REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ

FACULTAD DE INGENIERIA

Sección: 205N1

Equipo Número: 1

Integrantes:

Sabrina Alvarez Verdi C.I. 28.098.761

Yonaibert Manuel Matos Colmenarez C.I. 30.679.939

San diego, 25 de Julio del 2022

1
 Índice

Introducción ............................................................................................................. 6

Definición de propiedad mecánica .......................................................................... 7

Ductilidad................................................................................................................. 8

Fragilidad................................................................................................................. 8

Maleabilidad ............................................................................................................ 8

Módulo de elasticidad .............................................................................................. 9

Dureza ................................................................................................................... 10

Prueba de dureza de Brinell ............................................................................... 11

Prueba de dureza de Rockwell .......................................................................... 12

Prueba de dureza Vickers .................................................................................. 13

Prueba de dureza Knoop ................................................................................... 14

Fractura de los metales ......................................................................................... 14

Fractura dúctil........................................................................................................ 15

Fractura frágil ........................................................................................................ 17

2
Resistencia a la fractura ........................................................................................ 19

Temperatura de transición de dúctil a frágil .......................................................... 19

Termofluencia........................................................................................................ 21

Interpretación de la curva Esfuerzo- Deformación (de ingeniería) ........................ 22

Ensayo de tracción ................................................................................................ 24

Forma real de la curva tensión – deformación ...................................................... 27

Deformación unitaria ............................................................................................. 30

Cómo calcular el esfuerzo y la deformación unitaria ............................................. 31

Deformación simple............................................................................................... 31

Deformación real ................................................................................................... 31

Ley de Hooke ........................................................................................................ 31

Ley de Hooke para resortes ............................................................................... 32

Aplicaciones de la ley de Hooke ........................................................................ 33

Ley de Hooke y elasticidad.................................................................................... 33

Deformación elástica ............................................................................................. 34

3
Deformación Plástica ............................................................................................ 35

Deformación y tipos de materiales ..................................................................... 36

Módulo de Young .................................................................................................. 38

Límite de fluencia .................................................................................................. 39

Límite superior de fluencia ReH ............................................................................ 40

Cálculo del límite superior de fluencia................................................................ 41

Límite inferior de fluencia ReL ............................................................................... 41

Cálculo del límite inferior de fluencia.................................................................. 41

Resistencia a tracción con diferente endurecimiento de material.......................... 42

Otros valores característicos para la evaluación de las propiedades de rigidez ... 43

Ductilidad ........................................................................................................... 43

El módulo de Young o módulo de elasticidad longitudinal .................................... 47

Fórmula .............................................................................................................. 48

Coeficiente de Poisson .......................................................................................... 49

Fórmula del coeficiente de Poisson ................................................................... 49

4
Fatiga de un material ............................................................................................. 50

Creep en los materiales ........................................................................................ 51

Análisis de falla ..................................................................................................... 52

Conclusión............................................................................................................. 54

Bibliografía ............................................................................................................ 55

5
 Introducción

Desde los inicios de la civilización el ser humano ha utilizado y experimentado con

distintos materiales con el fin de crear, innovar y avanzar como especie; y a lo largo
de todo ese tiempo se ha dado cuenta que existen materiales que son más aptos
que otros para cumplir ciertos objetivos específicos. Un ejemplo clave son los
materiales que se usaban en el pasado para construir sus hogares, en donde las
primeras viviendas fueron trabajadas a base de barro o arcilla, y posteriormente
aparecieron materiales como el acero y el concreto armado para las primeras
edificaciones verticales.

Lo que vuelve un material más apto o menos apto para un objetivo en específico
son sus propiedades; y todas y cada una de esas propiedades se deben tener muy
en cuenta a la hora de seleccionar el material ideal.

Muchas veces se llevan a cabo distintos procesos con el fin de dar con un material
único que puede cumplir las expectativas deseadas. Por ejemplo, en algunos casos
se puede llevar a cabo procesos de funciones para formar aleaciones con el fin de
mejorar drásticamente las propiedades de un material o por otro lado realizar un
compuesto para aprovechar las propiedades de dos o más elementos en un solo
material.

Incluso a día de hoy los ingenieros siguen haciendo experimentos para crear nuevos
materiales o mejorar los ya existentes para sacarles el mayor provecho a sus
propiedades, con el fin de obtener el material más idóneo para cada aplicación.

6
 Definición de propiedad mecánica

Son propiedades las cuales describen que tan bien soporta las fuerzas aplicadas un
material, estas incluyen las fuerzas axiales como la tensión y compresión, las
fuerzas de impacto, las fuerzas cíclicas o de fatiga y las fuerzas a altas
temperaturas, por eso son especialmente importantes a la hora de elegir el material
óptimo para diseñar un determinado objeto.

Las propiedades mecánicas dependen de la composición del material, la naturaleza

del enlace, la estructura cristalina y los defectos como dislocaciones, límites de
granos, etc.

Entre este tipo de propiedades se encuentran: dureza, fragilidad, tenacidad,

elasticidad, plasticidad, fatiga, maleabilidad y ductilidad.

7
 Ductilidad

Es la propiedad o habilidad que poseen los materiales, principalmente los metales

y sus aleaciones para deformarse plásticamente en forma de hilo sin romperse
cuando se encuentran bajo acción de una fuerza.

Figura 1: Representación de un ensayo a tracción.

Fragilidad

Indica la facilidad con la que se fractura un material debido a su escasa o nula

capacidad de deformación permanente cuando se somete a una fuerza o carga. Un
ejemplo claro de material frágil es el vidrio.

Maleabilidad

Es la propiedad o capacidad que poseen los materiales para deformarse en forma

de lámina sin romperse bajo un esfuerzo a compresión. Por otra parte, los metales

8
maleables tienen otra ventaja, que es que presentan una escasa reacción,
entonces, son muy poco plausibles de ser afectados por la corrosión o el óxido.

Figura 2: Láminas de aluminio hechas gracias a su alta maleabilidad.

Módulo de elasticidad

El módulo de elasticidad o módulo de Young es el valor característico de cada

material que indica la relación existente (en la zona de comportamiento elástico de
dicho material) entre los incrementos de tensión aplicados en el ensayo de tracción
y los incrementos de deformación longitudinal unitaria producidos, es la pendiente
en la curva esfuerzo-deformación. Es una medida de la rigidez de los enlaces de
un material y no depende en gran medida de la microestructura. Está representado
por la letra E.

Este indica la rigidez de un material: cuanto más rígido es un material mayor es su

módulo de elasticidad.

9
 Dureza

Es la propiedad o capacidad que poseen los materiales para resistirse al rayado o

penetración en su superficie. Esta propiedad nos informa sobre la resistencia al
desgaste contra los agentes abrasivos. La dureza se utiliza como una magnitud en
diversas áreas de la industria de control de calidad en las que se requiere medir la
capacidad de aguante o resistencia que tienen diversos materiales para que se les
dé un uso óptimo.

La dureza como término no puede definirse de manera precisa. En el caso de un

metal, la dureza se mide forzando con un penetrador sobre su superficie. Para la
mayoría de los ensayos de dureza, el material penetrador que es usualmente una
bola, pirámide o cono, está hecho de un material mucho más duro que el material
bajo ensayo (acero endurecido, el carburo de tungsteno o diamante son usados
comúnmente como penetradores).

Los cuatro ensayos o pruebas de dureza más comunes son: Brinell, Vickers, Knoop
y Rockwell. Estos varían desde los tipos de penetradores, la forma de incisión y la
carga aplicada.

10
 Prueba de dureza de Brinell

Se puede definir como un método de ensayo por indentación por el cual, con el uso
de una máquina calibrada, llamada durómetro, se utiliza una esfera de acero duro
o carburo de wolframio (por lo general de 10mm de diámetro), la cual es forzada
contra la superficie del material. Se mide el diámetro de la impresión por lo regular
de 2 a 6 mm, y se calcula el número de dureza Brinell por medio de la siguiente
ecuación:

2𝐹
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷 [𝐷 − √𝐷2 − 𝐷𝑖2 ]

Ecuación 1: utilizada para el cálculo de dureza Brinell

Donde F es la carga aplicada en kp, D es el diámetro del penetrador y Di es el

diámetro de la impresión en mm. La dureza Brinell tiene unidades de kg/mm2

Figura 3: Durómetro

11
 Prueba de dureza de Rockwell

Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la

profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el
material bajo la acción de una carga prefijada. En el ensayo Rockwell, como
herramienta indentadora se va a emplear un tipo u otro en función de la dureza del
material a ensayar, debiéndose consultar las correspondientes tablas Rockwell para
su elección.

• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante

en forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola
de acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y 1/4".

La dureza se obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser
empleado en todo tipo de materiales. Las pruebas de Rockwell proveen un número
de dureza que no posee unidades y se convierte a un número de dureza Rockwell
designado HR.

Figura 4: Representación de un ensayo de dureza Rockwell

12
Donde Po es una carga para eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie
de la pieza y P1 corresponde a la carga sacada de las tablas Rockwell.

Prueba de dureza Vickers

El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de

materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. En el ensayo
Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de diamante, de
base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la penetración
del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el
material de la probeta, que resulta más fácil y preciso de medir en este tipo de
ensayo.

Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que
resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media
aritmética) de las medidas obtenidas. El valor numérico de dureza Vickers
designado por HV se obtiene mediante:

𝑃 1,854𝑃
𝐻𝑉 = =
𝑆 𝑑2

Ecuación 2: Utilizada para la obtención del valor Vickers.

Donde P es la carga en kp, S es el área en mm 2 y d es el valor promedio de la

diagonal de la huella impresa en la probeta.

13
 Prueba de dureza Knoop

El ensayo de dureza Knoop es una alternativa al ensayo Vickers dentro del rango
de microdureza, que forma identaciones tan pequeñas que se requiere un
microscopio para obtener la medición. En estas pruebas, la carga aplicada es
menos a 2N. Las pruebas de microdureza son adecuadas para materiales que
puedan poseer una superficie con mayor dureza que el núcleo.

Como en el ensayo de dureza Vickers, el penetrador utilizado en el ensayo de

dureza Knoop es un diamante piramidal. No obstante, en vez de ser simétrico, éste
es alargado.

La dureza Knoop esta designado por las letras HK y se calcula midiendo

ópticamente la longitud de la diagonal larga de la penetración, aplicando la siguiente
ecuación:

14,2𝑃
𝐻𝐾 =
𝑙2

Ecuación 3: Utilizada para la obtención del valor Knoop.

Donde P es la carga en kp y l es la longitud de la hendidura en su eje largo en mm.

Fractura de los metales

Uno de los aspectos más importantes y prácticos de la selección de metales en el

diseño, desarrollo y producción de nuevos componentes es la posibilidad de que el
componente falle durante su funcionamiento habitual. La falla se puede definir como
la incapacidad de un material o componente de:

14
 1. Realizar la función prevista.
2. Cumplir los criterios de desempeño, aunque pueda seguir funcionando.
3. Tener un desempeño seguro y confiable incluso después de deteriorarse.

El rendimiento, desgaste, la torcedura (inestabilidad elástica), la corrosión y la

fractura son ejemplos de situaciones en las que ha fallado un componente. Los
ingenieros están profundamente conscientes de la posibilidad de fractura en los
componentes que soportan cargas y sus posibles efectos dañinos en la
productividad, seguridad y otras cuestiones económicas. Como resultado, todos los
ingenieros de diseño, de manufacturas y de materiales aplican factores de
seguridad en su análisis inicial para reducir la posibilidad de fractura o,
esencialmente mediante el sobrediseño del componente o de la máquina.

La fractura es la separación de un sólido en dos o más piezas bajo la acción de una

fuerza. En general, la fractura de los metales puede clasificarse en dúctil y frágil,
pero puede ser una mezcla de ambas. En la mayoría de los casos, los científicos e
ingenieros analizan minuciosamente los componentes que han fallado para
determinar la causa de la falla. La información obtenida se emplea para fomentar el
desempeño seguro y minimizar la posibilidad de fallas mediante mejoras en los
procesos de diseño y fabricación, y en la síntesis y selección de los materiales.

Fractura dúctil

La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de una intensa deformación

plástica. Pueden reconocerse tres etapas distintas en la fractura dúctil.

15
 Figura 5: Estados de formación de una fractura dúctil

1. La muestra presenta una estricción y se forman cavidades en la zona de

estricción (figuras 5a y b)
2. las cavidades formadas se juntan generando una fisura en el centro de la
probeta que se propaga hacia la superficie de la misma y en dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado (figura 5c).
3. cuando la fisura se aproxima a la superficie, la dirección de la misma
cambia a 45° respecto al eje de la tensión y se genera una fractura del
tipo cono y copa (figura 5d y 5e).

En la práctica, las fracturas dúctiles son menos frecuentes que las frágiles, y su
principal causa es el exceso de carga aplicado al componente. La sobrecarga podría
ocurrir como resultado de un diseño inadecuado, lo que incluye a la selección de
materiales, fabricación inadecuada o el componente se emplea a niveles de carga
por encima del permitido por el diseñador.

16
 Figura 6: Fractura dúctil (copa y cono) de una aleación de aluminio.

Fractura frágil

La fractura frágil suele avanzar a lo largo de los planos cristalográficos determinados

llamados planos de exfoliación bajo un esfuerzo normal al plano de exfoliación.
Muchos metales con estructura cristalina HCP muestran habitualmente fractura
frágil debido al número limitado de planos de deslizamiento.

Las fracturas frágiles en los metales policristalinos, en su mayoría, son

transgranulares, es decir, la fisura se propaga a través del interior de los granos. Sin
embargo, la fractura frágil puede ocurrir de manera intergranular si los límites de
grano contienen una película frágil o si la relación del límite de grano se ha hecho
frágil por la segregación de elementos perjudiciales.

Muchos metales y aleaciones se fracturan de forma frágil con muy poca deformación
plástica.

17
 Figura 7: Fallo en forma frágil

La fractura frágil tiene lugar en los metales en tres etapas:

• La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los planos

de deslizamiento en los obstáculos.
• El esfuerzo cortante se acumula en los lugares donde las dislocaciones están
bloqueadas y como resultado se nuclean micro fisuras.
• Un esfuerzo posterior propaga las microfisuras y la energía de deformación
elástica almacenada puede contribuir a la propagación de las mismas.

En muchos casos, las fracturas frágiles ocurren debido a la existencia de defectos

en el metal. Estos defectos se forman durante la etapa de fabricación o aparecen
durante el desempeño. Pueden formarse defectos indeseables como pliegues,
grandes inclusiones, flujo de grano indeseable, microestructura defectuosa,
porosidad, roturas y fisuras durante las operaciones de manufactura como el
forjado, laminado, extrusión y colado.

18
Cuando la fractura frágil ocurre, se inicia sistemáticamente en el lugar del defecto
(muescas de tensión) sin importar la causa de la formación del defecto.
Determinados defectos, bajas temperaturas de operación o velocidades altas de
carga también pueden causar la fractura frágil de algunos materiales
moderadamente dúctiles. La transición del comportamiento dúctil a frágil se
denomina transición de dúctil a frágil (TDF). Así, materiales que son usualmente
dúctiles pueden, en determinadas circunstancias, fracturarse de manera frágil.

Resistencia a la fractura

Las pruebas de impacto tal como se han descrito anteriormente, facilitan datos
cuantitativos comparativos mediante probetas y equipos relativamente simples. Sin
embargo, estos ensayos no proporcionan los datos adecuados para el diseño de
secciones de materiales que contienen fisuras o defectos. Este tipo de datos se
obtienen a partir de la disciplina de la mecánica de la fractura, en la cual se realizan
análisis teóricos y experimentales de la fractura de materiales estructurales que
contienen fisuras o defectos preexistentes. La fractura de un metal (material) se
inicia en el punto en que la concentración de esfuerzos es la más elevada, como
puede ocurrir, por ejemplo, en el vértice de una fisura.

Temperatura de transición de dúctil a frágil

Como se mencionó anteriormente, en determinadas condiciones se observa un

cambio marcado en la resistencia a la fractura de algunos metales que están en
uso, esto es, la transición de dúctil a frágil. Las bajas temperaturas, la aplicación de

19
un gran esfuerzo y velocidades de carga rápida pueden causar que un material
dúctil se comporte de manera frágil; sin embargo, usualmente, la temperatura se
selecciona como la variable que representa esta transición mientras que la
velocidad de carga y la velocidad de aplicación del esfuerzo se mantienen
constantes. Aunque algunos metales muestran una temperatura TDF diferente, para
muchos, esta transición ocurre a lo largo de un intervalo de temperaturas. Los
metales FCC que no pasan por la TDF son adecuados para emplearse a baja
temperatura. Los factores que influyen en la temperatura de TDF son la composición
de la aleación, el tratamiento térmico y el procesado. Por ejemplo, el contenido de
carbono de los aceros recocidos afecta este intervalo de temperatura de transición.
Los aceros recocidos con bajo carbono tienen un intervalo de transición de menor
temperatura, y más reducido que otros aceros con alto carbono. Asimismo, a
medida que aumenta el contenido de carbono de los aceros recocidos, se vuelven
más frágiles y se absorbe menos energía en el impacto durante la fractura. La
transición de dúctil a frágil es un importante elemento a tomar en cuenta en la
selección de materiales para componentes que funcionan en ambientes fríos.

20
 Gráfica 1: Efecto de la temperatura en la energía absorbida durante el impacto para diferentes tipos de
materiales.

Termofluencia.

La termofluencia es la deformación ocurrida cuando se somete un material a altas

temperaturas, durante largos periodos de tiempo y bajo una carga constante (aun
cuando dicha tensión o esfuerzo sea menor que su resistencia a la fluencia).

21
 Interpretación de la curva Esfuerzo- Deformación (de ingeniería)

La curva usual Esfuerzo – Deformación (llamada también convencional,

tecnológica, de ingeniería o nominal), expresa tanto el esfuerzo como la
deformación en términos de las dimensiones originales de la probeta,
un procedimiento muy útil cuando se está interesado en determinar los
datos de resistencia y ductilidad para propósito de diseño en ingeniería.

Para conocer las propiedades de los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. Estos ensayos se clasifican en
destructivos y no destructivos. Dentro de los ensayos destructivos, el más
importante es el ensayo de tracción.

La curva Esfuerzo real – Deformación real (denominada frecuentemente, curva de

fluencia, ya que proporciona el esfuerzo necesario para que el metal fluya
plásticamente hacia cualquier deformación dada), muestra realmente lo que sucede
en el material. Por ejemplo, en el caso de un material dúctil sometido a tensión este
se hace inestable y sufre estricción localizada durante la última fase del ensayo y la
carga requerida para la deformación disminuye debido a la disminución del área
transversal, además la tensión media basada en la sección inicial disminuye
también produciéndose como consecuencia un descenso de la curva Esfuerzo –
Deformación después del punto de carga máxima. Pero lo que sucede en realidad
es que el material continúa endureciéndose por deformación hasta producirse la
fractura, de modo que la tensión requerida debería aumentar para producir mayor
deformación. A este efecto se opone la disminución gradual del área de la sección
transversal de la probeta mientras se produce el alargamiento. La estricción
comienza al alcanzarse la carga máxima.

22
 Figura 8: Diagrama esfuerzo – deformación

En la figura 8 observamos un diagrama esfuerzo-deformación obtenido a partir del

ensayo normal a la tensión de una manera dúctil. El punto P indica el límite de
proporcionalidad; E, el límite elástico Y, la resistencia de fluencia convencional
determinada por corrimiento paralelo según la deformación seleccionada OA; U; la
resistencia última o máxima, y F, el esfuerzo de fractura o ruptura.

El punto P recibe el nombre de límite de proporcionalidad (o límite elástico

proporcional). Éste es el punto en que la curva comienza primero a desviarse de
una línea recta. El punto E se denomina límite de elasticidad (o límite elástico
verdadero). No se presentará ninguna deformación permanente en la probeta si la
carga se suprime en este punto. Entre P y E el diagrama no tiene la forma de una
recta perfecta, aunque el material sea elástico. Por lo tanto, la Ley de Hooke, que

23
expresa que el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se aplica
sólo hasta el límite elástico de proporcionalidad.

Muchos materiales alcanzan un estado en el cual la deformación comienza a crecer

rápidamente sin que haya un incremento correspondiente en el esfuerzo. Tal punto
recibe el nombre de punto de cedencia o punto de fluencia.

Se define la resistencia de cedencia o fluencia Sy mediante el método de

corrimiento paralelo.

Ensayo de tracción

El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada realizada con

dicho material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la
rotura de la probeta. Para ello se coloca la probeta en una máquina de ensayo
consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga
mientras se aplica el desplazamiento
de la mordaza móvil.

24
 Figura 9: Maquina para el ensayo de traccion.

En la figura 9 observamos un máquina para el ensayo de tracción, se utiliza para

determinar el comportamiento de los materiales bajo cargas cuasi-estáticas de
tensión y compresión, obteniendo sus gráficos de esfuerzo-deformación y su
módulo de elasticidad (modulo de Young). Con esta información podemos
determinar qué tan elástico o plástico
será el comportamiento de un material bajo la acción de una fuerza axial actuando
sobre él.

25
 Figura 11: Diagrama esfuerzo – deformacion.

Zona elástica

La zona elástica es la parte donde al retirar la carga el material regresa a su forma

y tamaño inicial, en casi toda la zona se presenta una relación lineal entre la tensión
y la deformación y tiene aplicación la ley de Hooke. La pendiente en este tramo es
el módulo de Young del material.

Meseta de fluencia

26
Región en donde el material se comporta plásticamente; es decir, en la que
continúa deformándose bajo una tensión "constante" o, en la que fluctúa un poco
alrededor de un valor promedio llamado límite de cedencia o fluencia.

Endurecimiento por deformación

Zona en donde el material retoma tensión para seguir deformándose; va hasta el

punto de tensión máxima, llamado por algunos tensión o resistencia última por ser
el último punto útil del gráfico.

Zona de tensión post-máxima

En éste último tramo el material se va poniendo menos tenso hasta el momento de

la
fractura. La tensión de fractura es llamada también tensión última por ser la última
tensión que soportó el material.

Forma real de la curva tensión – deformación

La curva descrita anteriormente se utiliza en ingeniería, pero la forma real de dicha

curva es la siguiente:

Figura 12: Curva tension – deformacion.

27
Aquí no se presenta una relajación de la tensión, pues sigue aumentando hasta la
rotura.

Después del punto de carga máxima en el gráfico de ingeniería, comienza a

formarse un "cuello" en la probeta; este fenómeno se conoce como estricción. Esta
disminución en el área transversal ocurre por deslizamiento debido a tensión
cortante en superficies que forman 45° con el eje de la barra.

Figura 13: Cuello de la probeta.

28
Figura 14: Fases del ensayo de traccion.

29
 Deformación unitaria

Podemos definir la deformación unitaria como el cambio de longitud por unidad de

longitud (deformación unitaria normal) o como el cambio en el ángulo entre dos
líneas sobre materiales que se encontraban inicialmente perpendiculares entre sí
(deformación unitaria cortante).

Figura 15

La deformación unitaria normal es una cantidad adimensional, ya que es un cociente

entre longitudes, sin embargo se acostumbra, como práctica común, emplear una
relación entre unidades de longitud (micrómetro/metro, m/m), en el caso de la
deformación unitaria cortante, ésta se mide en grados o radianes.

30
Experimentalmente se obtienen diagramas esfuerzo-deformación unitaria que son
característicos del material y que además proporcionan información sobre varias de
las propiedades mecánicas de dicho material

Cómo calcular el esfuerzo y la deformación unitaria

El esfuerzo se obtiene de la división de la carga aplicada entre el área original de la

sección transversal del espécimen. La deformación unitaria se determina dividiendo
el cambio de longitud calibrada ∆ entre la longitud inicial calibrada del espécimen.

Deformación simple

Se puede definir como la relación existente entre la deformación total y la longitud

inicial del elemento, la cual permitirá determinar la deformación del elemento
sometido a esfuerzos de tensión o compresión axial

Deformación real

Conocer la deformación real a la que está sometido un material elástico permite a

los ingenieros determinar el punto en que es probable que se rompa el material. La
deformación real también se denomina deformación logarítmica y deformación
natural. El valor de la deformación real se utiliza para calcular la tensión real.

Ley de Hooke

La Ley de elasticidad de Hooke, o simplemente Ley de Hooke, es el principio físico

en torno a la conducta elástica de los sólidos. Fue formulada en 1660 por el
científico británico Robert Hooke.

31
El precepto teórico de esta ley es que el desplazamiento o la deformación sufrida
por un objeto sometido a una fuerza, será directamente proporcional a la fuerza
deformante o a la carga. Es decir, a mayor fuerza, mayor deformación o
desplazamiento, o como lo formuló en latín el propio Hooke: Ut tensio sic vis (“como
la extensión, así la fuerza”).

La Ley de Hooke es sumamente importante en diversos campos, como en la física y

el estudio de resortes elásticos (su demostración más frecuente). Es un concepto
fundamental para la ingeniería y la arquitectura, la construcción y el diseño, ya que
permite prever la manera en que una fuerza prolongada o un peso alterará las
dimensiones de los objetos en el tiempo

Ley de Hooke para resortes

La fórmula más común de la ley de Hooke es la siguiente:

F = -k . ΔL

Donde:

F = fuerza deformante

ΔL = variación que experimenta la longitud del resorte, ya sea una compresión o

extensión.

k= constante de proporcionalidad bautizada como constante de resorte,

generalmente expresada en Newtons sobre metros (N/m).

Para el cálculo de ΔL, es decir, la deformación del objeto, es necesario conocer la

longitud inicial (L0) y la final (Lf).

32
 Aplicaciones de la ley de Hooke

La ley de Hooke permite predecir el efecto del peso sobre los materiales de
construcción. Es sumamente útil en todos aquellos campos en los que se requiere
del conocimiento pleno de la capacidad elástica de los materiales. La ingeniería,
la arquitectura y la construcción son las disciplinas en las que es usada más
frecuentemente.

Por ejemplo, esta ley permite predecir el efecto que el peso de los automóviles
tendrá sobre un puente y sobre los materiales de los que está hecho (como
el metal). También permite calcular el comportamiento de un fuelle o un conjunto de
resortes, dentro de alguna máquina específica o aparato industrial. La aplicación
más conocida de la ley de Hooke es la elaboración de los dinamómetros: aparatos
compuestos por un resorte y una escala que permiten medir escalarmente fuerzas.

Ley de Hooke y elasticidad

La aplicación de la ley de Hooke para el cálculo de la elasticidad varía si se trata

de resortes, o de sólidos elásticos. Para calcular la elasticidad de los resortes se
aplica la “ecuación del muelle”, que es la forma más general de plantear la fórmula
de la ley de Hooke

Conociendo la constante del resorte k y la masa del objeto conectado al resorte, se

puede calcular la frecuencia angular de oscilación del resorte (ω), con la siguiente
fórmula:

ω = √k/m

33
En cambio, para calcular la elasticidad de los sólidos elásticos, se deberá
generalizar la ley de los resortes, dado que la distribución de la tensión en sus
cuerpos es mucho más complicada que un fuelle.

Deformación elástica

Cuando un material es sometido a una fuerza (carga, esfuerzo o tensión) se produce

en él una deformación. Si al cesar la fuerza el material vuelve a sus dimensiones
primitivas (iniciales), diremos que ha experimentado una deformación elástica, es
decir el material solo ha sufrido un cambio de dimensiones temporales.

Este tipo de deformación se produce cuando los átomos del material son
desplazados de sus posiciones originales mientras se somete a una fuerza, pero
no se llega el extremo de tomar nuevas posiciones de forma permanente, de tal
manera, que cuando dejamos de aplicar la fuerza de deformación, vuelven a sus
posiciones originales. Este tipo de deformación implica el estiramiento o flexión de
los enlace.

34
 Figura 16

En la figura 16 observamos las deformaciones desde un punto de vista

molecular, la distancia entre las moléculas de un material no sometido a ninguna
fuerza depende de un equilibrio entre las fuerzas moleculares de atracción y
repulsión. Cuando se aplica una fuerza externa que crea una tensión en el
interior del material, las distancias moleculares cambian y el material se deforma.
Un ejemplo, cuando te sientas en una silla, todos los átomos de la pata de la silla
se acercan en proporción al peso de tu cuerpo. Si ahora te levantas y vuelven a
donde estaban sus ubicaciones iniciales, esa deformación sufrida sería elástica.

Deformación Plástica

Si el material se deforma hasta el extremo de no poder recuperar sus dimensiones

originales, diremos que ha sufrido una deformación plástica. En la deformación
plástica los cambios son irreversibles.

35
 Deformación y tipos de materiales

Los materiales, en función de su deformación cuando se les aplica una fuerza,

pueden ser:

1) Rígidos: No se deforman por la acción de una fuerza. Por ejemplo un bolígrafo.

2) Elásticos: Se deforma por la acción de una fuerza pero recupera su forma inicial.
Por ejemplo una goma del pelo.

3) Plásticos: Se deforma por la acción de una fuerza pero no recupera su forma

inicial. Por ejemplo la plastilina.

La deformación elástica, ya sea a la compresión o tracción, o cizallamiento es

simplemente el estiramiento o acortamiento de los enlaces de los átomos que
componen un material. Casi todos los materiales pueden sufrir una pequeña
deformación elástica, pero hay un punto a partir del cual ya no hay retorno a sus
dimensiones iniciales. Ese punto se llama su límite elástico, a mayor límite elástico
más elástico se dice que es el material.

Se llama límite de plasticidad cuando el material u objeto acaba rompiendo debido

a la fuerza que se le aplica. La deformación plástica se produce cuando la carga o
peso es mayor que el límite elástico y algunos átomos se mueven a una nueva
ubicación y nunca vuelven a su posición inicial. El objeto ha cambiado ahora de
forma y dimensiones. Para mejorar la deformación elástica se puede añadir a ciertos
materiales otros componentes que provocan un aumento de su límite elástico.

La energía potencial elástica es la energía potencial almacenada como resultado de

la deformación de un objeto elástico, por ejemplo el estiramiento de un resorte. En

36
la deformación elástica el sólido aumenta su energía interna en forma de energía
potencial elástica, que se libera posteriormente para recuperar su estado original.

Figura 17

En la figura 17 observamos esta gráfica con la que podemos obtener, por

ejemplo el límite elástico del material.

Debido a que en los gráficos por ensayo la recta del límite elástico es difícil
de determinar, a veces es una franja y no un punto concreto, es muy usual en el
estudio de las propiedades de los materiales considerar el límite elástico como la
tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0.2%. De hecho no
hay una fórmula para el límite elástico.

Un punto muy importante es el llamado Tensión máxima de trabajo, que es el límite

de carga al que podemos someter una pieza o elemento simple de una estructura.
Se representa por (σt). Hasta que la tensión no alcanza (σt) podemos asegurar:

37
a) Que el elemento no padecerá deformaciones plásticas.

b) Que cumplirá la ley de Hooke (luego la veremos).

c) Que ofrecerá un margen de seguridad ante la posibilidad de que aparezcan

fuerzas imprevistas.

Otra propiedad importante relacionada con la elasticidad de los materiales

es la resiliencia. La resiliencia es la propiedad de un material que permite que
recupere su forma o posición original después de ser sometido a una fuerza de
doblado, estiramiento o compresión. Para calcularla se hacen ensayos y curvas.

Módulo de Young

Para determinar la resistencia a la tracción, compresión y otros esfuerzos

mecánicos en los materiales, también se utiliza el llamado módulo de Young o
módulo de elasticidad. El módulo de Young es un número que representa lo fácil
que es o no, deformar un material (estirar un material). Matemáticamente es la
relación entre la tensión y la deformación en la zona de comportamiento
proporcional. Además es una constante porque solo se calcula en la pendiente de
la recta de la curva del ensayo del material.

38
 Figura 18

Límite de fluencia

El límite de fluencia Re (yield strength en inglés) es un valor característico del

material que se determina a través del ensayo de tracción. A menudo, se puede
determinar un límite superior de fluencia ReH y un límite inferior de fluencia ReL.

El límite superior de fluencia define la tensión a partir de la cual no se produce

deformación plástica en un material bajo carga de tracción. El material se deforma,
pero tras retirar la tensión de tracción, vuelve a su forma original. Al superar el límite
de fluencia superior, empieza la deformación plástica, es decir, permanente; en el
ensayo de tracción la probeta se extiende de forma irreversible.

39
A partir del límite de fluencia Re y de la resistencia a la tracción Rm, se puede
calcular la relación de límites de fluencia: Re / Rm

La relación de límites de fluencia es una medida de endurecimiento por

deformación (strain hardening en inglés) hasta la resistencia a la tracción. Con ella,
la relación de límites de fluencia indica el margen de tensión de tracción existente
para una construcción hasta que se produce la falla del material. A menudo, el límite
de fluencia no es pronunciado en algunos materiales y, por ello, no se puede
determinar claramente en el ensayo de tracción. En estos casos, se determinan los
denominados límites de fluencia alternativos o límites elásticos. Generalmente, el
límite elástico se determina a un 0,2 % de deformación plástica, por ello también se
indica el valor con Rp 0,2.

Límite superior de fluencia ReH

Se denomina límite superior de fluencia ReH a la tensión máxima antes de la primera

caída notoria. A partir de este punto, empieza la deformación plástica del material.
Cuando los límites de fluencia son muy pronunciados, empieza a fluir el material,
mientras la tensión retrocede ligeramente, pero la deformación sigue en aumento.
La tensión de tracción más baja durante la fluidez, corresponde al límite de fluencia
inferior ReL. Este efecto se produce únicamente en aceros sin alear o aceros de baja
aleación.

El límite superior de fluencia es la tensión máxima de tracción antes de la fluencia y

está definido en la norma ISO 6892-1 para metal de la siguiente forma: Tras
alcanzar la tensión máxima, debe producirse una reducción de tensión de mín. 0,5
% y una posterior fluencia de mín. 0,05 % sin que la tensión de tracción vuelva a
superar el límite superior de fluencia.

40
 Cálculo del límite superior de fluencia

El límite superior de fluencia ReH se determina a partir del diagrama de tensión-

deformación del ensayo de tracción:

El límite de fluencia superior ReH = fuerza máxima en límite de fluencia superior FeH /
sección inicial de la probeta S0

Límite inferior de fluencia ReL

El límite inferior de fluencia ReL es la tensión mínima en la zona de fluencia del

material a continuación del límite superior de fluencia ReH, donde aparecen
oscilaciones, comúnmente por la variación de fuerza que no se deben tener en
cuenta.

En caso de no detectar ningún límite superior de fluencia (la caída de fuerza es

inferior a 0,5 %) o de que la fluencia se produzca a una fuerza más o menos
constante en un rango amplio, este valor de tensión se denomina solo límite de
fluencia Re.

Cálculo del límite inferior de fluencia

El límite inferior de fluencia ReL se determina a partir del diagrama de

tensión-deformación del ensayo de tracción:

El límite de fluencia inferior ReL = fuerza en límite de fluencia inferior FeL / sección
inicial de la probeta S0

41
 Figura 19

En la figura 19 observamos la curva de tensión-deformación, se trazan la tensión de

tracción ejercida en la probeta sobre su extensión relativa en el ensayo de tracción.
A partir de esta curva, se pueden determinar los diferentes valores característicos
del material de ensayo; por ejemplo, el comportamiento elástico o la resistencia a la
tracción. En el diagrama de tensión-deformación, la resistencia a la tracción es el
valor de tensión máximo que se alcanza durante el ensayo de tracción tras el
repunte de tensión de tracción

Resistencia a tracción con diferente endurecimiento de material

Para los materiales metálicos con un límite de fluencia muy marcado, se define la
fuerza máxima de tracción como la fuerza máxima alcanzada tras el límite superior
de fluencia. En el caso de materiales de bajo endurecimiento, la fuerza máxima de
tracción tras superar el límite de fluencia también puede estar por debajo del límite

42
de fluencia, es decir, la resistencia a la tracción es, en este caso, inferior al límite de
cedencia superior.

Para materiales con punto de fluencia y consecuente caída de la tensión, por el

contrario, la resistencia a la tracción corresponde a la tensión en el punto de
fluencia.

Otros valores característicos para la evaluación de las propiedades de

rigidez

Para evaluar las propiedades de rigidez, se determinan, además de la resistencia a

la tracción también los límites de fluencia superior e inferior y los límites elásticos,
así como las resistencias a la rotura o al desgarro. Tras alcanzar la fuerza máxima
Fm, en muchos materiales con deformación creciente, la fuerza, y con ello la tensión
nominal, desciende hasta la rotura o desgarro de la probeta. La fuerza de rotura
relativa al área de la sección inicial también se denomina Resistencia a la rotura o
al desgarro. Esta es un valor característico importante, especialmente en los
plásticos. En materiales metálicos frágiles, elastómeros o plásticos duros sin límite
de fluencia o punto de fluencia, la resistencia al desgarro corresponde a la
resistencia a la tracción.

Ductilidad

En la ciencia de los materiales, la ductilidad es la capacidad de un material de sufrir

grandes deformaciones plásticas antes de fallar y es una de las características muy
importantes que los ingenieros consideran durante el diseño.

43
 Figura 20: Podemos observer que el area bajo la curva corresponde a la energia absorbida por el material.
Esto se refiere a la ductilidad.

Algunos materiales se rompen de forma muy brusca, sin deformación plástica, en lo

que se denomina rotura por fragilidad. Otros, que son más dúctiles, incluida la
mayoría de los metales, experimentan cierta deformación plástica y posiblemente
un estrechamiento antes de fracturarse. En la ciencia de los materiales,
la ductilidad es la capacidad de un material de sufrir grandes deformaciones
plásticas antes de fallar y es una de las características muy importantes que los
ingenieros consideran durante el diseño. La ductilidad puede expresarse como
porcentaje de alargamiento o porcentaje de reducción de área a partir de una prueba
de tracción. La ductilidad es un factor importante para permitir que una estructura
sobreviva cargas extremas, como las debidas a grandes cambios de presión,
terremotos y huracanes, sin experimentar una falla o colapso repentino. Esta se
define como:

44
Lf = Longitud final al romper

Lo = Longitud inicial

En el caso de la prueba de tensión, la ductilidad se mide por un porcentaje de

reducción en el área. Mide la cantidad de estrechamiento (o cambio en el área de
la sección transversal) que ocurre antes de la falla final de la siguiente manera:

Af= Sección transversal final al romper

Ao= Sección transversal inicial

Es posible distinguir algunas características comunes entre las curvas de tensión-

deformación de varios grupos de materiales. Sobre esta base, es posible dividir los
materiales en dos categorías amplias; a saber:

45
Materiales dúctiles: Se deformará (alargará) más que el material quebradizo. Los
materiales dúctiles muestran una gran deformación antes de la fractura. En la
fractura dúctil, se produce una extensa deformación plástica (estrechamiento) antes
de la fractura. La fractura dúctil (fractura por cizallamiento) es mejor que la fractura
frágil, porque hay una propagación lenta y una absorción de una gran cantidad de
energía antes de la fractura. La ductilidad es deseable en las aplicaciones de alta
temperatura y alta presión en plantas de reactores debido a las tensiones añadidas
sobre los metales. La alta ductilidad en estas aplicaciones ayuda a prevenir la
fractura por fragilidad.

Materiales frágiles: Los materiales quebradizos, cuando se someten a tensiones,

se rompen con poca deformación elástica y sin deformaciones plásticas
significativas. Los materiales frágiles absorben relativamente poca energía antes de
la fractura, incluso los de alta resistencia. En la fractura frágil (hendidura
transgranular), no se produce una deformación plástica aparente antes de la
fractura. Las grietas se propagan rápidamente.

La distinción entre fragilidad y ductilidad no es evidente, especialmente porque tanto

la ductilidad como el comportamiento frágil dependen no solo del material en
cuestión, sino también de la naturaleza y el tipo de tensión, la tasa de
carga (desgaste por fatiga) y la temperatura (transición dúctil-frágil). La siguiente
figura muestra una curva típica de tensión-deformación de un material dúctil y un
material quebradizo. Un material dúctil es un material donde la resistencia es
pequeña y la región plástica es grande. El material soportará más tensión
(deformación) antes de fracturarse. Un material quebradizo es un material donde la
región plástica es pequeña y la resistencia del material es alta. La prueba de
tracción proporciona tres hechos descriptivos sobre un material. Éstos son los
esfuerzos en los que comienza la deformación plástica observable o "ceder"; la
resistencia máxima a la tracción o la intensidad máxima de carga que se puede

46
transportar en tensión; y el porcentaje de alargamiento o deformación (la cantidad
que se estirará el material) y el porcentaje de reducción del área de la sección
transversal que lo acompaña causada por el estiramiento. También se puede
determinar el punto de rotura o fractura.

El módulo de Young o módulo de elasticidad longitudinal

El módulo de Young es un parámetro que caracteriza el comportamiento de un

material elástico, según la dirección en la que se aplica una fuerza. Es uno de los
métodos más extendidos para conocer la elasticidad de un material.

Para un material elástico lineal e isótropo, el módulo de Young tiene el mismo valor
para una tracción que para una compresión siendo una constante independiente
del esfuerzo siempre que no exceda el límite elástico y es siempre mayor que cero.

Tanto el módulo de Young como el límite elástico son distintos para los diversos
materiales. El módulo de elasticidad es una constante que, al igual que el límite
elástico, puede encontrarse empíricamente mediante ensayo de tracción del
material. Además de este módulo de elasticidad longitudinal, puede definirse
el módulo de elasticidad transversal de un material (Modulo de cizalla o corte).

47
Figura 21: Representación gráfica de piezas con distinto módulo de Young sometidas a tracción y compresion.

Por ejemplo, si aplicamos la misma tensión sobre una esponja de ducha y un bate
de béisbol, podremos ver que la deformación elástica es mucho menor en el bate
que en la esponja. Esto quiere decir que el módulo de Young será más alto en el
bate que en la goma y que será necesario aplicar una mayor tensión sobré el para
que llegue a sufrir la misma deformación.

Fórmula

La forma de calcular el módulo de Young es:

E = σ/ϵ

48
Siendo:

E = módulo de Young, en pascal.

σ = tensión uniaxial o fuerza uniaxial por superficie de la unidad, en pascal.

ε = deformación o deformación proporcional (esto quiere decir el cambio de

longitud dividido por la longitud original).

Coeficiente de Poisson

El coeficiente de Poisson es una cantidad adimensional, característica de cada

material. Es un indicativo de la deformación de un trozo de material ante la
aplicación de ciertos esfuerzos. Cuando un trozo material que se somete a una
tensión, o a una compresión, sufre una deformación, el cociente entre la
deformación transversal y la deformación longitudinal es precisamente el coeficiente
de Poisson.

Fórmula del coeficiente de Poisson

Para calcular el coeficiente de Poisson es necesario determinar la deformación

unitaria longitudinal y transversal.

La deformación unitaria longitudinal εL es el estiramiento dividido entre el largo

original:

εL = (L’ – L) / L

De igual manera, la deformación unitaria transversal ε T es el estrechamiento radial

dividido entre el diámetro original:

49
εT = (D’ – D) / D

Por lo tanto, el coeficiente de Poisson se calcula mediante la siguiente fórmula:

ν = – εT / εL

Relación con el módulo de elasticidad y el módulo de rigidez

El coeficiente de Poisson ν, se relaciona con el módulo E de elasticidad (o módulo

de Young) y con el módulo de rigidez G, mediante la siguiente fórmula:

ν = E / (2G) – 1

Fatiga de un material

Por fatiga de materiales, entendemos el daño o fallo producido en un material o

componente que se encuentra bajo una carga repetida variable temporalmente. La
fatiga se manifiesta a través de una deformación plástica, denominada deformación
microplástica, en su expresión más pequeña.

En el ensayo de fatiga, se somete un material o componente a una carga cíclica con

una frecuencia de ensayo determinada para provocar el fallo o deterioro del mismo.
Puede tratarse tanto de ensayos de tracción y carga pulsante en régimen de tracción
o compresión, como de ensayos de carga alternante con componentes de tracción
y compresión. El fallo del material en el ensayo de fatiga, se produce a menudo por
debajo de los límites de resistencia estática.

Los resultados del ensayo de fatiga se suelen mostrar en el diagrama tensión-carga

cíclica, donde se representa el número de ciclos hasta la rotura de la probeta frente
a la amplitud de las tensiones cíclicas. Los ensayos de fatiga se emplean, por un

50
lado, para determinar los valores característicos y, por otro, para analizar la vida útil
de los materiales.

Creep en los materiales

El creep suele considerarse uno de los modos de falla del material y generalmente
se define como la tendencia de un material sólido de deformarse de forma
permanente bajo la influencia de la presión. Suele ser el resultado de exposición
prolongada a altos niveles de presión que se encuentran por debajo de la fuerza
límite del material.

La tasa de creep es una función de las propiedades de materiales, tiempo de

exposición, temperatura de exposición y la carga aplicada. Según la magnitud de la
carga y la duración, la deformación puede hacerse tan grande que el componente
ya no puede realizar sus funciones. Por ejemplo, el comportamiento del creep en un
aspa de turbina causará que el aspa entre en contacto con la carcasa, lo que tendrá
como resultado una falla en el aspa.

Las propiedades de creep son una preocupación para los ingenieros y metalúrgicos
cuando evalúan los componentes que funcionan bajo altas presiones y
temperaturas. El creep es un mecanismo de deformación que puede iniciar un modo
de falla. En algunos casos, como el creep en concreto, este puede aliviar la tensión
de tracción que puede llevar a una grieta. En materiales biológicos, el creep suele
caracterizarse para comprender cómo ciertos tejidos responden a la carga
biomecánica en actividades normales y relacionadas con el deporte.

51
 Análisis de falla

El análisis de fallas es un proceso complejo, que consta de diferentes aristas y que

involucra el conocimiento, la percepción y la experiencia de diferentes miembros del
equipo de trabajo, por lo que tomar en cuenta este factor y aplicarlo de manera
efectiva se traduce en beneficios como:

• Menor tiempo de reparación.

• Reducción de desperdicios, retrabajos y pérdidas en general;
• Mayor eficiencia en los ciclos de trabajo;
• Reducción de la frecuencia de fallas;
• Prevención y eliminación de fallas repetitivas;
• Optimización del mantenimiento preventivo.

Una de las formas de realizar el análisis de falla es aplicar la técnica de los 5 “Por
qué”. Es una técnica utilizada para llegar de manera gradual y detallada hasta la
dinámica, características y raíz de la falla, obteniendo como resultado una solución
real y coherente. Se trata, simplemente, de definir con claridad el problema en
cuestión para luego plantearse 5 “porqués” o más, de ser necesario en torno al
mismo.

Por ejemplo, si un tractor o maquinaría no arranca, se pueden presentar y responder

estos “porqués”:

• ¿Por qué no enciende y arranca? Porque la batería está descargada.

• ¿Por qué se descargó la batería? Porque el alternador se averió.

52
 • ¿Por qué se averió el alternador? Porque se rompió la banda que le permite
girar.
• ¿Por qué se dañó la banda? Porque el alternador se pasó del tiempo útil de
vida y no se reemplazó cuando era adecuado.
• ¿Por qué no fue reemplazado? Porque no se están siguiendo las
recomendaciones del fabricante en cuanto a reemplazo de pieza

También se puede emplear el diagrama causa/efecto. Este diagrama permite

presentar y organizar las distintas teorías relacionadas con causas de un problema.
Resulta especialmente conveniente aplicarlo si estás teniendo problemas para
identificar el problema inicial o general, para después hacer los planteamientos
necesarios hasta llegar a la raíz. Para desarrollar este diagrama en forma de espina
de pez, es necesario seguir los siguientes pasos:

1. Dibujar una flecha y especificar el tema a tratar al final de la misma,

planteando un “efecto” a solucionar.
2. Identificar las potenciales causas principales en flechas secundarias, que
atraviesan la principal, categorizando cada una bajo el esquema de las 5 M’s:
materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de obra y medio ambiente.
3. Señalar causas secundarias en pequeñas líneas que parten de las flechas
secundarias.
4. Asignar importancia y características a cada factor indicado.
5. Finalmente, el análisis de todos los elementos especificados puede llevar a
la identificación final de una causa o raíz.

53
 Conclusión

En ciencia de los materiales las propiedades mecánicas de los metales y los

ensayos o las pruebas de dureza en los materiales aportan información fundamental
sobre propiedades como la fuerza, la ductilidad o desgaste. Esto permite que actúen
como mecanismo de control de calidad en los procesos de producción.

Gracias a la variedad de ensayos de dureza que se pueden realizar en los

materiales podemos obtener la certeza de que material estamos usando y en que
lo podemos emplear.

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al

diseñar o analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura
cumpla con el propósito para el cual se diseño tiene la misma o mayor importancia.

El comportamiento general de los materiales bajo carga se puede clasificar

como dúctil o frágil según que el material muestre o no capacidad para sufrir
deformación plástica. Los materiales dúctiles exhiben una curva Esfuerzo-
Deformación que llega a su máximo en el punto de resistencia a la tensión. En
materiales más frágiles, la carga máxima o resistencia a la tensión ocurre en el punto
de falla. En materiales extremadamente frágiles el esfuerzo de fluencia, la
resistencia a la tensión y el esfuerzo de ruptura son iguales.

Los ensayos de tracción además de predecir cómo se va a comportar el

material, es fundamental conocer los límites y propiedades apoyándonos de la curva
Esfuerzo-Deformación.

54
 Bibliografía
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