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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA


E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SUSTENTACIÓN PROBLEMAS DE INVESTIGACIÓN
SEGUNDA UNIDAD
ASIGNATURA: SIDERURGIA I SUSTENTACIÓN

GRUPO N° 04
1. Un alto horno funde mineral que contiene 75% de Fe2O3 y 5% de H2O, produciendo un arrabio que
contiene 4% de C y 92% de Fe. Se emplea 1 ton de CO que por cada ton de arrabio producido, que tiene
90% de C y 1% de H2O, y 260Kg de CaCO3 por cada ton arrabio. El volumen del aire insulfurado es de
3250 m3 por ton de arrabio.

Asuma que se reduce todo el hierro, y desperdicie la reducción del Si y de los otros elementos.
Calcular:
a) El peso de mineral usado para producir 1 ton de arrabio.
b) El porcentaje de carbono del coque que es quemado en y sobre las toberas
c) El volumen y la composición en porcentaje del gas formando en las toberas, por ton de arrabio
d) El volumen y la composición en porcentaje del gas de alto horno
e) El porcentaje del poder calorífico del coque que es desarrollando en el horno.
SOLUCIÓN:

0.92 + 112/160 x 0.75 = 1.75 tons (1).


C que reacciona con el O del aire:
12/16 x 0.21 x 3250 x 16/11.2 = 731Kg

731
= 81.2% (2)
900
C que reacciona sobre las toberas = 900 – 731 – 40 = 129 Kg

129
= 14.3% (3)
900
CO = 22.4/28 x 731 x 28/12 = 1364 m3 = 34.7%
N2 = 0.79 x 3250 = 2568 = 65.3
Gas formado en las toberas 3932 m3 = 100.0% (3)

O en el Fe2O3 = 48/160 x 0.75 x 1750 = 394 Kg


O en el aire = 32/22.4 x 682.5 = 975
O que tiene que reaccionar con el C 1369 Kg
O que reacciona con el C del coque = 16/12 x 860 = 1147 ; formando 28/16 x 1147 = 2007 Kg de CO total.
O restantes para convertir el CO a CO2 = 1369 – 1147 = 222Kg
CO transformado a CO2 = 23/16 x 222 = 289 Kg; formándose 44/28 x 389 611 Kg de CO 2
CO sobrante en el gas = 2007 – 389 = 1618
Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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CO2 total en el gas = 611 + 44/100 x 260 = 725 Kg
Gas del alto horno:

22.4
𝐶𝑂 = 1618 𝑥 = 1294𝑚3 = 29.7%
28

22.4
𝐶𝑂2 = 725 𝑥 = 369 = 8.5%
44

22.4
𝐻2 𝑂 = (0.05 𝑥 1750 + 10) 𝑥 = 121 = 2.8%
18

𝑁2 = 0.79 𝑥 3250 = 2568 = 59.0%

𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿𝐸𝑆 = 4352𝑚3 100.0% (4)


Valor calorífico del coque = 900 x 8100 = 7290000 Kcal
Valor calorífico del gas = 0.297 x 3.034 x 4352 = 3921578 Kcal
Valor calorífico del C en el arrabio = 40 x 8100 = 324000 Kcal
= 3245578 Kcal
Calor desarrollado en el horno = 7290000 – 3245578 = 3044422 Kcal

3044422
= 41.8%
7290000

2. Qué es la Soldadura Cerámica y que utilidad tiene para la reparación de los refractarios de las cámaras
de coquización?
El proceso de soldadura cerámica consiste en proyectar sobre un material refractario dañado, a alta
temperatura, una mezcla de soldadura en polvo constituida por agregados refractarios de composición
similar a la del sustrato a reparar y partículas combustibles (metálicas y/o no metálicas) finamente
divididas, las cuales actúan como agentes exotérmicos en el proceso. La proyección del polvo se
realiza mediante corriente de oxígeno o de una mezcla oxígeno/aire, de acuerdo a la calidad de la
reparación que se desee obtener. A la temperatura del horno en una atmósfera rica en oxígeno, las
partículas combustibles proyectadas sobre la superficie del sustrato refractario dañado se oxidan
liberando calor (reacciones altamente exotérmicas) alcanzándose localmente temperaturas de 2000-
2500ºC. Estas elevadas temperaturas producen la fusión parcial de la superficie del sustrato refractario
y de las partículas refractarias de la mezcla de soldadura posibilitando la formación de uniones
cerámicas entre ambos. La formación de una unión cerámica y la similitud de las propiedades del
sustrato refractario y la masa de reparación formada hacen altamente eficaz el proceso aumentando
la duración de las reparaciones hasta años antes de fallar. Para asegurar la formación de uniones de
alta resistencia se debe tener en cuenta el grado de preparación de la superficie del sustrato a reparar
y sus características. El espesor deseado de la masa de soldadura, se logra aplicando el material de
reparación sucesivamente en capas sobre el área dañada. Para optimizar el proceso, el combustible
debe ser confinado al área de reparación y las corrientes convectivas que puedan existir en el horno
deben ser minimizadas ya que pueden desviar el flujo de material. El porcentaje de oxígeno utilizado
debe ser al menos igual al requerimiento estequiométrico para la reacción de oxidación del combustible
de la mezcla.

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Las principales variables del proceso son el tipo, las características granulométricas (distribución de
tamaños y tamaño medio de partícula) y el contenido del material refractario y del combustible en la
mezcla de soldadura; la relación de caudales (Qgas transporte/Qpartículas proyectadas); la
temperatura del refractario a reparar (desde temperatura ambiente hasta 1700ºC, dependiendo del
tipo y características del sustrato refractario) y la velocidad y distancia de proyección.

Dispositivos de aplicación

Las máquinas que se han desarrollado para realizar reparaciones por soldadura cerámica son simples
y seguras de operar. Consisten en un contenedor de la mezcla en polvo, un sistema de arrastre del
material, equipos de control y una lanza refrigerada con agua para proyectar el material. Se pueden
categorizar en dos tipos: máquinas presurizadas y máquinas abiertas tipo venturi.
La máquina presurizada utiliza una tolva a presión con oxígeno puro que transporta la mezcla a la
zona a reparar. Este tipo de sistema no tiene ninguna abertura directa a la atmósfera, de modo que no
arrastra aire en la corriente de material. Además, al ser un sistema presurizado, no es sensible a las
diferencias de presión que se generan al elevar la lanza de reparación a determinada altura, pudiendo
reparar así defectos en cualquier ubicación dentro del horno.
El sistema abierto utiliza una corriente de oxígeno para transportar la mezcla de soldadura a través de
un sistema venturi. Este sistema arrastra aire atmosférico junto con la mezcla de soldadura como parte
del efecto venturi. El aire que ingresa con el material provoca un aumento de 50-75% en la velocidad
de las partículas lo cual interfiere con la completa combustión de las partículas, afectando a la
reparación en dos aspectos: aumento del rebote de la mezcla y deterioro de las propiedades físicas
de la masa de reparación. Adicionalmente, el nitrógeno del aire disminuye la efectividad de la
combustión de las partículas ya que absorbe parte de la energía térmica que normalmente es
empleada en el calentamiento de las partículas cerámicas. Debido a que los sistemas venturi son
sensibles a las diferencias de presión, la longitud a la cual se eleva la lanza de reparación es un factor
limitante en el uso de este sistema.
Con equipos industriales las velocidades de flujo de material que se alcanzan con un sistema
cerrado son de 0,2 a 0,9 kg/min, mientras que con un sistema abierto se pueden alcanzar velocidades
de 0,7-11,3 kg/min, dependiendo del diseño del equipamiento. A modo de ejemplo, en una patente
inglesa (BP N° 2173715) se especifica que la velocidad de flujo del polvo fue de 1 kg/min empleando
un flujo de oxígeno de 550 nl/min.
En la elección del tipo de máquina a emplear para realizar una reparación por soldadura cerámica se
deben tener en cuenta diversos factores: tiempo de aplicación, calidad de la reparación y riesgo de
una posible contaminación. El sistema abierto, a pesar de las desventajas señaladas, resulta muy
adecuado cuando el factor limitante es el tiempo y el riesgo de contaminaciones a causa del rebote de
material es bajo. Este tipo de máquinas resultan muy adecuadas para reparar refractarios en hornos
de coque y tanques regeneradores de vidrio. Los sistemas cerrados son en general empleados cuando
se requieren reparaciones de alta calidad, por ejemplo, en cámaras de fusión de vidrio.

3. Reacciones en el Horno Alto: Reducción directa e indirecta del mineral de hierro. Donde tienen lugar?
Cuáles son sus principales características físico-químicas?

En calidad de reductores de los óxidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrógeno. La
reducción por carbono se llama reducción directa y la reducción por gases, reducción indirecta. Sin embargo,
la interacción directa del carbono con los óxidos sólidos está limitada por el contacto imperfecto entre los
pedazos del material.
La reducción directa: reacción del carbono del coque con los óxidos.
2FeO + C = 2Fe + CO2
El proceso de dos etapas: la reducción indirecta (CO)
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y la reducción entre CO2 y el carbono, formando el CO.
MeO + CO = Me + CO2
CO2 + C = 2CO
La reducción de los óxidos de hierro por el óxido de carbono transcurre por las reacciones siguientes:
A una temperatura superior a 570 ºC:
1. 3Fe2O3 + CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
2. Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 - 8.760 cal
3. FeO + CO = 3Fe + CO2 + 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570º C:
4. 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

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