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Las Propiedades Mecánicas de los Materiales

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Las Propiedades Mecánicas de los Materiales

(Marco Teórico)
Estas determinan su comportamiento cuando se les sujeta a esfuerzos mecánicos. Estas propiedades incluyen el módulo de elasticidad, ductilidad, dureza y varias medidas de resistencia.

Hay tres tipos de esfuerzos estáticos a los que pueden someter los materiales: de tensión, de compresión y de corte. Los esfuerzos de tensión tienden a alargar el material, los de compresión tienden a comprimirlo y los de corte implican fuerzas que tienden a deslizar porciones adyacentes de material una sobre otra. La curva de esfuerzo contra deformación es la relación básica que describe las propiedades mecánicas de los materiales en sus tres tipos.    Esfuerzos de tensión, uniaxiales y divergentes, que tienden a separar los extremos de la porción de material que los soportan. Esfuerzos de compresión, uniaxiales y convergentes, que tienden a unir los extremos del volumen de material que los padecen. Esfuerzos de corte o cizalla, que tienden a deslizar porciones adyacentes de material una sobre otra.

Cualquier material sometido a un esfuerzo, independientemente de su naturaleza presentará una mayor o menor deformación, es decir, un cambio de forma o de dimensiones que compensen el efecto del esfuerzo aplicado. La relación entre los esfuerzos de cualquier tipo y las deformaciones asociadas a ellos describirá gran parte de las propiedades mecánicas de los materiales.

Propiedades en tensión:
El ensayo de tensión es el más usado para estudiar la relación esfuerzo- deformación, particularmente en los metales. En este ensayo se aplica una fuerza que jala el material tendiendo a elongarlo y a reducir su diámetro. Las normas de la ASTM (American Society for Testing and Materiales) especifican la preparación del espécimen de prueba y el procedimiento para el ensayo.

El espécimen de inicial tiene una longitud original Lo y un área Ao. La longitud se mide por la distancia entre las marcas de calibración; y el área, por la superficie de la sección transversal del

espécimen. Durante el ensayo de un metal el material se estira, luego se forma una estricción y finalmente se fractura. La carga y el cambio de longitud del espécimen se registran conforme avanza el ensayo, ambos datos son necesarios para determinar las relaciones esfuerzodeformación. Hay dos tipos de curvas de esfuerzo contra deformación: Esfuerzo contra deformación ingenieril Esfuerzo contra deformación real.

Esfuerzo contra deformación ingenieril. El esfuerzo y la deformación ingenieriles en un ensayo de tensión se definen con respecto a la longitud y área originales de espécimen. El esfuerzo ingenieril se define en cualquier punto de la curva como la fuerza dividida por el área original:

Donde Oe = esfuerzo ingenieril F= fuerza aplicada en el ensayo Y Ao= área original del espécimen de prueba. La deformación ingenieril en cualquier punto del ensayo está dado por

Donde e = deformación ingenieril L = longitud en cualquier punto durante la elongación Y Lo= longitud original de calibración.

La relación esfuerzo-deformación tiene dos regiones que indican dos formas distintas de comportamiento: Elástico Plástico

En la región elástica, la relación entre esfuerzo y deformación es lineal, y el material exhibe un comportamiento elástico que recobra su longitud original cuando se libera la carga (esfuerzo). Esta relación se define por la Ley de Hooke:

Donde E= módulo de elasticidad, es una medida de la rigidez inherente del material, una constante de proporcionalidad cuyo valor es distinto para cada material.

La tabla 3.1 presenta valores tipos del módulo de elasticidad para diferentes materiales metálicos y no metálicos.

Al incrementarse el esfuerzo, se alcanza un punto en la relación lineal donde el material empieza a ceder. Este punto de fluencia Y del material puede identificarse por el cambio en la pendiente, al final de la región lineal. Debido a que el inicio de la fluencia es difícil de detectar, se define típicamente a Y como el esfuerzo que provoca una desviación del 0.2% con respecto a la línea recta. El punto de fluencia es una característica de la resistencia del material, también se llama resistencia a la fluencia. El punto de fluencia marca la transición a la región plástica y el inicio de la deformación plástica del material. La relación entre el esfuerzo y la deformación no se rige en adelante por la ley de Hooke. Al incrementarse la carga por encima del punto de fluencia continúa la elongación del espécimen, pero a una velocidad mucho mayor que antes, causando el dramático cambio en la pendiente de la curva. La elongación del material es acompañada de una reducción uniforme del área en la sección transversal, pero el volumen del material permanece constante. Finalmente, la carga aplicada F alcanza su valor máximo, y el esfuerzo ingenieril calculado para este punto se llama resistencia a la tensión o última resistencia a la tensión del material. En la Tabla 3.2 se enlistan los valores típicos de la resistencia a la fluencia y de la resistencia a la tracción para algunos materiales seleccionados. Debido a que la resistencia a la tensión convencional es difícil

de aplicar a los materiales cerámicos, se usa un ensayo alternativo para medir la resistencia de estos materiales frágiles. Las propiedades de resistencia de los polímeros difieren de los metales y de los materiales cerámicos a causa de su visco elasticidad.

A la derecha de la resistencia a la tensión en la curva esfuerzo contra deformación, la carga empieza a descender, y el espécimen de prueba inicia un proceso típico de elongación localizada conocido como la formación del cuello. En lugar de seguir deformándose de manera uniforme a lo largo de toda su longitud, la deformación empieza a concentrarse en una pequeña sección del espécimen o probeta. El área de dicha sección se angosta significativamente hasta que se rompe. La resistencia calculada inmediatamente antes de la rotura se conoce como esfuerzo de fractura. La cantidad de deformación que el material puede soportar antes de romperse es también una propiedad mecánica de interés. La medida común de esta propiedad es la DUCTILIDAD, que es la capacidad de un material para deformarse plásticamente sin fracturarse. Esta medida puede tomarse ya sea como elongación o como reducción de área. La elongación puede definirse como:

Donde EL = elongación, frecuentemente expresada como una relación porcentual. Lf = longitud del espécimen en la fractura Lo = longitud original de la probeta.

La reducción de área se define como:

Donde Ar = reducción de área, frecuentemente expresada en porcentaje Af = área de la sección transversal en el punto de fractura Ao = área original. Hay problemas con estas dos medidas de ductilidad debido al estrangulamiento que ocurre en los especímenes de prueba y la no uniformidad en el efecto de elongación y de reducción de área. A pesar de esto, la elongación porcentual y la reducción porcentual de área son las medidas de ductilidad más comunes. En la tabla 3.3 se enlistan algunos valores típicos de la elongación porcentual para varios materiales (metales en su mayoría).

Esfuerzo Deformación Real. El valor del esfuerzo obtenido al dividir la carga aplicada entre el valor instantáneo del área se define como esfuerzo real: ⁄ Donde o = esfuerzo real F = fuerza A = área real (instantánea) que resiste la carga De igual manera, la deformación real proporciona una valoración más realista de la elongación “instantánea” por unidad de longitud del material. El valor de la deformación real en un ensayo de tensión puede estimarse al dividir la elongación total en pequeños incrementes, después se calcula la deformación ingenieril para cada incremento con base en su longitud inicial y finalmente, se suman todos los valores obtenidos. El metal se torna más resistente conforme el esfuerzo aumenta. Esta propiedad se llama ENDURECIMIENTO por deformación, una característica que exhiben todos los metales en mayor o menor grado. La relación entre el esfuerzo verdadero y la deformación verdadera en la región plástica se puede expresar como:

Esta ecuación recibe el nombre de curva de flujo o fluencia, y capta con mucha aproximación el comportamiento de los metales en la región plástica, incluida su capacidad de endurecimiento por deformación. A la constante K se le llama coeficiente de resistencia, e iguala el valor del esfuerzo real cuando éste es igual a 1. Al parámetro n se le llama exponente de endurecimiento por deformación. Su valor se relaciona directamente con la tendencia del metal a endurecerse por el trabajo. Los valores típicos de K y n para materiales seleccionados aparecen en la Tabla 3.4.

En relación en un ensayo de tensión, a medida que el espécimen de prueba se alarga durante la parte inicial del ensayo, ocurre una deformación uniforme en toda su longitud, si algún elemento del espécimen se deforma más que el metal que lo rodea hay un incremento en la resistencia debido al endurecimiento por trabajo, haciéndose más resistente a esfuerzos adicionales hasta que el metal adyacente se haya deformado en la misma proporción. Finalmente, el esfuerzo se vuelve tan grande que la deformación uniforme no puede continuar. Se desarrolla un punto débil en la probeta y da inicio a la formación del cuello de botella que conduce a la ruptura. La evidencia empírica revele que el cuello se forma en un metal, cuando el esfuerzo real alcanza un valor igual al exponente de endurecimiento por deformación “n”. En consecuencia, un alto valor de “n” significa que el metal puede deformarse más, antes de que inicie el estrangulamiento durante la carga a la tensión.

Tipos de relaciones esfuerzo deformación. La curva de esfuerzo contra deformación real proporciona mucha información acerca del comportamiento plástico. La ley de Hooke gobierna el comportamiento de los metales en la región elástica, y la curva de fluencia o flujo determina el comportamiento en la región plástica. Hay tres formas básicas de relación esfuerzo-deformación que describen el comportamiento de casi todos los tipos de materiales sólidos. - Perfectamente elástica: El comportamiento de este material está definido completamente por su rigidez, indicada por el módulo de elasticidad E; más que ceder a la fluencia plástica, se fractura. Los materiales frágiles como los cerámicos, muchos tipos de hierro colado y polímeros termofijos presentan curvas de esfuerzo contra deformación que caen dentro de esta categoría; estos materiales no son buenos candidatos para operaciones de conformado. - Elástica y perfectamente plástica. Este material tiene una rigidez definida por E. una vez que alcanza el punto de fluencia Y, el material se deforma plásticamente al mismo nivel de esfuerzo. Los metales se comportan de esta manera cuando han sido calentados a temperaturas lo suficientemente altas para recristalizar, más que endurecerse por trabajo durante la deformación. El plomo exhibe este comportamiento a la temperatura ambiente, porque esta temperatura queda arriba del punto de re cristalización del plomo. - Elástica y endurecible por deformación. Estos materiales obedecen a la ley de Hooke en la región elástica, y comienzan a ceder en su punto de fluencia y. Su deformación continua requiere esfuerzos siempre crecientes, dados por una curva de fluencia cuyo coeficiente de resistencia k es mayor que Y, cuyo exponente de endurecimiento por deformación “n” es mayor que 0. La mayoría de los metales dúctiles se comportan de esta manera cuando se trabajan en frío.

Propiedades en compresión
En un ensayo de compresión se aplica una carga que aplasta un espécimen cilíndrico entre dos platinas. Al comprimirse, la probeta reduce su altura y aumenta su área transversal El esfuerzo ingenieril se define como:

Donde Ao = área original del espécimen. Esta es la misma definición del esfuerzo ingenieril usada en el ensayo de tensión. La deformación ingenieril se define como:

Donde h = altura de la probeta en el momento particular del ensayo ho = altura inicial. Como la altura decrece durante la compresión, el valor de e es negativo. El signo negativo se ignora normalmente cuando se expresan valores de esfuerzo a la compresión. Al graficar el esfuerzo ingenieril contra la deformación en un ensayo de compresión, la curva se divide en dos regiones: la región elástica y la región plástica, pero la forma de porción plástica de la curva es diferente de su complementaria en el ensayo de tensión como la compresión provoca un aumento en la sección transversal, la carga aumenta más rápidamente que antes, de lo cual resulta un valor más alto del esfuerzo ingenieril calculado. Pero algo más ocurre en el ensayo de compresión que contribuye a aumentar el esfuerzo. Conforme se comprime la probeta cilíndrica, la fricción entre las superficies de contacto con las planchas tiende a prevenir que los bordes del cilindro se extiendan. A causa de esta fricción se consume una cantidad adicional de energía que redunda en una mayor fuerza aplicada durante la prueba y provoca un incremento en el esfuerzo ingenieril calculado. Otra consecuencia de la fricción entre las superficies es que el material cerca de la mitad de la probeta puede expandirse más fácilmente que en los extremos, esto da como resultado la característica de abarrilamiento en la probeta. En compresión no existe un colapso correlativo del trabajo. Podríamos argumentar que la flexión de secciones largas y delgadas se considera como la contraparte del estrangulamiento; sin embargo, la flexión es una forma de falla que implica el doblado del espécimen, de modo que el esfuerzo no se limita únicamente a la compresión. Las operaciones de compresión en el conformado de metales son mucho más comunes que las operaciones de estirado. Los procesos importantes de compresión en la industria comprenden el laminado, el forjado y la extrusión.

Doblado y ensayo de materiales frágiles
Las operaciones de doblado se usan para conformar planchas y láminas metálicas. El proceso de doblar una sección transversal rectangular, somete al material a esfuerzos de tensión en la mitad externa de la sección doblada; y a esfuerzos de compresión en la mitad interna. Si el material no se fractura quedará permanentemente doblado. Los materiales duros y frágiles que poseen elasticidad, pero poca o ninguna plasticidad, se ensayan frecuentemente por un método que somete al espécimen a una carga de flexión. Estos materiales no responden bien a los ensayos tradicionales de tensión, debido a problemas en la preparación de los especímenes de prueba y posibles desajustes de las mordazas que sujetan el espécimen. El método denominado ensayo de doblado de tres puntos, consiste en colocar una muestra con sección transversal rectangular entre dos soportes y se aplica una carga en su centro. Algunas veces se usa una configuración de cuatro puntos. Estos materiales frágiles no se flexionan en una forma exagerada, en lugar de eso, se deforman elásticamente hasta un punto inmediatamente anterior a la fractura. El rompimiento ocurre generalmente porque se ha sobrepasado la última resistencia a la tensión de las fibras externas del espécimen. El resultado es el CLIVAJE, un modo de fractura asociada con cerámicos y metales, que se presenta cuando estos materiales se trabajan a bajas temperaturas de servicio, en el cual ocurre con mayor probabilidad una separación que un deslizamiento a lo largo de ciertos planos cristalográficos. El valor de la resistencia derivada de esta prueba se llama resistencia a la ruptura transversal, calculada mediante la siguiente fórmula

Donde TRS = resistencia a la ruptura transversal F = carga aplicada en la fractura L = longitud del espécimen entre los soportes B y t son las dimensiones de la sección transversal del espécimen.

El ensayo de flexión se utiliza también para ciertos materiales no frágiles como polímeros termoplásticos. Como en este caso es más probable que el material se deforme en lugar de fracturarse, no se puede determinar la resistencia a la ruptura transversal basada en la fractura del material. En su lugar se pueden usar dos medidas. Registro de la carga a un nivel dado de deflección La deflección observada a una carga dada.

Dureza
Se define la dureza de un material como su resistencia a la indentación permanente. Una buena dureza significa generalmente que le material es resistente al rayado y al desgaste. La resistencia a estos parámetros es una característica importante para muchas aplicaciones de ingeniería, incluyendo a la mayoría de las herramientas que se emplean en manufactura. Existe una fuerte correlación entre dureza y resistencia.

Ensayos de dureza
Estos se usan comúnmente para valorar las propiedades del material porque son rápidos y convenientes. Existe una gran variedad de métodos de ensayo debido a las diferencias de dureza entre los diferentes materiales. Los ensayos de dureza más conocidos son el Brinell y Rockwell. Es ampliamente usado para probar metales y no metales de dureza baja y media. Deriva su nombre del ing. Sueco que lo desarrolló alrededor de 1900. En este ensayo se presiona una bola de acero endurecido de 10mm de diámetro contra la superficie de un espécimen usando una carga de 500, 1500, 0 300kg. Después se divide la carga entre el área de indentación para obtener el número de dureza Brinell (HB). Expresada en forma de ecuación:

Ensayo de dureza Brinell.

Donde F = carga de indentación Db = diámetro de la bola Di = diámetro de indentación sobre la superficie

Ensayo de dureza Rockwell. Éste es otro ensayo usado ampliamente, lleva el nombre
del metalurgista que lo desarrolló en la década de los veinte. Su uso es muy conveniente y las diversas mejoras que ha tenido a través de los años lo han hecho adaptable a una variedad de materiales. En el ensayo de dureza Rockwell se presiona contra el espécimen un indentador en forma de cono, o una pequeña esfera, usando una carga menor de 10kg para asentar el indentador en el material, después se aplica una carga mayor de 150kg para que el indentador penetre en el espécimen una cierta distancia mas allá de su posición inicial. La máquina ensayadora convierte esta distancia de penetración adicional d en una lectura Rockwell de dureza.

Las diferencias en cargas aplicadas y tipos de indentador proporcionan diversas escalas Rockwell para diferentes materiales, en la tabla 3.5 aparecen las escalas más comunes.

Existen otros tipos de ensayos de dureza, como el de Vickers, de Knoop, el Escleroscopio, y el durómetro. Todos estos basados en la resistencia a la deformación permanente (indentación). La resistencia a la penetración es un indicador de dureza, tal como se aplica el término a este tipo de materiales.

Dureza de varios materiales
Se comparan los valores de dureza de algunos materiales comúnmente usados para las tres categorías de materiales de ingeniería: metales, cerámicos y polímeros. Metales. Los ensayos de dureza Brinell y Rockwell se desarrollaron en una época en que los metales eran el principal material de ingeniería. Se ha recopilado una cantidad significativa de datos mediante el uso de estos métodos. La Tabla 3.6 presenta una lista de valores de dureza para metales seleccionados. La dureza se relaciona con la resistencia en la mayoría de los metales. Como los métodos de ensayo de la dureza se basan usualmente en la resistencia a la identación, que es una forma de compresión, podríamos esperar una buena correlación entre la dureza y las propiedades de resistencia determinadas en un ensayo de compresión. Pero las propiedades de resistencia en un ensayo de compresión son casi las mismas que aquellas determinadas en un ensayo de tensión, cuando se aplican las tolerancias por el cambio de áreas de la sección transversal de los respectivos especímenes; así que la correlación con las propiedades de tensión debe también ser buena.

Cerámicos. El ensayo de dureza Brinell no es apropiado para materiales cerámicos porque el material a ensayar es frecuentemente más duro que la bola de indentación. Se usan los ensayos de dureza Vickers y Knoop para ensayar estos materiales duros. La tabla 3.7 presenta valores para varios materiales duros, incluidos los cerámicos.

Polímeros. Los polímeros tienen la dureza más baja entre los tres tipos de materiales de ingeniería. La tabla 3.8 muestra varios polímeros en la escala de dureza de Brinell, aunque este método de ensayo no se usa normalmente para estos materiales, permite hacer una comparación con la dureza de los metales.

Efecto de la temperatura en las propiedades
Hasta ahora se ha estudiado las propiedades mecánicas de un material sólo para una carga estática o aplicada lentamente a una temperatura constante. Sin embargo, en ciertos casos, un miembro puede tener que usarse en un ambiente para el cual las cargas deben ser sostenidas por periodos largos a temperaturas elevadas, o en otros casos la carga puede ser repetida o cíclica. No consideraremos tales efectos, aunque brevemente se mencionará cómo se puede determinar la resistencia de los materiales en estas condiciones, puesto que reciben un tratamiento especial.

Flujo plástico. Cuando un material tiene que soportar una carga por un período muy largo, puede continuar deformándose hasta que ocurre una fractura súbita o su utilidad se ve amenazada. Esta deformación permanente dependiente del tiempo se llama “Flujo Plástico”. Normalmente el flujo plástico es tomado en cuenta cuando se usan metales o cerámicos como miembros estructurales o partes mecánicas sometidos a temperaturas elevadas. Sin embargo, en algunos materiales, como los polímeros y los materiales compuestos, si bien la temperatura no es un factor importante, el flujo puede presentarse para aplicaciones estrictamente a largo plazo de la carga.
La resistencia por flujo plástico es un valor que representa el esfuerzo inicial más alto que el material puede soportar durante un tiempo especificado sin causar una cantidad determinada de deformación unitaria por flujo plástico. La resistencia por flujo plástico variará con la temperatura.

Existen varios métodos para determinar la resistencia por flujo plástico permisible para un material en particular. Uno de los más sencillos implica ensayar varias muestras simultáneamente a una temperatura constante, pero estando cada una sometida a un esfuerzo axial diferente. Midiendo el tiempo necesario para producir ya sea una deformación unitaria permisible o la deformación unitaria de ruptura para cada espécimen, se puede establecer una curva de esfuerzo contra tiempo. En general, la resistencia por flujo plástico disminuirá para temperaturas más elevadas o para esfuerzos aplicados más elevados.

Cuando un metal se somete a ciclos de esfuerzo o de deformación repetidos, ello ocasiona que su estructura se colapse, y, finalmente se fracture. Este comportamiento se llama “Fatiga”, y por lo regular es la causa de un gran porcentaje de fallas. En muchos casos ocurre una fractura bajo un esfuerzo menor que el esfuerzo de fluencia del material. La naturaleza de esta falla resulta del hecho de que existen regiones, donde el esfuerzo local es mucho más grande que el esfuerzo promedio que actúa en la sección transversal. Cuando este esfuerzo más grande se aplica en forma cíclica, conduce a la formación de grietas diminutas. La presencia de estas provoca un aumento posterior del esfuerzo en sus puntas, lo cual a su vez ocasiona una extensión posterior de las grietas en el material cuando el esfuerzo continúa ejerciendo su acción. Con el tiempo el área de la sección del miembro se reduce a un punto en que la carga ya no puede ser soportada, y como resultado ocurre la fractura súbita. El material, aunque sea dúctil, se comporta como si fuera frágil. La temperatura tiene un efecto significativo en casi todas las propiedades de los materiales. Los materiales tienen una menor resistencia y una mayor ductilidad a temperaturas elevadas. Por tanto, la mayoría de los metales pueden conformarse más fácilmente cuando están a temperaturas elevadas que cuando están fríos.

Fatiga.

Es una propiedad frecuentemente usada para caracterizar la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas. La dureza en caliente es simplemente la capacidad de un material para retener su dureza a temperaturas elevadas, y se presenta ya sea como una lista de valores de dureza a diferentes temperaturas. Los aceros pueden alearse para alcanzar mejoras significativas de su dureza en caliente. Los materiales cerámicos exhiben muy buenas propiedades a temperatura elevada, por eso se seleccionan para aplicaciones a altas temperaturas como partes de turbinas, herramientas de corte y materiales refractarios. Las etapas de conformado de metales y de aleaciones metálicas requieren de procesos en caliente, a fin de ablandar el material e incrementar su ductilidad. Un metal deformado plásticamente incrementa su energía interna, ya que los cristales cambian su morfología bajo la acción de un esfuerzo aplicado, y acumulan gran cantidad de tensión. Si la deformación plástica se

Dureza en caliente.

produce en caliente, la acumulación de energía es mucho menor que la observada para procesos realizados en frio y en este último caso se dice que el material tiene acritud.

Temperatura de re cristalización. La mayoría de los metales se comportan a temperatura ambiente conforme a la curva de fluencia en la región plástica. A medida que un metal se deforma, aumenta su resistencia debido al endurecimiento por deformación. Sin embargo, si el metal se calienta a una temperatura lo suficientemente elevada éste se deforma, pero no ocurre el endurecimiento por deformación; en su lugar se forman nuevos granos libres de deformaciones, y el metal se comporta como un material perfectamente plástico. La formación de nuevos granos libres de deformación es un proceso llamado re cristalización, la temperatura a la que el fenómeno ocurre es aproximadamente la mitad de la temperatura de fusión del metal (0.5 Tm), y se llama temperatura de re cristalización.

Propiedades de los fluidos
Los fluidos se comportan de una manera bastante diferente a los sólidos, porque su fluidez les permite tomar la forma del recipiente que los contiene, y están clasificados en líquidos y gases. Los sólidos no fluyen, tienen una forma geométrica que es independiente de lo que los rodea. Los metales se vacían en estado fundido, el vidrio se forma cuando se encuentra en estado muy caliente y altamente fluido, y los polímeros son casi siempre conformados cuando el fluido es viscoso. Aunque la fluencia es la característica que define a los fluidos, la tendencia a fluir varía para diferentes fluidos. La viscosidad es la propiedad que determina el flujo de los fluidos. En términos generales, la viscosidad puede definirse como la resistencia característica a fluir de un fluido. Es una medida de la fricción interna que surge cuando se presentan los gradientes de velocidad en el fluido; mientras más viscoso es el líquido, la fricción interna es mayor y la resistencia a fluir es más grande. El recíproco de la viscosidad es la “fluidez” o facilidad con que fluye un líquido o gas. La viscosidad de un fluido puede definirse como la razón del esfuerzo cortante a la velocidad de corte durante el flujo, donde el esfuerzo cortante es la fuerza de fricción ejercida por un fluido en una unidad de área, y la velocidad de corte es el gradiente de velocidad perpendicular a la dirección de flujo. En la Tabla 3.9 se dan algunos valores típicos del coeficiente de viscosidad para varios fluidos. Se puede observar que la viscosidad varía con la temperatura en varios de los materiales enlistados.

Viscosidad.

Comportamiento visco elástico de los polímeros
Otra propiedad que es característica de los polímeros es la visco elasticidad. Esta propiedad determina la deformación que experimenta un material cuando se somete a combinaciones de esfuerzo y temperatura a través del tiempo. Es una combinación de viscosidad y elasticidad. El comportamiento visco elástico se manifiesta en los polímeros fundidos como una memoria de su forma. Cuando una fusión densa de un polímero se transforma durante su procesamiento de una forma a otra, el polímero mantiene una inercia a su antigua forma y trata de volver a tomar su antigua geometría.

Literatura Citada:
Bibliografía:
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Cibergrafía:
 Propiedades Mecánicas de los Materiales, Con acceso el 14 de Febrero a la 1:52 a.m.,<<http://www.unalmed.edu.co/~cpgarcia/mecanicas.PDF>>

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