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Ciclo de Almacenamiento de Materia Prima
Ciclo de Almacenamiento de Materia Prima
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Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial
2017
1
Tabla de Contenido
Resumen ...................................................................................................................................... 9
Introducción ............................................................................................................................... 10
Capítulo I: Marco Teórico ......................................................................................................... 14
Antecedentes del Sector Construcción .................................................................................. 14
Marco Legal ........................................................................................................................... 18
Contrato de Arrendamiento del Almacén Central: ............................................................ 18
Decreto Supremo N° 017 - 2012: Capitulo XI .................................................................. 19
Casos de Éxito ....................................................................................................................... 19
Metaltécnica: ..................................................................................................................... 19
Alumex S.A. ...................................................................................................................... 22
CLINICA INTERNACIONAL PERÚ: ............................................................................. 26
Empresa Textil en el Valle de Albaida .............................................................................. 28
EUSKALIT: ...................................................................................................................... 29
Logística: ............................................................................................................................... 31
Inventarios: ............................................................................................................................ 31
Almacenes: ............................................................................................................................ 31
Tipos de almacenes según la función logística:..................................................................... 31
Almacenes Centrales: ........................................................................................................ 31
Almacenes Regionales o de zona: ..................................................................................... 32
Almacenes de tránsito o plataformas: ................................................................................ 32
Almacén Caótico: .............................................................................................................. 32
Almacén Organizado: ........................................................................................................ 33
Ciclo de Almacenamiento: .................................................................................................... 33
Actividades del Ciclo de Almacenamiento: .......................................................................... 33
Recepción de Pedidos (Receiving): ................................................................................... 34
Almacenamiento de Mercancías (Put - Away): ................................................................. 34
Preparación de Pedidos (Order - Picking): ........................................................................ 34
Despacho de Pedidos: ........................................................................................................ 34
Control de Stocks: ................................................................................................................. 34
Gestión de Almacenes: .......................................................................................................... 35
Diseño de Almacenes ............................................................................................................ 35
Lean Manufacturing .............................................................................................................. 35
First Expired - First Out (FEFO): .......................................................................................... 35
Lay-Out: ................................................................................................................................ 36
Metodologías ............................................................................................................................. 37
Etapas de la Metodología 5s: ................................................................................................. 37
Actividades preliminares de compromiso para la implementación de las 5S ................... 37
Implementación de la 1°S: SEIRI (Selección & Clasificación): ....................................... 38
Implementación de la 2°S: SEITON (Orden): ................................................................... 40
Implementación de la 3°S: SEISO (Limpiar): ................................................................... 40
Implementación de la 4°S: SEIKETSU (Estandarización): .............................................. 41
Implementación de la 5°S: SEIKETSU (Disciplina): ....................................................... 41
Gestión de Inventarios: .......................................................................................................... 42
Exactitud del Inventario mediante Conteos Cíclicos de Inventarios: ................................ 42
Codificación de Inventarios:.............................................................................................. 43
Clasificación ABC Multicriterio: ...................................................................................... 43
Capítulo II: Análisis y Diagnóstico del Caso Actual ................................................................. 46
Descripción de la Empresa .................................................................................................... 46
Descripción del Almacén Central .......................................................................................... 48
Estructura Organizacional ................................................................................................. 48
Distribución Física del Almacén ....................................................................................... 49
Distribución Física del Almacén de Materiales ..................................................................... 50
Descripción del Ciclo de Almacenamiento ........................................................................... 51
Diagnóstico de la Situación Actual del Almacén .................................................................. 54
Identificación del Problema Principal ............................................................................... 54
Cantidad de Materiales Inutilizables en el Almacén ......................................................... 54
Diferencia entre la Mercancía Conciliada y la Física ........................................................ 63
Pérdidas Económicas Actuales en el Almacén de Materiales: .......................................... 69
Hipótesis: ............................................................................................................................... 72
Capítulo III: Propuesta de Mejora ............................................................................................. 73
Vinculación de las Causas con la Metodología: .................................................................... 73
Diseño de la Propuesta de Mejora: ........................................................................................ 74
Metodología 5s: ................................................................................................................. 75
Gestión de Inventarios: ...................................................................................................... 76
Desarrollo de la Propuesta de Mejora: .................................................................................. 76
Actividades Preliminares de Compromiso ........................................................................ 76
Metodología 5s .................................................................................................................. 82
Orden (Seiton) ................................................................................................................... 86
Limpieza (Seiso) ................................................................................................................ 96
Estandarización (Seiketsu) .............................................................................................. 100
Disciplina (Shitsuke) ....................................................................................................... 103
Gestión de Inventarios: .................................................................................................... 107
Consideraciones para la Implementación: ....................................................................... 123
Capítulo IV: Validación de las Propuestas de Mejora ............................................................. 130
Indicadores de Mejora: ........................................................................................................ 130
Optimización en el uso del Espacio de los Anaqueles en el Almacén: ........................... 130
Porcentaje de Espacio Adicional en el Almacén Físico de Materiales: .......................... 131
Porcentaje de la Exactitud de Registro de Inventarios: ................................................... 132
Reducción de los Conteos Físicos de los Materiales: ...................................................... 132
Reducción en los Tiempos de Registros & Despacho: .................................................... 133
Reducción en la Obsolescencia de los Materiales: .......................................................... 134
Aumento en el Porcentaje de Cumplimiento de la Auditoria 5s: .................................... 135
Periodo de Recuperación de la inversión: ........................................................................... 136
Análisis de los Riesgos para la Implementación ................................................................. 137
Evaluación de Impactos: Matriz Leopold ............................................................................ 143
Capítulo V: Conclusiones & Recomendaciones ...................................................................... 147
Conclusiones........................................................................................................................ 147
Recomendaciones ................................................................................................................ 148
Bibliografía: ............................................................................................................................. 149
ANEXOS ................................................................................................................................. 154
Tabla de Ilustraciones
La gestión de almacenes tiene como objetivo principal alcanzar mejoras en los procesos de
recepción, almacenamiento & despacho de cualquier bien. Estos productos representan el
inventario, el cual es uno de los principales activos de una empresa del sector de construcción.
Por ello, se debe optar por aplicar un sistema de gestión con requerimientos estratégicos
suficientes para el buen funcionamiento de la empresa.
La economía mundial en los últimos dos años ha tenido un crecimiento parejo y moderado de
3,3% y 3,1% respectivamente, esta disminución se da como consecuencia del ahondamiento de
la desaceleración de estos mercados emergentes y del debilitamiento de la recuperación de
economías avanzadas.1 Los mercados emergentes disminuyeron en 1% (de 5,0% a 4,0%) con
respecto al 2013, y la economía de los mercados emergentes de Latino América cayó de 2,9%
a 1,3%.2
Si bien en los últimos 3 años la economía a nivel mundial ha ido disminuyendo, en el caso de
Perú no es tan evidente, según los últimos registros del Banco Central de Reserva del Perú el
comportamiento del Producto Bruto Interno han sido favorable en los últimos años, con
crecimiento estable. En el último año el PBI tuvo un aumento del 3.3%, y si comparamos con
respecto al 2013, el incremento es del 5.7%.3
1
FMI (2015) & FMI (2014)
2
FMI (2015) & FMI (2014)
3
Producto bruto interno desde 1951 (Variaciones porcentuales reales). [en línea]. Perú: Banco
Central de Reserva del Perú. Recuperado: [24 de Abril, 2016]. Disponible en internet:
http://www.bcrp.gob.pe/estadisticas/cuadros-anuales-historicos.html
4
Prom Perú (2015)
económico nacional. El sector de la construcción tiene un efecto multiplicador: se generan
cuatro puestos de trabajo en otros sectores por cada puesto en la construcción y se pagan tres
dólares en sueldos en otros sectores por cada dólar gastado en remuneraciones para la
construcción.5 Sin embargo en los últimos resultados emitidos por el banco central de Reserva
del Perú con respecto a las variaciones porcentuales del sector de construcción, se ha podido
evidenciar una caída del 5.9% en el sector de construcción, con respecto al año 2014.6 Debido
a la caída considerable en los últimos años, las empresas deben enfocarse aún más en la
reducción de costos y una parte importante dentro de los costos de una empresa constructora
justamente viene a ser los costos logísticos.
En el año 2015, los costos logísticos de las empresas Latinoamericanas han representado un
aproximado de 14.7% sobre las ventas totales, 7y las grandes corporaciones mundiales han
afirmado que la logística es clave para lograr una competitividad sostenible en el mercado: el
transporte, almacenamiento, manejo de materiales, y manejo de inventarios son los principales
procesos que influyen en los costos logísticos de cualquier empresa.8
Como hemos mencionado, para que una empresa adquiera un nivel competitivo adecuado la
cadena de suministros, los almacenes no deben ser vistos no como un lugar donde permanecen
las mercancías, sino como un centro de distribución y consolidación de productos en donde se
5
ICEX (2010)
6
Producto bruto interno por sectores productivos desde 1951 (Variaciones porcentuales reales).
[en línea]. Perú: Banco Central de Reserva del Perú. Recuperado: [24 de Abril, 2016].
Disponible en internet: http://www.bcrp.gob.pe/estadisticas/cuadros-anuales-historicos.html
7
Transporte, El verdadero reto en Latinoamérica y Colombia. [en línea]. Colombia: SINTEC.
Recuperado: [14 de Mayo, 2016]. Disponible en internet: http://www.sintec.com/wp-
content/uploads/2016/01/20150125-infografia-transporte-Latam-Colombia.pdf
8
Burda, A. (2015)
realizan labores mucho más complejas y de mayor responsabilidad sobre el producto final.9 Por
otro lado, además de generar una competitividad en el ámbito logístico, con respecto al concepto
de rentabilidad, uno de los principales objetivos de la logística es la reducción de costos, y para
lograrlo, se hace referencia a tratar de disminuir la cantidad de productos obsoletos, mediante la
definición y mejora en el manejo de los materiales.10. Para esto se tiene que enfocar en mejorar
el control de los centros de almacenamiento y distribución de las empresas constructoras, donde
justamente influyen factores de deterioración, obsolescencia en los materiales.11 En este sector,
sucede mucho que las empresas compran en grandes lotes la materia prima, y son almacenados
por largos periodos sin ningún control, y terminan registrándose como inventario obsoleto,
afectando negativamente las utilidades de la empresa.12
La filosofía Lean Manufacturing desde que fue introducida en 1990, se ha enfocado en mejorar
la productividad y competencia de las empresas. Esta filosofía, que ha sido derivada de “Toyota
Production System”, permite integrar diferentes herramientas para la gestión de los procesos de
producción y almacenamiento, con el fin de reducir los residuos y crear valor en los proceses de
las empresas, lo cual conlleva a la reducción de costos e inventarios.13
9
Posada, J. A. (2011)
10
Burda, A. (2015)
11
Baskar, M. B., & Pragadeeswaran, S. (2013).
12
Verma, M. (2015).
13
Chen, J., Cheng, C., Huang, P., Wang, K., Huang, C., & Ting, T. (2013).
continuamente la clasificación, el orden y la limpieza de los productos y el área de trabajo, lo
que permite de forma inmediata una mayor productividad y eficiencia.14
14
Telles, F. S., Pérez, D. M., López-Espinoza, A., & Teyes, E. S. (2013).
Capítulo I: Marco Teórico
15
Guía de Negocios e Inversión en el Perú. [en línea]. Perú: Ministerio de Relaciones Exteriores.
Recuperado: [24 de Abril, 2016]. Disponible en internet:
http://www.rree.gob.pe/promocioneconomica/invierta/Documents/Guia_de_Negocios_e_Inver
sion_en_el_Peru_2015_2016.pdf
ingeniería basadas en la metodología 5s serviría bastante para ayudar el crecimiento y
productividad de los almacenes de esta categoría de empresas constructoras.
Sin embargo, en los últimos años, a pesar del incremento del PBI Peruano, la contribución del
sector de construcción al PBI ha ido disminuyendo, las inversiones con respecto a los años
anteriores han ido reduciéndose de tal forma que para el 2015 hubo una caída del 5.9% con
respecto al 2014 (Ver Figura N°4).
En un informe realizado por el Banco Interamericano de Desarrollo (BID) se observa que dentro
del sector de Construcción y Herramientas – Producción, 27.70% de los costos logísticos
corresponden a los costos en almacenes, por ende se evidencia que si tienen un valor
significativo en los costos logísticos de cualquier empresa.
Marco Legal
Esta clausula hace referencia a que cualquier desperfecto o manipulación de las instalaciones
del inmueble deberán ser notificadas con el arrendador para poder llegar a un acuerdo o en todo
caso al momento de culminar el contrato ser reparados correctamente, es decir, cualquier
manipulación o cambio que se desee realizar en el futuro dentro de los inmuebles del local,
deberán ser notificados y aprobados por el arrendador, de lo contrario no podrá ser ejecutado.
Además de esta cláusula existen otras que también hacen referencia a las restricciones de las
posibles mejoras que se podrían realizar dentro del almacén (Ver el Anexo N°3).
Además en el artículo 177, menciona que ningún material inflamable puede ser almacenado
directamente sobre el suelo o piso, y debe proveer la estabilidad a la carga y descarga por
camiones, montacargas, etc.
En conclusión las únicas normativas que deberán ser consideradas para la propuesta de mejora
son: El contrato de arrendamiento actual del almacén, y el Decreto Supremo N°017- 2012
Capitulo XI.
Casos de Éxito
Metaltécnica:
Encontré como un primer caso de éxito, la implementación de la metodología 5s en la empresa
“Metaltécnica”, una empresa metalúrgica argentina de capitales rosarinos dedicada a la
producción de Repuestos Agrícolas; Cadenas y Transportadores; y Pulverizadores. Comenzó su
actividad en el año 1981, persiguiendo claros objetivos de fortalecimiento de su posición en el
mercado, apuntando a un efectivo sistema de mantenimiento de calidad. Desarrollaron todo un
programa para la implementación de KAIZEN dentro de sus procesos e instalaciones, debido a
su necesidad por adaptarse y desarrollarse a las nuevas demandas del mercado de metalurgia.
16
Se enfocaron en cumplir con 4 implementaciones
Grupos de Calidad
Análisis de defectos a través del Indicador de Quality PPM (partes por millón de defectos)
Sin embargo me enfocare solo en el éxito de la implementación de las 5s. Primero, para cumplir
con las mejoras propuestas en el KAIZEN fue necesaria una adecuada capacitación del personal
de la empresa. Dictaron seminarios acerca de cómo realizar buenas prácticas de 5”S” –
Seguridad, Orden y Limpieza y Control de Ubicación. Luego para el desarrollo de las
actividades de 5S fue necesario sectorizar la planta en 6 áreas:
Soldadura y Revenido
Mantenimiento
En cada una de ellas se conformó un grupo con trabajadores dedicados a la aplicación de 5”S”.
Realizaron reuniones mensuales donde al finalizar cada reunión, se confeccionaron actas donde
los participantes anotaban los temas a resolver, las acciones a aplicar y el plazo de cumplimiento
de las mismas. La gerencia revisaba cada una de ellas, y apoyaba con aquellas solicitudes que
estaban de acuerdo.
16
Descripción Caso 7: Metaltécnica. [en línea]. Argentina: Instituto Nacional de Tecnología
Industrial: [22 de Abril, 2016]. Disponible en internet:
http://www.inti.gob.ar/jicapymes/pdf/caso7.pdf
A continuación se visualizan las mejoras obtenidas en diferentes Áreas de la empresa gracias a
la aplicación de la técnica “5S”, mediante fotos tomadas antes y después de la realización de las
actividades correspondientes:
Figura N° 7 Figura N° 8
Se encontraron objetos ajenos al área de Pintura, por ej.: tarimas, sanitarios, una silla, etc. Se
ordenó la zona dejando solamente los objetos necesarios para el área Pintura y se restauró y
pintó la misma generando un mejor ambiente de trabajo para los colaboradores.
Área de Depósito:
Alumex S.A.
Se encontró como otro caso de éxito una empresa que se dedica a la extrusión de aluminio, su
fábrica tiene más de 30 años en la industria ecuatoriana, y se ha convertido en la mayor empresa
en su género por las exportaciones que realiza a EEUU, Colombia y Bolivia principalmente.
El problema de Alumex era el área de matricería que presentaba problemas como acumulación
de materiales innecesarios, desperdicio de tiempo en la búsqueda de matrices y otras
herramientas de trabajo, falta de documentación y registro de los procesos clave, falta de hábito
de limpieza, entre otros. Esta área para la empresa es crítica, de ella depende directamente la
calidad de los perfiles de aluminio y es por esto que la alta gerencia al evidenciar estos
problemas decidió implementar la metodología de 5S, que consiste en el desarrollo de 5 pilares
(clasificación, orden, limpieza, estandarización y mantenimiento) por medio de estrategias, para
disminuir los desperdicios de tiempo, optimizar el espacio físico y la organizar stocks.17
Primero se realizó un cuestionario a los colaboradores del área de matricería para poder
identificar cuál de los 5 pilares de la metodología 5s era el más grave, se ponderaron en una
escala de 0 a 4, donde 0 representaba muy malo, 2 representaba promedio, 3 indicaba que era
bueno y 4 significaba muy bueno. Obtuvieron los siguientes resultados: (Ver Figura N°12)
Como podemos observar el nivel de 5S en el área de matricería era demasiado bajo, con una
calificación de 19 sobre 100 puntos. Revisando cada pilar se dieron cuenta que el punto más
bajo es Orden porque no tenían indicadores de lugar, ni de cantidad, tampoco se demarcaban las
herramientas; la limpieza obtuvo una calificación de 4, lo que corresponde al 20% porque al
área se le realizaba eventualmente una limpieza superficial y no profunda, además que no se
tenía el hábito de limpiar las máquinas que utilizaban; para el cuarto pilar que es estandarización,
17
Kleber F. Barcia Villacreses (2006) Implementación de una Metodología con la Técnica 5S para
Mejorar el Área de Matricería de una Empresa Extrusora de Aluminio. Revista Tecnológica
ESPOL, 18(1), 69-75.
se detectó que la empresa no poseía procedimientos ni documentación de los procesos del área
de matricería, lo que evidenció el bajo nivel de este pilar de las 5 S, además no poseían ningún
plan de mejora a futuro.
Clasificación: Para el primer pilar de las 5S, utilizaron la estrategia de las tarjetas rojas, la cual
busca etiquetar cualquier elemento innecesario que obstruya los procedimientos de un área de
trabajo. Diseñaron un formato sencillo para el llenado y colocación de ellos, además realizaron
un espacio para mencionar la disposición posible del artículo que puede ser: transferir si se trata
de objetos que puedan servir en otra área; eliminar si son artículos que no pertenecen al área o
que no sirvan; por Inspeccionar si se trata de objetos que requieren de un mantenimiento más
detallado. (Ver Figuras N°14 y N°15)
Figura N° 15: Formato de Tarjetas Rojas Figura N° 14: Aplicación de las Tarjetas Rojas
Al cabo de la implementación de las tarjetas rojas, lograron desechar el 53% de los productos,
23% fueron transferidos y 10% fueron reparados.
Orden: Para la implementación del Segundo Pilar, elaboraron una lista de todas las secciones
que necesitaban ser identificadas, decidieron que la implementación de letreros en cada zona de
trabajo y el re etiquetado a todas las matrices.
Limpieza: Para la implementación del tercer Pilar realizaron un mapeo de todos los
responsables de la limpieza por zona de trabajo, para que pueda identificarse con mayor claridad
quienes se deberían preocupar por la limpieza de cada área. (Ver Figura N°16)
Disciplina: En este último pilar lo que realizo la empresa Alumex fue crear una cultura de
aprendizaje en los mismos colaboradores, se promovieron talleres de refuerzo de conocimientos
donde los mismos trabajadores salían a participar como parte de un ejercicio de exposición. (Ver
Figura N°17)
Figura N° 17 Exposición de un Colaborador Alumex
Finalmente para concluir con este caso de éxito de la metodología 5s, se pudieron observar los
resultados de mejora tanto en los procesos de fabricación como en la motivación de los mismo
trabajadores, se generaron ahorros en la empresa por un total de $2,923.08 y se ayudaron a
reducir los tiempos de fabricación, como se puede evidenciar en la Figura N°18.
18
Mejora continua: Implementación de las 5S en un sistema de salud. [en línea]. Perú: Clínica
Internacional Recuperado: [24 de Abril, 2016]. Disponible en internet:
http://www.clinicainternacional.com.pe/pdf/revista-interciencia/4/Mejora_Calidad.pdf
Primera Etapa:
1. Estableció el Comité de 5S: en conjunto con la Jefatura de Enfermería, Jefatura de Limpieza,
Oficina de Patrimonio. Todo en conocimiento de la Gerencia de Línea.
2. Se realizaron charlas de inducción personal médica, técnica y de enfermería, explicándoles
sobre la metodología propuesta, los objetivos, metas y los beneficios que se obtendrían en
el ámbito laboral.
3. Se identificó mediante croquis las áreas de trabajo del servicio.
4. Se asignó en cada área de trabajo a un responsable. Se identificó los materiales a ser
desechados, se les asigno una identificación previa para el día de la Limpieza, coordinando
con la oficina de patrimonio si era necesario para dar de baja el mencionado equipo o mueble
o equipo del servicio en mención.
5. Se conformó en cada área equipos de 5S. Se tomó fotografías del antes del día uno de la
metodología que es el día 1, día del inicio de la implantación de la metodología.
6. Se efectuó el gran día de la Limpieza, con la participación de todo el personal.
Segunda Etapa:
7. Empezar a aplicar cada S por semana y aplicar hoja de chequeo.
8. Realizar auditorías de 5S.
9. Dar reconocimiento los grupos que mejor salgan en las evaluaciones.
10. Establecer torneos de 3 meses de duración en el transcurso del año.
Se realizó la limpieza en alguna de las áreas de enfermería y oficinas como se observa en las
figuras N°19 y N°20, donde se puede evidenciar la mejora en ambos ambientes con respecto al
orden y limpieza.
Figura N° 19
Figura N° 20
Empresa Textil en el Valle de Albaida
Otro caso de éxito acerca de la implementación de la metodología 5s es la de una empresa Textil
en el Valle de Albaida, realizado por la empresa consultora Grupo Innova19. Primeramente se
realizó una prueba piloto en una de las áreas de la empresa textil, para verificar si en realidad se
podía aplicar para toda la empresa. Consistió en 4 etapas:
Orden: En esta etapa la empresa designo un lugar para cada material u objeto, se distribuyeron
de tal manera que no habría mucha necesidad de desplazamiento por puestos de trabajo o
distintas áreas.
Limpieza: En esta etapa identificaron las fuentes de suciedad, establecieron planes de limpieza,
y un plan de mantenimiento para todas las maquinarias y equipos de trabajo
Control Visual y Disciplina: En esta última etapa, se definieron técnicas para mantener y
conseguir los logros de las 3 etapas previas, se creó una cultura de orden, limpieza y
19
Casos de éxito. [en línea]. España: AECTA: Recuperado: [26 de Abril, 2016]. Disponible en
internet: http://www.aecta.org/images/Casos/11/documento/CasosdeExito.pdf
responsabilidad laboral, además se impartió un curso de formación a todos los colaboradores de
la empresa.
Con la implementación de estas 4 etapas los resultados fueron los siguientes: (Ver Figura N°21)
EUSKALIT:
Se encontró a una empresa llamada Euskalist una fundación creada por el gobierno Vasco, que
brinda apoyo a las empresas que desean alcanzar la gestión avanzada en sus procesos, como es
el caso de Vidriería y Cristalería de Lamiaco S.A. que obtuvo un reconocimiento en el año 2005
por la excelencia en la gestión de la implementación de las 5s, gestión que entregó una especial
contribución para su consolidación como el mayor fabricante de vidrio de mesa de la capital
20
española. Eukalist ha diseñado una guía de cómo efectuar la implementación de la
metodología de 5S de manera eficaz bajo la filosofía de “Mayor productividad, Mejor lugar de
trabajo”.
20
Mayor productividad, Mejor lugar de trabajo. [en línea]. Vizcaya (País Vasco): Recuperado:
[10 Abril, 2016]. Disponible en internet: http://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf
Primera Fase:
Se elige un área piloto al cual se va a implementar el modelo y para ello la gerencia designa
un equipo.
Segunda Fase:
En resumen, el plan de trabajo se realiza para la implementación de cada una de las 5S:
Formación al personal involucrado para compresión del programa, motivación del equipo y
socialización de conceptos.
Observación del lugar donde se dará inicio a la implementación con el fin de recolectar
información de puntos a mejorar.
Definición de planes de acción y actividades para solucionar los aspectos a mejorar durante
la observación del sitio.
Inventarios:
Los inventarios son acumulaciones de materias primas, provisiones, componentes, trabajo en
proceso y productos terminados que aparecen en numerosos puntos a lo largo del canal de
producción y de logística de una empresa.22
Almacenes:
El almacén se define como el edificio o lugar donde se guardan o depositan mercancías o
materiales y en la logística moderna, es una mezcla de operaciones para poder satisfacer la
demanda de los clientes. 23
Almacenes Centrales:
El almacén central sirve de recolector de los productos terminados obtenidos en uno o varios
procesos industriales, y por tanto, procedentes de distintas fuentes de suministro que al mismo
tiempo actúan como centro de distribución de los mismos. Esta función, como centro de
21
Lozano (2000)
22
Ballou (2004)
23
Bowersox (2013)
recepción y centro de reserva para otros almacenes regionales podría dificultar las decisiones de
su ubicación. 24
Almacén Caótico:
Hace referencia a aquellos almacenes donde ubican la mercancía en espacios disponibles según
se vayan recepcionando, es decir, sin responder a ningún orden de colocación preestablecido,
sin embargo, si marcan criterios en función de la seguridad, incompatibilidad entre
mercancías.27
24
Escudero (2005)
25
Escudero (2005)
26
Escudero (2005)
27
Bureau (2011)
Almacén Organizado:
Hace referencia a aquellos almacenes donde cada mercancía dispone de un sitio fijo y
predeterminado de almacenamiento, se busca la ubicación más adecuada para cada tipo de
producto en función de sus características físicas.28
Ciclo de Almacenamiento:
El Ciclo de Almacenamiento es el conjunto de actividades que tienen por objeto almacenar y
custodiar aquellos stocks físicos que no están en proceso de transformación o que no están
siendo transportados (es decir, los que no son ni stock en curso de fabricación, ni en tránsito) 29
2.
Almacenamiento
de Mercancias
3. Preparación de
1. Recepción
Pedidos
5. Control de
4. Despacho
Stocks
28
Bureau (2011)
29
Lozano (2000)
Recepción de Pedidos (Receiving):
Consiste en la descarga de los materiales de la unidad de transporte y su colocación en las zonas
de recepción, también llamadas canales de recepción. La recepción finaliza cuando los
productos son colocados en la zona de almacenamiento.30
Despacho de Pedidos:
Consiste en la entrega de los materiales que guarda el almacén a los transportistas, a cambio de
una orden, vale de salida o nota de entrega, lo que constituye al comprobante de la entrega
efectuada.33
Control de Stocks:
Consiste en la verificación física de los productos, la cual debe realizarse durante todo el ciclo
de almacenamiento, desde la recepción hasta el despacho. Es importante porque mantiene la
30
Carreño (2011)
31
Escudero (2005)
32
Mauleón (2003)
33
Carreño (2011)
exactitud de los registros del almacén, permite una eficiente renovación de los inventarios, y
facilita el picking o preparación de pedidos.34
Gestión de Almacenes:
La gestión del almacén se ocupa de la administración del mismo y de poner en práctica todas
las decisiones tomadas en la gestión de la producción, su función principal es optimizar los
flujos físicos externos (entradas), controlando únicamente los movimientos internos de
mercancía, es decir, el emplazamiento y abastecimiento de la zona picking o preparación de
pedidos.35
Diseño de Almacenes
Se define como la distribución de la infraestructura interna del centro de almacenamiento con
el fin de lograr un flujo óptimo de los inventarios, reducir costos y establecer las mejores
condiciones de trabajo.36
Lean Manufacturing
El concepto de Lean Manufacturing fue creado por el fabricante japonés de automóviles Toyota
basado en lo que actualmente se conoce como el Sistema de Producción Toyota (Toyota
Production System, TPS). El objetivo de Lean Manufacturing es reducir el coste y mejorar la
productividad mediante la eliminación de las actividades que no añaden valor al producto.
34
Carreño (2011)
35
Bureau (2011)
36
Mangan, J., Lalwani C., Butcher, T., & Javadpour, R. (2013)
almacén, Mayormente, este sistema se utiliza para almacenes de productos perecederos con
fecha de caducidad.
Lay-Out:
Es la denominación inglesa que recibe el diseño de un almacén plasmado en un plano. La
función logística del Lay–Out consiste en estudiar el plano, croquis o proyecto de arquitectura
y distribución en planta de las instalaciones del almacén. 37
37
Escudero (2005)
Metodologías
Las metodologías que se decidieron emplear en este proyecto de tesis son la Metodología 5s &
Gestión de Inventarios, la cuales, como se ha mencionado previamente, tienen como objetivos
principales el aumento de la productividad de las áreas de trabajo, aumento de la calidad y la
reducción de costos.
Estructuración de un comité de aplicación de las 5s: Este organismo coordina las funciones
necesarias para la puesta en marcha del sistema, su acompañamiento durante el desarrollo y la
38
Edwards, S. (2015). Gupta, S., & Jain, S. K. (2015).
39
Manual para la implementación sostenible de las 5S. [en línea].Republica Dominicana:
INFOTEP. Recuperado: [10 de Abril, 2016]. Disponible en internet:
http://www.infotep.gov.do/pdf_prog_form/manual_5s.pdf
posterior consolidación de la implementación de las 5s. Se encarga de: definir su composición,
estructura, atribuciones y objetivos, definir las áreas de responsabilidad de los grupos, de sus
líderes y de quienes los componen , prever los recursos necesarios tanto económicos como
humanos, y diseñar y coordinar las capacitaciones.40
- - Coordinador
- - Facilitadores
- - Auditor
- - Líderes
Se debe realizar la elaboración del plan de trabajo 5s, que consiste en el conjunto sistemático de
actividades que se realizarán en un determinado lapso de tiempo. Es una herramienta que
permite ordenar, visualizar y sistematizar información relevante para realizar una
implementación de esta magnitud.
40
Dorbessan, José Ricardo (2006) Las 5s, herramientas del cambio. Argentina: Editorial de la
Universidad Tecnológica Nacional
41
Gupta, S., & Jain, S. K. (2015).
clasificar, separar y eliminar del puesto de trabajo los equipos, partes, productos, materiales y
documentos innecesarios, conservando sólo los necesarios. Se selecciona y clasifican los
elementos, para tener las cosas en el sitio correcto. El propósito es retirar de los puestos de
trabajo todos los elementos que no son necesarios para el trabajo cotidiano. Los elementos
necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar
del sitio o eliminar, para implementar la primera S se debe:
Elementos peligrosos
Elementos innecesarios
Tarjetas Rojas: La tarjeta roja es una herramienta de control visual usada para evidenciar a
simple vista, artículos sobre cuya utilización se tiene duda y deben ser descartados o
reubicados, a fin de mejorar la organización de las diversas áreas de la empresa.42
Procedimientos de control
42
Manual para la implementación sostenible de las 5S. [en línea].Republica Dominicana:
INFOTEP.Recuperado: [10 de Abril, 2016]. Disponible en internet:
http://www.infotep.gov.do/pdf_prog_form/manual_5s.pdf
Identificación y clasificación de los elementos innecesarios: Estando en el puesto de trabajo para
implantar la 5 S, se observarán e identificarán los elementos innecesarios. En este paso se
utilizan las herramientas predefinidas, y se pueden tomar fotografías antes de iniciar la
selección. 43
43
Manual para la implementación sostenible de las 5S. [en línea].Republica Dominicana:
INFOTEP.Recuperado: [10 de Abril, 2016]. Disponible en internet:
http://www.infotep.gov.do/pdf_prog_form/manual_5s.pdf
44
Edwards, S. (2015).
45
Dorbessan, José Ricardo (2006) Las 5s, herramientas del cambio. Argentina: Editorial de la
Universidad Tecnológica Nacional
46
Gupta, S., & Jain, S. K. (2015).
Establecer un programa de limpieza:
Elaborar un Mapa 5s con responsables: Crear un mapa de procesos para cada “S” implementada
con la facilidad de poder rastrear cada uno de los responsables de la implementación. El Mapa
5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores
de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con
documentos o elementos de la máquina, etc.47
Algunas herramientas que se desarrollan en esta etapa son: la implementación del Manual de
limpieza. Elaboración de programa de trabajo para atender problemas no resueltos y para
mejorar los métodos de limpieza, y finalmente integrar en los trabajos, como rutina, las acciones
de clasificación, orden y limpieza. 49
47
Las 5S, una herramienta de reducción de costes. [en línea].Republica Dominicana: I-CREO.
Recuperado: [17 de Mayo, 2016]. Disponible en internet:
http://www.femeval.es/informesymanuales/Documents/iCREO%20LAS%205%20S/files/las%
205%20s%20%20una%20herramienta%20de%20reduccion%20de%20costes.pdf
48
Edwards, S. (2015).
49
Vázquez Gil, Susana (2000) Guía para la auto - implementación de la metodología 5s en
organizaciones sanitarias. España: Editorial Osakidetza
50
con el fin de crear una cultura de 5s. Consiste en: Auditorías de 5 S por parte del equipo
designado para tal propósito; eventualmente participarán integrantes de la alta gerencia.
Gestión de Inventarios:
50
Edwards, S. (2015).
51
Sheldon, D. (2004)
Se recomienda que en esta fase se elabore un diagrama de los 5 porqués, Diagrama Ishikawa,
Brainstorming y Pareto. 52
Eliminación de la causa raíz: Luego de conocer las causas raíces por las cuales se generan
las inexactitudes de inventarios, se procede a la propuesta de mejora para evitar que suceda
en el futuro.53
Conteos cíclicos y Auditorías: Se establece el tamaño de los conteos cíclicos que deberán
hacerse en el transcurso del año, respetando que la clasificación ABC de los materiales,
donde los ítems A deberán ser contabilizados 4 veces al año, los ítems B 2 veces al año y
54
los ítems C una vez al año. Finalmente, realizar auditorías para el seguimiento de la
implementación de los conteos cíclicos.
Codificación de Inventarios:
La codificación de inventarios tiene como principal motivo el incremento en la exactitud de
registros de inventarios, mediante el uso de códigos de barra: un sistema de codificación de
productos que de forma inequívoca identifica la mercancía. Este código puede leerse mediante
lectores especiales y puede imprimirse mediante impresoras especiales para adherir la etiqueta
al producto.55
52
Sheldon, D. (2004)
53
Sheldon, D. (2004)
54
Sheldon, D. (2004)
55
Mauleón (2003)
al año. 56 Este artículo, el cual ha sido elaborado por los ingenieros Carlos Alberto Casto; Mario
César Vélez Gallego & Jaime Andrés Castro, presenta una Matriz de Normalización de Criterios
para la clasificación ABC, que más adelante será utilizada para la elección de los criterios para
la clasificación ABC que implica este proyecto de investigación. (Ver Figura N°23),
56
Castro Zuluaga, C. A., Vélez Gallego, M. C., & Castro Urrego, J. A. (2011).
En resumen, con respecto a la información presentada en el capítulo 1, se evidencio el respaldo
de la terminología que será aplicada dentro de los próximos capítulos de este proyecto de
investigación, se obtuvo el respaldo de informes elaborados por ingenieros reconocidos a nivel
mundial, artículos científicos publicados por revistas y diarios acreditados por entidades
mundiales, y manuales de implementación elaborados por empresas que han aplicado la
metodología 5s y la gestión de inventarios.
Capítulo II: Análisis y Diagnóstico del Caso Actual
En este capítulo se analizará y diagnosticará la gestión actual del Almacén Central de la empresa.
Primero se hará una descripción acerca del almacén, los productos que se almacenan y como es
el procedimiento del ciclo de almacenamiento de los materiales. Segundo, se identificará el
problema principal, se analizará estadísticamente los principales motivos que generan este
problema, y las causas que se hallaron por cada uno de ellos.
Descripción de la Empresa
La empresa la cual se ha escogido realizar el proyecto de investigación tiene una antigüedad de
5 años en Lima, pertenece al sector de construcción y están especializados en el rubro de
Saneamiento y Desagüe. Ha participado en obras como Lote 1 & 4 de SEDAPAL, Proyecto
Minero Cerro Verde, y actualmente se encuentran realizando una obra en Cusco y poseen un
consorcio con Cosapi para la construcción de un Tramo para el Tren Eléctrico de Lima.
Con respecto a las Obras que realizaron de Lote 1 y Lote 4 de SEDAPAL, fueron parte del
proyecto nacional de “Optimización de Sistemas de Agua Potable y Alcantarillado:
Sectorización, Rehabilitación de Redes y Actualización de Catastro - Área de Influencia Planta
Huachipa – Área de Drenaje Comas-Chillón – Lima”
Los Lotes 1 & 4 del Proyecto Lima Norte (I) se ubica en el Departamento y Región de Lima,
comprendido en la Provincia de Lima, en la ciudad de Lima Metropolitana, localizándose
específicamente en el área geográfica del ámbito operativo de la Gerencia de Servicios Norte
de SEDAPAL, incluida a su vez en el área de influencia de la Planta de Tratamiento de Agua
Potable Huachipa y en la Zona de Drenaje del Colector Primario Comas-Chillón. Está
conformado por el área de influencia de las redes de distribución de agua potable que
corresponden a los sectores ya indicados, los cuales se ubican en parte de los distritos de Comas,
San Martin de Porres, Los Olivos e Independencia, ocupando un área de 1,140 ha. (Ver Figura
N° 24).
Figura N° 24 Ubicación Geográfica del Proyecto SEDAPAL
El Proyecto Minero Cerro Verde tiene como fin triplicar su extracción y procesamiento de
mineral de sulfuros, un proyecto que se estima en $3,500 millones de inversión, con un aumento
proyectado de la producción anual, de aproximadamente 600 millones de libras de cobre en
concentrados y 15 millones de libras de molibdeno. Una vez completados, las nuevas
instalaciones de concentrado en Cerro Verde serán uno de los complejos de concentración más
grandes del mundo. La operación ampliada de Cerro Verde producirá aproximadamente 1,000
millones de libras de cobre y 25 millones de libras de molibdeno por año, lo que colocaría a
Cerro Verde muy cerca de los cinco mayores productores de cobre del mundo.
Esta empresa siendo especialista en obras de saneamiento y desagüe se encarga del desarrollo
de todos los canales de tubería para que abastezca a todo el proyecto minero redes de agua, ya
que en todas las operaciones mineras de cobre se requiere agua en sus instalaciones de proceso,
además de usarlo también para controlar el polvo y mantener la calidad del aire alrededor de las
operaciones mineras.
Descripción del Almacén Central
El Almacén Central se ubica actualmente en el Distrito de Comas, ya tiene aproximadamente 4
años de antigüedad y desde un principio estaba destinado para ser un Almacén de Obra para
Lote 1 y 4 de Sedapal, sin embargo, debido a la demanda de los demás proyectos y la cantidad
de material que había sobrado, convirtieron este almacén de obra en un Almacén Central, por el
momento, es el lugar donde se administra y almacena todo tipo de Materiales y Equipos, además
de suministrar cualquier tipo de insumo a todos los almacenes de obra.
Estructura Organizacional
El personal del almacén central de la empresa, está constituido por:
1 Administrador de Almacén
1 Jefe de Almacén
2 Almaceneros
3 Auxiliares de Almacén
2 Choferes
1 Personal de Limpieza
1 Personal de Carpintería
3 Personales de seguridad
Cada uno de los puestos mencionados cumplen con una función importante para el almacén sin
embargo, para poder visualizar la jerarquía de estos puestos, se puede observar el organigrama
actual del almacén central (Ver Figura N°25):
Oficinas: Esta zona es donde se realizan las laboras administrativas del almacén, en esta área
es donde se ubica el Administrador del almacén, el Jefe de Taller de Equipos, y personal de
obra que se encuentra de visita por unos días y tienen asuntos pendientes con el
Administrador.
Taller de Equipos: En esta zona es donde se realiza el mantenimiento a todos los equipos y
activos de la empresa, en esta área es donde se encuentra el Jefe de Taller de Equipos y los
4 mecánicos.
Además, cabe resaltar que el almacén central también posee de 3 personales de Seguridad y 2
Choferes que están en constante desplazamiento por la ciudad. Para poder visualizar mejor la
distribución física del almacén central se puede observar la Figura N°26:
Ausencia de un Sistema
de Control de Inventarios
para los Materiales
perecibles.
Cantidad de Materiales
Inutilizables en el 83%
Almacén
26.8% Falta de Espacio y
Condiciones Inadecuadas
Deficiencia en el Ciclo de de Almacenamiento de los
Almacenamiento de los Materiales
Materiales 17%
5.53%
Registros inadecuados de
los Materiales de Entrada
y Salida.
Diferencia entre la 87.92%
Mercancía Conciliada y
la Física
73.2%
Mercancía Extraviada
12.08%
Elaboración Propia
600 517
500
395
400
300 251
200
86
100
0
Enero 2015 - Abril 2015 - Junio Julio 2015 - Octubre 2015 -
Marzo 2015 2015 Septiembre 2015 Enero 2016
Elaboración Propia
Se evidenció que al final del año 2015 se registraron un total de 1249 productos inutilizables, lo
cual en un valor monetario significo una pérdida económica de S/. 162,739.97 (Ver figura
N°32).
S/.120,000.00
S/.105,029.82
S/.100,000.00
S/.80,000.00
S/.60,000.00
S/.40,000.00 S/.25,137.91 S/.25,604.27
S/.20,000.00 S/.6,967.97
S/.-
Enero 2015- Abril 2015- Julio 2015- Octubre 2015-
Marzo 2015 Junio 2015 Septiembre Enero 2016
2015
Elaboración Propia
La gran mayoría de los productos inutilizables se daba porque entraban en un estado de
oxidación o pasaba su fecha de vencimiento (Ver Figura N°33).
RAYADO, 16,
RAJADO, 2, 0% 1%
OXIDADO,
198, 16%
VENCIDO,
1033, 83%
Elaboración Propia
Las principales razones por la cual se generaban esta cantidad de productos oxidados o vencidos
son:
S/. 180,000.00
S/. 160,000.00 S/. 154,073.89
S/. 140,000.00
S/. 120,000.00
S/. 100,000.00
S/. 80,000.00
S/. 60,000.00
S/. 40,000.00
S/. 20,000.00 S/. 8,611.87
S/. 54.21
S/. -
VENCIDO OXIDADO OTROS
Elaboración Propia
Figura N° 36 Figura N° 35
Como se observa en la figura N°33, el 16% de los productos inutilizables se da por la oxidación,
lo cual representado en un valor monetario suma un total de S/. 8,611.87 (Ver Figura N°34).
Lo que carece el almacén son de anaqueles que cumplan con la ficha técnica de almacenamiento
de cada una de las herramientas, es decir, aquellas herramientas que necesiten un aislamiento
especial, poder incorporar esa necesidad dentro de los anaqueles o en todo caso generar un
espacio que si pueda cumplir con aquellos requisitos.
Inclusive, el espacio que se está utilizando en ambos contenedores podría ser utilizado para
almacenar aquellos productos sin rotación y sin exposición a la corrosión, que por el momento,
están ocupando espacio en el almacén físico de materiales. Por ejemplo, tienen
aproximadamente unas 130 bolsas de tuberías PVC que se utilizaron para la obra de Lota 4
Sedapal y desde esa obra del 2013, no han tenido ni un solo movimiento, y están utilizando
aproximadamente 2 niveles de un anaquel que viene a ser un aproximado de 12m3, y tienen
productos con un alto índice de rotación guardados en los contenedores. Esta es otra de las
razones evidentes por las cuales concluyo que existe un problema en la distribución de los
materiales.
Falta de Espacio por el almacenamiento de Herramientas de Segunda Mano y Materiales
Obsoletos
Como se había mencionado previamente, en el almacén se puede observar que existen una gran
cantidad de herramientas que son almacenadas en muebles al aire libre (Ver Figura N°37).
Figura N° 37
Se ha identificado que la causa principal es que por el momento no existe suficiente espacio
libre dentro del almacén para almacenar todas las herramientas y materiales de la empresa.
El Almacén central hasta el momento dispone de 12 Anaqueles, con 24 divisiones cada uno,
cada una de las divisiones del anaquel tiene las siguientes dimensiones:
2 metros de Largo
70-77 centímetros de alto (varían dependiendo del nivel en el que se encuentra la división).
Elaboración Propia
Además, el almacén posee 2 contenedores que también están siendo utilizados como espacios
de almacenamiento, inclusive dentro de ambos hay anaqueles más pequeños, pero se calculó la
disponibilidad de espacio en base a las dimensiones de los contenedores.
Entonces para calcular el Volumen disponible (en metros cúbicos) de ambos contenedores se
utilizó la siguiente ecuación:
2.13 metros de Altura x 2.43 metros de Largo x 12.19 metros de Profundidad = 63.1m3
2.13 metros de Altura x 2.43 metros de Largo x 6.09 metros de Profundidad = 31.55m3
Entonces, entre ambos contenedores se puede utilizar un total de 94.65m3. Sin embargo, estos
dos contenedores no se encuentran vacíos, están ahorita con materiales de seguridad y algunos
materiales que no son utilizables (vencidos y oxidados) del Lote de Arequipa porque todavía no
los han ubicado dentro del almacén y el segundo contenedor está siendo utilizado para guardar
herramientas de Segunda Mano. Los materiales del primer contenedor pueden ser reubicados
junto con los materiales de seguridad y se puede desechar aquellos productos que son
inutilizables con el fin de poder generar mayor espacio para materiales nuevos en el futuro, y
con respecto al segundo contenedor, está siendo utilizado para almacenar herramientas de
Segunda Mano que en el último año no ha tenido ningún movimiento y la mayoría se encuentra
en obsolescencia.
Por otro lado, los espacios de los contenedores no son lo único que no se está utilizando de
manera eficiente, hay una gran cantidad de materiales obsoletos dentro del almacén que sigue
ocupando una gran cantidad de espacio, como es el caso de los aditivos.
48 Centímetros de Largo
43 Centímetros de Altura
46 Centímetros de Profundidad
Cada caja de Aditivo suma un total de 0.0949 m3, actualmente hay un aproximado de 116 cajas
de estos aditivos sumando un total de 11.013m3 de espacio utilizado en aditivos que están
vencidos.
Como mencionan los autores Sebastian H.W. Stanger, Wilding, R., Yates, N., & Cotton, S., lo
que carecen hoy en día la mayoría de los almacenes con este problema de perecibilidad en los
materiales, es un procedimiento que permita controlar y segmentar el desecho y reciclaje de
todos los materiales y herramientas obsoletas.57 Además separar aquellos objetos que podrían
entrar a la venta ya sea como herramientas de segunda mano en buen estado o materiales para
el reproceso. Esto se realizaría con el objetivo de utilizar con una mayor eficiencia el espacio
57
Sebastian H.W. Stanger, Wilding, R., Yates, N., & Cotton, S. (2012)
del almacén y poder disminuir la cantidad de pérdidas económicas a futuro por la falta de
espacio.
Productos No inventariados
800
671
700 617
600
500 441
397
400 351 320
286
300
328
200
100
0
Enero 2015 - Marzo Abril 2015 - Junio 2015 Julio 2015 - Octubre 2015 - Enero
2015 Septiembre 2015 2016
Elaboración Propia
Figura N° 40: Resultados de las Inspecciones de Materiales 2015
S/.40,000.00
S/.34,848.32
S/.35,000.00
S/.35,358.45
S/.30,000.00 S/.32,000.10 S/.32,609.37
S/.25,000.00
S/.25,435.15
S/.20,362.71
S/.20,000.00
S/.15,000.00
S/.13,316.01 S/.13,454.55
S/.10,000.00
S/.5,000.00
S/.-
Enero 2015 - Marzo Abril 2015 - Junio Julio 2015 - Octubre 2015 - Enero
2015 2015 Septiembre 2015 2016
Mercancia Faltante Mercancia Sobrante
Elaboración Propia
Por otro lado, el problema de la diferencia entre la mercancía consolidada en la base de datos y
la que realmente se encuentra disponible se puede contrastar con el indicador logístico ERI
(Exactitud de Registro de Inventarios), donde se puede observar que de todas las inspecciones
que han sido realizada al almacén en el último año, en ninguno de los periodos alcanzó un ERI
mayor a 90% (Ver Figura N°41); y según los investigadores Manuel Rossetti , Terry Collins y
Ravi Kurgund, los niveles mínimos que debe de alcanzar un almacén en el tema de exactitud de
registros de inventarios es de 95%.58
58
Rossetti M.; Collins T.; Kurgund R. (2001). Inventory Cycle Counting – A Review.The
Proceedings of the 2001 Industrial Engineering Research Conference.
89.00%
88.43%
88.50%
88.00% 87.68%
87.50%
87.00%
86.37%
86.50% 86.14%
86.00%
85.50%
85.00%
84.50%
Enero - Marzo Abril - Junio Julio - Septiembre Octubre - Enero
Elaboración Propia
Las razones principales identificadas que ocasionaron estas diferencias en todo el periodo de
2015, son dos:
Julio 2015 -
Septiembre 2015 328 196 648 80.86%
Elaboración Propia
Julio 2015 -
196 124 320 40%
Septiembre 2015
Octubre 2015 -
288 109 397 61%
Enero 2016
Elaboración Propia
Lo que carece este almacén es una codificación y etiquetado de todos los materiales con el fin
que se pueda no sólo automatizar el registro de los materiales, sino también agilizar el proceso
de recepción y despacho.
En el último año esta cifra sumo un monto total de S/. 31,153.56 (Ver figura N°42), como se
puede evidenciar los mayores índices de pérdida económica se dieron cuando la obra estaba en
actividad, y va decreciendo conforme la obra va culminando.
S/.10,000.00
S/.9,289.70
S/.9,500.00
S/.9,000.00
S/.8,500.00
S/.8,000.00 S/.7,644.61 S/.7,576.57
S/.7,500.00
S/.7,000.00 S/.6,642.68
S/.6,500.00
S/.6,000.00
S/.5,500.00
S/.5,000.00
ENERO 2015 - AB R IL 2 0 1 5 - JULIO 2 0 1 5 - OCTUBRE 2015 -
MARZO 2015 JUNIO 2 0 1 5 SE PTIE M B R E 2 0 1 5 ENERO 2016
Elaboración Propia
Lo que carece el almacén ahorita es un buen sistema de vigilancia para controlar todas las
actividades que ingresen y salgan del almacén, además de protocolos de seguridad e
inspecciones al personal cuando sea su momento de retirarse del local. Por otro lado, falta una
opción en el módulo de registros y despacho de poder rastrear fácilmente los responsables de
cada carga, es decir, en el programa actual que utilizan para el registro de todos los materiales
no existe la manera de poder rastrear el responsable de una carga, lo que se necesitaría realizar
es una mejora en el módulo y añadir una opción de poder rastrear fácilmente una carga con la
orden de salida del almacén de obra. Integrar las salidas de materiales de obra, con la recepción
de esos mismos materiales en el almacén, para que se pueda determinar la persona responsable
de la recepción de ese material que se ha contabilizado como pérdida.
Finalmente, habiendo explicado cada uno de los motivos y causas del problema principal, para
calcular la probabilidad de que el ciclo de almacenamiento sea defectuoso, se dividió la cantidad
de materiales y herramientas reportadas como obsoletas (Ver Figura N°30) y mal registradas
en el último año (Ver Tabla N°2) entre la cantidad de artículos que fueron ingresados al almacén
físico en el último trimestre del año (un total de 28669 artículos).
0 0.00%
Enero 2015 - Abril 2015 - Junio Julio 2015 - Octubre 2015 -
Marzo 2015 2015 Septiembre 2015 Enero 2016
Elaboración Propia
S/.120,000.00 S/.105,029.82
S/.100,000.00
S/.80,000.00
S/.60,000.00
S/.120,000.00 S/.111,672.50
S/.100,000.00
S/.80,000.00
S/.60,000.00
S/.34,427.61 S/.33,180.84
S/.40,000.00
S/.14,612.58
S/.20,000.00
S/.-
Enero 2015 - Abril 2015 - Junio Julio 2015 - Octubre 2015 -
Marzo 2015 2015 Septiembre 2015 Enero 2016
Elaboración Propia
En la figura N°44 se aprecia las perdidas por el costo de mercancía extraviadas y el costo por
mercancías inutilizables, se observa que el costo de mercancía inutilizable tiene un porcentaje
de perdida mucho mayor que el costo de mercancía extraviada, el gráfico de la Figura N° 45 se
puede evidenciar que entre los costos de mercancía extraviada y la mercancía inutilizables
suman un total de S/. 193,893.53, además que el comportamiento se creciente en todos los
meses, esto nos da a entender que el problema del ciclo defectuoso de almacenamiento ha ido
agravándose con el pasar del año.
Las pérdidas económicas evidenciadas en la figura N°45, son la suma de las pérdidas asumidas
en la empresa por mercancía extraviada & mercancía inutilizable que se van presentando
trimestralmente en cada inventario realizado. El comportamiento de estas pérdidas también se
puede evidenciar en el gráfico N°44.
Con respecto al impacto económico que representan estas pérdidas económicas a la empresa, se
puede observar que en la Tabla N°3, las respectivas perdidas económicas por cada uno de los
motivos presentados y el valor total de todos los materiales y herramientas almacenadas en la
empresa, que suman un total de S/. 2, 271,831.41.
Tabla 3: Impacto Económico 2015
Para hallar el Impacto Económico, dividimos las pérdidas económicas totales presentadas en el
2015, entre el valor total de Materiales del almacén, esto nos da un porcentaje de impacto de
8.53%. Para poder verificar si en realidad este porcentaje es significante o tolerable para
cualquier empresa del sector de construcción, hallamos el porcentaje de pérdidas económicas
en los almacenes por obsolescencia en materiales de 2 empresas líderes de Perú (San Martin
Contratistas Generales & TRADI S.A.) y además una empresa constructora líder de Colombia
(Constructora Conconcreto).
TRADI S.A.
59
Estados Financieros auditados. [en línea].Perú: Bolsa de Valores Lima. Recuperado: [28 de
Diciembre, 2017]. Disponible en internet: http://www.bvl.com.pe/eeff_auditados.html#
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑂𝑏𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠𝑐𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑆/. 835000
= 𝑆/. *100%= 0.688%60
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜𝑠 124956000
Como se puede observar, ninguna de las tres empresas mencionadas superan el 8,68% de
pérdidas económicas en sus almacenes, es decir, esta cifra para una empresa constructora no es
tolerable, y debe realizarse algún cambio.
Hipótesis:
Con la aplicación de la metodología 5s y herramientas de la Gestión de Inventarios, se reducirán
los niveles de deficiencia en el ciclo de almacenamiento de Materiales.
60
Estados Financieros auditados. [en línea].Perú: Bolsa de Valores Lima. Recuperado: [28 de
Diciembre, 2017]. Disponible en internet: http://www.bvl.com.pe/eeff_auditados.html#
61
Estados Financieros auditados. [en línea].Colombia:Constructora Conconcreto. Recuperado:
[28 de Diciembre, 2017]. Disponible en internet:
http://www.conconcreto.com/Media/Default/documents/ProspectoConstructoraConConcretoS.
A.2010.pdf
Capítulo III: Propuesta de Mejora
En este capítulo se tiene como objetivo principal explicar la vinculación de las causas con la
metodología escogida, con el enfoque de poder plantear un diseño y el desarrollo de una
propuesta de mejora viable para mejorar el ciclo de almacenamiento de la empresa, basado en
la implementación de la filosofía Metodología 5s.
Con respecto a la Falta de procedimientos para el control y desecho de los Materiales perecibles
dentro del Almacén, se tiene como propuesta la implementación de la Técnica FEFO (First
Expired – First Out), además de la elaboración de un procedimiento de control y desecho, donde
se especifiquen; el flujo que deberá seguir cada uno de los colaboradores al momento de que se
presente un material que se aproximé a su fecha de vencimiento & como controlar aquellos
materiales perecibles y evitar que dichos materiales alcancen su fecha de vencimiento (como
parte de la 4s: Estandarización).
Elaboración Propia i
En segundo lugar, luego de haber concluido con la etapa de compromiso de la gerencia, se
realizarán cinco etapas (las cuales cada una de ella representará una “S” de la metodología), y
en conjunto con estas etapas, se desarrollaran las herramientas de gestión de inventarios
propuestas. En la Figura N°47 se especifica cada una de las herramientas a implementar:
Elaboración Propia
Metodología 5s:
Primera Etapa: Clasificar (Seiri):
Clasificación de Materiales & Tarjetas Rojas
Códigos de Ubicación
Programa de Limpieza
Manual de Limpieza
Gestión de Inventarios:
Exactitud de Registros de Inventario
Sistema FEFO
Sensibilización de la Gerencia:
Se considera factor crítico en el proceso de implementación, la “sensibilización de la alta
gerencia” en términos de bondades y beneficios de la aplicación de esta técnica.
Reforzar nivel de sensibilización, mediante visita a “Empresa Modelo”, por parte de la gerencia,
y de ese modo, generar el “efecto demostración”, a fin de elevar el nivel de comprensión acerca
del proyecto.
En esta reunión se contrasta los objetivos del almacén con los objetivos de la metodología 5s y
la gestión de inventarios.
Brindar un ambiente laboral adecuado para el desarrollo de todas las actividades dentro del
almacén
Reducir los niveles de desperdicio y fomentar el esfuerzo de los colabores dentro del
almacén
Tomando en cuenta estos tres objetivos del almacén que son los más importantes, en la reunión
para realizar la sensibilización con la gerencia, se debe mencionar que estos tres objetivos
pueden ser logrados junto con la implementación de la metodología 5s y la gestión de
inventarios.
Comité de 5s:
En primer lugar, para comenzar con las actividades preliminares de compromiso, junto con el
administrador del almacén se debe formar el Comité de 5s con integrantes del mismo almacén.
Este organismo coordina las funciones necesarias para la puesta en marcha de la implementación
de las 5s, el acompañamiento del desarrollo y la consolidación.
- Capacitación
- Lanzamiento y Desarrollo
- Sostenimiento y Viabilidad
- Archiva de documentación.
- Integra al área.
- Vincula el comité con el grupo del área al que se está implementando las 5s.
- Coordina e incentiva a los colaboradores del almacén para la implementación de las 5s.
- Realiza y diseña las auditorías internas para evaluar todas las etapas de la
implementación.
Elaboración Propia
Este comité debe realizar reuniones mensuales donde se conversen temas sobre la
implementación de las 5s, tratar de coordinar las soluciones con respecto a las observaciones
que se realizaron en el mes. Algunos de los asuntos que deben ser tocados por el comité son:
Capacitaciones al personal
Estas reuniones deben tener una duración mínima de una hora, y al final de cada una de estas
reuniones los integrantes del comité deben elaborar y firmar, un acta de reunión del comité 5s,
donde se establezcan los participantes, la fecha de reuniones, temas conversados, y a los
acuerdos que llegaron, el formato que debe tener es el siguiente: (Ver Figura N°49)
Elaboración Propia
En segundo lugar, se capacitará al personal acerca de las fases operativas (Clasificar, Orden &
Limpieza) y que es lo que se espera que ellos, como colaboradores, contribuyan al programa,
por ejemplo, en el caso de Clasificar, explicar y señalar los pasos que deben seguir para la
implementación de las Tarjetas Rojas, enseñarles cómo se deben rellenar dichas tarjetas. De la
misma forma se buscará realizarlo para las fases de Orden & Limpieza, señalarles acerca de las
herramientas que se van a implementar, y cuáles serían sus responsabilidades y roles en esta
etapa de la implementación. Todos los temas que deben ser abarcados están mencionados y
programados según el programa de capacitaciones que se ha elaborado para la empresa, son un
total de 7 capacitaciones que serán dictadas en 6 meses. (Ver Anexo N°5)
Finalmente, se realizarán evaluaciones para cada una de las capacitaciones propuestas, es decir,
una para evaluar los conceptos y principios generales de las 5s, y la otra para evaluar los
conceptos de las fases operativas de la implementación, se ha propuesto un formato modelo para
estas evaluaciones (Ver Anexo N°6), con el motivo de medir el nivel de aprendizaje del
personal, porque si bien se llegó a dar la capacitación, no es suficiente con ello, sino también se
debe asegurar que los colaboradores llegaron a captar los puntos fundamentales de las 5s, ya
que para que la implementación tenga una buena base, se requiere que el personal haya captado
cada uno de los conceptos de las 5s y de sus fases operativas, para que al momento de
implementarlas, estén en la capacidad de poder cumplir con sus responsabilidades. Finalmente,
se ha elaborado un formato donde se puede controlar el porcentaje de aprobados y desaprobados
para ambas evaluaciones, donde se podrá evidenciar aquellos colaboradores que tendrán que
pasar de nuevo por la capacitación, hasta llegar a un 100% de cumplimiento. (Ver Anexo N°4)
Elaboración Propia
Metodología 5s
Clasificar (Seiri)
Estado del Objeto: Hace referencia al estado en que se encuentran los objetos dentro del
almacén, es decir si se encuentran oxidados, obsoletos, vencidos, etc.
La frecuencia con la que se necesita el Objeto: Si es necesario pero con poca frecuencia se
almacena en lugares fuera del área de trabajo.
Categoría: En este sector se marca en que categoría pertenece el objeto que ha sido
observado.
- Obsoleto: Esto está dirigido más a los accesorios eléctricos dentro del almacén, y
también hace referencia a algunos accesorios de agua de pvc, y se considera un objeto
obsoleto cuando ya no puede ser utilizado en ninguna obra debido al año que se fabricó,
es decir, hay aparatos electrónicos que tienen un tiempo de utilidad y pasado ese periodo,
se vuelve obsoleto. En el caso de los accesorios de agua de PVC, se consideran obsoletos
cuando la nueva versión del mismo accesorio sale a la venta en el mercado, en la obras
ya no van a poder utilizar el modelo antiguo de ese accesorio, y se recomienda que sea
reciclado para algún reproceso.
- Fuera de Lugar: Se considera que un objeto esta fuera de lugar, cuando no se encuentra
en la ubicación que fue designada, y con la propuesta de los códigos de ubicación y la
redistribución, se va a poder identificar con mayor facilidad todos los objetos que deben
ser reubicados en sus respectivos lugares.
Acción Requerida: Finalmente, en esta región se resalta una sugerencia acerca de que se
debería realizar con el material, si se debería eliminar, reparar, reubicar, etc.
Finalmente considerar para cada una de las tarjetas rojas, que todos los objetos reubicados deben
cumplir con los requisitos siguientes:
Él fácil acceso: Todos los elementos deben ser alcanzados sin tener ningún tipo de
obstrucción.
Deben estar dispuestos tal que cumpla con el sistema de almacenamiento de la empresa, en
este caso sería cumplir con la técnica FEFO (el primero que expira sea el primero que salga).
CATEGORÍA RAZÓN
Herramientas
Oxidado
Equipos de Bombeo
Equipos de Movimiento
Vencido
Equipos de Producción de Concreto
Equipos de Energía
Obsoleto
Equipos de Perforación
Equipos de Taller
Fuera de Lugar
Transporte Terrestre
Muebles & Artefactos Otros:
Impresión
Telefonía
ACCIÓN REQUERIDA
Materiales Civiles
Materiales Eléctricos
Eliminar
Materiales de Redes de Agua
Materiales Consumibles
Reubicar
Materiales de Repuestos
Equipos de Protección Personal (EPPs)
Reparar
Señalización
Primeros Auxilios Otros:
Limpieza
Elaboración Propia
Finalmente, para el seguimiento de todos los objetos observados por una Tarjeta Roja, se ha
elaborado un cuadro de seguimiento para que el Jefe del Almacén, pueda verificar que se
cumplan o realicen el levantamiento de cada una de ellas, y en caso que un almacenero no
ejecute la corrección de una tarjeta roja, tenga un registro de incumplimiento: (Ver Figura
N°52):
Elaboración Propia
Orden (Seiton)
Herramientas HERA 10 14 16 -
Agregados CIVD 2 - - -
Aglomerantes CIVE - 2 3 -
Cables ELEC 3 - - 5
Botiquines IPAA - 1 - -
Extintores ICIA 1 - - -
Alarmas ICIB - 1 - -
TOTAL 68 68 68 68
Elaboración Propia
Después de tomar nota de la cantidad de divisiones que ocupa cada una de las familias del
almacén, se procedió a la elaboración del mapa de distribución actual de todos los artículos
almacenados actualmente (Ver Figura N°53). Lo que se pudo observar con respecto a la
distribución actual, es que no existía ningún patrón en especial de distribución, sino más bien,
que los objetos en el transcurso de los años han sido almacenados en lugares donde encontraban
espacio, sin seguir algún orden en particular. Cabe resaltar, que las únicas familias que
permanecían cercanas son: Accesorios de Agua & Accesorios de Desagüe. Luego de realizar
las observaciones mencionadas previamente, se procedió a la elaboración de la propuesta de la
redistribución, siguiendo los resultados obtenidos por medio del ABC Multicriterio, basado en
el nivel de rotación y la criticidad de los artículos almacenados actualmente, y siguiendo la regla
primordial que las familias que han obtenido una mayor calificación en el análisis de criterios,
serán ubicados lo más cerca de la zona de carga & descarga (Ver Figura N°54).
Figura N° 53: Distribución Actual de los Artículos en el Almacén
90
Elaboración Propia
AA – 02
Primera Parte: Compuesta por dos letras que indicará el Anaquel (A-F) y en que división
estará ubicada (A-L).
Segunda parte: Indicará en qué nivel de la división del rack irá el objeto (Este va a variar
entre 01-04)
93
Figura N° 56: Mapa de Ubicación Propuesto
Elaboración Propia
Limpieza (Seiso)
Mapa 5s:
Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de
la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de
seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de
escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc. En este caso, la distribución
física de todo el almacén de materiales se ha dividido en seis partes, y cada una de las partes
tiene su respectivo responsable, se ha asignado un total de dos anaqueles por colaborador, de
los cuales solo participan los almaceneros y los auxiliares de almacén. El jefe de almacén en
este caso no está asignado como responsable, ya que aquel colaborador realizará las funciones
de supervisión general. Además se ha señalado en rojo, el espacio designado para los elementos
que han sido identificados como desecho, y en amarillo los materiales que se encuentran en
tránsito o próximos a salir del almacén. (Ver Figura N°58)
La frecuencia para la limpieza de Estanterías, Anaqueles y Suelos son de forma mensual, y será
responsabilidad del almacenero encargado de las zonas establecidas en el Mapa 5s que se ha
elaborado. Para el control de estas tareas se ha elaborado un registro de control para el programa
de limpieza, donde se especifica la ubicación, la persona encargada y la fecha de limpieza que
se tiene que realizar la limpieza, este cuadro deberá estar pegado en cada una de las zonas con
responsables, con el motivo de mantener un control visual. (Ver Figura N°59) Este control
deberá ser supervisado por el jefe del almacén y el auditor 5s que se designó en la estructuración
del comité 5s.
62
Guía práctica para la aplicación de los procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES).Intendencia de Montevideo [En Línea].Uruguay. Recuperado:
[04/06/2016]. Disponible en Internet
http://www.montevideo.gub.uy/sites/default/files/poes1_05apr2013_cierre_11.pdf
Mes Tarea Ubicación Responsable Fecha de Limpieza
Limpieza de Estanterías
Limpieza del Anaquel
Enero Limpieza de los Suelos
Cambio de las Señalizaciones
Limpieza de las Oficinas
Limpieza de Estanterías
Limpieza del Anaquel
Febrero Limpieza de los Suelos
Limpieza de los Equipos de Impresión
Limpieza de los exteriores de las Oficinas
Marzo
Elaboración Propia
Manual de Limpieza:
Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe
incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza,
detergentes, jabones, aire, agua, entre otros. Además de la frecuencia y tiempo medio
establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del
comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se
hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que
lleguen a formar parte natural del trabajo diario
Este manual debe incluir:
Propósitos de la limpieza.
Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller.
Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar
durante el proceso de limpieza.
Estandarización (Seiketsu)
Para los objetos desordenados, se verifica su código de ubicación y con la ayuda del mapa de la
distribución física del almacén se vuelve a colocar en su lugar.
Para los objetos oxidados, se verifica si el objeto todavía es útil para el almacén o futuras obras,
si el objeto si siendo útil, entonces se manda al taller de reparación para que pueda ser tratado y
retirarle el óxido, de lo contrario, separarlos junto con los objetos obsoletos para que después
puedan ser desechados.
Para los objetos obsoletos, se separan fuera del almacén para que luego puedan ser desechados
correctamente.
Para los objetos vencidos, se verifica si el material puede ser útil para alguna empresa, para
poder venderlo o cambiarlo por crédito a futuro, como es en el caso de algunos aditivos (donde
algunas empresas como Concyssa otorgan crédito a futuro por la devolución de estos aditivos
vencidos). De lo contrario, se separan junto con los objetos obsoletos para que luego puedan ser
desechados correctamente.
Para el caso de los objetos innecesarios, se identificará si el objeto es utilizable por otras
empresas, luego verificar si el objeto se encuentra en buen o mal estado, en caso de que esté en
buen estado, se separará para la venta, y en caso de estar en mal estado, se separará para la venta
por chatarra o para ser descartado.
Figura N° 60: Procedimiento de Desecho & Control de Objetos con Tarjeta Roja
Objetos Colocarlo en su
Desordenados Lugar
No
Objetos con Objetos
Tarjeta Roja Separarlos Descartarlos
Obsoletos
¿Son útiles No
Objetos Vencidos para alguien
más?
Si Venderlos
No Descartarlos
En esta guía se establecen que existen 8 colores distintos para la señalización 5s de los suelos,
y a continuación en la Tabla N°5, se especificará las delimitaciones que implican cada uno de
estos colores.
Tabla 5: Señalización 5s para los suelos
Áreas que se deben mantener libres por motivos de seguridad / conformidad (por
ejemplo, áreas enfrente de paneles eléctricos, equipo contra incendios, y equipo
Rojo y Blanco
de seguridad tal como estaciones para lavado de ojos, regaderas de emergencia
y estaciones de primeros auxilios).
Áreas que se deben mantener libres con propósitos operativos (no relacionados
Negro y Blanco
con la seguridad y conformidad).
Negro y Áreas que podrían exponer a los empleados a riesgos especiales, sean físicos o
Amarillo para la salud.
Inspector: Area:
Un lugar está en orden cuando no hay cosas innecesarias y cuando todas las cosas A No
Si No
necesarias se encuentran en su respectivo lugar Medias Aplica
LOCALES
Las Escaleras y plataformas están limpias, en buen estado y libres de obstaculos
Las Paredes estan Limpias y en Buen Estado
El sistema de iluminación está mantenido de forma eficiente y limpia
Las señales de Seguridad estan visibles y correctamente distribuidas
Los extintores están en su lugar de ubicación y visibles
SUELOS Y PASILLOS
Los suelos están limpios, secos, sin desperdicios ni material innecesario
Las vías de circulación estan diferenciadas y señalizadas
Los pasillos y zonas de tránsito estan libres de obstaculos
Las carretillas están aparcadas en los lugares especiales para ello
ALMACENAJE
Las áreas de almacenamiento y deposición de materiales están señalizadas
Los materiales y sustancias almacenadas se encuentran correctamente identificadas
Los materiales estan apilados en su sitio sin invadir zonas de paso
Los materiales se apilan o cargan de manera segura, limpia y ordenada
HERRAMIENTAS
Están almacenadas en cajas o paneles adecuados, donde cada herramienta tiene su lugar
Se guardan limpias de aceite y grasa
Las eléctricas tienen el cableado y las conexiones en buen estado
Están en condiciones seguras para el trabajo, no defectuosas u oxidadas
RESIDUOS
Los contenedores están colocados próximos y accesibles a los lugares de trabajo
Los contenedores de residuos especiales están claramente identificados
Los residuos inflamables se colocan en bidones metálicos cerrados
Se evita el rebose de los contenedores
La zona alrededor de los contenedores de residuos está limpia
Existen los medios de limpieza a disposición del personal del área
Luego de realizar la auditoria por todo el área del almacén de materiales, se procede a calcular
el porcentaje de cumplimiento de “Orden & Limpieza” con la siguiente fórmula:
A
ASPECTO SE DEBE EVALUAR Si NO
Medias
¿Hay un plan de acción con fechas para retirar aquellos elementos innecesarios?
Clasificar
SEIRI ¿Está todo el mobiliario: mesas, sillas, armarios ubicados e identificados
correctamente en el entorno de trabajo?
ESTANDARIZAR ¿Cuenta el área con un sistema para dar seguimiento al proceso de eliminación,
SEIKETSU organización y limpieza?
¿Los trabajadores tienen asignado tiempo y un área para la ejecución de las 5'S?
DISCIPLINA
¿Ha sido publicada en el área la gráfica de radar, el reporte de observaciones y la
SHITSUKE
estrategia para corregirlas?
¿Existe evidencia de que el personal adopta, sigue y respeta las áreas & reglas
establecidas para las 5'S?
Luego de realizar el Checklist, para obtener un resultado más analítico se recomienda calcular
los porcentajes de cumplimiento por cada una de las “S” y un porcentaje de cumplimiento global
con el motivo de verificar cuales son los puntos más bajos de la implementación del programa
de 5s, se ha elaborado un cuadro de resumen donde se debe llenar con la siguiente formula:
Gestión de Inventarios:
En el caso de la metodología por gestión de inventarios, las herramientas que se han propuesto
para la implementación en el almacén son las siguientes:
Con la identificación de las causas raíces, se procede a la corrección de los errores con una
propuesta de mejora que mitigue las causas, en el caso de este almacén, se está implementando:
La codificación para facilitar los registros de los materiales y poder disminuir los productos
faltantes & sobrantes por registros inadecuados; La redistribución de materiales, códigos de
ubicación, Mapa 5s para lograr reducir el material perdido y tener una mayor rastreabilidad de
los responsables; Procedimientos para el control y desechos de materiales, y evitar confusiones
del inventario en el futuro.
Para establecer el tamaño de la muestra final para los conteos cíclicos, se realizó una
clasificación ABC en base al nivel de frecuencia de todos los artículos, (Ver Anexo N°9), a los
artículos que pertenecen en la categoría A, se deberán contar 4 veces al año, los artículos de la
categoría B, 2 veces al año y los de la categoría C, 1 sola vez al año63.64 Entonces, en el año se
van a necesitar contar un total de 1092 artículos A, 818 artículos B y 1129 artículos C, un total
de 3039. Finalmente, después de calcular la cantidad total de artículos que necesitaran ser
contados al año, se divide entre 52 semanas (el periodo de los conteos cíclicos) y se llega a la
conclusión que la muestra para cada conteo cíclico es de 58 artículos, para ilustrar mejor los
cálculos, se elaboró el siguiente cuadro de resumen:
Conteos al
Artículos Conteos Totales
Año
A 273 4 1092
63
Sheldon, D. (2004)
64
Perpetual Inventory White Paper & Example Procedure [en línea]. EE.UU: RACCA Solutions
Group .[7 de Agosto, 2016]. Disponible en internet: http://raccasolutions.com/wp-
content/uploads/2016/01/RSG-Perpetual-Inventory-White-Paper.pdf
B 409 2 818
C 1129 1 1129
Elaboración Propia
Según artículos elaborados por empresas consultoras en temas de gestión de inventarios, y que
han aplicado esta herramienta, mencionan que un colaborador en promedio puede inspeccionar
en 100 y 130 artículos por jornada laboral65, entonces habiendo calculado una muestra de 58
artículos semanales, es bastante viable para aplicarlo al almacén, sin que perjudique las
funciones diarias actuales de los trabajadores66.
65
White Paper: Count your inventory in the right way for right results [en línea]. EE.UU:
Infosys.[7 de Agosto, 2016]. Disponible en internet:
https://www.infosys.com/industries/industrial-manufacturing/white-papers/Documents/count-
your-inventory.pdf
66
Inventory Cycle Counting [en línea]. EE.UU: REM Associates Managemente Consultants.[7
de Agosto, 2016]. Disponible en internet: http://www.remassoc.com/portals/0/remwpicc.pdf
En primer lugar se ha escogido la clasificación ABC Multicriterio, basada en la normalización
de criterios y asignación de pesos; para empezar, se escogió como criterios de evaluación el
nivel de rotación de los artículos y el nivel de criticidad de los materiales, ya que estos criterios
son los que nos pueden ayudar para realizar la redistribución de los artículos, y para sustentar
este elección, se tiene como base la Matriz de Criterios para la Clasificación ABC elaborada por
los Ingenieros: Carlos Alberto Casto; Mario César Vélez Gallego & Jaime Andrés Castro.
Donde se puede evidenciar que para la clasificación ABC de Materias Primas se puede utilizar
los criterios de consumo anual, valor monetario & la criticidad.
En segundo lugar, luego de elegir los criterios de evaluación, se procede a la valoración de datos
para cada uno de los criterios, en este caso, para el nivel de criticidad se utilizó una matriz de
evaluación de criticidad con su respectiva escala de medición (que ha sido elaborada en base a
una previa clasificación ABC) (Ver Figuras N°65 & Tabla N°7):
Elaboración Propia
Moderado 2 3 4
Frecuencia
Bajo 1 2 4
Consecuencia
Elaboración Propia
Con las escalas establecidas, lo que se realizó fue su respectiva valoración a cada familia, con
la ayuda de la experiencia de los almaceneros de la empresa, los cuales le dieron la siguiente
valoración a las familias (Ver Tabla N°8):
Familias Criticidad
ACCESORIOS AGUA 4
ACCESORIOS ELECTRICOS 5
ACCESORIOS DESAGUE 4
AGREGADOS 5
TUBERIAS DESAGUE 4
TUBERIAS AGUA 4
HERRAMIENTAS 4
UTILES DE OFICINA 1
MADERAS Y PLACAS 3
AGLOMERANTES 3
CABLES 3
AGUA Y HIELO 1
ARTICULOS DE LIMPIEZA 1
PROTECCION DE CABEZA 2
CONTRA CAIDAS 2
ACCESORIOS MEDICOS 2
SEÑALES 1
FORMATOS 1
EXTINTORES 1
ALARMAS 1
BOTIQUINES 1
KIT DE EMERGENCIA 1
Elaboración Propia
Para el caso de la valoración del consumo anual de las familias de los objetos del almacén, de
acuerdo a la base de datos brindada por la misma empresa, lo valores fueron los siguientes:
Familias Consumo
AGREGADOS 806
CABLES 1206
HERRAMIENTAS 594
AGLOMERANTES 114
ACCESORIOS MEDICOS 51
SEÑALES 107
EXTINTORES 56
FORMATOS 35
ALARMAS 7
BOTIQUINES 6
KIT DE EMERGENCIA 2
Elaboración Propia
Por último, para el caso de la valoración monetaria de las familias de los objetos del almacén,
de acuerdo a la base de datos brindada por la misma empresa, lo valores fueron los siguientes:
BOTIQUINES S/. 73
Elaboración Propia
𝑦𝑖𝑗−𝑚𝑖𝑛𝑖=1,2…,𝐼{𝑦
𝑖𝑗 }
𝑦𝑛𝑖𝑗 =
𝑚𝑎𝑥𝑖=1,2…,𝐼{𝑦𝑖𝑗 } − 𝑚𝑖𝑛𝑖=1,2…,𝐼{𝑦𝑖𝑗 }
Familias Consumo Puntaje Criticidad Puntaje Valor S/. Puntaje Puntaje Total Acumulado % Clasificación
ACCESORIOS AGUA 5652 1.000 4 0.750 S/. 700,059 1.000 0.917 0.917 12.19% A
ACCESORIOS ELECTRICOS 3122 0.552 5 1.000 S/. 183,934 0.263 0.605 1.522 20.24% A
ACCESORIOS DESAGUE 3496 0.618 4 0.750 S/. 234,213 0.334 0.568 2.089 27.79% A
ACERO, PERNERIA Y ACCESORIOS DE CORTE 4789 0.847 3 0.500 S/. 191,553 0.274 0.540 2.630 34.98% A
TUBERIAS DESAGUE 3501 0.619 4 0.750 S/. 135,614 0.194 0.521 3.151 41.91% A
TUBERIAS AGUA 2109 0.373 4 0.750 S/. 87,896 0.125 0.416 3.567 47.44% A
ADITIVO, PINTURA Y PRODUCTOS QUIMICOS 1175 0.208 4 0.750 S/. 172,986 0.247 0.402 3.968 52.78% A
AGREGADOS 806 0.142 5 1.000 S/. 12,268 0.017 0.387 4.355 57.93% A
UTILES DE OFICINA 4903 0.867 1 0.000 S/. 94,592 0.135 0.334 4.689 62.37% A
PROTECCION DE OJOS, OIDOS Y PIEL 3639 0.644 2 0.250 S/. 37,261 0.053 0.316 5.005 66.57% A
CABLES 1206 0.213 3 0.500 S/. 20,928 0.030 0.248 5.252 69.86% A
PROTECCION DE CABEZA 2618 0.463 2 0.250 S/. 12,287 0.017 0.243 5.496 73.10% A
HERRAMIENTAS 594 0.105 3 0.500 S/. 85,383 0.122 0.242 5.738 76.32% A
ACCESORIOS PARA TELECOMUNICACION 185 0.032 3 0.500 S/. 85,794 0.122 0.218 5.956 79.23% A
MADERAS Y PLACAS 575 0.101 3 0.500 S/. 10,584 0.015 0.205 6.162 81.96% B
PROTECCION DE PIES Y PIERNAS 1546 0.273 2 0.250 S/. 17,125 0.024 0.183 6.344 84.39% B
AGLOMERANTES 114 0.020 3 0.500 S/. 2,085 0.003 0.174 6.518 86.71% B
CINTAS Y MALLAS DE SEGURIDAD 1079 0.191 2 0.250 S/. 15,232 0.022 0.154 6.672 88.76% B
PROTECCION DE MANOS Y BRAZOS 843 0.149 2 0.250 S/. 17,172 0.024 0.141 6.814 90.63% B
ARTICULOS DE LIMPIEZA 2164 0.383 1 0.000 S/. 5,270 0.007 0.130 6.944 92.36% B
CONTRA CAIDAS 216 0.038 2 0.250 S/. 64,425 0.092 0.127 7.070 94.05% B
VESTIMENTA PARA OBRA 382 0.067 2 0.250 S/. 26,157 0.037 0.118 7.188 95.62% C
PROTECCION DE TRONCO Y ABDOMEN 119 0.021 2 0.250 S/. 17,779 0.025 0.099 7.287 96.93% C
ACCESORIOS MEDICOS 51 0.009 2 0.250 S/. 4,370 0.006 0.088 7.375 98.11% C
JARDINERIA & MEDIO AMBIENTE 883 0.156 1 0.000 S/. 2,239 0.003 0.053 7.428 98.81% C
PROTECCION DE VIAS ESPIRATORIAS 482 0.085 1 0.000 S/. 9,521 0.013 0.033 7.461 99.25% C
AGUA Y HIELO 478 0.084 1 0.000 S/. 796 0.001 0.028 7.490 99.63% C
ELEMENTOS DE PROTECCION VIAL Y DE OBRA 158 0.028 1 0.000 S/. 4,905 0.007 0.012 7.501 99.78% C
SEÑALES 107 0.019 1 0.000 S/. 1,368 0.002 0.007 7.508 99.87% C
KIT DE EMERGENCIA 2 0.000 1 0.000 S/. 462 0.001 0.000 7.518 100.00% C
Elaboración Propia
Se ha propuesto que los códigos sigan un formato alfa numérico, donde cada letra represente la
clase y la familia a la que pertenece el artículo, seguido por un número que represente el en qué
orden se registró ese artículo.
Elaboración Propia
Como se puede observar en la Figura N°55, en el caso de la Clase “Civiles” su código es CIV,
y dentro de esa clase, tiene 5 Familias, cada una representada por una letra, que se junta con el
código de la Clase. Como ejemplo tomaremos que se necesita registrar los artículos “Pintura
Látex Blanco” y “Pintura Esmalte Naranja” en la familia de “Aditivo, Pintura, Productos
Químicos” para la codificación de la Pintura Látex Blanco, sería CIVA001, ya que pertenece a
la clase CIV, Familia A y es el artículo 001 en ser registrado. Para el caso de Pintura Esmalte
Naranja, pertenece a la clase CIV, Familia A, pero en vez de colocarle 001, sería 002, ya que es
el segundo artículo que se está registrando en esta familia. De esta forma, se generaría un código
para cada uno de los artículos en este almacén.
Después de haber generado un código para cada uno de los artículos, se debe proceder al
etiquetado final de cada uno de ellos. Se ha propuesto la adquisición de una maquina
etiquetadora donde, aparte de imprimir un código de barra, se pueda configurar los caracteres
alfanuméricos y no tenga ninguna limitación con respecto a la impresión de estos códigos.
Figura N° 68: Etiquetado de Materiales
Luego de haber codificado y etiquetado cada uno de los artículos del almacén, se tiene que
realizar la adquisición de un Lector de Barras, que tenga las siguientes características:
Lectura RFID
Entrada USB
En la última etapa de la codificación de los materiales, después de una reunión con el área de
sistemas de la empresa, me comentaron que después de haber elaborado la codificación, el
etiquetado de todos los materiales, y se haya hecho la adquisición de un Lector de Barras con
las características mencionadas, un técnico de sistemas se tendría que dedicar aproximadamente
una semana para poder realizar la sincronización y la programación de la comunicación entre el
lector de barras y la base de datos, al igual que una fase de prueba para verificar que todo se
cumpla y no haya ningún inconveniente en el futuro.
Elaboración Propia
Es decir, se guiaran de la fecha de caducidad de los materiales al momento de realizar las salidas
de los materiales, de esta forma, los materiales que están más próximos a vencerse serán los
primeros en salir. Sin embargo, para poder lograr que el sistema FEFO funcione dentro del
almacén, se tiene que acondicionar el módulo de registro para que permita ingresar la fecha de
caducidad de los materiales, por ende, se desarrolló una opción en el módulo de registro del
Kardex, donde se pueda colocar la fecha de vencimiento de aquellos materiales que sean
perecibles. Esto va a permitir que los almaceneros puedan visualizar la fecha de caducidad de
los productos que estén más próximos a vencerse al momento de realizar los despachos de los
materiales perecibles.
Restricciones Internas:
Las capacitaciones para los empleados no deberá interferir con el horario laboral de los
colaboradores.
La redistribución de los materiales deberá realizarse por turnos, debido a que solo se podrá
utilizar parcialmente la disponibilidad de la mano de obra de los almaceneros.
Las oficinas dentro del almacén de materiales no podrán ser reubicadas debido a la decisión
de la jefatura.
Si se desea realizar la capacitación después del horario laboral, se contará como un pago de
hora extra para los colaboradores.
Ninguno de los cambios realizados dentro del almacén deberán afectar la operatividad de
los anaqueles.
Los anaqueles no pueden cambiar de ubicación dentro del almacén ya que todos están fijados
al suelo.
Restricciones Externas:
Según el contrato firmado por el alquiler del local donde se ubica el almacén central, no se
podrá realizar ningún cambio físico a la estructura del lugar.
Se debe dar prioridad a los envíos de materiales a la obra, antes de realizar o continuar con
cualquier implementación.
Todos los cambios realizados por la implementación no pueden afectar los envíos ni la
recepción de los materiales de obra.
Para la compra de los contenedores Akro – Mils, se necesita cumplir con un mínimo de 24
unidades por pedido, es decir, no se podrán adquirir lotes menores a dicha cantidad, ya que
el proveedor externo no lo permite.
Etiquetas con Código de Barra 20000 Unid S/. 0.10 S/. 2,000.00
Etiquetadora 2 Unid S/. 600.00 S/. 1,200.00
Exactitud De Registros de
89 H.H. S/. 63.00 S/. 5,607.00
Inventarios
Elaboración Propia
127
Figura N° 72: Cronograma de Seguimiento
Conteo Cíclico
Auditoria
Tarjetas Rojas
Procedimiento de
Control & Desechos
Metodología 5s
Codificación
Reuniones 5s
Programa de
Limpieza
Auditoría 5s
Auditoría de Orden
& Limpieza
Elaboración Propia
En resumen, lo que se ha realizado en el tercer capítulo de este documento, es la elaboración de
todas las propuestas, basadas en la metodología 5s y la gestión de inventarios, y las
consideraciones para la implementación que se requieren para reducir o eliminar las causas y
problemas identificados en el capítulo dos.
129
Capítulo IV: Validación de las Propuestas de Mejora
Para la validación de todas las propuestas de mejora presentadas en el capítulo 3 de este proyecto
de investigación, se ha decidió aplicar todas las herramientas en un área piloto y mostrar los
resultados obtenidos al momento de implementar todas las propuestas de mejora en dicha área.
A continuación se mostrarán los resultados obtenidos de la implementación en el área piloto y
el indicador que se utilizó para la validación de cada una de las herramientas propuestas. Además
de la validación económica de la inversión, el análisis de los riesgos y la evaluación de los
impactos.
Indicadores de Mejora:
Como primera parte del capítulo 4 se presentarán los indicadores de mejora que se han utilizado
para validar el impacto que han tenido las propuestas del capítulo 3. En este caso, se presentarán
un total de 7 indicadores, junto con el ahorro económico que han traído algunos de ellos.
En conclusión, lo que se pudo evidenciar del área piloto es que hubo un aumento del 58.28% en
la capacidad de aprovechamiento del espacio de los anaqueles, ya que previo a la
implementación solo se utilizaba 11.34m3 del espacio total, y actualmente se utiliza 17.93m3
del mismo anaquel.
Si esto lo abarcamos en temas de costo de oportunidad en base al costo del alquiler del almacén
esta optimización de espacio significaría un ahorro en costo de oportunidad de S/. 2282.70
(Ver Tabla N°16).
M3 Desaprovechados 101.2
Elaboración Propia
SKUs Correctos 6 8 11 13 15
SKUs Inspeccionados 15 15 15 15 15
Tiempo Tiempo
Total de Total de H.H. H.H. Porcentaje Costo
requerido para Ahorrado Ahorro Total
Conteos Conteos Requeridas Requeridas de por
contar un SKU al Año en Soles
Antes Después Antes Después Reducción H.H.
(En Horas) (H.H)
Elaboración Propia
Elaboración Propia
En el proceso de recepción se obtuvo una reducción del 29.9% y en el proceso de despacho una
reducción de 32.8%. Si esto lo analizamos en un punto de vista económico, si aproximadamente
en un lapso de un trimestre, se realizan 3600 transacciones, implicaría un ahorro de 61.25 horas
hombre, el cual es equivalente a un total de S/.3,827.97 (a un costo de S/.63 por hora hombre).
Elaboración Propia
Elaboración Propia
Materiales Inutilizables
(Aditivios & S/. 4,781.01 S/. 17,248.14 S/. 17,568.13 S/. 72,065.21
Herramientas Oxidadas)
Mercancia Extraviada S/. 4,560.01 S/. 5,541.31 S/. 4,519.42 S/. 3,962.36
RR.HH: Conteos S/. 1,835.94 S/. 1,909.38 S/. 2,203.13 S/. 2,532.13
RR.HH: Proceso S/. 3,827.97 S/. 3,827.97 S/. 3,827.97 S/. 3,827.97
Espacio Desaprovechado S/. 2,282.70 S/. 2,282.70 S/. 2,282.70 S/. 2,282.70
Total de Ahorros S/. 17,287.62 S/. 30,809.49 S/. 30,401.34 S/. 84,670.36
Elaboración Propia
Flujo de Caja S/. -26,675.40 S/. 17,287.62 S/. 30,809.49 S/. 30,401.34 S/. 84,670.36
Flujo Acumulado S/. -26,675.40 S/. 9,387.78 S/. 21,421.71 S/. 51,823.05 S/. 136,493.41
Elaboración Propia
En este caso, el período último con flujo acumulado negativo es el Trimestre 3, el valor absoluto
del último flujo acumulado negativo es 9,387.78, y el valor del Flujo de Caja en el siguiente
periodo es 30,809.49. Por ende el período de recuperación o período de Payback es el siguiente:
| − 9,387.78|
𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1 + = 𝟏. 𝟑 𝑻𝒓𝒊𝒎𝒆𝒔𝒕𝒓𝒆𝒔
30,809.49
Falta de
Actividades NO Responsable
Compromiso con 0.7 0.4 0.28
Preliminares TOLERABLE del Proyecto
la Gerencia
Equivocación en
las impresiones de 0.1 0.2 0.02 TOLERABLE Almaceneros
los códigos.
Falta de
NO Jefe del
capacitación de los 0.5 0.4 0.2
TOLERABLE Almacén
Almaceneros.
Codificación
Falta de
Codificación para
0.5 0.2 0.1 MODERADO Almaceneros
algunos
materiales.
Errores en el
NO Encargado de
Sistema de la 0.7 0.4 0.28
TOLERABLE Sistemas
Codificación.
No se
Exactitud de identificaron todas
Jefe del
Registro de las causas raíces 0.5 0.2 0.1 MODERADO
Almacén
Inventarios del problema de la
Inexactitud.
Cálculo
Inadecuado de los Jefe del
0.1 0.05 0.005 TOLERABLE
ERI en la toma de Almacén
Muestra.
No se clasificaron
los materiales en Jefe del
0.1 0.05 0.005 TOLERABLE
base a los criterios Almacén
adecuados.
Clasificación de
los Materiales
Algunos
materiales no Jefe del
0.3 0.2 0.06 MODERADO
fueron incluidos Almacén
en la clasificación.
Objetos
Extraviados al NO
0.5 0.8 0.4 Almaceneros
momento de TOLERABLE
Redistribución reubicarlos
del Almacén
Falta de Espacio
NO
para algunos 0.5 0.4 0.2 Almaceneros
TOLERABLE
materiales.
No se adquirieron
la cantidad Jefe del
0.3 0.2 0.06 MODERADO
Desarrollo de adecuada de Almacén
Alternativas de contenedores.
Almacenaje
Deterioración de Jefe del
0.1 0.4 0.04 TOLERABLE
los contenedores. Almacén
No se
consideraron la
Programa de Jefe del
limpieza de todos 0.1 0.05 0.005 TOLERABLE
Limpieza Almacén
los factores del
almacén
Errores en el
Sistema para el
Encargado de
Registro de las 0.7 0.2 0.14 MODERADO
Sistemas
Fechas de
Vencimiento
Confusión al
momento de
Procedimientos
aplicar el NO
para el Control 0.7 0.8 0.56 Almaceneros
procedimiento de TOLERABLE
& Desecho de
Desecho de
Materiales
Materiales
Confusión al
momento de
aplicar el NO
0.7 0.8 0.56 Almaceneros
procedimiento de TOLERABLE
Ventas de
Materiales
No se colocaron
Señalización en las señalizaciones
0.1 0.05 0.005 TOLERABLE Almaceneros
el Trabajo en todas las áreas
implicadas
No se realizaron
Jefe del
Auditorías las Auditorias 0.1 0.05 0.005 TOLERABLE
Almacén
correctas
Elaboración Propia
Errores en el Sistema
Realizar una Fase de Prueba del Sistema
para el Registro de las MODERADO
previo a su implementación
Fechas de Vencimiento
Confusión al momento
Procedimientos Supervisión sobre los Almaceneros, y evitar
de aplicar el NO
para el Control que tomen alguna decisión sin la aprobación
procedimiento de TOLERABLE
& Desecho de del jefe del Almacén
Desecho de Materiales
Materiales
Confusión al momento
Supervisión sobre los Almaceneros, y evitar
de aplicar el NO
que tomen alguna decisión sin la aprobación
procedimiento de TOLERABLE
del jefe del Almacén
Ventas de Materiales
Elaboración Propia
Evaluación de Impactos: Matriz Leopold
Para la evaluación de los impactos que tiene este proyecto de investigación sobre los diversos
Stakeholders del almacén, se ha decidido utilizar la Matriz Leopold como herramienta de
evaluación (Ver Tabla N°23). Se tomó como principales Stakeholders: los trabajadores de la
empresa, el estado & la sociedad, y la misma empresa a nivel corporativo.
De cada Stakeholder se establecieron los dos factores más importantes y se procedió a evaluar
el la magnitud e importancia de impacto que tendrán las propuestas desarrolladas en el capítulo
3, en este caso, sólo se evaluaron las cinco propuestas más influyentes de este proyecto de
investigación.
Como resultado final de la Matriz Leopold, se obtuvo que con respecto al Stakeholder
“Trabajadores”, las propuestas mencionadas ayudarán a mejorar el ambiente laboral del
almacén, ya que las condiciones de trabajo en el almacén serán más ordenadas, limpias,
procedimientos establecidos, con la codificación será más rápido el proceso de registro y
despacho de materiales.
Con respecto al Stakeholder “Estado & Sociedad”, se concluyó que a través de las propuestas
del modelo EOQ y el desarrollo de los nuevos procedimientos de control & desecho de aditivos,
los cuales contienen contaminantes como las resinas epoxi, beneficiará el factor ambiental
porque se estaría dejando de desechar productos contaminantes al medio ambiente.
Finalmente en relación con el Stakeholder “La Empresa”, a pesar de la inversión inicial de S/.
26 mil, se obtendrá un beneficio económico a partir de la implementación de las propuestas de
mejora, a través del ahorro de costo de oportunidad, tanto en la disminución de obsolescencia
de materiales como en el ahorro de mano de obra.
143
Tabla 23: Matriz Leopold
Procedimientos Exactitud
Propuestas del Proyecto de Control de Sistema de Registro Orden &
Codificación Promedio
Stakeholders – Desechos de FEFO de Limpieza
Factor de Impacto Materiales Inventarios
Magnitud 1 1 3 3 2 2
Ambiente Laboral
Importancia 1 1 3 3 2 2
Trabajadores
Magnitud 1 1 1 1 1 1
Bienestar Social
Importancia 1 1 2 1 2 1.4
Magnitud 3 2 1 1 2 1.8
Ambiental
Importancia 3 2 1 1 2 1.8
Estado &
Sociedad
Magnitud 3 1 1 1 1 1.4
Responsabilidad
Social
Importancia 2 1 1 1 2 1.4
144
Importancia 2 3 3 1 1 2
Magnitud 2 1 1 1 1 1.2
Legal
Importancia 3 1 1 1 2 1.6
Elaboración Propia
En resumen, en este capítulo se ha presentado todos los indicadores de mejora que se obtuvieron
en la implementación del área piloto, y que ayudan a sustentar la validación de las propuestas
presentadas en el capítulo 3 de este proyecto de investigación. Además de presentar la validación
económica de la inversión, el análisis de los riesgos y la evaluación de los impactos a los
diferentes Stakeholders.
146
Capítulo V: Conclusiones & Recomendaciones
Conclusiones
A través de la codificación y la redistribución de los materiales dentro del almacén, se logró
una reducción de 34,1 % y 32,8% en los tiempos de Recepción y Despacho respectivamente.
Se logró una optimización del 58,28% con respecto a la utilización del espacio de los
anaqueles. Además que se consiguió 101,2m3 de espacio adicional de almacenamiento
utilizando alternativas distintas de almacenaje, lo cual representa un 22.33% del espacio
total del almacén.
En el periodo del plan piloto, se logró reducir los niveles de deficiencia de los ciclos de
almacenamiento defectuosos a 1.87%, lo cual significa representa una reducción del
66.18%.
Con respecto a los problemas que se presentaron acerca de la diferencia entre la mercancía
conciliada y la física, después de la implementación de las herramientas propuestas, en el
último inventario físico realizado, se evidenció una reducción del 59.65% en la cantidad de
mercancía extraviada, y una reducción del 49.73% con respecto a la cantidad de malos
registros.
A través de las herramientas de mejora del ERI y 5s, se logró una exactitud de registro de
inventarios del 100% sobre la muestra analizada, y un cumplimiento en las auditorías
internas del 88.89%.
Dentro del análisis de riesgos para la implementación de este proyecto de mejora, Para evitar
los errores en el sistema de codificación, se debe realizar una fase de prueba previa a la
implementación para reducir las posibilidades de algún error a futuro. Y en el caso de
asegurar el compromiso con la gerencia, se deben realizar reuniones mensuales, donde se
deben elaborar actas de compromiso, y se presentar indicadores de avance sobre el proyecto
de implementación.
Recomendaciones
La empresa debe evaluar la posibilidad de aplicar las herramientas 5S y la gestión de
inventarios para el almacén de taller de Equipos ya que se observa de manera superficial
problemas parecidos a los que se presentaban en el almacén de Materiales.
Deberán continuar con las reuniones del comité establecido en este proyecto de
investigación, a pesar de haber culminado con la implementación, por un tema de
seguimiento y cultura de mejora continua. Además incentivar a un representante de la alta
gerencia para que participe de dichas reuniones y poder apreciar las mejoras que se están
realizando en el almacén.
Extender los estudios expuestos de esta tesis para mejorar el control documentario de la
empresa, ya que no existe ningún procedimiento para ubicar algún documento en específico
de las obras realizadas en periodo corto de tiempo.
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Recuperado: [21/03/2016]. Disponible en Internet: http://peru21.pe/economia/pbi-se-acelero-
abril-y-avanzo-43-segun-bbva-research-2221307
ANEXOS
Anexo N° 1: Artículos dentro del Almacén
LOTE 1 MATERIAL VE
BATERIA DE GEL/MODELO-G12 65-KWEIIGHT 2.00
LOTE 1 MATERIAL VE
FLASH CON SIRENA P2R / SYSTEM SENSOR DE FUEGO 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
CUADERNO CUADRI.EMPAST.200 HOJAS 9.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LLAVE MIXTA 19 MM 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
MANGO P/PICO 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TINTA HP 933XL MAGENTA (CN055AL) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
DISCO DURO S-ATA 500 GB SEAGATE 1.00
LOTE 1 MATERIAL VE
KIT DE REACTIVOS/MARCA-WTW/MOD:CLDFKIT360 (IND.CONTROLS) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER HP CP6015/CM6040MFP CELESTE CYAN (21K) 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
FUSOR HP KIT LJ CP6015/CM6040MFP 220V 2.00
LOTE 1 MATERIAL VE
SK 3238124 VENTILADOR CON FILTRO 24VDC RAL7035 IP54 4.00
LOTE 1 MATERIAL VE
ANTENA PARABOLICA ROCKETDISH 5G30 POLARIDAD DUAL 2.00
LOTE 1 MATERIAL VE
SK 3105340 RESISTENCIA CALEFACTORA 5.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ROLLER IMAGEN HP KIT LJ CP6015/ MFP CE487A 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
FORMATO DE HOJA DE BIENES ENTREGADOS 2.00
LOTE 1 MATERIAL VE
GE SURGE PROTECTOR P/ANTENAS DE RADIO (97-1680A01) 10.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LOCKER METALICO 20 CASILLEROS (1.80X1.24X0.39) 2.00
LOTE 1 MATERIAL VE
SM 5SX1220-7 BREAKER DE 2 X 20 AMP 12.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ANILLO DE ACERO 90MM P/ACOPLAR A TAPON REGULABLE-PROVISION 2.00
LOTE 4 Material VE PLACA DE ALUMINIO 2 CAVIDAD COLOR CHAMPAGNE MAGIS BTICINO 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
MALLA RASCHEL VERDE TIPO MOSQUITERO ( 2 MTS-ANCHO ) 2.00
LOTE 1 MATERIAL VE
SM 6SE6400-3CC08-3ED0 MICROM 4 1.00
LOTE 1 MATERIAL VE
SM 3RV1042-4MA10 INTERR. AUT 1.00
LOTE 1 MATERIAL VE
GE ANTENA CHICA MODELO YAGI 406-430MHZ-12dBi ( 97-3194A02C) 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER XEROX 6000/6010 1K BLACK P/IMPRESORA WORK CENTER 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
BANDEJA DOBLE ACRILICA 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TECLE MANUAL 3TN C/PALANCA-CADENA ACERO ( MARCA-VITAL ) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
COMBA 06 LBS 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
COMBA DE GOMA 18 ONZ. STANLEY 6.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LLAVE MIXTA 18 MM 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
PUNTA 3/4" STANLEY 7.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER KYOCERA KM-2810/2820 (TK-137) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LLAVE MIXTA DE 3/8" A 1" STANLEY 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER SAMSUNG CLX - 9201NA YELLOW (15K) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TINTA HP 933XL MAGENTA (CN055AL) 5.000
LOTE 4 Auxiliar VE
DRUM IMAGEN HP LJCP6015/CM6040MFP CYAN 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER HP CP6015/CM6040MFP CELESTE CYAN (21K) 1.00
LOTE OBRA AREQUIPA
BROCA T/CORONA DD BI 1" X12.1/2" 1.00
LOTE 4 Material VE UNION FLEXIBLE HD 350MM JUNTA GIBAULT AZUL (376-380) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
FUSOR HP KIT LJ CP6015/CM6040MFP 220V 1.000
LOTE 4 Auxiliar VE
LOCKER METALICO 20 CASILLEROS (1.80X1.24X0.39) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TAPON DE ACERO REGULABLE 160MM P/PROVISION DE CONEXION DOMIC. 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TAPON DE ACERO REGULABLE 200MM P/PROVISION DE CONEXION DOMIC. 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER BROTHER TN450 (HL-2240 / HL-2270) P/IMPRESORA LASER 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER XEROX 6000/6010 1K CYAN P/IMPRESORA WORK CENTER 2.00
LOTE 4 Material VE VALVULA HD CC 65 X 75MM COMPUERTA-PVC (CAPERUZA-PAM) 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER XEROX 6000/6010 1K YELLOW P/IMPRESORA WORK CENTER 2.00
LOTE 4 Material VE TEE FO.DUCTIL CCB PUSH-ON 100MM X 100MM PN-16 1.00
LOTE 4 Material VE ABRAZADERA ACERO 12" X 3/4" C/MONTURA FO.DUCTIL DOBLE SUNCHO 8.00
LOTE 4 Auxiliar VE
BOTA DE JEBE MUSLERAS CON PUNTERA ACERO 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
BARRENO 3/4" X 2" X 9" LARGO P/MARTILLO NEUMATICO ATLAS 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ESTROBO DE CABLE 3/8" X 3MTS C/GUARDACABLE 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
BOTA LARGA DE CUERO PTA./ACERO 8.00
LOTE 4 Auxiliar VE
EXTINTOR C/INCENDIO DE 4 KG. 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ESCOFINA 12" NICHOLSON 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TIJERA CURVA P/PODAR (JARDINERA) 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LAMPA RECTA (JARDINERA) 7.00
LOTE 4 Auxiliar VE
CASCO DE SEGURIDAD BLANCO T/JOCKEY II 4.00
LOTE 1 MATERIAL VE
CABLE COAXIAL 1/2" RIGIDO 50-OHM COBRE ( LDF4-50A ) 30.00
LOTE 4 Auxiliar VE
AGUA DE MESA (GALONERA 20LTS) 6.00
LOTE 4 Auxiliar VE
CASCO DE SEGURIDAD AMARILLO T/JOCKEY II 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
POST IT COLORES CHICO 7.00
LOTE 4 Auxiliar VE
CUADERNO CUADRICULADO 100 HOJAS 5.00
LOTE 4 Material VE ABRAZ.CIEGA DE ACERO 6" ( 160MM ) C/01 ZUNCHO P/FUGA (FUMOSAC) 5.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER HP CP6015/CM6040MFP MAGENTA (21K) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TINTA HP Nº72 PHOTO BLACK T610/T1100 DJ 130ML. 2.00
LOTE OBRA AREQUIPA
CALEFACTOR ELECTRICO 3.000
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER XEROX 6505 PHASER BLACK 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LLAVE STILLSON 10" STANLEY 6.000
LOTE 4 Auxiliar VE
PAPEL TOALLA DOBLADA 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TINTA HP P/IMPRESORA 88XL COLOR-CYAN 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
MANGO P/PICO 4.000
LOTE 4 Auxiliar VE
LLAVE MIXTA 14 MM 3.000
LOTE 4 Auxiliar VE
JABON LIQUIDO 500ML 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LLAVE MIXTA 18 MM 5.000
LOTE 4 Auxiliar VE
POST IT COLORES GRANDE 3.00
LOTE 1 MATERIAL VE
FUSIBLE ELECTRICO TIPO C 15AMP. P/BASE DE PVC 11.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TRANSFORMADOR DE AISLAMIENTO MONOFASICO 1000VA 220/220V-B 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TONER SAMSUNG CLX - 9201NA YELLOW (15K) 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
BOTA LARGA DE CUERO PTA./ACERO 31.000
LOTE 4 Auxiliar VE
ESPIRALADORA MANUAL P/CUBIERTAS ANILLADAS 1.000
LOTE 4 Auxiliar VE
LLAVE P/ABRAZADERA PVC 2 CPOS. CONCYSSA ( 04 PIEZAS ) 6.00
LOTE 4 Material VE ABRAZADERA ACERO 12" X 3/4" C/MONTURA FO.DUCTIL DOBLE SUNCHO 12.000
LOTE 4 Auxiliar VE
MANGUERA HIDRAULICA 3/4" X 30 MTS.C/ACOPLE P/ROMPEPAVIMENTO 1.00
LOTE 1 MATERIAL VE
SM 3UG0642-1AR30 RELAY TEMPORIZADOR/SIEMENS 2.00
LOTE 4 Material VE VALVULA HD PURGA DE AIRE 25MM /ROSCA EXTERNA PN-16 BERMAD 2.00
LOTE OBRA AREQUIPA
BOMBA TRAZEGADORA 1.00
LOTE 1 MATERIAL VE
TUBO HFD BE 100MM X 280MM PN-16 1.00
LOTE 1 MATERIAL VE
CODO HFD BB 200MM X 90° PN-25 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
WINCHA DE 60 MTS. 17.00
LOTE 4 Auxiliar VE
CINTURON DE SEGURIDAD 33.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ROLLER IMAGEN HP KIT LJ CP6015/ MFP CE487A 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
FORMATO DE HOJA DE BIENES ENTREGADOS 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
TAPON DE ACERO REGULABLE 90MM P/PROVISION DE CONEXION DOMIC. 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
PINTURA FLUORESCENTE - NARANJA 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
CUADERNO CUADRI.EMPAST.200 HOJAS 9.00
LOTE 4 Auxiliar VE
MARTILLO DE BOLA STANLEY 8 ONZ. (PEQUEÑO) 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
CAJA DE CARTON C/TAPA 6.00
LOTE 4 Auxiliar VE
PAPEL TOALLA DOBLADA 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
MANGO P/PICO 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
PLUMON TINTA INDELEBLE C/NEGRO PTA.FINA 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
DRUM IMAGEN HP LJCP6015/CM6040MFP MAGENTA 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
BANDEROLA DE 3.60 X 2.40 (BANNER) 8.00
LOTE 4 Auxiliar VE
DISCO DURO S-ATA 500 GB SEAGATE 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
LINEA DE VIDA DOBLE C/AMORTIGUADOR TRACTEL 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
FORMATO DE GUIAS DE REMISION 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
EXTINTOR C/INCENDIODE 9 KG T/PQS 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
EXTINTOR C/INCENDIODE 9 KG T/ABC 2.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ANILLO DE JEBE 110MM P/ACOPLAR A TAPON REGULABLE-PROVISION 8.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ALCOHOL ISOPROPILICO 3.00
LOTE 4 Auxiliar VE
EXTINTOR C/INCENDIO DE 06 KG. PQS 1.00
LOTE 4 Auxiliar VE
ANILLO DE ACERO 90MM P/ACOPLAR A TAPON REGULABLE-PROVISION 2.00
REGISTRO DE CAPACITACIONES
Primera Capacitación Segunda Capacitación
5S Estado de las Capacitaciones
Capacitaciones Cumplidas
APELLIDOS Y
DNI ESTADO Fecha de Asistencia Nota Estado Fecha de Asistencia Nota Estado
NOMBRES
178
ACTIVO DESAPROBADO DESAPROBADO PENDIENTE 0
Meses
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
AGOSTO
JULIO
Conceptos y Principios Básicos de las 5s Almacén X
180
Anexo N° 6: Evaluación Orden Y Limpieza
182
Anexo N° 7: Clasificación ABC – Demanda de Familias
Frecuencia
Artículos Porcentaje Acumulado Clasificación
2015
TUBERIA PVC 110MM CL-10 U/F ISO F2.5 (PAVCO) 32 0.57% 26.05% A
TUBERIA PVC 200MM CL-10 U/F ISO F2.5 (PAVCO) 30 0.54% 28.85% A
TUBERIA PVC 250MM CL-10 U/F ISO F2.5 (PAVCO) 4 0.07% 80.65% B
TUBERIA PVC 75MM CL-10 U/F ISO F2.5 (PAVCO) 1 0.02% 93.94% B
KIT DE REACTIVOS/MARCA-WTW/MOD:CLDFKIT360
1 0.02% 99.32% C
(IND.CONTROLS)
TUBERIA PVC 63MM CL-10 U/F ISO F2.5 (PAVCO) 0 0.00% 100.00% C
CONECTOR T/TIERRA P/CABLE 2/0 - 250MCM A VAR. 7/8 - 1" 0 0.00% 100.00% C
GORRA DESCARTABLE 0 0.00% 100.00% C
CONECTOR T/TIERRA P/CABLE 2/0 - 250MCM A VAR. 5/8" - 3/4" 0 0.00% 100.00% C
CODO DE ACERO SCH-40 150MM X 90° O 6"X 90° SOLDABLE 0 0.00% 100.00% C
CODO DE ACERO SCH-40 200MM X 90° O 8"X 90° SOLDABLE 0 0.00% 100.00% C
TOMA
ELEMENTO T. Estándar Suma X Suma
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Verificar el Material del Checklist 30.2 29.1 30.3 30.2 29.8 29.3 30.3 30.6 30.9 31.2 38.12 301.900 9118
2 Ubicar el Material en el Sistema 35.3 35.6 37.4 37.2 35.1 40.9 36.7 34.5 31.3 38.2 45.73 362.200 13176
3 Registrar el Material en el Sistema 8.2 8.1 7.3 6.8 6.9 7.4 7.1 7.6 8.2 6.1 9.31 73.700 547.
4 Realizar la Orden de Registro 42.8 43.5 48.8 52.6 43.3 43 47.3 53.6 42.2 43.3 58.13 460.400 21362
5 Ubicar Material en el Almacén 30.2 30.3 31.7 32.1 37.3 39.8 37.3 37.2 34.5 40.1 44.25 350.500 12414
195.54
TOMA
Recepcion Antes
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Verificar el Material del Checklist 19.1 20.9 22.7 21.1 20.1 22.9 19.2 22.1 20.7 19.0 22.4 22.2 2
2 Ubicar el Material en el Sistema 37.4 40.1 36.7 39.2 34.3 39.1 36.8 39.3 36.4 35.8 38.2 40.3 3
3 Registrar el Material en el Sistema 6.9 8.3 8.1 7.7 8.3 8.1 6.8 7.4 6.5 6.3 8.1 6.6
4 Realizar la Orden de Registro 46.4 43.5 46.7 49.1 52.1 42.8 47.9 44.6 47.8 50.3 51.1 45.6 5
5 Ubicar Material en el Almacén 35.4 36.1 38.2 37.8 34.9 34.6 31.2 34.1 34.8 33.2 33.9 31.6 3
TOMA
Recepcion Despues
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Verificar el Material del Checklist 21.7 21.3 22.4 20.3 22.9 20.7 22.8 19.5 20.5 21.4 21.6 21.1 1
2 Ubicar el Material en el Sistema 12.4 13.8 11.9 15.2 13.7 12.9 13.3 12.1 14.7 11.4 14.9 13.4 1
3 Registrar el Material en el Sistema 1.1 1.3 1.0 1.1 1.2 0.8 1.2 1.0 1.1 0.9 1.0 1.2
4 Realizar la Orden de Registro 45.4 44.2 46.3 48.1 52.3 47.8 46.9 43.8 51.1 54.5 47.8 50.3 5
5 Ubicar Material en el Almacén 12.4 13.6 16.1 13.4 13.1 14.4 15.6 14.7 15.1 12.9 14.2 15.3 1
TOMA
Despacho Antes
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Verificar el Material del Checklist 20.6 22.1 19.4 20.3 19.6 19.2 19.7 22.4 21.8 19.5 20.4
2 Ubicar el Material en el Sistema 35.4 32.6 31.3 33.4 35.7 35.4 31.5 31.3 31.5 36.2 36.6
3 Registrar la Salida del Material en el Sistema 8.3 6.9 8.3 7.8 6.5 8.2 6.8 7.3 7.1 8.4 7.8
4 Ubicar Material en el Almacén 35.3 34.8 36.6 33.4 36.5 36.3 36.7 38.1 37.4 38.2 35.6
5 Realizar la Orden de Salida 48.5 53.2 43.8 48.1 49.4 53.1 45.7 50.2 53.4 53.8 49.6
TOMA
Despacho Despues
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Verificar el Material del Checklist 19.1 20.1 22.1 23.8 23.6 22.6 21.8 19.4 19.9 21.1 23.8
2 Ubicar el Material en el Sistema 12.7 11.8 14.9 14.3 12.2 13.8 14.1 13.2 14.2 11.7 14.9
3 Registrar la Salida del Material en el Sistema 1.2 0.9 0.8 0.8 1.1 1.2 0.8 1.2 1 0.9 1
4 Ubicar Material en el Almacén 12.3 15.9 13.8 15.9 13.6 14.9 12.8 14.9 12.8 14.5 13.8
5 Realizar la Orden de Salida 46.8 51.2 51.4 52 49.3 50 46.5 46.9 47 49.9 51.2
Anexo N° 14: Auditoria 5s 29/07/2016
CHECKLIST INTERNO 5s
Calif.
Fe cha de la Auditoría: 29/07/2016
A
ASPECTO SE DEBE EVALUAR Si
Me dias
¿Existe una lista para disponer de los artículos Innecesarios?
¿Se encuentran artículos necesarios en otras áreas ordenados y en lugar definido, identificado y delimitado?
Clasificar ¿Hay un plan de acción con fechas para retirar aquellos elementos innecesarios?
SEIRI ¿Esta todo el moviliario:mesas, sillas, armarios ubicados e identificados correctamente en el entorno de trabajo? x
¿Existe un registro con los responsables para disponer de los artículos innecesarios?
¿Existe un área designada para colocar aquellos artículos innecesarios?
¿Existe un lugar específico para cada objeto?
¿Cada objeto se encuentra en su lugar?
¿Se vuelven a ubicar las cosas en su lugar, luego de ser utilizadas/movidas? x
O RDEN ¿Existe un mapa de localización de 5S Visible?
SEITO N
¿Existe señalamientos y delimitaciones bien marcadas en el área?
¿Están indicadas las cantidades máximas y mínimas admisibles y el formato de almacenamiento?
¿Están todos los objetos de uso frecuente ordenados, en su ubicación y correctamente identificados en el entorno
laboral?
¿Las áreas de trabajo se encuentran limpias?
¿Se usan elementos apropiados para la limpieza de las áreas de T rabajo?
ESTANDA ¿Se cumplen todas las actividades y procedimientos declarados en los formatos?
RIZAR ¿Cuenta el área con un sistema para dar seguimiento al proceso de eliminación, organización y limpieza?
SEIKETSU
¿Utiliza el personal los uniformes y equipos de seguridad? x
¿Los pasillos, procesos, equipos, maquinaria y lugares de almacenamiento se encuentran delimitados según la guía de
colores establecida?
¿Los trabajadores tienen asignado tiempo y un área para la ejecución de las 5'S?
¿Existe evidencia de que el personal adopta, sigue y respeta las áreas & reglas establecidas para las 5'S?
Anexo N° 15: Auditoría 5s 30/09/2016
CHECKLIST INTERNO 5s
Calif.
Fe cha de la Auditoría: 30/09/2016
A
ASPECTO SE DEBE EVALUAR Si
Me dias
¿Existe una lista para disponer de los artículos Innecesarios? x
¿Se encuentran artículos necesarios en otras áreas ordenados y en lugar definido, identificado y delimitado? x
Clasificar ¿Hay un plan de acción con fechas para retirar aquellos elementos innecesarios? x
SEIRI ¿Esta todo el moviliario:mesas, sillas, armarios ubicados e identificados correctamente en el entorno de trabajo? x
¿Existe un registro con los responsables para disponer de los artículos innecesarios? x
¿Existe un área designada para colocar aquellos artículos innecesarios? x
¿Existe un lugar específico para cada objeto? x
¿Cada objeto se encuentra en su lugar? x
¿Se vuelven a ubicar las cosas en su lugar, luego de ser utilizadas/movidas? x
O RDEN ¿Existe un mapa de localización de 5S Visible? x
SEITO N
¿Existe señalamientos y delimitaciones bien marcadas en el área? x
¿Están indicadas las cantidades máximas y mínimas admisibles y el formato de almacenamiento?
¿Están todos los objetos de uso frecuente ordenados, en su ubicación y correctamente identificados en el entorno
x
laboral?
¿Las áreas de trabajo se encuentran limpias? x
¿Se usan elementos apropiados para la limpieza de las áreas de T rabajo? x
ESTANDA ¿Se cumplen todas las actividades y procedimientos declarados en los formatos?
RIZAR ¿Cuenta el área con un sistema para dar seguimiento al proceso de eliminación, organización y limpieza? x
SEIKETSU
¿Utiliza el personal los uniformes y equipos de seguridad? x
¿Los pasillos, procesos, equipos, maquinaria y lugares de almacenamiento se encuentran delimitados según la guía de
x
colores establecida?
¿Los trabajadores tienen asignado tiempo y un área para la ejecución de las 5'S? x