Industria Textil

Universidad Nacional
San Luis Gonzaga de Ica
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA

FIBRAS TEXTIL
Tomateo Vásquez, Erickson Andrés

Presenta:
NITRATO DE CELULOSA
ACETATO DE CELULOSA
FIBRA DE VIDRIO
FIBRAS SINTETICAS DE ALTA
TECNOLOGIA

Industria Textil: Dra. Jimenez Pasache

Ana María

VII - CICLO

2018 - I
1
Industria Textil

El presente trabajo va dedicado en primer

lugar a Dios por darme la fortaleza de
culminar el presente con salud. Asi
to brindarle las gracias a la docente
mismo
del curso de Industria Textil, ya que me
imparte conocimientos importantes para
mi formación profesional en el rubro.

2
Industria Textil

INTRODUCCION
El desarrollo de la industria textil ha ido evolucionando con el
paso del tiempo, y es a través de ella que ha habido unos
desarrollos importantes en el ámbito de las telas a nivel mundial.
En el presente trabajo presento algunos pilares de la producción
en esta industria las cuales se ha basado también en fibras
naturales además de las llamadas fibras sintéticas, las cuales
vamos a hablar en el presente trabajo.
Por un lado tenemos el desarrollo de nitrato de celulosa, que por
no ser tan comercial y compleja en su producción fue sustituida
por el acetato de celosa, fibra con una consistencia más adecuada
pero que aun seguía presentando desvanes en su tejeduría.
Es así como llegamos a una fibra muy conocida en los años 80 y
90 del milenio pasada, fibra que lleva el nombre de fibra de
vidrio, que además de poseer un comportamiento sumamente
caliente, tiene una ventaja importante como aislante.
Finalmente tenemos a las fibras sintéticas de alta tecnología, que
como su nombre mismo lo dice; son utilizadas para crear prendas
de alta costura o darle al vestir una tendencia diferenciada.

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Industria Textil

FIBRAS TEXTIL
1. Nitrato de Celulosa

1.1. DEFINICION:
Es un termoplástico y reemplazo a las bolas de billar de marfil, también se usó como fibra,
en reemplazo de la seda, y con él se hicieron las primeras láminas transparentes para pegar
los vidrios en los parabrisas sándwich.
El celuloide fue otro de los productos, nació junto con el desarrollo del cine.
Polímero semisintético que resulta de la esterificación de la celulosa mediante una mezcla
de ácido sulfúrico y ácido nítrico, el cual generalmente se adiciona con una fibra conocida
tal y como es el algodón; el cual se utiliza mucho en las industrias artesanales en el rubro
textil y otros tipos de comercio.(I)
Además:
 La celulosa es uno de los muchos polímeros encontrados en la naturaleza.
 La madera, el papel y el algodón contienen celulosa.
 Es una excelente fibra.
 La madera, el algodón y la cuerda de cáñamo están constituidas de celulosa fibrosa.
 Está formada por unidades repetidas del monómero glucosa. Ésta es la misma
glucosa que su cuerpo metaboliza para vivir, pero usted no puede digerirla en la
forma de celulosa.
 Está constituía por un monómero del tipo de los azúcares, se la denomina
polisacárido.(II)

1.1.1. Un poco de Historia……

Los nitratos de celulosa fueron descubiertos a principios del siglo XIX y, pronto,
fueron empleados como explosivos (algodón pólvora), barnices (mezclado con
alcohol y éter, conocido como colodión), como aglutinantes pictóricos y
adhesivos (por ejemplo, con la denominación comercial “Imedio”), así como
soportes flexibles y transparente (mezclado con plastificantes) conocidos con el
nombre comercial de Celuloide.
Este último producto tuvo un gran uso como material de moldeo (especialmente
para pequeños objetos que imitaban el marfil o la perla, como al Ivorina) y, sobre
todo, como soportes de películas fotográficas y cinematográficas, desde finales
del siglo XIX hasta mediados del siglo XX. No obstante, al ser un material muy
inestable y extremadamente inflamable, ha creado serios problemas para la
conservación de este tipo de películas.
El nitrato de celulosa, nitrocelulosa, fulmicotón o algodón pólvora fue sintetizado
por primera vez en el año 1845 por Christian Schönbein. Es un sólido parecido al
algodón, o un líquido gelatinoso ligeramente amarillo o incoloro con olor a éter.
A partir de 1930 comenzó la sustitución del soporte de nitrato de celulosa por el
acetato de celulosa (diacetato y triacetato), al ser éste último un material más
estable.

(I) http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/65446 - ACADEMIC 2014

(II) http://slideplayer.es/slide/159171/ - BLOG QUIMICAORGANICA 2018

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1.2. OBTENCIÓN DE NITRATO DE CELULOSA

Las fibras de celulosa se obtienen químicamente por purificación de materias primas
vegetales; estas celulosas químicas o pastas refinadas se preparan con pulpas de
madera y algodones debidamente purificados y tratados por vía química.
Se usan en la. Fabricación del algodón pólvora, llamado también nitrocelulosa o nitrato
de celulosa, y en la elaboración del acetato de celulosa, la seda rayón, el celofán y el
celuloide.
Se sintetiza a base de algodón, Ácido nítrico y ácido sulfúrico, los mismos utilizados
en la nitroglicerina. De esta manera, forma principalmente nitrato de celulosa.
Para obtenerlo se hace una mezcla de 1 volumen de ácido nítrico (HNO3) y tres
volúmenes de ácido sulfúrico (H2SO4), pues la reacción de la celulosa con el ácido
nítrico, además de formar la nitrocelulosa, produce agua, la cual diluye rápidamente al
ácido nítrico. Al ser el ácido sulfúrico higroscópico, éste toma el exceso de agua en la
reacción sin diluir al ácido nítrico.
Cuando la mezcla de ambos ácidos está fría, se introduce algodón de modo que, si éste
resultara excesivo, se produciría una reacción química saliendo humo marrón, mientras
la mezcla ácida corroe el algodón, y dura unos 15 minutos estabilizando la
temperatura. Luego se enfría, ya que la reacción es muy exotérmica), después de lo
cual se lava con agua y, a continuación, con bicarbonato de sodio (NaHCO3), que
eliminará posibles residuos de ácido.

Algodón Humo
Marrón

MEZCLA HNO3 Y
T° = - MEZCLA ACIDA +
H2SO4
FIBRA CELULOSA
VOLUMENES 1/3

∆T= 0
∆H= -
15 min

H2O
NITRATO DE
NaHCO3 CELULOSA CON
TRAZAS DE ACIDOS

Diagrama N°1

Es importante no lavar jamás con acetona.

La acetona, en presencia de ácido sulfúrico, reacciona violentamente. Aunque la
reacción se favorece fuertemente en presencia de agua oxigenada, la simple mezcla de
la acetona con el ácido sulfúrico puede resultar explosiva.
Una vez fabricada, conserva el aspecto de algodón ordinario, aunque la nitrocelulosa es
más áspera al tacto. (III)

(III) https://prezi.com/4gojjdo7iwqp/nitrato-de-celulosa/ - PREZI 2009

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Industria Textil

La obtención descrita anteriormente genera una nitrocelulosa altamente explosiva y

peligrosa, con un grado altísimo de pureza, por lo que se recomienda variar las
proporciones con respecto al ácido sulfúrico si se desea hacer demostraciones sencillas.
Cuanto menos ácido sulfúrico sea usado (Con respecto a la proporción
1HNO3:3H2SO4), menor grado de pureza tendrá la nitrocelulosa.
Una vez seco, es soluble en el dietiléter, acetona y el éter acético. Se enciende a 120 C.
Al arder produce dióxido de carbono, monóxido de carbono, agua y nitrógeno.
La nitrocelulosa se obtiene, a nivel industrial, por nitración de alfa-celulosa de algodón
o pulpa de madera.

1.3. CARACTERISTICAS BASICAS DEL NITRATO DE CELULOSA

 Es muy estable en comparación con la nitroglicerina, incluso es más estable
que la pólvora. Los magos e ilusionistas lo utilizan para crear ilusiones con
fuego o explosiones y no deja cenizas.
 El nitrato de celulosa, nitrocelulosa, fulmicotón, Celuloide o algodón pólvora
es un sólido parecido al algodón, o un líquido gelatinoso ligeramente amarillo
o incoloro con olor a éter. Fue sintetizado por primera vez en el año 1845 por
Christian Schönbein.
 Se sintetiza a base de algodón, ácido nítrico y ácido sulfúrico, materias primas
parecidas a las utilizadas para la síntesis de la nitroglicerina. Así forma
principalmente nitrato de celulosa.(IV)

1.4. PROPIEDADES FUNDAMENTALES DEL NITRATO DE CELULOSA

 Es uno de los explosivos plásticos más baratos.
 Es rígido y resistente al impacto.
 Admite técnicas finales de corte y mecanizado (evitando sobrecalentamiento).
No es un buen aislante eléctrico.
 El celuloide se disuelve en acetona y acetato de amilo.
 Es atacado por los ácidos y bases (poca resistencia química).
 Se endurece al envejecer y es atacado por la radiación solar.
 Es inflamable, con deflagración.
 Los productos emitidos en la degradación térmica son tóxicos.(V)

Figura N° 1

(IV) http://slideplayer.es/slide/159171/ - BLOG 2018

(V) http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/65446 - ACADEMIC SPOT 2016

2. Acetato De Celulosa

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2.1. DEFINICION
El acetato de celulosa es un compuesto orgánico y sintético que se puede obtener en
estado sólido como copos, escamas o polvo de color blanco. Su fórmula molecular es
C76H114O49. Se fabrica a partir de la materia prima obtenida de las plantas: la celulosa, la
cual es un homopolisacárido. (VI)

2.1.1.Qué es y de dónde se sustrae?

El acetato de celulosa es una sustancia de origen humano que se deriva a partir del
compuesto orgánico de origen natural - celulosa.
La celulosa es el principal ingrediente estructural de las plantas, y por lo general
se considera que es el compuesto orgánico más común en la Tierra
El acetato de celulosa se fabrica de pulpa de madera por un proceso de
purificación. Es una sustancia renovable y biodegradable, proporcionando una
fuente barata de calidad de la fibra que se puede utilizar en muchos procesos de
fabricación. (VII)

2.1.2. Un poco de Historia………...

En 1865, el químico alemán Paul Schützenberger descubrió que la celulosa podía

reaccionar con el anhídrido acético para formar acetato de celulosa. El uso de
cloroformo para hacerlo soluble era costoso; sin embargo, en 1904, George Miles,
un químico francés, descubrió que el acetato de celulosa hidrolizado era soluble
en otros solventes, como la acetona. El químico alemán Eduard Schweizer
descubrió que su reactivo podía disolver la celulosa.

El acetato fue introducido por primera vez en 1904, cuando Camille Dreyfus y su
hermano menor Henri experimentaron con la química del acetato en un cobertizo
construido en el jardín de su casa de Basilea, Suiza. Como Basilea era un centro
de la industria del tinte, era natural que su primer logro fuera el desarrollo de un
colorante índigo sintético. En busca de un campo que ofreciera gran potencial,
seleccionaron los productos de acetato de celulosa, incluyendo fibras para uso
textil. En 1905, desarrollaron un proceso comercial para la fabricación de acetato
de celulosa. Produjeron la primera película de acetato de celulosa, que pronto
sustituyó a las películas de celuloide muy inflamables. En 1913, Camille y Henry
también obtuvieron muestras de acetato de filamento continuo. Su primera
aplicación textil fue en 1924, que dio como resultado el hilo de acetato
comercializado en los EE.UU. bajo la marca Celanese. Por cinco años, los
hermanos Dreyfus estudiaron y experimentaron en una forma lógica y sistemática
en Suiza y Francia. Para 1910, habían perfeccionado lacas de acetato y películas
plásticas y abrieron una fábrica en Basilea capaz de producir aproximadamente
tres toneladas al día. (VIII)

(VI) https://www.lifeder.com/acetato-celulosa/ - BLOG LIFE – 2011/10/12

(VII) https://prezi.com/tjtlfqicr8x2/acetato-de-celulosa/ - PREZI 2015

(VIII) "The American Synthetic Rubber Research Program", Pennsylvania Press, ISBN 0-8122-
8207-8, Full Text Online, pág. 258 – 270

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Industria Textil

Esta producción fue en gran parte vendida a la industria del celuloide en Francia y
Alemania; en particular, a Pathe Frères, en París, para la base de películas no
inflamables. Una pequeña cantidad, pero constantemente creciente, de laca de
acetato fue vendida a la industria aeronáutica en expansión para cubrir la tela que
envolvía las alas y el fuselaje.
Para 1913, después de más de veinte mil experimentos, los hermanos Dreyfus
produjeron excelentes muestras de laboratorio de hilo de filamento continuo de
acetato. En 1918, fundaron la American Cellulose & Chemical Manufacturing
Company en Nueva York. El estallido de la Primera Guerra Mundial pospuso el
desarrollo de la producción comercial hasta 1921. La guerra necesitaba la rápida
expansión de la fábrica de Basilea: su comercio con Alemania fue detenido y
suministraron exclusivamente a los gobiernos Aliados con acetato para aviones
militares.
En noviembre de 1914, el Gobierno británico invitó a Camille Dreyfus a
Inglaterra para fabricar acetato. Fue instaurada la "British Cellulose and Chemical
Manufacturing Co". Al final de la Primera Guerra Mundial, el Gobierno británico
canceló todos los contratos y la empresa se dedicó a producir fibras de acetato. En
1918, el nombre de la compañía fue nuevamente cambiado a British Celanese.
En 1917, el Ministerio de la Guerra de Estados Unidos invitó al doctor Dreyfus a
establecer una fábrica similar en Estados Unidos después de su entrada en la
guerra. Después de unas seis semanas, se negoció un contrato para la venta de
acetato al Ministerio de la Guerra y se buscó un sitio para establecer una planta. El
doctor Dreyfus y sus socios comenzaron la construcción de la empresa americana
en Cumberland (Maryland) en 1918, pero la guerra había terminado antes de que
la planta pudiera ser completada. El negocio con el Gobierno fue completado a su
debido tiempo, la construcción de la planta continuada, el temprano núcleo de la
dirección comenzó a ser montado y la organización en Inglaterra culminó el
desarrollo del primer hilo textil de acetato comercialmente exitoso. En Inglaterra,
en 1912, la empresa británica había producido el primer hilo de acetato de
celulosa comercial. El hilo fue vendido principalmente para fabricar piezas con
ganchillo y otras telas.
El primer hilo llegó a América en la Navidad de 1924, a la planta de Cumberland
(Maryland). Este era de buena calidad, pero la resistencia al cambio era fuerte y
los fabricantes de seda trabajaron arduamente para desacreditar el acetato y
desalentar su empleo. El acetato se convirtió en un enorme éxito como una fibra
para seda muaré debido a que su calidad termoplástica hacía que el diseño fuera
absolutamente permanente. La misma característica también hizo que el plisado
permanente fuera un hecho comercial por primera vez y dio un gran ímpetu de
estilo a toda la industria del vestido. Además, fue una contribución genuina. La
mezcla de la seda y el acetato en telas fue lograda al principio y casi
inmediatamente el algodón también fue mezclado, con lo cual fue posible crear
telas de bajo costo mediante una fibra que entonces era más barata que la seda o el
acetato. Hoy en día, el acetato puede ser mezclado con seda, algodón, lana, nailon,
etc., para dar a las telas una excelente recuperación de arrugas, manejo, calidad de
plegado, secado rápido, estabilidad dimensional apropiada a un precio muy
competitivo. (IX)

(IX) "The American Synthetic Rubber Research Program", Pennsylvania Press, ISBN 0-8122-
8207-8, Full Text Online, pág. 258 – 270

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Industria Textil

2.2. ESTRUCTURA QUIMICA

Figura N° 2

En la imagen superior se representa la estructura del triacetato de celulosa, una de las

formas acetiladas de este polímero.
¿Cómo se explica dicha estructura?
Se explica a partir de la celulosa, la cual consiste de dos anillos piranosas de glucosas
unidos por enlaces glucosídicos (R–O–R), entre los carbonos 1 (anomérico) y 4. Estos
enlaces glucosídicos son del tipo β 1 ->4; es decir, se encuentran en el mismo plano del
anillo respecto al grupo –CH2OCOCH3. Por lo tanto, su éster de acetato conserva el
mismo esqueleto orgánico.

¿Qué pasaría si se acetilaran los grupos OH en los carbonos 3 del triacetato de

celulosa?

Se incrementaría la tensión estérica (espacial) en su estructura. Esto es debido a que el

grupo –OCOCH3 “chocaría” con los grupos y anillos de glucosa vecinos.
Sin embargo, tras esta reacción se obtiene el acetato butirato de celulosa, el producto
obtenido con el mayor grado de acetilación y cuyo polímero es aún más flexible.
La explicación a esta flexibilidad es la eliminación del último grupo OH y, por tanto,
de los puentes de hidrógeno entre las cadenas poliméricas.

De hecho, la celulosa original es capaz de formar muchos puentes de hidrógeno, y la

eliminación de estos es el soporte que explica los cambios de sus propiedades
fisicoquímicas después de la acetilación.
Así, la acetilación ocurre primero en los grupos OH menos impedidos estéricamente.
Conforme aumenta la concentración del anhídrido acético, más grupos H son
sustuidos.

Como resultado, si bien estos grupos –OCOCH3 aumentan el peso del polímero, sus
interacciones intermoleculares son menos fuertes que los puentes de hidrógeno,
“flexibilizando” y endureciendo al mismo tiempo la celulosa. (X)

(X) https://www.lifeder.com/acetato-celulosa/ - LIFEDER.COM (Gabriel Bolívar) - 2011

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2.3. OBTENCION DEL ACETATO DE CELULOSA

1. Su fabricación se considera un proceso sencillo. De la pulpa de la madera o
algodón se extrae la celulosa, la cual se somete a reacciones de hidrólisis bajo
diferentes condiciones de tiempo y temperatura.
2. La celulosa reacciona con el anhídrido acético en un medio de ácido sulfúrico,
el cual cataliza la reacción.
3. De esta forma se degrada la celulosa y se obtiene un polímero más pequeño
que contiene 200 a 300 unidades de glucosa por cada cadena de polímero,
quedando sustituidos los hidroxilos de la celulosa por grupos acetato.
4. El resultado final de esta reacción es un producto sólido blanco, que puede
tener consistencia de polvo, escamas o grumos. A partir de este se pueden
elaborar las fibras, al pasarlo por poros u orificios en un medio con aire
caliente, evaporando los solventes.
5. Mediante estos procesos complejos se obtienen varios tipos de acetato de
celulosa, dependiendo del grado de acetilación.
6. Debido a que la celulosa tiene como unidad estructural monomérica la glucosa
—la cual posee 3 grupos OH, que son los que se pueden acetilar—, se obtienen
di, tri o hasta butirato acetatos. Estos grupos –OCOCH3 son los responsables
de algunas de su propiedades.

Figura N° 3

7. El producto obtenido es el triacetato (tres grupos acetilo por unidad de

glucosa). Para obtener fibras el producto se somete a una hidrólisis parcial para
obtener alrededor de 2,5 grupos acetilo por unidad de glucosa. Esto se debe a
que los enlaces de hidrógeno entre los grupos hidroxilo residuales refuerzan
los hilos. El acetato de celulosa es soluble en acetona y mezclas de acetona y
etanol, y estas disoluciones se usan para hilarlo o laminarlo, eliminando
posteriormente el disolvente por corriente con aire caliente.
Las láminas son el soporte para las películas fotográficas, cinematográficas y de
RX. (XI)

(XI) https://www.eii.uva.es/organica/qoi/tema-03.php - QUIMICA ORGANICA INDUSTRIAL

pág. 135/152

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Industria Textil

2.4. PROPIEDADES FUNMDAMENTALES DEL ACETATO DE CELULOSA

 El acetato de celulosa tiene un punto de fusión de 306 °C, una densidad que
oscila entre 1,27 a 1,34, y tiene un peso molecular aproximado de 1811,699
g/mol.

 Es insoluble en varios componentes orgánicos como la acetona, el

ciclohexanol, el etilacetato, el nitropropano y el dicloruro de etileno.

 De los productos que contienen acetato de celulosa se valora la flexibilidad, la

dureza, la resistencia a la tracción, a no ser atacado por las bacterias o
microorganismos y su impermeabilidad al agua.

 Sin embargo, las fibras presentan cambios dimensionales de acuerdo con

variaciones extremas de temperatura y humedad, aunque las fibras resisten
temperaturas hasta los 80 °C. (XII)

2.5. USOS GENERALES DEL ACETATO DE CELULOSA

El acetato de celulosa encuentra muchos usos, entre los cuales destacan los siguientes:

 Membranas para la fabricación de objetos de plástico, de papel y cartón. Se

describe un efecto indirecto de aditivo químico del acetato de celulosa al estar
en contacto con los alimentos en sus empaques.

 En el área de la salud es usada como membranas con huecos del diámetro de

los capilares sanguíneos, incrustados en aparatos cilíndricos que cumplen con
la función de un riñón artificial o equipo de hemodiálisis.

 Dentro de la industria del arte y cinematográfica, al emplearse como delgadas

películas para el cine, la fotografía y cintas magnéticas.

 En épocas pasadas se empleó en la industria textil, como fibras para elaborar

diferentes telas como rayón, satén, acetato y triacetato. Mientras estuvo de
moda se destacó por su bajo costo, por el brillo y por la belleza que otorgó a
las prendas de vestir.

 En la industria automovilística, para la fabricación de partes de motores y

chasis de diferentes tipos de vehículos.

 En el campo de la aeronáutica, para recubrir las alas de los aviones en los

tiempos de guerra.

 También es muy utilizado en los laboratorios científicos e investigación. En

general se utiliza en la fabricación de filtros porosos, como soporte de
membranas de acetato de celulosa para realizar la corrida de electroforesis o de
intercambio osmótico.

 Se emplea en la fabricación de contenedores de filtros de cigarrillos, cables

eléctricos, barnices y lacas, entre otros muchos usos. (XII)

11
Industria Textil

(XII) U.S. National Library of Medicine. Cellulose acetate. Recuperado el 02 de mayo de 2018,
de: toxnet.nlm.nih.gov
2.6. ESQUEMA VISUAL SOBRE LAS APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DEL
ACETATO DE CELULOSA

USOS Y
APLICACION
ES DEL
ACETATO DE
CELULOSA

Diagrama N°2

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Industria Textil

3. Fibra de Vidrio

3.1. DEFINICION
La fibra de vidrio es un material que consta de numerosos filamentos poliméricos
basados en dióxido de silicio (SiO2) extremadamente finos.
El término fibra de vidrio proviene de la expresión inglesa “fiber glass”, que ha sido
adoptada de modo casi textual a nuestro idioma español. Con dicha frase se hace
referencia a una suerte de entelado. La fibra de vidrio se obtiene gracias a la
intervención de ciertos hilos de vidrio muy pequeños, que al entrelazarse van formando
una malla, patrón o trama. Por otra parte, cabe mencionarse que estos hilos son
obtenidos mediante el paso (que se lleva a cabo industrialmente) de un vidrio líquido a
través de un elemento o pieza sumamente resistente, que además debe contar con
diminutos orificios.
Así mismo, la fibra de vidrio es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio
fundido a través de una pieza de agujeros muy finos en dirección vertical.
Cuando el vidrio se solidifica tiene suficiente flexibilidad para ser usado como fibra.

3.1.1. Un poco de Historia………

A lo largo de la historia los vidrieros ensayaron la fibra de vidrio, pero la

manufactura masiva de este material sólo fue posible con la invención de
máquinas y herramienta más refinadas.

En 1893, Edward Drummond Libbey exhibió un vestido en la Exposición

Universal de Chicago que tenía fibra de vidrio con filamentos del diámetro y la
textura de una fibra de seda. Fue usado por primera vez por Georgia Cayvan, una
actriz de teatro muy conocida en aquella época. Las fibras de vidrio también se
pueden formar naturalmente y se les conoce como "Cabellos de Pelé".

Sin embargo la lana de vidrio a la que hoy se llama comúnmente fibra de vidrio
no fue inventada sino hasta 1938 por Russell Games Slayter en la Owens-Corning
como un material que podría ser usado como aislante en la construcción de
edificios. Fue comercializado bajo el nombre comercial Fiberglass, que se
convirtió desde entonces en una marca vulgarizada en países de habla inglesa.

La fibra de vidrio se conoce comúnmente como un material aislante. También se

usa como un agente de refuerzo con muchos productos poliméricos; normalmente
se usa para conformar plástico reforzado con vidrio que por metonimia también se
denomina fibra de vidrio, una forma de material compuesto consistente en
polímero reforzado con fibra. Por lo mismo, en esencia exhibe comportamientos
similares a otros compuestos hechos de fibra y polímero como la fibra de carbono.
Aunque no sea tan fuerte o rígida como la fibra de carbono, es mucho más
económica y menos quebradiza. (XIII)

13
Industria Textil

(XIII) https://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_vidrio - WIKIPEDIA - 2005

3.2. TIPOS DE FIBRA DE VIDRIO

Existen cinco grupos:
 Tipo E: es el tipo de fibra más empleado, se caracteriza por sus propiedades
dieléctricas, representa el 90% de refuerzo para composites.
 Tipo R: se caracteriza porque tiene muy buenas prestaciones mecánicas,
demandándose en los sectores de aviación, espacial y armamento.
 Tipo D: su principal característica es su excelente poder dieléctrico, de ello su
aplicación en radares, ventanas electromagnéticas…
 Tipo AR: posee un alto contenido en óxido de circonio, el cuál le confiere una
buena resistencia a los álcalis.
 Tipo C: se caracteriza por su alta resistencia a agentes químicos.

Los mismos se explican con más detalle a continuación:

3.2.1.Tipo E

Fibra inorgánica compuesta de 53-54% SiO2, 14 - 15.5% Al2O3, 20-24% CaO, MgO y
6.5-9% B2O3, y escaso contenido en álcalis.
Este tipo de fibra posee buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes
propiedades frente al fuego. El vidrio tipo E tiene un peso específico de 2.6 g/cm3.

3.2.1.1. Especificaciones técnicas

Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.30
• Fuerza a la tracción (MPa): 3400
• Elongación hasta rotura (%): 4.5
Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 1
• Resistencia termomecánica: 100% después de 100 h a 200 ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0010 - 0.0018 a 106 Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
Aplicaciones
• Construcción: tejidos para decoración en locales públicos, aislante
• Automoción: empleado para componentes de vehículos.
• Deporte: componente para utensilios o aparejos para la práctica

3.2.2.Tipo C

La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgánica compuesta de un 60-72% SiO2, 9-17%
CaO, MgO y 0.5-7% B2O3. Se caracteriza por su alta resistencia química, por ello se
suele aplicar para aquellos productos dónde se necesite dicha propiedad. Tiene un
peso específico de 2.5 g/cm3. (XIV)

14
Industria Textil

(XIV) http://www.cursos.maximatec.com/downloads/Fibra%20de%20Vidrio.pdf - UCM 2018

3.2.2.1. Especificaciones técnicas

Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.24
• Fuerza a la tracción (MPa): 3100
• Elongación hasta rotura (%): 4
Eléctricas
• Factor de disipación dieléctrica: 0.005 a 106Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
Aplicaciones
• Usos industriales: se utiliza para productos dónde se necesite una alta resistencia
química, para torres de refrigeración, material para techos, tanques de agua, tinas de
baño, tubería, barcos.

3.2.3.Tipo D

La fibra de vidrio “tipo D” es una fibra inorgánica compuesta de un 73-74% SiO2, y

22-
23% B2O3. Posee muy buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes
propiedades frente al fuego, su peso específico es de 2.14 g/cm3.
3.2.3.1. Especificaciones técnicas
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.17
• Fuerza a la tracción (MPa): 2500
• Elongación hasta rotura (%): 4.5
Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 0.8
Eléctricas
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0005 106 Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
Aplicaciones
• Usos industriales: se utiliza para composites permeables a las ondas
electromagnéticas, para radares, ventanas electromagnéticas, circuitos impresos de
alta gama.

3.2.4.Tipo R

La fibra de vidrio “tipo R” es una fibra compuesta de un 60% SiO2, 25% Al2O3, 9%
CaO y 6% MgO. Posee buenas propiedades mecánicas y es resistente a la fatiga,
temperatura y humedad. Su peso específico es de 2.53g/cm3.
3.2.4.1. Especificaciones técnicas
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.74
• Fuerza a la tracción (MPa): 4400

15
Industria Textil

• Elongación hasta rotura (%): 5.2 (XIV)

(XIV) http://www.cursos.maximatec.com/downloads/Fibra%20de%20Vidrio.pdf - UCM 2018

Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 1
• Resistencia termomecánica: 50% después de 150 h a 750 ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0019 a 105 Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
Aplicaciones
• Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en palas de helicópteros,
componentes en aeronáutica, cisternas de cohetes, misiles, lanza-misiles…
Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado popularidad en
muchas aplicaciones industriales. Las características del material permiten que la
Fibra de Vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele ser
suficiente para la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayak, cascos de
veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc. Debe ser considerado que
los compuestos químicos con los que se trabaja en su moldeo dañan la salud,
pudiendo producir cáncer. Existen guías que describen el procedimiento de fabricación
y moldeado en fibra de vidrio y artistas que la han usado para sus obras como Niki de
Saint Phalle.
La fibra de vidrio, también es usada para realizar los cables de fibra óptica utilizados
en el mundo de las telecomunicaciones para transmitir señales lumínicas, producidas
por laser o LEDs.
La Fibra de Vidrio se comercializa en forma de:
• Paneles flexibles o semi-rígidos
• Paneles con láminas de acabado
• Paneles sobre cartón-yeso
• Paneles para conductos de aire acondicionado
• Fieltros
• Coquillas
• Burletes
• Borlas

3.2.5.Tipo AR
La fibra de vidrio tipo AR es una fibra de alto contenido en óxido de zirconio. Este tipo
de fibra posee muy buenas propiedades de resistencia a compuestos alcalinos. Tiene un
peso específico de 2.68 - 2.7g/cm3.
3.2.5.1. Especificaciones técnicas
Mecánicas
• Fuerza a la tracción (MPa): 3.000 – 3.500 (XIV)

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Industria Textil

(XIV) http://www.cursos.maximatec.com/downloads/Fibra%20de%20Vidrio.pdf - UCM 2018

3.3. OBTENCION DE LA FIBRA DE VIDRIO
3.3.1.Fundición
Hay dos tipos principales de fabricación de fibra y dos tipos de resultados. La primera,
es fibra hecha a partir de un proceso de fundición directo y la segunda un proceso de
refundición de canicas. Ambas comienzan con el material en su forma sólida; los
materiales se combinan y se funden en un horno. Luego, para el proceso con canicas, el
material fundido se separa mediante tensión cortante y se enrolla en canicas que están
enfriadas y empacadas. Las canicas se llevan a las instalaciones donde se elabora la
fibra donde se insertan dentro de contenedores para refundirse; el vidrio fundido se
extruye en espirales roscados (similares a insertos roscados) para conformar la fibra.
En el proceso de fundición directo, el vidrio derretido en el horno va directamente a la
formación de los insertos.

3.3.2.Formación
La placa donde se enroscan los insertos es el componente principal en el maquinado de
la fibra. Consiste en una placa de metal caliente en la que están situadas las boquillas
mediante las cuales se hará fibra a partir de los insertos introducidos en ellas. Casi
siempre esta placa está hecha de una aleación de platino y rodio por motivos de
durabilidad. El platino se usa debido a que el vidrio fundido tiene una afinidad natural
para humectarlo. Las primeras placas que se usaban para este propósito eran 100% de
platino y el vidrio las penetraba tan fácilmente que empapaba la placa y se acumulaba
como residuo a la salida de las boquillas. También se usa esta aleación platino-rodio
debido al costo del platino y su tendencia a desgastarse con facilidad; en el proceso de
fundición directa, las placas también cumplen la función de colectar el vidrio fundido.
Se usan ligeramente calientes para mantener el vidrio a una temperatura correcta,
adecuada para la formación de la fibra. En el proceso de fundición de canicas, la placa
actúa más como un distribuidor de calor, en el sentido en que funde la mayoría del
material.

Estas placas representan el mayor costo en la producción de fibra de vidrio. El diseño

de las boquillas también es importante; el número de boquillas abarca un rango desde
200 a 4000 en múltiples de 200. Una de las dimensiones más importantes a tener en
cuenta en la elaboración de filamentos continuos, es el espesor de las paredes de las
boquillas en su salida; se descubrió que añadiendo un ensanchamiento de la cavidad
antes del orificio, se reducía el empapamiento. Actualmente, las boquillas están
diseñadas para tener un espesor de pared lo más delgado posible al final; a medida que
el vidrio fluye por la boquilla forma una gota que se suspende verticalmente y, a
medida que cae, deja un hilo conectado por el menisco a la boquilla, que será tan largo
como lo permita el diseño de la boquilla. Cuanto menor sea el anillo de la boquilla (la
parte final de las paredes que rodean el orificio de salida) más rápido permitirá la
formación de la gota que cae y más baja es la tendencia a que empape la parte vertical
de la boquilla. La tensión superficial del vidrio es lo que influye en la formación del
menisco; para el vidrio de Clase E debe ser de aproximadamente 400mN por minuto.

La velocidad de atenuación (enfriamiento) es importante en el diseño de la boquilla.

Aunque bajar esta velocidad permitiría hacer fibra más dura, no es viable
económicamente operar a bajas velocidades y a las que las boquillas no están
diseñadas. (XV)

17
Industria Textil

(XV) http://fibradevidriouno.com/procesos-de-fabricacion-fibra-de-vidrio/index.htm l- UNO BLOG 2009

3.3.3.Proceso de filamentos continuos

En el proceso de filamento continuo, luego de ser atenuada, a la fibra se le aplica un
apresto especial que permite que pueda ser embobinada o enrollada. La adición de este
compuesto también puede tener relación con su uso destinado, ya que algunos de ellos
son co-reactivos (pre impregnados) con ciertos tipos de resina cuando la fibra va a ser
usada para conformar un material compuesto. El apresto que se añade usualmente tiene
una relación de entre 0.5 y 2% de peso. El enrollado posterior se realiza a una tasa de
1000 m por minuto.

3.3.4.Proceso de fibra corriente

Para la producción de fibra de vidrio corriente (útil también para hacer lana de vidrio),
existen diversos métodos de manufactura. El vidrio puede ser soplado o rociarse con
calor o vapor luego de salir de la máquina de conformado (fundido); usualmente esta
fibra se convierte en cierto tipo de tela, similar a un fieltro. El proceso más común es el
proceso rotativo, en el que el vidrio entra en un rotor que, por acción de la fuerza
centrífuga, dispara el vidrio en trozos horizontalmente mientras que chorros de aire lo
empujan hacia abajo, donde recibe un aglutinante. Luego esta felpa es succionada en
una cortina que le da forma, y el aglutinante se cura usando un horno. (XV)

3.4. PROPIEDADES DE LA FIBRA DE VIDRIO

Para comprender más hondamente características de la fibra de vidrio, pasemos a
señalar las propiedades del vidrio.
 El mismo tiene como rasgos distintivos su fragilidad, transparencia y también
su alta dureza.
 Siempre y cuando se lo encuentre en un estado de fundición, entonces podrá
ser maleable o manuable.
 Por otra parte, su temperatura ideal para ser fundido es de 1250ºC. En lo que
respecta a su constitución, se trata de un material compuesto por el sílice –la
arena y el cuarzo poseen vidrio en su composición –, por la cal y por el
carbonato de sodio.
 Si hacemos un poco de historia, es pertinente mencionar que este material fue
conocido desde tiempos muy antiguos. De hecho, no es secreto que los
romanos estaban familiarizados con el sistema del soplado. Pero fue en la Edad
Media cuando se obtuvo un importante logro: el manejo del material con suma
precisión. A partir de entonces comenzaron a ejecutarse obras de relevantes
magnitudes, en especial dentro de las catedrales, todas ellas decoradas a partir
del uso de la técnica del vitreaux.
En el caso puntual de la fibra, su composición es la siguiente. La misma es el
resultado de la unión de la malla de vidrio con una resina epoxi. Esta última es, a
su vez, líquida en un comienzo, aunque luego pasa a solidificarse y a mantener la
forma final o aquella que había sido adquirida previamente del molde utilizado. Sin
embargo, para que esa resina se pueda solidificar en un periodo de tiempo fijo, hay
que acelerar la reacción química. Esto se efectúa mediante el empleo de un
catalizador, que puede resultar extremadamente tóxico, reactivo e incluso muy
volátil. (XVI)

18
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(XV) http://fibradevidriouno.com/procesos-de-fabricacion-fibra-de-vidrio/index.html- UNO BLOG 2009

(XVI) http://www.maquinariapro.com/materiales/fibra-de-vidrio.html - MAQUINARIA.PRO 2000
3.5. USOS DE LA FIBRA DE VIDRIO
Antes de proceder a determinar los distintos usos que se le da a la fibra de vidrio, es
preciso señalar sus características más relevantes. Entre ellas podemos destacar que es
un excelente aislante térmico, al tiempo que es inerte a diversas sustancias como el
caso de los ácidos. Otros rasgos son su tendencia a la maleabilidad y su la resistencia a
la tracción. Debido a todas esas importantes cualidades, es empleada en muchos
ámbitos, aunque los principales son el industrial y el artístico. En el segundo caso se la
emplea:
 Para la realización de productos de manualidad o de bricolaje.
 Es muy común que se la utilice para la fabricación de piezas del mundo
náutico, como las tablas de surf y wind-surf, las lanchas e incluso los veleros.
 Asimismo, se puede utilizar la fibra de vidrio para la realización de los cables
de fibra óptica, que se usan en las áreas de telecomunicaciones para la
transmisión de señales lumínicas, las cuales son producidas por un láser o por
LEDs.
 Otro de los usos más comunes es el de reforzar el plástico mediante el empleo
de la fibra, que tiene como finalidad muchas veces la construcción de tanques.
Para esto, lo que hay que hacer son unos laminados de dicho material junto con
la resina, mezcla que servirá para el armado del recolector de agua. Asimismo,
se necesita un molde para el laminado y la aplicación de capas finas de vidrio
lustrado. (XVII)

3.6. LA FIBRA DE VIDRIO EN LA SALUD

La fibra de vidrio se hizo muy popular desde que se descubrió que los asbestos son
causantes de cáncer, y fueron eliminados de muchos productos. Sin embargo, la
seguridad de la fibra de vidrio también se puso en duda debido a que investigaciones
muestran que la composición de este material (tanto los asbestos como la fibra de
vidrio son fibras de silicato) puede causar una toxicidad similar a la de los asbestos.
Estudios realizados con ratas en la década de 1970, mostraban que vidrio en fibra de
menos de 3 micras de diámetro y con una longitud superior a las 20 micras constituían
un "cancerígeno en potencia". Igualmente en el Centro Internacional de Investigación
de Cáncer CIRC se encontró que "podría anticiparse razonablemente como un
cancerígeno" en 1990. Por otra parte en la American Conference of Governmental
Industrial Hygienist, se estipula que no hay evidencia suficiente y que la fibra de vidrio
se encuentra en el listado de la asociación dentro del grupo A4: "No clasificado como
un cancerígeno humano".
La North American Insulation Manufacturers Association (NAIMA) asegura que la
fibra de vidrio es fundamentalmente diferente a los asbestos, en la medida en que es un
material producido por el hombre en vez de ser producto de la naturaleza. Los
miembros de esta asociación aseguran que la fibra de vidrio se "disuelve en los
pulmones" mientras que los asbestos permanecen de por vida dentro del cuerpo.
Aunque la fibra de vidrio y los asbestos están hechos de filamentos de sílice, la
NAIMA asegura que los asbestos constituyen un riesgo mayor debido a su estructura
cristalina, que causa que el material se exfolie en trozos más pequeños y peligrosos,
citando al Departamento de Salud y Servicios Sociales de los Estados Unidos. (XVIII)

19
Industria Textil

(XVII) http://www.maquinariapro.com/materiales/fibra-de-vidrio.html - MAQUINARIA.PRO 2000

(XVIII) https://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_vidrio - WIKIPEDIA 2005

Las fibras de vidrio sintético (fibra de vidrio) difieren de los asbestos en dos
formas que pueden proveer al menos explicaciones parciales del porqué su baja
toxicidad. Debido a que la mayoría de las fibras vítreas sintéticas no son
cristalinas como los asbestos, no pueden separarse longitudinalmente para
producir fibras más delgadas. También presentan una marcada biopersistencia
menor en tejidos vivos que las fibras de asbesto gracias a que pueden disolverse y
sufrir rupturas transversales.

En 1998 se realizó un estudio en el que se usaron ratas, con el que se demostró que la
biopersistencia de las fibras sintéticas después de un año era de 0.04 a 10%, pero era
del 27% para las de asbesto de la variedad grunerita. Estas fibras que permanecieron
por más tiempo probaron ser más cancerígenas.

Algo más…………………..
El plástico reforzado con fibra de vidrio es un material compuesto o un plástico
reforzado por fibra (FRP) hecho de polímero armado con fibras de vidrio delgadas. Al
igual que el plástico reforzado con fibra de carbono, sufre de una sinécdoque que
simplifica su enunciación como fibra de vidrio, al referirse al material compuesto.
Puede usarse la fibra presentada en CSM (chopped strand mat) que es en esencia una
tela en rollos hecha de trozos sueltos (diferente a la lana de vidrio que se caracteriza
por su apariencia de algodón, mucho más esponjosa), o como una tela tejida (a veces
llamada mat).
Como muchos otros materiales compuestos (por ejemplo el hormigón armado) los dos
materiales actúan al mismo tiempo, cada uno complementando las propiedades del
otro. Mientras las resinas poliméricas son fuertes a cargas de compresión física, son
relativamente débiles a la tensión; o cargas de tracción; la fibra de vidrio es muy fuerte
en tensión pero tiende a no resistir la compresión; así que al combinar ambos
materiales, el FRP Fiber Reinforced Plastic se convierte en un material que resiste
tanto compresión como tensión en rangos aceptables. (XIX)

Figura N° 4

20
Industria Textil

(XIX) https://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_vidrio - WIKIPEDIA 2005

4. FIBRAS SINTETICAS DE ALTA TECNOLOGIA

Por miles de años el empleo de las fibras estuvo limitado a lo que el mundo natural ofrecía.
El algodón y el lino se usaron durante mucho tiempo. La seda requería manejo delicado. La
lana se encogía, tenía mal tacto y se la comían las polillas. Luego hace poco más de un siglo
se desarrolló el rayón (la primera fibra sintética).

En la actualidad las fibras sintéticas se emplean en diseños de moda, accesorios para el

hogar, medicina, aeronáutica, energía industria, etc... En la actualidad existen las fibras
ingenieriles que pueden emplearse en aplicaciones totalmente in-imaginadas hace unos
pocos años y que están evocadas a las altas tecnologías de la industria.

4.1. NYLON
Los nylons son unos de los polímeros más comunes usados como fibra. En todo
momento encontramos nylon en nuestra ropa, pero también en otros lugares, en forma
de termoplástico. El verdadero éxito del nylon vino primeramente con su empleo para
la confección de medias femeninas, alrededor de 1940. Fueron un gran suceso, pero
pronto se hicieron muy difíciles de conseguir, porque al año siguiente los Estados
Unidos entraron en la Segunda Guerra Mundial y el nylon fue necesario para hacer
material de guerra, como cuerdas y paracaídas. Pero antes de las medias o de los
paracaídas, el primer producto de nylon fue el cepillo de dientes con cerdas de nylon.

4.2. SPANDEX
El elastano, licra o spandex es una fibra sintética conocida por su gran elasticidad y
resistencia. Científicamente se le conoce por ser un copolímero uretano-urea formado
en un 95% por poliuretanos segmentados (Spandex) a base de un éter polibutenico (un
polímero amorfo), que actúa como un muelle entre los grupos funcionales del
poliuretano formando así largas cadenas, obteniéndose así filamentos continuos que
pueden ser multifilamento o monofilamento.

4.2.1.OBTENCION DEL SPANDEX

Para llegar al acabado final de la fibra en mención, primero procedemos a
enfatizar su polímero base el cual es el poliuretano:
La química del poliuretano tiene como principal protagonista al grupo isocianato
(-NCO). Este grupo contiene un átomo de carbono altamente electrofílico que
puede ser atacado por diferentes grupos nucleófilos provistos de hidrógenos
lábiles, como es el caso del grupo hidroxilo, amina o tiol para dar uretanos, ureas
o tiocarbamatos respectivamente, o con agua para mediante el Transposición de
Hofmann dar una amina como se puede observar en la figura de la derecha. El
hecho de que se libere CO2 mediante esta última reacción, es aprovechado para la
síntesis de espumas de poliuretano.
Además de las reacciones presentadas en la figura de la derecha, a elevadas
concentraciones del grupo isocianato y a altas temperaturas, el grupo isocianato
puede reaccionar con uretanos para dar grupos alofanato o con ureas para dar
grupo Biuret. En ambas reacciones el grupo N-H del uretano o urea, reacciona con
el isocianato formando un punto de entrecruzamiento en la red polimérica. (XX)

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Industria Textil

(XX) http://fibrapoliuretano.blogspot.com/2013/05/obtencion.html - QUIMICA DEL POLIURETANO 2015

Cuando el propósito es obtener materiales termoplásticos estas reacciones son

consideradas laterales y pueden ser evitadas llevando a cabo la reacción a
temperaturas moderadas. Sin embargo, cuando se pretende obtener un poliuretano
entrecruzado estas reacciones deben ser consideradas como interesantes.
Polimerización
La polimerización se logra haciendo lograr moléculas de diisocianato
difuncionales (OCN-R-NCO) con dibases (HO-R´-OH, HN-R´´-NH, o HS-R´´´-
SH, por ejemplo) en proporción estequiométrica (NCO/OH= 1), lo que hace que
las moléculas comiencen a unirse por ambos lados del grupo diisocianato hasta
dar lugar a un polímero de alto peso molecular.

Figura N° 5

La formulación de los poliuretanos depende mucho de la aplicación final para la

cual quieran ser empleados. En general, la reacción de formación del polímero,
común en todos ellos, es una policondensación que da lugar a cadenas poliméricas
unidas mediante grupos uretano.

Normalmente su formulación se basa en la combinación de dioles(HO-R-OH) de

baja o media masa molecular (1000-2000 g/mol) combinados con
diisocianatos(NCO-R'-NCO). Los dioles proporcionan un carácter elástico,
flexible y tenaz al material por lo cual sus segmentos en la estructura molecular se
denominan "segmentos flexibles". Además según la aplicación deseada, los
requisitos y las solicitaciones a las que se verá sometido el material final se
pueden añadir diferentes moléculas con grupos funcionales de carácter básico y
con grupos hidrógeno lábiles (-OH, -NH2, -SH, principalmente) para conferir a la
estructura polimérica segmentada y con diferentes propiedades. Los diisocianatos

22
Industria Textil

junto con estas otras moléculas difuncionales añadidas forman parte de la

estructura molecular que los químicos denominan "segmentos rígidos". (XX)

(XX) http://fibrapoliuretano.blogspot.com/2013/05/obtencion.html - QUIMICA DEL POLIURETANO 2015

4.2.2. SINTESIS Y ESTRUCTURA QUIMICA DEL SPANDEX
Está formado por una gran variedad de materias primas como por ejemplo los
prepolímeros que son los que forman la estructura principal de la fibra.
Encontramos dos tipos de prepolímeros en la fibra del elastano que se hacen
reaccionar para producir el polímero resultante de la fibra, uno es un macro-glicol
flexible que puede ser un poliéster o un policarbonato o alguna combinación de
estos mientras que el segundo es un diaconato rígido. El polímero resultante tiene
estructura de poliuretano o poliurea. En la fibra del elastano también encontramos
estabilizantes que producen la unión del polímero y colorantes. Las características
más importantes de las moléculas que conforman el elastano son su longitud,
flexibilidad y que tienen grupos de hidroxilo (-OH) en los dos extremos.

4.2.3. CARACTERISTICAS DEL SPANDEX

 Puede ser estirado hasta un 500% sin que se rompa.[cita requerida]
 Se puede estirar gran número de veces y volverá a tomar su forma original.
 Seca rápidamente.
 Resistente al sudor (óptimo para tejidos de deporte).
 Tejido más duradero.

4.2.4.USOS DEL SPANDEX

Con el elastano se producen muchos tipos de ropa por ejemplo:

 Medias
 Leggings
 Calcetines
 Ropa interior
 Ropa de deporte
 Bañadores
 Cordura

23
Industria Textil

Pablo Heerman, Tecnología química de los textiles. Barcelona: Gili, 1999.

INDICE GENERAL

NITRATO DE CELULOSA………………………………………4
ACETATO DE CELULOSA……………………………...………7
FIBRA DE VIDRIO……………………………………..……….13
FIBRAS SINTETICAS DE ALTA TECNOLOGIA……..………21

24