Universidad de Costa Rica

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

Contaminación industrial del aire, IQ-0661

Segundo examen parcial

Profesor:
Ing. Bernardo Hernán Mora Gómez

Estudiantes:
María Fernanda Madrigal Huertas - B74361
Catalina Hernández Ramírez - B23218
Eric Vilchez Leiva - B67717
Samantha Paola Jiménez Salazar - B84124
David Bolaños Campos - B51078

San José, 2022

Enunciado del problema
Una empresa de manejo de residuos sólidos recoge materiales de varios clientes, los
cuales tienen principalmente características orgánicas.

Una vez en su planta de procesamiento, los residuos son vertidos por los camiones
transportadores en una tolva, de donde se pasan a un incinerador para su destrucción. Los
productos generados en esta tolva deberían enviarse al incinerador, ya que conllevan muy malos
olores; sin embargo, esto solo se puede lograr con los lixiviados, así que la empresa tendrá que
diseñar un sistema para destruir los volátiles por aparte. La caracterización de estos volátiles
arrojó lo siguiente:

Cuadro 1. Resultados del análisis de gases molestos en la tolva de recibo para la

corriente A.
Compuesto químico Valor

Sulfuro de Hidrógeno 10,7 ± 0,5 ppm (14,9 mg/m3)

Acetaldehído < 1 ppm (< 2 mg/m3)

Trimetilamina 23,1 ± 2,0 ppm (56 mg/m3)

Mercaptanos totales 0,77 ± 0,07 ppm (1,5 mg/m3)

Nota: Datos a 25 °C

El mantener el sitio seguro de malos olores equivaldrá a extraer 22000 Nm3/h de volátiles
desde la tolva. Por otro lado, la incineración de los residuos genera un gas de combustión que
muestra las características que se evidencian en el Cuadro 2, a la salida del incinerador:

Cuadro 2. Resultados del análisis de gases de combustión provenientes del incinerador

para la corriente B.
Compuesto químico Valor

NOx 239 ppm

SOx 85 ppm

Humedad 26%

Dioxinas-Furanos 0,8 µg/m3

Ceniza (MP) 37 ppm

Flujo: 170000 Nm3/h
Temperatura de gas: 973 °

1
Se tienen entonces dos corrientes gaseosas que deberán ser tratadas. Los han contratado a ustedes
para que propongan, conceptualicen y dimensionen los principales componentes de los sistemas
de tratamiento

Solución planteada:

Como se menciona en el enunciado, se deben tratar 2 corrientes distintas, para facilitar la

identificación de estas corrientes, se utiliza la nomenclatura donde la corriente A se refiere a la
que contiene los gases con mal olor al salir de la tolva, mientras que la corriente B se conforma
por los gases de combustión. Las corrientes A y B contienen compuestos diferentes, por lo que el
tratamiento debe ajustarse a estos, ambas corrientes no comprenden las mismas necesidades
específicas, por lo que se evaluará un escenario distinto para cada corriente.

Corriente A:

Primeramente, se discutirán los diferentes posibles tratamientos y operaciones a las que se

debe someter la corriente compuesta por COV. Los compuestos orgánicos volátiles, también
conocidos como COVs, son un grupo de gases contaminantes que hacen referencia a todos
aquellos hidrocarburos que se presentan en estado gaseoso o presentan una elevada volatilidad en
condiciones de temperatura ambiente.

En relación con la retención y eliminación de estos compuestos Ayala (2020) explica que
existen múltiples métodos que se pueden utilizar; entre estos se encuentra la adsorción que
consiste en extraer moléculas de la corriente gaseosa mediante su retención en una superficie
sólida, la cual es escogida previamente de acuerdo con su afinidad, de modo que se lleve a cabo
una eliminación selectiva. Cuando la superficie de adsorción se satura, se lleva a cabo un proceso
de regeneración, en el cual se desorben dichos compuestos, los cuales se obtienen en una
concentración mayor que permite su recuperación o eliminación. Otro método de retención es la
absorción en este caso el compuesto contaminante es extraído del flujo de gas residual siendo
retenido en un disolvente en fase líquida, siendo el agua el más empleado.

Según menciona Ayala (2020) la oxidación es el principal método de eliminación de

compuestos orgánicos volátiles, ya que permite transformar dichos contaminantes en dióxido de
carbono y agua, para esto es necesario aplicar a la corriente gaseosa temperaturas elevadas que
permitan su combustión al alcanzar temperaturas superiores a 400 °C - 800 °C.

Selección y dimensionamiento de sistema de tratamiento

Para el tratamiento de esta corriente se decidió implementar el uso de biofiltración.

Debido a las características propias de este gas, se utiliza un biofiltro de lecho fijo (BLF). El

2
tiempo de retención suele durar un rango estimado de 70 s a 120 s, por lo que para este
dimensionamiento se realizó el siguiente promedio:

𝑡𝑟𝑒𝑠 =
70 − 120
= 95 𝑠 (1)
2

Para un tiempo de retención estimado de 95 segundos, se encontró un volumen de

aproximadamente 532 m3 mediante la siguiente multiplicación:

𝑉 = 𝑄 · 𝑡𝑟𝑒𝑠 = 5. 60 · 95 = 532 𝑚
3 (2)

Posteriormente, con una altura de lecho de 1,25 m y el volumen obtenido se obtiene, con
una geometría de aproximadamente un cilindro, un diámetro del equipo de 23,28 m de la
siguiente manera:

𝑉·4 4·532 (3)

𝐷 = π·𝐿
= π·1,25
= 23, 28 𝑚

Los soportes seleccionados son de material sintético, con una porosidad de 0,6. El
volumen real donde ocurre la biorreacción se obtiene dividiendo el volumen calculado
anteriormente entre la porosidad, obteniendo así un valor de 886 m3, lo cuál equivale a un área
superficial de 709,2 m3 donde el gas se pone en contacto con los microorganismos que pueblan
los soportes.

𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝑉
=
532
= 886𝑚
3 (4)
𝑓 0,6

𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 886 2 (5)

𝐴= 𝐿
= 1,25
= 709, 2𝑚

Corriente B:

Inicialmente, se propone abordar conceptualmente los distintos tratamientos más comunes

para los diferentes componentes de los gases de combustión presentes en el Cuadro 2, así como la
justificación del tratamiento seleccionado para el tratamiento.

Con respecto a los óxidos de nitrógeno, se destaca que NO y NO2 corresponden a los
compuestos con mayor preponderancia a nivel de contaminación, donde se resalta que debido a la

3
fácil oxidación del NO para formar NO2 se evidencia una mayor concentración del dióxido de
nitrógeno que de NO, especialmente en zonas urbanas e industrializadas. Además, comúnmente
la fuente de este contaminante se basa en la combustión a altas temperaturas en la cual se tiene
presencia de nitrógeno elemental o algún compuesto derivado de éste. Como tratamiento de
mitigación se tiene el empleo de carburantes y combustibles libres de nitrógeno, sin embargo los
procesos de separación del nitrógeno presente en el aire conllevan a costos muy elevados. Por lo
tanto, normalmente se recurre a tratamientos de control de emisiones de óxidos de nitrógeno a la
salida de los gases de combustión (Ayala, 2020).

Dentro de los principales tratamientos se encuentra la reducción catalítica selectiva,

proceso que resulta conveniente para rangos de temperatura de operación de 200 °C y hasta 500
°C, valores restringidos por las temperaturas que soporta el tipo de catalizador a emplear. Con el
objetivo de asegurar un una alta eficiencia de reacción, se recomienda establecer la calidad de
mezcla del NH3 o el agente reductor que se emplee, así como su relación molar con respecto al
óxido de nitrógeno, la cual se debe encontrar en los rangos de 0,5 a 0,9 (Elias, 2003).

Por otro lado, se tiene la reducción no catalítica selectiva, la cual se destaca por ser
empleada comúnmente para el tratamiento de gases de combustión, en donde se realiza una
inyección del agente reductor, dentro de los cuales sobresale el uso de la urea y el amoniaco. En
este tratamiento se recomienda incorporar la urea posterior a la combustión, y antes que los otros
tratamientos por aplicar. Además, como expone Ayala (2020) es común que se dé la adición de
urea a temperaturas entre 950 °C y 1050 °C.

Para este sistema se requiere un tanque de almacenaje, en el cual conservar el amoníaco

acuoso o los posibles agentes reductores empleados, un vaporizador, un suministro de gas
portador, para lo cual puede ser empleado tanto aire comprimido como vapor de agua y boquillas
de inyección.

Con respecto a los óxidos de azufre, se tiene que el principal gas contaminante de esta
familia es el dióxido de azufre (SO2), así como el trióxido de azufre (SO3), que es un compuesto
intermedio para la formación de ácido sulfúrico, la principal forma de generación de estas
moléculas es la quema de combustibles con un porcentaje sustancial de azufre durante procesos
industriales como en las calderas empleadas para la generación de energía térmica. La molécula
de SO2 puede tener un impacto reseñable que implica problemas respiratorios en concentraciones
elevadas, el límite se establece en 240 µg/m3 para niños y población sensible, aumentando hasta
los 500 µg/m3 , para el grueso de la población (Elias, 2003).

Para el control de estas emisiones se utilizan métodos basados en su retención por

procesos de absorción o en su interacción con determinados aditivos, entre estos métodos se
encuentra la absorción húmeda; este tratamiento supone un proceso de transmisión de materia en
el cual un disolvente frecuentemente agua, adquiere ciertos componentes presentes en un gas

4
soluble evitando la emisión de los mismos y los potenciales problemas derivados. Este
tratamiento también puede ser empleado para la eliminación de otros contaminantes como
haluros de hidrógeno, amoniaco, sulfuro de hidrógeno, compuestos orgánicos volátiles (Ayala,
2020).

El segundo método de tratamiento es la inyección de absorbente FGD (desulfuración de

gases de chimenea) esta técnica se basa en introducir y lograr una adecuada dispersión en el flujo
gaseoso de un material altamente reactivo con los óxidos de azufre, de modo que se conforme un
sólido de fácil eliminación, entre los absorbentes más empleados se encuentran el óxido de calcio
(cal) , el bicarbonato de sodio y el carbonato sódico. En este tratamiento se obtiene como
producto bisulfito cálcico Ca(HSO3)2 cuya oxidación a sulfato permite la posterior cristalización
en forma de yeso. La separación de los cristales de yeso en la corriente gaseosa permite la
eliminación deseada de los compuestos de azufre y un control de las emisiones de dichos
contaminantes (Elias, 2003).

Selección y dimensionamiento de los sistemas de tratamiento

1) Reacción no catalítica selectiva

Primeramente, para el tratamiento de los óxidos de nitrógeno se seleccionó el tratamiento de

reducción no catalítica selectiva por encima de la reducción catalítica, inducido por las
temperaturas de operación que se manejan. Al tener una temperatura del gas de combustión de
973 °C, y como se mencionó en la sección teórica, el proceso de reducción no catalítica selectiva
resulta común en gases de combustión producto de un incinerador. Para el proceso se necesita el
uso de amoníaco o urea para reaccionar como agente reductor con los compuestos NO, como se
ve a continuación para el caso específico del amoníaco:

4𝑁𝑂 + 4𝑁𝐻3 + 𝑂2 → 4𝑁2 + 6𝐻2𝑂 (1)

Para las composiciones de salida de incineradores se esperan composiciones de 95/5% de

NO y NO2 por lo que para motivos de cálculos se considera que todos los óxidos de nitrógeno de
la corriente son NO. Como se ve en la relación estequiométrica de la reacción se necesita un mol
de amoníaco por cada mol de NO, pero observando la figura 1 se puede determinar que al utilizar
una relación molar de 1,6 puede llegar a una eficiencia mucho más alta de remoción de NO en la
corriente.

5
 Figura 1. Relación de moles de NO tratados a función de la temperatura para varias relaciones
molares NH3/NO. Fuente: Muzio et al., 1976

Para calcular la masa de amoníaco requerido utilizamos la proporción molar especificada y los
datos de peso molar presentes a continuación:

𝑚
3
0,239 𝑘𝑔 𝑘𝑔 (6)
𝑄𝑁𝑂 = 37263, 17 ℎ
· 3
= 8905, 90 ℎ
1𝑚

Además, según la Figura 1 mencionada anteriormente, el porcentaje de remoción de NO en la

corriente es de un 91%, por lo que a la salida de la corriente aún prevalece la siguiente cantidad
del contaminante:

𝑄𝑁𝑂 = 8905, 90
𝑘𝑔
· (1 − 0, 91) = 801, 53
𝑘𝑔 (7)
ℎ ℎ
𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒

Por lo tanto, el valor real de NO eliminado en el flujo es de:

𝑄𝑁𝑂 = 8905, 90
𝑘𝑔
− 801, 53
𝑘𝑔
= 8104, 37
𝑘𝑔 (8)
ℎ ℎ ℎ
𝑟𝑒𝑎𝑙

Así mismo, considerando una densidad de óxido de nitrógeno de aproximadamente 1,249 kg/m3,
se obtiene un caudal volumétrico a partir de la siguiente expresión:

𝑘𝑔 1𝑚
3
𝑚
3
(9)
𝑄𝑁𝑂 = 8104, 37 ℎ
· 1,249 𝑘𝑔
= 6488, 68 ℎ
𝑟𝑒𝑎𝑙

6
Además, según la relación molar determinada con anterioridad, la corriente de amoníaco
necesaria para llevar a cabo la reacción corresponde a un total de:

𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑂 1,6 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 17,03 𝑘𝑔 𝑘𝑔 (10)

𝑄𝑁𝐻 = 8104, 37 ℎ
· 30,01 𝑘𝑔
· 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑂
· 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
= 7358, 47 ℎ
3

Para el amoníaco inyectado en la corriente gaseosa se asumirá una concentración en disolución

acuosa del 25% , debido a razones de seguridad (Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y
Marino, 2011), por lo que se tiene que:

𝑄𝑁𝐻 25% = 7358, 47

𝑘𝑔
·
1 𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎
= 29433, 89
𝑘𝑔 (11)
ℎ 0,25 𝑘𝑔 𝑁𝐻3 ℎ
3

Con respecto al amoníaco que entra a la corriente se necesitaría un sistema de inyección que
pueda introducir el flujo de 29433,89 kg/h.

En la figura 2 se puede observar como el rango de operación óptimo para el proceso es

entre 900 a 1000°C. Nuestra temperatura de operación es de 973°C por lo que podemos asumir
que si se logra reducir la mayoría del NO en el flujo.

Figura 2. Cantidad de NO residual en función de la temperatura de operación.

Fuente: Lyon, 1976

Parte esencial del diseño del proceso corresponde al tiempo de residencia con el que
cuenta el flujo gaseoso en el sistema para cumplir con las reacciones esperadas. Como se
menciona en distintos estudios realizados por Gibbs (2002), se evidencia que se requiere de un
tiempo aproximado de 0,2 s - 0,3 s respecto al momento de inyección del amoníaco.

7
 2) Cámara de postcombustión

Con el objetivo de eliminar las dioxinas y furanos aún presentes en la corriente gaseosa en
este punto, se implementa una cámara de postcombustión (CPC). Su funcionamiento se
determina según el aire secundario de altas temperaturas inyectado en la cámara y opera bajo una
temperatura de entre 900 °C - 1200 °C. El aire ingresado permite una combustión completa que
finaliza destruyendo los compuestos orgánicos, incluyendo las dioxinas y furanos. En distintos
países se aplica la excepción a la norma básica que indica un límite de 1100 °C, ya que es posible
demostrar mediante estudios que al disminuir la temperatura de la CPC no se presenta ninguna
variación en la calidad de las emisiones atmosféricas (Ministerio de Medio Ambiente y Medio
Rural y Marino, 2011).

En primer lugar, para definir la cantidad de aire necesaria para que ocurra el proceso, son
de gran relevancia algunos parámetros de funcionamiento como resultan ser: el tiempo de
residencia; siendo este de aproximadamente 2 s, la velocidad de ingreso de la corriente gaseosa;
de 10 m/s y la relación de oxígeno en exceso de 6% v/v (Hidalgo, 2010).
Primeramente, se obtiene el volumen requerido para la cámara, el cual se calcula por medio del
flujo volumétrico de entrada del gas y su tiempo hidráulico de retención, donde se tiene que:

𝑉𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 𝑄 · 𝑇𝐻𝑅 = 30774, 486 𝑚 /ℎ ·

3 1ℎ
· 2 𝑠 = 17, 097 𝑚
3 (12)
3600 𝑠

Seguidamente, se desarrolla el cálculo para la obtención del flujo volumétrico de oxígeno

utilizado para llevar a cabo la combustión completa:

3
𝑄𝑂 = 𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 · %𝑂2 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = 30774, 486 𝑚 /ℎ · 0, 06 = 1846, 47 𝑚 /ℎ
3 (13)
2

Ahora, se emplear la relación de composición nitrógeno/oxígeno que presenta el aire de forma

que se llegue a obtener el caudal volumétrico del nitrógeno necesario:

0,79 𝑁2 3 0,79 𝑁2 3 (14)

𝑄𝑁 = 𝑄𝑂 · 0,21 02
= 1846, 47 𝑚 /ℎ 𝑂2 · 0,21 𝑂2
= 6946, 24 𝑚 /ℎ
2 2

8
Finalmente, se calcula el flujo volumétrico del aire por cada hora requerido para llevar a cabo la
combustión completa y destruir las dioxinas y furanos presentes en la mezcla de gas de
combustión:

3 3
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑄𝑁 + 𝑄𝑂 =6946, 24 𝑚 /ℎ + 1846, 47 𝑚 /ℎ = 8792, 71 𝑚 /ℎ
3 (15)
2 2

3) Absorción por medio de un lavado con caliza en torre vertical

Finalmente, se propone realizar un proceso de absorción por medio de un lavado con

caliza con la finalidad de tratar los óxidos de azufre y la ceniza presentes en los gases de
combustión del incinerador. Este proceso permite la transferencia de masa entre la fase gaseosa a
tratar y la fase líquida compuesta por una disolución de caliza (CaCO3) en agua que se distribuye
gracias a un aspersor de tipo de spray, jet o Venturi localizado en la parte superior de la torre. En
este caso, las cenizas serán arrastradas por el flujo contracorriente de la disolución proveniente
del aspersor al ser mojadas y por consiguiente precipitadas. Además, se recalca que el agua
empleada en la disolución funciona como un medio de reacción para que la interacción entre las
partículas sólidas de CaCO3 y de gas de SO2 se lleve a cabo. La reacción que representa esta
transferencia se establece a continuación:

𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑆𝑂2 + 2𝐻2𝑂 +

1
𝑂2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 · 2𝐻2𝑂 + 𝐶𝑂2 (2)
2

Según reporta Jianzhi Zhao (2007), la absorción resulta favorecida cuando se opera en
rangos de 100 °C y 200 °C. Por otro lado, Rodríguez (2008) expone que a 150 °C la absorción se
ve beneficiada, así como la implementación de un enfriador con la finalidad de reducir la
temperatura de los gases. Por lo que se propone la inserción de agua a bajas temperaturas por
medio de los aspersores hasta lograr bajar la temperatura del gas a aproximadamente 150 °C.

Con respecto a uno de los factores de dimensionamiento de mayor significancia para este
reactor, se tiene la velocidad del gas que atraviesa longitudinalmente la torre, para el cual Rueda
(2018) reporta que con la finalidad de mantener una segura operación y asegurar un tiempo de
retención adecuado, no se debe operar a valores superiores de velocidad de 3,0 m/s. Por lo tanto,
tomando esto en consideración los valores reportados por Schifftne (2014), correspondiendo a un
rango de 2,0 m/s y 3,0 m/s se propone operar a una velocidad media-baja correspondiente a 2,1
m/s, equivalente a 7560 m/h. Se decide seleccionar este valor ya que para estos reactores los
tiempos de residencia van de 2 s y hasta 20 s, y a su vez porque se pretende llegar a una eficacia
alta. Además, con respecto al tiempo de residencia, Caiazzo (2012) estableció dos modelos

9
regidos por tiempos de residencia inferiores a 4,3 s, por lo que se decidió seleccionar un valor
correspondiente a 2,0 s. Seguidamente se muestran las distintas expresiones y muestra de cálculo
para dimensionar el volumen apropiado para el reactor en cuestión:

Primeramente, al considerarse la variación del flujo másico según la temperatura, por

medio de la Ley de Charles se calcula el flujo real que ingresa a reactor por la zona inferior de
este :
𝑉2 𝑇1 (16)
𝑉1
= 𝑇2

𝑇2 423,15 𝐾 𝑚
3 3
𝑚 (17)
𝑄2 = 𝑇1
· 𝑄1 = 1246,15 𝐾
· 37263, 17 ℎ
= 12653, 30 ℎ

Después, se calcula el área por medio de la ecuación de continuidad, donde se tiene que:

𝑣=
𝑄 (18)
𝐴

Con lo que se llega a obtener un valor de área del reactor de:

𝑄 12653,30 𝑚 /ℎ
3
2 (19)
𝐴= 𝑣
= 9000 𝑚/ℎ
= 1, 41 𝑚

Ahora bien, se procede a calcular el área para un cilindro con la finalidad de hallar el diámetro
del reactor:

𝐴 = π ·𝑟
2 (20)

𝐴 1,41 𝑚
2 (21)
𝑟= π
= π

𝑟 = 0, 867 𝑚 (22)

Por lo que el diámetro del reactor corresponde a:

10
 𝐷 = 2 · 0, 867 𝑚 = 1, 73 𝑚 (23)

Además, con respecto a la altura del reactor se tiene que:

𝐻 = 𝑣 · 𝑡 = 7560 𝑚/ℎ · 5, 56𝑥10 ℎ = 4, 20 𝑚

−4 (24)

Seguidamente, para la masa requerida de la caliza Mizsey (2007) propone una relación molar
entre 1.01 y 1.1, de donde se selecciona el valor medio de 1,05 para los cálculos respectivos. Por
lo tanto, al contarse con una pureza del 95% para el CaCO3 y para un flujo másico por hora de
SO2 de 3167,37 kg/h, la masa requerida para la caliza se calcula con ayuda de las masas molares
de ambos componentes, de donde se tiene que por cada hora los moles de dióxido de azufre
corresponde a :

𝑛𝑆𝑂 =
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎= 3167,37 𝑘𝑔
= 49490, 16 𝑚𝑜𝑙 (25)
𝑀𝑀𝑆𝑂 0,064 𝑘𝑔/𝑚𝑜𝑙
2 2

Ahora, al emplear la relación molar seleccionada, se calculan los moles de caliza requeridos, para
lo cual se obtuvo que:

𝑛𝐶𝑎𝐶𝑂 = 1, 05 · 𝑛𝑆𝑂 (26)

3 2

𝑛𝐶𝑎𝐶𝑂 = 1, 05 · 49490, 16 𝑚𝑜𝑙 = 51964, 67 𝑚𝑜𝑙 (27)

3

Por lo tanto, al calcular la masa requerida de la caliza por cada hora de operación para efectuar
los lavado corresponde a:

𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂 = 𝑛𝐶𝑎𝐶𝑂 · 𝑀𝑀𝐶𝑎𝐶𝑂 ·

1 (28)
0,95
3 3 3

𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂 = 51964, 67 𝑚𝑜𝑙 · 0, 10009 𝑘𝑔/𝑚𝑜𝑙 ·

1 (29)
0,95
3

11
𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂 = 54,75 kg (30)
3

12
Bibliografía

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contaminantes en una industria química. [Tesis de grado]. Universidad Politécnica de Valencia.

Caiazzo, A. Di Nardo, G. Langella, C. Numerical evaluation of seawater scrubbers

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Combustion.

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Ediciones Díaz de Santos, S.A.

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An experimental and kinetic modelling study. Fuel 81 (10), 1359–1367.

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Salida de un incinerador experimental de residuos y desechos hospitalarios. [Tesis de grado].
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