la designación correcta de este proceso, este es conocido como “MIG” de las siglas
en ingles de Metal Inert Gas, debido a que en sus inicios se utilizaba un gas inerte como gas de protección. Este
proceso es utilizado comúnmente en forma semiautomática, pero en algunas aplicaciones especiales es utilizado en
forma mecanizada o robotizada.
Este proceso se caracteriza por un electrodo de alambre sólido, el cual es alimentado en forma continua a
través de una pistola; se crea un arco entre el alambre y las piezas a unir, que produce el suficiente calor para fundir el
metal base y metal de aporte, una vez que este último es fundido, es depositado en la unión. La siguiente figura
muestra un esquema de este proceso.

Electrodo de
Alambre solido
Gas de Protección
Conductor de
La corriente

Dirección de la
soldadura

Guía del alambre y

Metal de soldadura Tubo de contacto
Solidificado

Boquilla de gas
Arco
Protección o escudo gaseoso

Trabajo

Metal de soldadura
Fundido

Soldadura por Arco con Protección con Gas (GMAW)

Es importante destacar que toda la protección de la soldadura es proporcionada por una atmósfera gaseosa, la cual es también emitida por
la pistola de soldadura de una fuente externa, estos gases pueden ser inertes como el caso del Argón (Ar) y el Helio (He), los cuales
pueden ser utilizados individualmente o combinados uno con otro o mezclados con algún gas reactivo tales como él Oxigeno (O) o el
Dióxido de carbono (CO2). La selección del gas de protección está basada en el tipo de electrodo utilizado, el material a ser soldado y la
naturaleza de la soldadura involucrada.
 Resistencia a la tensión
En lbs/pulg.2 de metal Composición química
depositado Ksi.

ER XX S - X
E= Electrodo
R= Varilla
S= Electrodo Solido
C=Electrodo Compuesto
Clasificacion
AWS %C % Mn % Si % Ti % Zr % Al

ER70S-2 0.07 0.90-1.40 0.40-0.70 0.05-0.15 0.02-0.12 0.05-0.15

ER70S-3 0.06-0.15 0.90-1.40 0.45-0.70 ------ ------ ------

ER70S-4 0.07-0.15 1.00-1.50 0.65-0.85 ------ ------ ------

ER70S-5 0.07-0.19 0.90-1.40 0.30-0.60 ------ ------ 0.50-0.90

ER70S-6 0.07-0.15 1.40-1.85 0.80-1.15 ------ ------ ------

ER70S-7 0.07-0.15 1.50-2.00 0.50-0.80 ------ ------ ------

ER70S-G Sin requerimientos quimicos

Tipo de Material Base Especificación AWS

Acero al carbón A5.18

Acero de baja aleación A5.28
Aleaciones de aluminio A5.10
Aleaciones de cobre A5.7
Magnesio A5.19
Aleaciones de níquel A5.14
Acero inoxidable serie 300 A5.9
Acero inoxidable serie 400 A5.9
Titanio A5.16
Modos de transferencia del metal de soldadura
El tipo de transferencia del metal de soldadura depende de varios factores como son: el gas
de protección, niveles de amperaje y voltaje y características de la fuente de poder. Estos tipos de
transferencia difieren uno de otro en cuanto a la cantidad de calor generado
Los tipos de transferencia del metal son los siguientes:
• Transferencia por Corto circuito (Short Circuit)
• Transferencia Globular (Globular)
• Transferencia por Rocio (Spray)
• Transferencia por Arco Pulsado (Pulsed Arc)

Transferencia por Corto Circuito

 50 a 200 veces por segundo
 Utiliza la mas baja corriente 100 a 200 amps
 Charco de soldadura pequeño de rápido enfriamiento
 Adecuado para soldar secciones delgadas
 Soldaduras fuera de posicion (horizontal, vertical sobre cabeza)
 aberturas de raíz excesivas
 Corto Extinción Reinicio del
Arco Circuito Del arco Arco
Transferencia Globular
 Corriente mayor a la de corto circuito + 200 amps
 Gotas de soldadura 2 a 4 veces el diametro del electrodo
 Caen en un patron irregular
 Arco menos estable
 No adecuado para soldaduras fuera de posición (solo posicion plana)
 Presenta mayor chisporroteo
Transferencia por Spray
 Corriente de 200 a 450 amps
 Mezcla rica en argón (mas del 80% en algunos casos 90%)
 Gotas de metal fundidas pequeñas forzadas a traves del arco en direccion axial
 Adecuado para secciones gruesas
 No adecuado para soldaduras fuera de posición (plana y plana/horizontal de filete)
 Menor cantidad de chisporroteo debido al gas Argon
Transferencia por Arco Pulsado
 Fuente de poder especial
 Baja y alta corriente
 bajos y altos pulsos
 Menor chisporroteo
 Tipo de Gas Mezcla Típica Usos primarios

Ar Metales no ferrosos
He Aluminio, magnesio y aleaciones de cobre
CO2 Acero suave y de baja aleación
Ar – He 20% - 80% He Aluminio magnesio, aleaciones de cobre y aleaciones
de níquel.
Ar – O2 1 – 2% O2 Acero inoxidable
3 – 5% O2 Acero suave y de baja aleación
Ar – CO2 20-50% CO2 Acero suave y de baja aleación
He – Ar – CO2 90%He,7.5%Ar, 2.5%CO2 Acero inoxidable
60-70%He, 25-35%Ar, 5%CO2 Aceros de baja aleación
N Aleaciones de cobre

1 Boquilla

2 Punta de contacto

3 Distancia boquilla-trabajo

4 Extensión del electrodo

5 Distancia punta de contacto-trabajo (CTWD)

6 Longitud del arco

VENTAJAS
 > lbs./hr de metal depositado
 Proceso limpio, sin escoria
 Visibilidad del proceso
 Fácil de aprender
 Mejorándose la versatilidad

DESVENTAJAS
 Equipo mas complejo que SMAW
 No recomendable en materiales sucios u oxidados
 Sensitivo a corrientes de aire
 Porosidad o falta de fusión (Corto Circuito)
 Problemas mecánicos
 Soldadura de Arco con Núcleo de Fundente FCAW

Tubo guía conductor de

corriente.

Extensión de la boquilla aislada.

Metal pulverizado, materiales formadores
de vapor o gas, Desoxidantes y expulsantes.
Escoria solidificada Escudo del arco compuesto de componentes
Escoria
vaporizados y formadores de escoria que Secciones transversales
fundida
protegen la transferencia del metal a través
del arco. de electrodos tubulares

Arco

Metal de soldadura
Fundido
Gotas de metal cubiertas con una capa delgada
Metal de soldadura de escoria, formando el charco de soldadura
Solidificado

Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente FCAW

 TIPOS DE PISTOLAS PARA EL PROCESO FCAW

FCAW-GS FCAW-SS
Protección con gas Protección sin gas
 Resistencia a la tensión
En lbs/pulg.2 de metal Composición química
depositado X 10 Ksi. Tubular Caract. De operación

EXXT-X
Electrodo Posición
0 plana, horizontal filete
1 todas posiciones

El designador de gas de protección indica el tipo de gas utilizado para la clasificación. La letra “C”
indica que el electrodo es clasificado utilizando 100% CO2 como gas de protección. La letra “M”
indica que el electrodo es clasificado utilizando 75-80% de argón con el balance de CO2 como gas de
protección.
Especificación AWS Gas de protección Corriente y polaridad Paso (s)

E70T-1 CO2 DCEP Múltiple

E70T-2 CO2 DCEP Sencillo
E70T-3 Ninguno DCEP Sencillo
E70T-4 Ninguno DCEP Múltiple
E70T-5 CO2 DCEP Múltiple
E70T-6 Ninguno DCEP Múltiple
E70T-7 Ninguno DCEN Múltiple
E70T-10 Ninguno DCEN Múltiple

E71T-1 CO2 DCEP Múltiple

E71T-5 CO2 DCEP Múltiple
E71T-7 Ninguno DCEN Múltiple
E71T-8 Ninguno DCEN Múltiple
E71T-11 Ninguno DCEN Múltiple
VENTAJAS
 Alta productividad
 Mayor penetración
 Tolera mas la contaminación del metal base
 Fácil de aprender

DESVENTAJAS
 existe un fundente, por lo tanto escoria a eliminar
 Seguridad, mayor cantidad de humos y gases
 problemas con porosidad
 mayor costo que SMAW
 Problemas mecánicos
Soldadura por Arco de Tungsteno y Gas (GTAW)
 Material Clasificación Clasificación Contenido de Color
AWS ISO oxido

Torio 2% EWTh-2 WT20 1.7-2.2% ThO2 Rojo

Cerio 2% EWCe-2 WC20 1.8-2.2% CeO2 Naranja
Lantano 1% EWLa-1 WL10 0.8-1.2% La2O3 Negro
Torio 1% EWTh-1 WT10 0.8-1.2% ThO2 Amarillo
Circonio EWZr-1 WZ3 0.15-0.40 ZrO2 Café
Tungsteno puro EWP W Ninguno Verde

 Torio y Circonio mejoran las caracteristicas electricas

 Son mas facil de iniciar
 Tungsteno puro ideales para soldar piezas de aluminio
 Forman punta de bola, reducen la concentracion de corriente
 Reducen la posibilidad de dañar el electrodo
 Utiliza gases inertes, Argon y Helio
Aplicación del proceso GTAW
CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL ELECTRODO Negativa Positiva
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
CARACTERISTICAS DE PENETRA
CION

ACCION DE LIMPIEZA DEOXIDO NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

CALENTAMIENTO
BALANCEADO EN EL ARCO
70% En el extremo de la pieza 70% En el extremo del electrodo 50% en el extremo de la pieza
30% En el extremo del electrodo 30% En el extremo de la pieza 50% extremo del electrodo

PENETRACION Profunda, Estrecha, Poco profunda media

CAPACIDAD DEL
ELECTRODO
Excelente Pobre Media
(1/8in-400 A) (1/4in- 120A) (1/8 in-225A)
VENTAJAS
 Aplica a todos los materiales
 Espesores de hasta 0.005”
 Operación limpia (aeroespacial, alimentos, farmacéutica, etc.)
 Soldaduras de alta calidad y apariencia visual
 Se puede utilizar sin metal de aporte

DESVENTAJAS
 Proceso lento
 Baja tolerancia a la contaminación
 Requiere mayor habilidad del soldador
 Inclusiones de tungsteno
Soldadura por Arco Plasma (PAW)
 Boquilla Constrictora

Orificio de Gas
Gas
Protector

Trabajo

Transferido No transferido
Modos de arco del proceso de Soldadura por Arco Plasma (PAW)
Modos de operación
Tres modos de operación pueden ser producidos variando el diámetro de la boquilla y el flujo de gas del gas
plasmático:

•Micro plasma: 0.1 a 15A

El arco micro plasma puede ser operado a corrientes de soldadura muy bajas. La columna del arco es estable aun cuando la
longitud del arco varíe hasta 3/4” [19 mm].

•Corriente media: 15 a 200 A

A corrientes más altas, desde 15 a 200A, las características del proceso arco plasma son similares a las del GTAW, pero
debido a que el arco es constricto, el arco es mas rígido. Aunque la velocidad del flujo del gas plasma puede ser
incrementada para mejorar la penetración del charco de soldadura, existe un riesgo de arrastre de aire y gas de protección a
través de la turbulencia excesiva en el gas de protección.

•Plasma de “Ojo de cerradura”: mayor de 100A

Al incrementar la corriente de soldadura y el flujo de gas plasmático, se crea un haz de plasma muy poderoso el cual puede
alcanzar una penetración completa en un material. Durante la soldadura, el ojo progresivamente corta el metal con el charco
de soldadura fundido fluyendo atrás para formar el cordón de soldadura bajo fuerzas de tensión superficial. Este proceso
puede ser utilizado para soldar materiales más gruesos [hasta 1/2” (12.7 mm)] en un paso sencillo.

“Ojo de cerradura”

Recorrido de la antorcha

Técnica de “Ojo de cerradura”

Arco de plasma
Ventajas:

• fuente de calor mas localizada

• técnica de “ojo de cerradura” hasta ½” sin preparación de bisel
• mayor velocidad de aplicación de soldadura
• menor distorsión
• mayor distancia boquilla – pieza de trabajo
• mejor visibilidad de la soldadura

Desventajas:

• espesores de hasta 1”
• costo inicial elevado
• mayor habilidad del soldador /mas complejo
• inclusiones de tungsteno
• “tunneling” (vacío cilíndrico en garganta de soldadura)
• falta de fusión
 Soldadura por Arco Sumergido SAW

Alimentador del
alambre
A la fuente
de poder Tolva del
fundente

Tubo
Contención del alimentador
fundente Contacto
del
Escoria fundente
solidificada fundente

Alambre

Cordón Metal base Conexión

terminado a tierra

Soldadura por arco sumergido (SAW)

Fundentes
Los fundentes utilizados en este proceso son minerales granulares fusibles conteniendo óxidos de manganeso, silicio,
titanio, aluminio, calcio, circonio, magnesio y otros componentes tales como fluoruro de calcio. El fúndente es
especialmente formulado para ser compatible con un tipo de electrodo de alambre, de tal forma que la combinación de
alambre y fúndente proporcione las propiedades mecánicas deseadas. Es común referirse a los fundentes como
“activos”, si estos añaden Manganeso (Mn) y Silicio (Si) a la soldadura.
Existen dos tipos generales de combinaciones, las cuales pueden ser utilizadas para proporcionar un depósito de
soldadura de aleación, como puede ser un electrodo de aleación con un fúndente neutro o un electrodo de baja
aleación con un fúndente aleante o activo.
 Indica fundente

Indica la mínima resistencia a la tensión en incrementos de 10

000 psi de metal de Soldadura hecho de acuerdo con las
condiciones de soldadura dadas, utilizando el fundente a ser
clasificado y la clasificación especifica del electrodo indicado

Designa la condición del tratamiento térmico en el cual las

pruebas fueron conducidas: A por tal como se soldó y P para
tratamiento térmico post soldadura
Indica la temperatura mas baja a la cual la resistencia al
impacto del metal de soldadura referido cumple o excede 20
ft-lb [27J] .

E indica Electrodo solido; EC electrodo compuesto

L (bajo), M (medio), o H (alto) contenido de manganeso o C

(electrodo compuesto)

FXXX–EXXX
Clasificación del electrodo utilizado
en producir la soldadura referida arriba
F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición sin
tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una resistencia al
impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un electrodo EM12K bajo
las condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación Se
refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy en V de al
menos 27J (20 ft • lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación
Clasificación del electrodo UNS C Mn Si S P Cu

Electrodos bajo Manganeso

EL8 K01008 0.10 0.25/0.60 0.07 0.030 0.030 0.35

EL8K K01009 0.10 0.25/0.60 0.10/0.25 0.030 0.030 0.35

EL12 K01008 0.04/0.14 0.25/0.60 0.10 0.030 0.030 0.35

111111

Electrodos Medio Manganeso

EM12 K01112 0.06/0.15 0.80/1.25 0.10 0.030 0.030 0.35

EM12K K01113 0.05/0.15 0.80/1.25 0.10/0.35 0.030 0.030 0.35

EM13K K01313 0.06/0.16 0.90/1.40 0.35/0.75 0.030 0.030 0.35

EM14K K01314 0.06/0.19 0.90/1.40 0.35/0.75 0.025 0.025 0.35

(Ti 0.03/0.17)

EM15K K01515 0.10/0.20 0.80/1.25 0.10/0.35 0.030 0.030 0.35

Electrodos alto Manganeso

EH11K K11140 0.07/0.15 1.40/1.85 0.80/1.15 0.030 0.030 0.35

EH12K K01213 0.06/0.15 1.50/2.00 0.25/0.65 0.025 0.025 0.35

EH14 K11585 0.10/0.20 1.70/2.20 0.10 0.030 0.030 0.35

Aplicaciones del proceso SAW
Ventajas:

• Alta tasa de deposito de soldadura

• mayor poder de penetración
• genera menor cantidad de humos y gases
• proceso seguro

Desventajas:

• solo posición plana y horizontal de filete

• equipo adicional para posicionar y presentar
• requiere remoción de escoria
• el fundente impide ver claramente el arco de soldadura
• como en SMAW es necesario proteger el fundente de la humedad
• grietas por solidificación
 Cordones con una profundidad
Cordones con una relación mayor que su ancho
ancho / profundidad de 1.25 a 1.0

Cordones con un ancho

mayor que su profundidad grieta por contracción al centro de la soldadura
nótese la relación ancho / profundidad
 Soldadura de Pernos o Espárragos SW

Porta
espárragos

espárrago

férula

metal base
 switch de
conexión

pistola

fuente de poder

cable de
corriente

cable de cable de
tierra control
La utilización de férulas es requerida en la mayoría de las aplicaciones de soldadura de pernos. Son colocadas sobre el perno en el
extremo y es mantenida en posición por una mordaza o boquilla sobre la pistola de pernos. La férula realiza las siguientes funciones
durante la aplicación de soldadura:
Concentra el calor del arco en el área de soldadura
Restringe el flujo del aire hacia el área de soldadura, el cual ayuda a controlar la oxidación del metal de soldadura fundido.
Confina el metal fundido al área de soldadura
Previene la carbonización de materiales no metálicos adyacentes
Aplicación de Soldadura de Espárragos
Soldadura por Electro Escoria ESW
 Diagrama del Proceso ESW

Alambre de
Tubo soldadura Alambre
Guía Tubo
Baño de escoria Guía
Fundida Metal

Base

Baño de fundente

Extensión de alambre
No sumergida
Soldadura
Extensión de alambre
Sumergida Terminada
Transferencia de
Sumidero
Gotas
Aplicaciones del proceso ESW
Ventajas:
 alta tasa de deposito
 no requiere preparación de la junta
 se pueden utilizar dos electrodos o tiras
para mayor tasa de deposito
 no hay tendencia a distorsión angular

Desventajas:
 tiempo para preparar el equipo
 no es económico para secciones delgadas
 porosidad gruesa
 grietas centrales debido a contracción
 crecimiento de grano / degradación de
propiedades mecánicas
Soldadura por Resistencia (RW)
La soldadura por resistencia es un grupo de procesos de soldadura en los cuales la
coalescencia es producida por el calor obtenido de la resistencia de la pieza de trabajo al flujo de la
corriente eléctrica en un circuito en el cual la pieza de trabajo es parte de él y por la aplicación de presión.
Existen varios procesos de soldadura por resistencia, nos enfocaremos en los siguientes tres:
Soldadura por Resistencia por Puntos― RSW (Resistance Spot Welding)
Soldadura por Resistencia por Proyección― RPW (Resistance Projection Welding)
Soldadura por Resistencia por Costura― RSEW (Resistance Seam Welding)
Soldadura por Resistencia por Puntos RSW.- es un proceso de soldadura por resistencia el cual
produce la coalescencia en las superficies de contacto en un solo punto por el calor obtenido de la
resistencia al paso de la corriente eléctrica a través de las piezas mantenidas juntas por la presión ejercida
por los electrodos.

Electrodo

Piezas de Soldadura
trabajo

Electrodo
Soldadura por Resistencia por Proyección RPW.- es un proceso de soldadura por resistencia el cual
produce la coalescencia de los metales por el calor obtenido de la resistencia al paso de la corriente
eléctrica a través de las piezas mantenidas juntas por la presión ejercida por los electrodos. Las soldaduras
resultantes están localizadas en puntos pre determinados por proyecciones, realces o intersecciones. La
localización del calor es obtenida por una proyección o realce en una o en ambas partes siendo soldadas.
Existen varios tipos de proyecciones, la tipo botón o domo, proyecciones alargadas, proyecciones de anillo,
de hombro, etc.
Soldadura por Resistencia por Costura RSEW.- es un proceso de soldadura por resistencia el cual
produce la coalescencia de los metales por el calor obtenido de la resistencia al paso de la corriente
eléctrica a través de las piezas mantenidas juntas por la presión ejercida por los electrodos. Las
soldaduras resultantes son una serie de puntos de soldadura traslapados hechos a lo largo por electrodos
giratorios. Este proceso difiere de los anteriores en el sentido de que ahora los electrodos son ruedas.
Soldadura Fuerte (Brazing)
La soldadura fuerte difiere de la soldadura convencional, en el hecho de que la soldadura fuerte es realizada sin la fusión de
los metales base, el calor generado solo es suficiente para fundir el metal de aporte, este metal solo requiere de una
temperatura mayor de 450º C para fundirse. Aun cuando los metales base no son fundidos y no existe fusión entre el metal
de aporte y estos, el enlace creado tiene una resistencia substancial, si la soldadura fuerte es correctamente aplicada, la
unión resultante podrá desarrollar una resistencia igual o mayor que la del metal base.
Cuando dos metales base son colocados en intimo contacto, el metal de aporte fundido es atraído hacia el
interior de la separación entre ellos. Esta atracción del metal de aporte es llamada “Acción Capilar”.
En la soldadura fuerte el metal de aporte debe ser calentado arriba de 450ºC, pero por debajo de la temperatura de fusión
del metal base. La unión deberá tener un espacio entre las partes de una a dos milésimas de separación. Una separación de
esta dimensión producirá una unión extremadamente fuerte, al incrementar la separación la resistencia de la unión decrece
proporcionalmente.

El metal de aporte se
empieza a introducir
El metal de aporte fluye a la unión
El metal de aporte se
completamente a través de
empieza a fundir
la unión
Los metales de aporte vienen en una variedad de formas, incluyendo alambres, varillas, anillos y otras formas
especiales. Los más comunes son de Plata, Cobre-Azufre y Aluminio-Silicio, los metales de aporte de Plata y Cobre–
Azufre son utilizados para unir todos los metales ferrosos y no ferrosos, excepto Aluminio y Magnesio.
En el proceso de soldadura fuerte, después de limpiar completamente las superficies de la unión se debe
de utilizar un fúndente. Este fúndente asegura la atracción del metal de aporte hacia el interior de la unión.
Al calentar los materiales a unir, el calor utilizado produce oxidación de las partes, reduciendo el flujo del
metal de aporte, el fúndente ayuda a evitar esta oxidación. Por lo regular el fúndente es colocado sobre el
metal base antes de unir las piezas. Estos vienen por lo regular en forma de pasta o en forma líquida.
Macro ataque de una unión
de soldadura fuerte
Procesos de Corte
Aun cuando la mayoría de lo discutido en este capítulo se refiere a los métodos utilizados para
unir metales, es de suma importancia en la fabricación de partes metálicas, aquellos procesos utilizados
para cortar o remover metal base o metal de soldadura.
Estos procesos son utilizados antes de la aplicación de soldadura para producir las piezas a unir
o hacer la preparación específica de la unión durante y después de la aplicación de soldadura, estos son
utilizados para remover áreas defectuosas de la soldadura. Aun cuando existe una gran variedad de
procesos de corte, veremos los de mayor aplicación.

 Corte con gas oxicombustible (OFC)

 Corte por arco de carbón y aire (CAC-A)
 Corte por arco plasma (PAC)
Corte con gas oxicombustible (OFC) “Oxicorte”
Este proceso utiliza una flama oxiacetilénica que calienta el metal a una temperatura a la cual este
rápidamente se oxida o quema (900ºC); esta temperatura se conoce como temperatura de “ignición”, una
vez que la temperatura ha sido alcanzada, una corriente de alta presión de oxigeno es dirigida sobre la
superficie del metal calentado para producir una reacción química entre el metal caliente y él oxígeno, esta
reacción se le llama oxidación y produce una gran cantidad de calor.
La combinación del metal al rojo vivo y del oxígeno produce la combustión y oxidación rápida del metal,
con este proceso continuo de oxidación se pueden cortar los metales con suma rapidez. Este proceso
utiliza varios gases de combustión tales como: gas acetileno, gas natural, gas propano, gas propileno y
MPS.
 Oxigeno de
Corte

Oxigeno de Acetileno
Pre calentamiento

Flamas de
Pre calentamiento 90º
Abertura
90º

Arrastre

Ranura
Ventajas y limitaciones
Las ventajas de este proceso son su bajo costo de operación, su portabilidad, el cual lo hace viable para su
aplicación en taller y campo. Se pueden realizar cortes en secciones delgadas o gruesas, al utilizarse en forma mecanizada
puede producir cortes de una precisión razonable
Una de las limitaciones del proceso, es que el corte producido en el metal requerirá de una limpieza adicional o
preparación con disco abrasivo para poder ser soldado, otra limitación es que al utilizar calor para producir el corte, puede
existir una zona afectada por el calor, la cual puede exhibir una dureza relativamente alta; esto es importante si existe la
necesidad de maquinar la superficie.
Corte por arco de carbón y aire (CAC-A) “Arco – Aire”
Este proceso utiliza un electrodo de carbón para crear un arco para calentar el metal base,
acompañado de una alta corriente de aire comprimido, para que en una forma mecánica remover el metal fundido.
El intenso calor del arco entre un electrodo de carbón-grafito y el trabajo funde una porción de este último.
Simultáneamente un chorro de aire de volumen y velocidad suficiente es pasado a través del arco para arrancar o
desprender el material fundido.

El proceso requiere de un porta electrodo, una fuente de poder y un suministro de aire. El proceso
utiliza tres tipos de electrodos: recubiertos de cobre para corriente directa, planos para CD y recubiertos de cobre
para CA. Los electrodos redondos son los más utilizados.

porta electrodo

electrodo
de carbón
chorro de aire
conexión a
tierra

metal base
Ventajas y limitaciones
Una de las ventajas de este método, es que es relativamente eficiente en la remoción de metal, tiene la
habilidad de cortar la mayoría de los metales, al utilizar las mismas fuentes de poder para la aplicación de soldadura, su
costo es mínimo, ya que solo requiere el porta electrodo, conectarlo a la fuente de poder y un compresor de aire.

La principal desventaja de este proceso, tiene relación con la cuestión de seguridad, ya que este proceso es inherentemente
ruidoso y sucio; por lo tanto el operador deberá utilizar protecciones auditivas y mascarillas para evitar la Inhalación de
partículas de metal que son expelidas, otra limitación es que el corte producido requerirá de cierta limpieza antes de la
aplicación de soldadura, debido a lo burdo del corte y las inclusiones de carbón en el metal.
Corte por arco plasma (PAC)
Este es un proceso de corte por arco eléctrico, el cual corta los metales al fundir un área localizada con un arco
muy estrecho y remover el material fundido con un chorro de alta velocidad de gas caliente ionizado emitido a través del
orificio de compresión.
Este proceso es similar al proceso de soldadura por arco plasma (PAW), excepto que ahora el propósito es
remover o cortar metales en lugar de unirlos. Los requerimientos del equipo son similares, excepto que la energía utilizada es
mayor en este caso.

Cable de alimentación
Gas/aire de corte
Filtro de Al orificio
aire
Electrodo CD (-)
Gas/aire de protección
Gas/aire de
Línea de protección
Boquilla
aire

Compresor de
aire

Arco plasma y
Gas/aire
Cable de tierra
Y pinza Dirección de
CD (+) avance

Cable de antorcha y PROCESO DE CORTE POR ARCO PLASMA

Manguera de aire
 Antorchas típicas para manual y
mecanizada de Corte por Arco Plasma
 Ancho del
corte
Angulo del bisel de la
Superficie de corte

Salpicadura
superior

Borde superior
redondeado

Acumulación de
escoria
Líneas de arrastre de
La superficie de corte