PROCEDIMIENTO DE SELLADO DE FUGAS Fecha revisión:

EN OPERACIÓN 2/02/2022

INDEX
1 OBJETO ................................................................................................. 2

2 ALCANCE ............................................................................................... 2

3 RESPONSABILIDADES ......................................................................... 2

4 DESARROLLO ....................................................................................... 3
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1 OBJETO

El presente procedimiento, tiene por objeto establecer los lineamientos de

trabajo, para realizar el sellado de fugas en operación.

2 ALCANCE

Comprende la ejecución de trabajos en los que los Clientes soliciten a

Barservices SRL la intervención para sellar fugas de fluido en sus instalaciones
que comprenden a:

- Juntas de tuberías embridadas

- Válvulas
- Uniones remachadas
- Defectos de soldaduras
- Intercambiadores de calor
- Agujeros en tuberías y codos
- Líneas de distribución y uniones
- Accesorios de tuberías

3 RESPONSABILIDADES

El Supervisor de Obra es el responsable de:

Velar por la aplicación del presente instructivo.

Operario calificado para el sellado: Es el responsable de seguir los

lineamientos del presente procedimiento según el Sistema de sellado a utilizar.

Responsible de Control de Calidad: Llevar el registro de actividades

vinculadas al presente documento.
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4 DESARROLLO

Cuando se produce una fuga, los responsables de planta se enfrentan con 3

alternativas:
1 – Detener el sistema, para reparar o reemplazar los componentes siendo esta
opción muy costosa y la cual insume mucho tiempo.

2 – Permitir que la fuga continúe – Esta es la última alternativa deseable. La

fuga debería ser reparada tan rápido como sea posible para minimizar la
pérdida de producto, daño de componentes y eliminar cualquier peligro de
seguridad.

3- Reparación (sellado de fuga) – Este método evita una parada de planta,

ahorra dinero, pérdida de energía, detiene emisiones toxicas, es rápida,
eficiente y una rentable solución al problema.

Cuando un sellado de fugas es considerado, los técnicos de Barservices deben

evaluar el problema, desarrollando la mejor solución y reparación de la fuga por
completo.

Para llevar adelante un sellado de fugas en operación es importante seguir los

siguientes lineamientos.

4-1- MATERIALES DE SELLADO DE FUGAS

Todos los compuestos se encuentran libres de asbestos y otros materiales
peligrosos prohibidos por OSHA. Ningún agente de endurecimiento es utilizado,
de manera que la limpieza es mucho más fácil y rápida.
Los compuestos sellantes se componen básicamente de goma, manteniendo el
total de su volumen luego de la inyección siendo este un completo beneficio.
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El tipo de sellante usado depende de la composición química y la temperatura

de la perdida. Un amplio rango de componentes está disponible para casi
cualquier aplicación.

4-2 DESCRIPCION DEL PRINCIPIO DE SELLADO DE FUGAS

El principio básico del método de sellado de fuga, que utiliza BARSERVICES

SRL, es formar una barrera de tolerancia al cierre de la fuga.
Luego un compuesto sellador es inyectado de forma que moldee dentro de la
barrera de la junta.
Mientras el proceso de sellado se lleva a cabo, el sistema continua operando
con presión en la línea y temperatura normal.
El rango de temperatura del proceso de sellado de fuga llevado a cabo por
BARSERVICES SRL va desde temperaturas criogénicas hasta más de 815ºC
y el rango de presión es desde el vacÍo hasta más de 6300psi.
La técnica de sellado de fugas de se aplica a:
- Juntas de tuberías embridadas

- Válvulas

- Uniones remachadas

- Defectos de soldaduras

- Intercambiadores de calor

- Agujeros en tuberías y codos

- Líneas de distribución y uniones

- Accesorios de tuberías

Cuando se solicita un servicio de sellado de fuga, tenemos que evaluar en

primer lugar, las características de cada trabajo. A continuación, se enumeran
las distintas posibilidades de aplicación:
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4-3 EMPAQUETADURAS

Las fugas de empaquetaduras es la más frecuente de las fugas en válvulas de

servicio industrial.
El proceso de BARSERVIES SRL para sellar estas fugas requiere de inyección
de un compuesto compatible para reemplazar el daño o la empaquetadura
gastada.
El ajuste del prensa empaquetadura, es retornado al estado original previo a la
fuga, para que el alojamiento pueda ser rellenado por completo con el
compuesto inyectado por un orificio realizado en el cuerpo de la válvula.
El proceso de sellado le provee una larga vida a la válvula permitiendo sea
utilizada en condiciones normales de operación.

4-4 TÉCNICA PARA EL SELLADO DE BRIDAS:

El compuesto de sellado de fugas es primeramente inyectado en un punto
opuesto de la fuga, luego sistemáticamente se inyecta alrededor de la brida
para aislar la fuga como se muestra en el diagrama debajo.
Al final la inyección ocurre directamente sobre o adyacente a la fuga, y luego
ocurre la presurización. Seguimos exactamente el método de inyección para
mantener al mínimo la presurización.
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4-5 SELLADO DE VÁLVULAS CON PASAJE DE FLUIDO

Frecuentemente, la fuga de fluidos en válvulas ocurre debido a fisuras en la
superficie del asiento o partículas en la superficie del mismo.
Las formas de sellar esta fuga, es creando un pequeño tapón de compuesto
cercano al asiento de la válvula.
El compuesto es inyectado por una perforación realizada en el cuerpo de la
válvula antes del asiento de la misma.
Se debe considerar que, al momento de inyectar el compuesto y antes de
conseguir sellar totalmente la fuga, es posible que pequeñas partículas del
compuesto logren pasar al flujo del fluido, cuyas consecuencias deben ser
analizadas con anterioridad.
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4-6 CAJAS (CERRAMIENTOS) DE INYECCIÓN

Las cajas de inyección están diseñadas para cubrir pérdidas en, soldaduras de
cañerías, codos, acoplamientos y otro tipo de unión de cañería como válvulas y
bridas.
Las cajas están diseñadas y fabricadas para las especificaciones del sistema.
Hay diseños estándar disponibles para ser provistos inmediatamente.
Las cajas de inyección son manufacturadas con todos los grados de material
ASME.

4-7 ABRAZADERAS

Los 2 tipos de abrazaderas habitualmente usadas son anillos o collares de

inyección.
Los anillos de inyección proveen un eficiente método para sellar fugas en
bridas donde los gaps (distancia entre bridas) son mayor que 5/16¨.
Los collares de inyección son usados para una variedad de aplicaciones,
especialmente donde encontramos obstrucciones u objetos cercanos a la
periferia de la brida.
Las abrazaderas son hechas desde una chapa solida sin ninguna soldadura.
Los materiales de fabricación incluyen acero al carbono (A 516 Gr.70, y acero
inoxidable (A 240 GR. 316).
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4-8 MÉTODO CON ALAMBRE

La envoltura de alambre es un método eficiente y económico que se suele usar
para sellar fugas en bridas con un GAP (distancia entre bridas) estrecho. El
alambre es instalado alrededor de la periferia de la brida asegurando una
barrera. El método de la envoltura de alambre puede ser usado en conjunto
con otro método de sellado de fugas.
Distintos materiales suelen ser usados para el proceso de envoltura de alambre
incluido cobre, acero inoxidable, y otras aleaciones.

Se realiza un análisis completo, evaluando los efectos sobre la brida y los

espárragos.

La aplicación específica determina si el alambre o múltiples envolturas de

alambre son requeridos. El método de envoltura de alambre ha demostrado ser
seguro y efectivo para sellar fugas en bridas.
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4-9 Consideraciones generales para la fabricación del Collar

para encapsular zona de fuga:
PASOS A SEGUIR EN EL MONTAJE DE LOS COLLARES PARA SELLO

Se fabrica una pieza en acero al carbono A 36 según , en dos mitades unidas por
espárragos de 2 pulgadas.

Las mitades tienen maquinadas en su diámetro interior un “diente” que calza en el

gap, para facilitar su montaje, centrado y direccionar la inyección de compuesto.

a- Montaje del Collar:

El Collar se monta directamente abrazando a la brida, cuidando que el diente entre en
el gap. Una vez posicionado el collar se ajustan los espárragos.
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b- Calafateo del Collar:

El Collar tiene en ambas caras un maquinado conformando un “canal de calafateo”,
mediante esta operación se consigue hermanar el collar a la brida, quedando
conformada una caja completamente estanca en la zona de pérdida, esto evita que el
compuesto sellante se fugue.

El calafateo se realiza utilizando una herramienta neumática, que funciona con una
presión de 7kg/cm2 .

Dicha herramienta es un pequeño martillo percutor, que trabaja con un cincel de

acero, disponemos de cinceles de distintas medidas y formas, cada uno de ellos se
adecua a las diferentes condiciones de trabajo.

En los casos donde hay presencia de fluidos combustibles, durante esta operación se
inertiza la zona con agua ó con nitrógeno.
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c- Inyección del compuesto:

Equipo:

Una vez finalizado el calafateo, se colocan en el collar un inyector en los agujeros de

inyección.

El collar tiene practicados ocho agujeros en forma radial, desde su lado externo hasta
su lado interno, saliendo por el diente.

En el lado externo tiene practicada una rosca donde se coloca el inyector.

El inyector es simplemente una válvula de dos posiciones (abierto – cerrado) con una
rosca macho de 3/8 de pulgada, este lado se enrosca al Collar, y una rosca hembra de
½ pulgada, donde se coloca el cañón de inyección.

El dispositivo de inyección se compone de una bomba hidráulica con un rango de 0 a

10000 PSI, esta posee un manómetro que nos indica la presión de inyección. A la
bomba se conecta una manguera de alta presión y a esta el cañon de inyección, que a
su vez se compone de un émbolo hidráulico que trabaja en una camisa, la cual
contiene el compuesto sellante.

Por las condiciones de trabajo se seleccionó un compuesto denominado FSC 5B.

Secuencia:

Una vez armado el dispositivo de inyección (bomba, manómetro y émbolo del cañón)
se coloca la camisa del cañón en el adaptador, este previamente ya ha sido colocado
en el collar en el lugar contrario a donde se localiza la pérdida.

Se introduce una barra de compuesto en la camisa y luego se arma el cañón

enroscando el émbolo a esta.

Estando el adaptador en posición ABIERTO se empieza a accionar la bomba, este

genera presión haciendo que el émbolo empuje el compuesto al interior del Collar,
hasta que el cañón quede vació. Se repite la operación hasta que el compuesto
comience a salir por el agujero localizado al lado del adaptador, una vez que esto
sucede, se coloca el adaptador en posición CERRADO. Se retira el cañón de inyección, y
en la rosca de ½ pulgada del adaptador se coloca un tornillo prisionero a forma de
tapón.

En el agujero donde escapa el compuesto se coloca otro adaptador, y se repite la

operación anterior.
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De esta forma se va llenando el collar con compuesto sellante, hasta encerrar la zona
de pérdida.

Cuando se coloca el último adaptador se deja el compuesto a una presión superior a la

presión de trabajo del equipo, en este caso se dejó con una presión de 250 Bar.

VISTA DEL PROCESO DE INYECCIÓN. ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA.

Para la ejecución del trabajo se necesitaron un total de cuatro horas desde el

momento que se retiró el tapón en el labio de la brida y se montó el collar hasta la
inyección final.
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Una vez terminado el trabajo se recubre la pieza con un producto epoxi para
protegerla de la corrosión provocada por el medio salino reinante en el lugar de
trabajo.

TRABAJO TERMINADO. ADAPTADORES COLOCADOS Y BLOQUEADOS Y COLLAR

PROTEGIDO CON EPOXY

En el caso de que a futuro se origine una pérdida en este mismo lugar se reinyecta
nuevamente el collar por los adaptadores que se encuentran colocados.