FACULTAD DE

INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“APLICACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PARA REDUCIR LOS COSTOS EN LA PLANTA
INDUSTRIAL DE LA EMPRESA BOREAL S.A.C”
Curso:
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Autores:
Asencio Gutierrez Brenda – N00208945
Alfaro Asunción Frans – N00233084
Jaimes Paiva Fernandita – N00187157
Salvatierra Garcia Juan – N00206556
Zapata Baquedano Gabriel – N00175920

Docente:
Ing. Cubas Rodríguez, Julio Cesar

TRUJILLO – PERÚ
2022
 1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad, vivimos en un mundo globalizado y competitivo, se refiere al sector industrial de la

empresa que debe ser forzado e inclinado Mejora continua, por la que toda su participación los campos y

grupos de trabajo que deben formar. Enfrenta nuevos desafíos para hacer que la empresa sea competitiva y

exitosa.

Una de estas áreas es el mantenimiento y hoy es más importante que antes solía ser aplicado por

experiencia y artesanía, por lo que en la empresa se ha aplicado de forma técnica y de ingeniería, aportar

resultados beneficiosos y deseables para la productividad de la organización, solicitud.

Manejo estandarizado en la curtiembre BOREAL S.A.C se realizará un mantenimiento mediante

operaciones planificadas y planificadas, materiales necesarios, repuestos, herramientas y requisitos de

personal. La implementación de lo anterior tiene como objetivo aumentar Mantenibilidad, confiabilidad y

disponibilidad para obtener buenos y correctos optimización del rendimiento mecánico, asignado a

diferentes recursos. Medidas de mantenimiento para reducir costes por pérdidas de producción, Por lo que

demuestra una mejora continua.

 2. REALIDAD PROBLEMÁTICA:

En la actualidad ha habido grandes cambios y mejoras en el mantenimiento reciente

de tecnologías en varios campos, estas tecnologías fomentan fábricas industriales, porque si

es posible responder las instalaciones a ser supervisadas, por lo que el personal de

mantenimiento también debe observar nuevas tendencias en instalaciones, gestores de

diferentes campos y el contexto de su departamento.

La producción de la curtiembre BOREAL S.A.C se ve afectada por paradas

imprevistas y tiempos de reparación mecánica reflejado en pérdidas económicas muy

descomunales, lo mismo ocurre con las pérdidas que conducen a que los objetivos sean

inalcanzables para la empresa, por lo que es necesario mejorar su disponibilidad y

fiabilidad.

El presente trabajo sobre la gestión estandarizada del mantenimiento en la maquinaria

de curtiembre BOREAL de la ciudad de TRUJILLO, se le realizará debido a la gran

necesidad que tiene la empresa para mantener en perfectas condiciones de funcionamiento

de sus 6 maquinarias, disminución de pérdidas por el paro de la producción y la

optimización de los recursos empleados en mantenimiento.

 3. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa CURTIEMBRE BOREAL S.A.C. tiene como actividad industrial el

procesamiento y comercialización de pieles, producción industrial de transformación de

adobo y curtido de pieles, así como prestación de servicios productivos en el sector

curtiembre. La empresa como tal es una sociedad de personería jurídica en sociedad

anónima Cerrada (S.A.C.).

3.1 Razón social

CURTIEMBRE BOREAL S.A.C.

3.2 Número de RUC

20559537676

3.3 Domicilio fiscal

Mza. C3 Lote. 5-6 Pque. Industrial Trujillo – La Libertad

3.4 Misión

Elaborar y vender cueros de calidad con tecnología de punta e insumos amigables

con el medio ambiente.

3.5. Visión
Al 2026, ser reconocidos como la empresa líder en el sector de la industria del

cuero a nivel nacional e internacional, obteniendo el reconocimiento de nuestros

clientes logrando la plena satisfacción, no perjudicando del medio ambiente y con

un personal comprometido con el objetivo de la empresa.

 3.6 Política de Calidad

Proporcionar a nuestros clientes nuestros productos de calidad y que cumplan con

sus exigencias. Implantando un buen sistema administrativo y un plan de marketing

agresivo para mejorar las ventas y obtener cada vez más clientes. Abastecer los recursos,

equipos e instalaciones necesarias y más recientes, proporcionando un lugar de trabajo con

óptimas condiciones.

4. ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO

Fuente: Elaboración Propia.

 5. LAYOUT DE PLANTA

La distribución de planta es de tipo “Distribución de planta por producto” que es

Producción en Línea o en Cadena ya que las máquinas se sitúan una tras otra a lo

largo de una línea, en la secuencia en que cada una de ella ha de ser utilizada, las

pieles siguen la línea de producción de una estación a otra a medida que aumentan

las operaciones necesarias.

Figura 1: Layout de la Planta

 Fuente: Elaboración Propia

6. MÁQUINAS DE CLASE A

La empresa BOREAL S.A.C tiene una agenda laboral de 8 horas al día, al mes trabajan 24

días y 310 días al año; para el desarrollo hemos elegido 3 máquinas críticas que presenta la

empresa BOREAL, la maquinaria que se usa para hacer el descarnado, la divididora y la del

escurrido, para calcular su costo de mantenimiento y detectar fallas como se observa en la

tabla 1.

Maquinaria Criticidad Producción Calidad Mantenimiento

Máquina de A Perjudica el Esencial para Alto costo de
descarnado plan de su calidad de mantenimiento
producción producto

Divididora A Perjudica el Fundamental Fallas regulares

plan de para su calidad
producción de producto

Escurridora A Perjudica el Fundamental Fallas regulares

plan de para su calidad
producción de producto

Fuente: Elaboración propia

7. CARGA DE TRABAJO POR MAQUINA

Tabla 2. Tiempo de operación de maquinas

Maquinaria Tiempo de Tiempo Tiempo
funcionamiento funcionamiento funcionamiento
mensual anual
Máquina de 8h 192h 2304h
descarnado
Divididora 8h 192h 2304h

Escurridora 8h 192h 2304h

Fuente: Elaboración propia

Por ser maquinarias críticas, tienen tiempo de marcha de 8 horas diarias cada

una, que es además las horas que trabaja la curtiembre. Cada máquina tiene una ocupacion

principal y diferente productividad de acuerdo a la participación en el producto terminado

como se observa en la tabla 12.

La máquina de descarnado se emplea para eliminar el tejido subcutáneo, donde en esta

empresa elimina 550 tejidos diariamente de acuerdo a la ejecución de la divididora la cual,

gracias a la potencia puede limpiar 68 piezas de cuero por hora.

Para que el producto final esté en las mejores condiciones de comercializarlo, debe pasar

por la escurridora la cual ejecuta la función de quitar la grasa del cuero.

8. INDICADORES MTTR Y MTBF

Tabla 3. Indicadores de las máquinas

Maquinaria Tiempo disponible Número de fallas Total, de horas de

anual de operación reparación

de máquina

Máquina de 2304 hrs/año 4 fallas/año 170 hrs/año

descarnado

Divididora 2304 hrs/año 3 fallas/año 140 hrs/año

Escurridora 2304 hrs/año 5 fallas/año 190 hrs/año

Fuente: Elaboración propia

 Tabla 4. Indicadores MTTR, MTBF y DISPONIBILIDAD

MTBF MTTR DISPONIBILIDAD

Formula Cálculos Resultad Formula Cálculos Resultad Formula Cálculos Resultado

o o

Número 2304/4 576 Tiempo 170/4 42.5 576/ 93.13%

de horas total de
de reparaciones (42.5+576)
operación correctivas/ MTBF/
/Número
2304/3 768 Número de 140/3 46/67 (MTTR+M 768/ 94.27%
de paradas
correctiva
reparaciones TBF)
s correctivas (46.67+768)

2304/5 460.8 190/5 38 460.8/ 92.38%

(38+460.8)

-En la máquina de descarnado tenemos un MTBF de 576 horas anuales siendo este el

tiempo promedio que transcurre entre un defecto y el siguiente, teniendo un MTTR de 42.5

horas anuales es decir es el tiempo medio necesario para resolver defectos y reparar la

máquina, teniendo como resultado una disponibilidad anual de la máquina un 93.13%.

-En la máquina divididera tenemos un MTBF de 768 horas anuales siendo este el tiempo

promedio que transcurre entre un defecto y el siguiente, teniendo un MTTR de 46.67 horas

anuales es decir es el tiempo medio necesario para resolver defectos y reparar la máquina,

teniendo como resultado una disponibilidad anual de la máquina un 94.27%.

-En la máquina escurridora tenemos un MTBF de 460.8 horas anuales siendo este el tiempo
promedio que transcurre entre un defecto y la siguiente, teniendo un MTTR de 38 horas

anuales es decir es el tiempo medio necesario para resolver defectos y reparar la máquina,

teniendo como resultado una disponibilidad anual de la máquina un 92.38%.

9. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

(TPM)

La razón del TPM es efectuar mejoras substanciales dentro de la empresa utilizando

así de manera eficiente los recursos físicos y humanos. Para expeler las pérdidas se

debe cambiar conmutar las actitudes del personal e incrementar sus capacidades;

intensificando su motivación y competencia, ampliar también la efectividad de la

operación y mantenimiento de los equipos.

9.1 Estado de la línea antes del TPM

La línea de producción especializada en cueros, las condiciones del material

que manipula, el ambiente y la manera de uso ha provocado el deterioro de

partes y piezas de las máquinas de manera acelerada.

9.2 Condiciones de las Maquinas

Estás máquinas de producción presentan una infraestructura deteriorada

debido a la humedad y su constante uso, esto sumado a que el cuidado de las

máquinas por parte de los operadores no es el correcto, las condiciones

actuales son:

 Existencia de excesiva suciedad en los componentes

 internos de la máquina

 Producto disperso alrededor de la máquina

 Motores trabajando a una alta temperatura.

 La mala colocación de la máquina dificulta el acceso

para chequeos de rutina.

 Toma bastante tiempo la reparación de problemas

menores y a veces esta reparación es provisoria.

9.3 Condiciones de los Operarios

En cuanto a los operadores de línea se puede decir que:

 No efectúan chequeos regulares a las máquinas.

 La limpieza de los componentes es de manera

superficial

 Sólo algunos operadores saben cuándo y dónde se

debe lubricar la máquina y cuanto aceite debe usar.

 Los operadores no ven las paradas como sus propios

problemas.

 No existe capacitación a los operadores de línea.

 Producción y mantenimiento actúan en forma

independiente

 Elevados costos de mantenimiento tanto en repuestos

como mano de obra

 9.4 Actividades que abarca la implementación del TPM

Para la implementación del TPM debemos incluir las siguientes actividades:

a. Aumento en la duración del ciclo y de la calidad de la vida

que los equipos de trabajo.

b. Incremento del mantenimiento autónomo el cual se

desarrolla en el propio puesto de trabajo.

c. Reordenación de los trabajos del departamento de

mantenimiento enfocados en la prevención.

d. Gestión del mantenimiento preventivo y correctivo

orientado a la mejora.

f. Formación y entrenamiento del personal productivo y de

mantenimiento.

h. Creación de una política de prevención del mantenimiento.

9.5 Fases de la implantación de un programa de TPM

El desarrollo se lleva a cabo en cuatro

Tabla 5. Implementación del TPM

Fase Etapa Descripción

1.Decisión de La alta dirección hace público su deseo de llevar a

aplicar el TPM cabo un programa TPM a través de reuniones

1. en la empresa internas, boletines en la empresa.

Preparación 2.Información Campañas informativas a todos los niveles para la

sobre introducción del TPM

el TPM

3.Estructura Formar comités especiales en cada nivel para

promocional del promover el TPM. Crear una oficina de

TPM promoción

del TPM.

4.Objetivos Analizar las condiciones existentes; establecer

políticas básicas objetivos, prever resultados.

TPM

5.Plan Preparar planes detallados con las actividades a

desarrollar y los plazos de tiempo que se prevean

maestro de para ello.

desarrollo del

TPM

2. 6. Arranque Conviene llevarlo a cabo invitando a clientes,

Introducción formal proveedores y empresas o entidades relacionadas

del TPM

7.Mejorar Seleccionar los equipos con pérdidas crónicas y

efectividaddel analizar causas y efectos para poder actuar.

equipo

8.Desarrollar Implicar en el mantenimiento diario a los

programade operarios que utilizan el equipo, con un programa

mantenimiento básico y la

formación adecuada.

9.Desarrollar
3.
programade Incluye el mantenimiento periódico o con parada,
Implementac
mantenimiento
 planificado el correctivo y el predictivo.

10.Formación Entrenar a los líderes de cada grupo que después

para elevar enseñarán a los miembros del grupo

capacidades de correspondiente.

operación
ión
mantenimiento

11.Gestión Diseñar y fabricar equipos de alta fiabilidad y

temprana mantenibilidad.

de equipos

4.Consolidaci 12.Consolidació Mantener y mejorar los resultados obtenidos,

ón n del TPM y mediante un programa de mejora continua, que

elevación de pueda basarse en la aplicación del ciclo PDCA.

las metas

Fuente: Elaboración propia

A. Fase de Preparación

Etapa 1: Decisión de aplicar el TPM

En esta etapa la dirección debe comunicar a todos los órganos empresariales sobre

la intención de implantar el TPM. Resulta imprescindible que la alta dirección

tenga la plena convicción de la utilidad de esta implantación, debido que, si no

existe un compromiso por su parte, sería un esfuerzo inútil. En resumen, la alta

dirección debe de estar absolutamente involucrada.

Etapa 2: Información del TPM

Esta etapa engloba una política de difusión en donde todo el personal debe entender

el concepto de TPM sea cual sea su nivel dentro de la compañía y su grado de

responsabilidad.

Etapa 3: Estructura Promocional del TPM

Esta etapa se lleva a cabo a través de la formación de pequeños grupos que se

ubican dentro de la organización. Cada líder de estos grupos es miembro de otro

grupo de un nivel superior. De esta forma mamera la comunicación es de manera

horizontal y vertical.

Líder Comité de Promoción del

TPM en la empresa

Líder Comité de Promoción

del TPM en planta

Líder Comité de Promoción

del TPM en cada sección

Equipos Locales del Comité

de Promoción del TPM
 Capacitación de operarios del
TPM en cada sección

Etapa 4: Objetivos y Políticas básicas del TPM.

En esta etapa la alta dirección de la empresa tendrá la función de incorporar el TPM

dentro de la política estratégica de la compañía; de esta forma fijará los objetivos

concretos de alcanzar a mediano y largo plazo. La empresa debe de establecer su

punto de partida, teniendo como referencia la situación actual de la empresa, tales

como los defectos, rendimientos, etc.

Etapa 5: Desarrollo de un plan maestro del TPM

Es el paso, tal vez más importante donde se trata de establecer un plan preciso para

la implantación del TPM, las principales actividades que debe de contener son:

 Establecer un mantenimiento autónomo llevado a cabo por los propios

operarios.

 Incrementa la efectividad del equipo.

 Implantar un programa de mantenimiento planificado por el personal de

mantenimiento.

 Certificación de la calidad.

 Gestión anticipada de equipos.

 Formación para incrementar las aptitudes personales.

B. Fase de Introducción

Etapa 6: Arranque Formal del TPM

En esta etapa se recomienda organizar un acto formal de presentación donde asistan

todos los empleados, clientes o representantes de empresas relacionadas, en donde

se dé a conocer la importancia y su interés para que el TPM alcance a toda la

empresa, inyectando moral y disposición a todos sus trabajadores.

C. Fase de Implantación

Etapa 7: Mejorar la Eficiencia del Equipo

Formar grupos multifuncionales compuestos por ingenieros de producción,

personal de mantenimiento y operarios con el objetivo de eliminar las pérdidas y

mejorar la efectividad del equipo.

Etapa 8: Desarrollar un programa de mantenimiento

Después de la implantación del TPM, operarios de producción participan en las

funciones de dar un mantenimiento diario y en actividades de mejora que evitan el

deterioro rápido de los equipos.

Etapa 9: Desarrollar de un Programa de Mantenimiento Planificado

Esta etapa consiste en efectuar un mantenimiento programado el cual se lleve en

forma periódica dado por el departamento de mantenimiento. El personal debe

centrar sus energías donde se requiera su ayuda en el mantenimiento autónomo.

Etapa 10: Formación para Elevar Capacidades y Formación de

Mantenimiento

Es conveniente realizar un esfuerzo especial en la formación de los empleados,

cuando se pone en marcha el TPM se evaluará paulatinamente a cada persona para

establecer planes de formación para la siguiente fase.

Etapa 11: Gestión Temprana de Equipos

Es indispensable contar con un programa de gestión temprana de equipos el cual

tiene como prioridad la prevención del mantenimiento. Para lograr a estos objetivos

se tiene que actuar desde la formación del equipo, su proyecto inicial, hasta su

madurez, en donde tendrá lugar la operación normal con producción estable de

procesos y productos de alta calidad.

D. Fase de Consolidación

Etapa 12: Consolidación y Elevación de las metas

En esta última etapa se intenta mantener y mejorar los resultados obtenidos,

mediante un programa de mejora continua, que pueda basarse en la aplicación del

ciclo PDC
 10. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS
MÁQUINAS CRÍTICAS
Aplicando la metodología de FMECA se logrará identificar los modos de fallas y
las causas de fallo, con esto se identificará los componentes críticos de las
maquinas en los cuales se centrará el mantenimiento preventivo a realzar. Se tiene
que lograr la realización de un mantenimiento preventivo optimo con el fin de
evitar los futuros fallos y sus efectos que ocasionan a las máquinas.

Máquina de Descarnado
Tabla 6. FMECA de la Máquina de Descarnado
COMPONENTE MODO DE FALLAS CAUSA DE
FALLAS
Motor principal Golpeteo del motor Falta de ajustes
Fuerte ruido Mal funcionamiento del Falta de ajustes
sistema
Fuente: Elaboración propia

Divididora
Tabla 7. FMECA de Divididora
COMPONENTE MODO DE FALLAS CAUSA DE FALLAS
Fuerte ruido Mala lubricación de Mantenimientos a
rodamientos destiempo
Sistema hidráulico- No proporciona la Suciedad en terminales
neumático presión necesaria a la
máquina
Sistema eléctrico Circuito abierto Cables cortados
Mala limpieza Contaminación de los Trabajo en condición
componentes de la de humedad
máquina
Fuente: Elaboración propia

Escurridora
Tabla 8. FMECA de Escurridora
COMPONENTE MODO DE CAUSA DE FALLAS
FALLAS
Lubricación Atasco de rodillos Mal mantenimiento del
motor
Motor Fallo en el encendido Bobinado quemado
de motor
Sistema Rodillos no cumplen Suciedad en terminales
hidráulico(aceite) su efecto
Fuente: Elaboración propia

Después de identificar las fallas funcionales de las maquinas críticas, se llevará a

cabo el plan de mantenimiento preventivo correspondiente para la industria con el
motivo evitar más fallas, ya que esto aumenta la perdida de las ganancias debido a
los altos costos causados por las maquinas críticas de clase A.

11. RESULTADOS

DIAGRAMA DE FLUJO DE MANTENIMIENTO

 Inicio

Revisar toda la maquinaria

Existen
Si
problemas

No
Proceso de mantenimiento
correctivo

Inspeccionar sistemas
No

Reparación
urgente
Los sistemas
funcionan
correctamente Si

Reparación
No
futura
Personal a cargo

Proveer equipos y
Mantenimiento preventivo herramientas

Detectar fallos
Elaborar un informe de
mantenimiento

Recuperar o sustituir

FIN
Verificar

Figura 2. Diagrama de Flujo

Fuente: Elaboración propia

Criticidad de las 3 máquinas

 PROD: Efecto cuantificado sobre la Producción
  MAS: Efecto cuantificado sobre el Medio Ambiente y
Seguridad
 CO: Efecto cuantificado sobre Costos Operativos
 ER: Disponibilidad de equipos de reserva

Tabla 9. Cuantificación de efecto

A B C
Efecto ALTO MEDIO BAJO
Definición Valor Definición Valor Definición Valor
PROD La falla 45-40 La falla 25-20 La falla no 0
produce 43 provoca provoca
una alguna pérdidas
pérdida pérdida productiva
importante dentro del s dentro
dentro de proceso del
un proceso proceso
MAS La falla 45-40 La falla 25-20 La falla no 0
produce un 40 provoca un provoca 0
efecto efecto leve efecto de
grave y/o de seguridad
al medio seguridad y/o al
ambiente y/o al medio
medio ambiente
ambiente
CO La falla 10-Ago La falla 7-5 La falla no 0
genera un genera un 6 genera 0
costo costo costos
operativo operativo operativos
mayor o = menor a
5000 soles 5000 soles
ER No existen 1-0.9 Existe 0-8-0.6 Repuestos 0.5>
opciones 1 opción de disponibles
de repuestos >5
repuestos compartido
con
almacén
Fuente: Elaboración propia

Tabla 10. Cuantificación de frecuencia de fallas

Efecto ALTO MEDIO BAJO
Valor Valor Valor Valor Valor
Frecuencia Ocurren más de Ocurren Ocurre 5 a 4 fallas Ocurre Al menos 1
10 fallas por 9a6 por año/semestre 3a2 falla por
año/semestre año/semestre
Valor 1-0.9 0.8-0.7 0.6 0.5 0.5>
0.8
Fuente: Elaboración propia

Tabla 11. Ecuación de criticidad

Criticidad {[(PROD+COD) x ER] + MAS} 71.2
x Ef
Fuente: Elaboración propia

El nivel de criticidad de las maquinas según el resultado de la ecuación es

alta, por lo que se necesita hacer un mantenimiento preventivo para así
evitar alguna falla, ya que esto causaría grandes pérdidas.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Nombre de Componente Acción preventiva por desarrollar Descripción de

máquina Mantenimient
o
Limpiez Lubricació Inspecció Cambi
a n n o
Descarnador Motor principal     x   Desmontar el
a motor de la
máquina para
poder
desarrollar las
actividades de
inspección.
Posteriormente
se procede a
retirar las tapas
del motor con
la finalidad de
llegar a los
rodamientos.
Fuerte ruido     x   Hacer la
inspección a
los motores,
para luego
armarlos y
montarlos,
teniendo
cuidado de la
 alineación y
balanceo de
estos, para así
poder
incrementar la
vida útil de los
rodamientos.
Divididora Fuerte ruido   x     Lubricar los
rodamientos
colocando
grasa
manualmente
en los espacios
entre esferas.
Sistema x     Limpieza en
hidráulico- terminales
neumático para que siga
su curso
enviando
aceite a
presión hacia
el cilindro
para que este
actúe, jalando
grandes
fuerzas.
Sistema      x Inspección de
eléctrico sistema
eléctrico para
controlar el
buen
funcionamiento
de la maquina
en general.
Mala limpieza x     Limpieza en
la máquina
para reducir el
porcentaje de
humedad,
para evitar
pérdidas
futuras.
Escurrido Lubricación   x   Lubricar los
rodamientos
colocando
grasa
manualmente
en los espacios
entre esferas.
 Motor      x Inspeccionar el
bobinado para
evitar la quema
del motor.
Sistema x     Limpieza en
hidráulico(aceite terminales
) para que siga
su curso
enviando
aceite a
presión hacia
el cilindro
para que este
actúe, jalando
grandes
fuerzas.

Tabla 12. Mantenimiento Preventivo

Fuente: Elaboración propia

EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

Sin mantenimiento
Tiempo teórico de trabajo 624 horas
Tiempo perdido por fallas 150 horas
Tiempo perdido por alimentación 52 horas
Tiempo total perdido 202 horas
Tiempo real de trabajo 500 horas
DISPONIBILIDAD 68%
Producción real 80 unidades
Producción teórica 100 unidades
RENDIMIENTO 80%
Producción buena 52 unidades
CALIDAD 65%
OEE 35
%
 Con mantenimiento
Tiempo teórico de trabajo 624 horas
Tiempo perdido por fallas 50 horas
Tiempo perdido por alimentación 52 horas
Tiempo total perdido 102 horas
Tiempo real de trabajo 500 horas
DISPONIBILIDAD 84%  
Producción real 80 unidades
Producción teórica 100 unidades
RENDIMIENTO 80%  
Producción buena 78 unidades
CALIDAD 98%  
OEE 65%  

La implementación del mantenimiento ha sido efectiva, ya que la disponibilidad

aumentó un 16%, mientras que la calidad aumentó un 33%. Teniendo como
resultado nuestro OEE con mantenimiento preventivo aumentó un 30%, es decir,
las máquinas en disposición podrán producir su capacidad máxima y obtener
productos de calidad.

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

12.1 Conclusiones:

 La situación en que el mantenimiento de BOREAL S.A.C no se

encuentra en las mejores condiciones de acuerdo a sus
necesidades y condiciones de operación de las máquinas es el
motor de la producción en fábrica.

 Se puede seleccionar el banco de tareas óptimo y su

frecuencia para cada máquina, asegurando un
funcionamiento óptimo y preciso dentro de los
parámetros requeridos para la producción.

 Ser capaz de detallar los procedimientos que

debe seguir el personal de mantenimiento durante cada
 tarea preventiva que se realice.
 Administrar los recursos necesarios como herramientas, repuestos,
materiales y recursos humanos para el plan de mantenimiento preventivo
programado para lograr el éxito deseado de la empresa.

  El TPM se desarrolló para conservar y mejorar las

mejoras realizadas en cada uno de los pasos anteriores.

12.2 Recomendaciones:

 Es importante evaluar el estado técnico de la

máquina para determinar si las acciones especificadas en
el plan de mantenimiento preventivo están logrando los
resultados deseados en cada caso.

 Tratamos de continuar brindando
retroalimentación técnica sobre máquinas, procesos, frecuencias
y otros requisitos para realizar el trabajo.

 Se recomienda volver a adquirir las herramientas recomendadas,

ya que son fundamentales para la correcta realización de los
trabajos de mantenimiento, ya que no es suficiente para un buen
técnico si no está bien equipado con lo necesario para operar
con el éxito deseado.

 Es importante que los técnicos de mantenimiento completen la

secuencia de trabajo con la mayor responsabilidad posible, ya
que esta es una de las bases para mantener la vida útil y
el historial operativo de cada máquina.

 El progreso debe medirse y comunicarse a todos los

empleados, lo que les ayudará
a comprender y evaluar su trabajo, ya que se debe mantener la
filosofía de mejora continua, establecer metas
revisadas y establecer más ambiciones.