Tema 2 soldadura

 La soldadura es el proceso de unión de dos piezas empleando una fuente de calor para obtener
la fusión del material.

 Podemos tener dos tipos de soldaduras; heterogénea y homogénea.

❑ La soldadura heterogénea Esta soldadura permite una unión rígida y permanente entre
dos metales distinta naturaleza. En este caso, las piezas que se unen no se llegan a fundir,
sino que se llevan hasta una temperatura a la que presentan una cierta afinidad con un
metal de aportación de diferente naturaleza, que funde a baja temperatura y se pega a las
piezas, dependiendo de la temperatura de fusión se considera blanda cuando el punto de
fusión es por debajo de 400 ºc por ejemplo estaño y fuerte cuando la temperatura esta
comprendida entre 600 y 900 ºc por ejemplo el latón.

❑ La soldadura homogénea Es aquella que permite una unión rígida y permanente entre dos
metales de la misma naturaleza, es decir, una soldadura es homogénea cuando las piezas
que se unen y el metal de aportación son de la misma naturaleza. A este último grupo
pertenecen la mayoría de los procedimientos más utilizados: oxiacetilénico, al arco, por
resistencia, etc.
En el sector de automoción se utilizan diversos métodos de soldadura dependiendo de:
• Su función.
• El tipo de material.
• Su ubicación.
Básicamente se pueden clasificar en:
➢ Soldadura oxigas; Oxiacetilénica
➢ Soldadura eléctrica
• Por resistencia.
• Por arco que se clasifican en:
1. Atmósfera controlada: 2 Atmósfera libre
• TIG. • Electrodo revestido
• MIG/MAG.
• laser
• Plasma
 Soldadura blanda
 Este método de soldadura es utilizado en la industria del automóvil para soldar uniones
eléctricas y como relleno o aportación para recabar chapa.

 El material de aportación es el estaño y plomo los porcentaje son 67%plomo y 33% estaño se
presentan en forma de varilla y su temperatura de fusión es de 230 a 250 ºc.

 En tipo soldadura son generalmente para casos que no requieren una gran resistencia pero si
precisa continuidad estanqueidad o conducción eléctrica.

 Los dispositivo de soldadura mas comunes los sopletes y los denominados soldadores de
estaño.

 Para conseguir una soldadura optima se utilizan los fundentes que eliminan el óxido del metal
y evitan la formación de nuevo, reducen la tensión del estaño favoreciendo la acción del
estañeado o soldadura.
 Soldadura con electrodo revestido
 La soldadura por arco con electrodo revestido también se denomina SMAW y se realiza utilizando el calor producido al
establecerse un arco eléctrico entre dos conductores de distinta polaridad. La temperatura alcanzada por este procedimiento
supera los 3.500ºc , necesarios para fundir la zona de soldadura.

 El arco eléctrico se produce al poner en contacto los dos polos opuestos de un generador, a través de la pinza de masa y la
pinza portaelectrodo, lo que produce una elevada temperatura que hace que se desprendan vapores metálicos que protegen
el baño de fusión de la atmósfera que le rodea. Estos vapores se mezclan con el aire, ionizando la atmósfera que rodea la
zona de contacto de los dos polos, volviéndose el aire conductor eléctrico; de forma que, al separar los polos, se mantiene el
paso de corriente, permaneciendo el arco eléctrico (siempre que la separación sea la apropiada de acuerdo con la tensión y
la intensidad regulada).

 El arco eléctrico funde el metal y forma en la pieza una pequeña depresión denominada cráter, a la vez que se va fundiendo
el electrodo en forma de gota que se incorpora al material que estamos soldando formándose el cordón de soldadura.

 Para obtener una buena soldadura el arco hay que mantenerlo a lo largo de línea de soldadura de forma constante, porque si
se desplaza de forma irregular o muy deprisa obtenemos una soldadura porosa y con poca penetración.

 La penetración es la profundidad del metal base que estamos soldando y esta dependerá de la intensidad que pongamos en
la máquina, si es escasa no se clienta lo suficiente y no suelda correctamente y si es muy elevada se forma un cráter
excesivo y podemos perforar la pieza.
El equipo está compuesto por:
- Una fuente de alimentación con su sistema de regulación.
- Una pinza portaelectrodo, unida a la máquina por un conductor de gran sección. Tiene la función de sujetar el
electrodo garantizando un buen contacto eléctrico para el paso de la corriente; además, debe garantizar un
aislamiento eléctrico suficiente para el soldador. La sujeción siempre se realiza por la parte del alma del electrodo.
- Una pinza de masa unida también por un conductor de gran sección.
- Material de protección del soldador.
La fuente de alimentación
La fuente de alimentación está compuesta básicamente por un transformador de intensidad constante que reduce la
tensión de la red (220/380 V) a la tensión de soldadura, normalmente inferior a 80 V. Este tipo de transformador
suministra una intensidad de soldeo constante, proporcionando un arco estable que hace posible que las pequeñas
separaciones o acercamientos que se producen entre el electrodo y las piezas a soldar no ocasionen grandes
cambios en el valor de la intensidad de soldadura. Los transformadores 0 fuentes de alimentación pueden ser de
corriente continua o alterna.
Factor de marcha, también se le denomina «factor de utilización» , es el período de tiempo
que la máquina puede funcionar a plena intensidad, sin llegar a calentarse.
Se expresa normalmente en tanto por ciento, aunque en los equipos pequeños de bricolaje o
semiprofesionales puede venir expresado en el consumo de electrodos por hora. Si las
especificaciones de una máquina indican que suministra 200 A, con un factor de marcha de
35%, significa que se puede soldar con la intensidad máxima (200 A), 3,5 minutos y a
continuación se debe de respetar un tiempo de parada de 5 minutos. Por ejemplo, si viene
indicado 1,5/60, significa que se pueden soldar 60 electrodos de 1,5 de diámetro en una hora.
Una misma máquina puede especificar distintos factores de marcha en función de la
intensidad de soldeo o del diámetro del electrodo.
 El electrodo
 Es la varilla por la cual se provoca el salto eléctrico para realizar la soldadura siendo este el material
de aportación.

 El electrodo revestido es una varilla metálica denominada alma de composición similar al metal
base y recubierta de una capa de sustancias adecuadas al tipo de soldadura a realizar denominado
recubrimiento o revestimiento.
 El recubrimiento tiene la siguiente finalidad
1.Favorecer el encendido del arco y su estabilidad debido a las sustancias ionizantes que lo componen.
2. Mejorar las características mecánicas del metal depositado en la soldadura.
3.Proteger la soldadura de la oxidación retrasando su enfriamiento (formando una escoria sobre la zona
fundida).
4.Permitir una mejor penetración y una soldadura de calidad.
 CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS
La calidad y aplicación de los electrodos dependerá de la clase de metal que forma la varilla y del tipo de
recubrimiento. Atendiendo a cada uno de estos dos elementos pueden hacerse dos clasificaciones:
1. Según la varilla:
— Electrodos para soldadura de aceros suaves.
— Para soldadura de aceros de gran resistencia.
— Para recargues de gran dureza.
— Para soldadura de aceros inoxidables y resistentes a elevadas temperaturas.
— Para soldadura de metales no férreos.
— Para soldadura de fundición.
2. Según el recubrimiento:
— Recubrimiento ácido.
— Recubrimiento básico.
— Recubrimiento oxidante.
— Recubrimiento de rutilo.
Este último (de rutilo) es el revestimiento utilizado para trabajos corrientes (son los que se denominan «de uso
general»). Dan depósitos de buen aspecto, la escoria se desprende con facilidad, el arco es estable y con buenas
características mecánicas. Permite soldar en todas las posiciones. Es de espesor medio y grueso, contiene
principalmente rutilo (óxido de titanio) y algunos tipos de celulosa.
 Identificación de los electrodos
La designación de los electrodos se realiza mediante normas que se establecen en cada país de
origen, como las normas DIN, las normas ISO, las establecidas por la American Society For
Tesring Of Material (ASTM), la American Wending Society (AWS), y las establecidas por las
normas UNE (Una Norma Española). El objeto de estas clasificaciones es fabricar electrodos con
las mismas características. Las clasificaciones a las que pertenecen los electrodos vienen siempre
reflejadas en cada caja, así como la intensidad mínima y máxima de funcionamiento

1 Norma de clasificación del electrodo para los diferentes países.

2 Tipo de corriente que se puede utilizar.
3 Diámetro y longitud del electrodo.
4 Empresas que han homologado el electrodo.
5 Posiciones en las que se puede soldar
Elección del tipo de electrodo
La elección del electrodo, se realizará en función de las siguientes consideraciones:

Revestinliento Corriente Polarida.l

Celulósico sódico
1 Celulósico potásico CC-CA Pl

2 Rutilo sódico CC-CA PD

3 Rutilo potásico CC-CA PD-PI

4 Rutilo + hierro en polvo CC-CA PD-PI

5 Bajo hidrógeno sódico

6 Bajo hidrógeno potásico CC-CA

7 Mineral + hierro en polvo cc-CA PD-PI

8 Bajo hidrógeno +hierro en polvo CC-CA PI

Corriente continua CA: Corriente alterna

Polaridad directa Polaridad inversa
Las dimensiones de los electrodos vienen definidas por el diámetro del alma y su longitud, que se expresan en
milímetros, siendo las más comunes:
Diámetros 1,6 / 2 / 3,25 /4mm.
Longitudes 150 / 200 / 250 / 300 / 350 mm.
A título orientativo se expone a continuación la Tabla para soldar en horizontal, con bordes
rectos y con electrodos de rutilo (de uso general).
Espesor de la chapa en mm Diámetro del electrodo Intensidad media

1 1,5 30
2 50
2 2,5 70
2,5 70
3 3,25 105
4 3,25 105
5 4 105

El diámetro del electrodo está muy relacionado con la intensidad a utilizar, de tal manera que
si se aplica una intensidad pequeña a un electrodo de gran diámetro, para soldar una pieza
gruesa, la soldadura será lenta. Si por el contrario se aplica una intensidad alta a un electrodo
de poco diámetro, en la unión de unas piezas de poco grosor, habrá riesgo de perforar la
chapa.
Material de protección del soldador

Pantalla protectora provista de un cristal especial inactínico, que absorbe las radiaciones ultravioletas.
Es tas pantallas también deben proteger la cara de las salpicaduras producidas durante la soldadura
Existen en el mercado diversas pantallas, las más conocidas disponen de una ventana rectangular,
compuesta por dos vidrios: uno totalmente transparente, que se encuentra instalado en la parte
exterior de la pantalla, es decir, en el lado donde se produce la soldadura.
Tiene la misión de evitar que las proyecciones de partículas que dañen al segundo vidrio, que es un
filtro (cristal inactínico), cuya misión es la de evitar que pasen las radiaciones perjudiciales para el
soldador
 Estos filtros están numerados en función de su opacidad, y su capacidad de filtrado de los
rayos perjudiciales. Un vidrio más oscuro tiene una referencia numérica mayor, y se utiliza
para soldaduras con mucha intensidad. Un vidrio menos oscuro tiene una referencia
numérica menor, por tanto, se ve más.
En general, el filtro adecuado es aquel que solo permite tener una visión sobre el punto
donde se está produciendo el arco eléctrico y unos dos centímetros más. Para elegir el filtro
más idóneo, hay que probar, en primer lugar, con uno de alta protección (número alto); si la
visión es escasa, probar con otro inferior, hasta conseguir una visión adecuada. Utilizar un
filtro de gran opacidad no significa una mejor protección. En la tabla adjunta se observa qué
graduación utilizar en función del sistema de soldeo y la intensidad utilizada.
Existen otros tipos de pantallas protectoras que cuando no están bajo la influencia del arco
eléctrico, tienen una total transparencia, pero al iniciarse este, se oscurece de forma
automática gracias a un detector de luminosidad que llevan incorporado en la parte frontal.
Dichas pantallas están compuestas por un vidrio líquido y un sistema de regulación de la
opacidad que se puede variar en función del tipo de soldadura y de la intensidad de la misma.
El método para regular el campo de visión es similar a lo explicado anteriormente. En
primer lugar se parte de una gran opacidad, para a continuación ir bajando el grado de
oscurecimiento a través del regulador, hasta conseguir una visión adecuada.
En ambos modelos de pantalla se mantendrán los vidrios siempre limpios y se sustituirá el
vidrio transparente cuando se precise.
Proceso de soldadura con electrodo revestido
 Si la soldadura se realiza en el vehículo DESCONECTAR LA BATERIA y proteger con
mantas ignífugas donde puedan caer las partículas incandescentes.
 Colocar las 2 piezas correctamente, dependiendo del grosor de las piezas deben tener una
separación, si su grosor es menor a 2,5 milímetros no se separan, si grosor está entre 3 a 5
milímetros dejamos un separación de la mitad del grosor del material y si su grosor es
superior a 5 milímetros hay que hacer un chaflán.
 Limpiar e inmovilizar bien las piezas a soldar.
 Seleccionar el tipo de electrodo
 Conectar la pinza de masa lo mas cerca posible a la pieza a soldar.
 Ajustar la intensidad de la máquina.
 PROTEGERNOS ADECUADAMENTE.
 Realizar el cebado del electrodo para que coja temperatura (frotarlo en una pieza metálica o
chapa que tengamos en la masa ).
 Realizar un pequeño punteo en los bordes para que las piezas permanezcan uniformes.
 Durante la soldadura el electrodo tendrá una inclinación de 60 a 70 º y avanzando de
izquierda a derecha ( para las personas zurdas el sentido es el contrario)
 Para realizar un cordón ancho, al tiempo que se avanza el electrodo lo vamos moviendo en
zigzag o forma de espiral.

 Durante la soldadura, los componentes del revestimiento se funde y se transforma en la

escoria formando un recubrimiento en la parte superior del cordón-

 Por último esperar a que se enfríe la soldadura y eliminar la escoria con una piqueta o cepillo
metálico.

 En chapas de I a 1,5 mm de espesor, una distancia de 30 a 60 mm entre puntos.

En chapas de 2 a 3 mm de grosor una distancia de 70 a 100 mm.