Sabotage: Pipeline

Rupture and Repair

Mayra S. Carvajal Cornejo

 Resumen
El propósito general de este documento es describir tantos
peligros como sea posible que puedan enfrentar los equipos
enviados para reparar las fugas y explicar el manejo efectivo de
esos peligros y enfatizar el procedimiento paso a paso
desarrollado para hacer estos trabajos de manera rápida y
eficiente al tiempo que minimiza la exposición de los
empleados y el medio ambiente al trauma. Toma los
testimonios de 2 expertos de Seguridad ocupacional que
trabajaron en zonas de conflicto (Yemen) con escasas
normativas de regulación y muchos otros desafíos de logística.
 Problemas
Riesgo Laboral
Zona de (secuestro) y
01 conflicto 04 personal no
capacitado.
Constante Falta de normativas
sabotage a la
02 tuberia
05 de manejo de
derrames
Falta de Falta de
03 normativas 06 procedientos de
repación de tuberias
ambientales
 Soluciones
Establecimiento Capacitación
de procedimientos del personal
Para derrames y mitigación de En seguridad ocupacional
impacto ambiental

Mejora con la
experiencia
Menor incidencia en
perdidas de tiempo y mejor
manejo de las rupturas en la
tubería
Procedimiento desarrollado para la
reparación de tubería
1. Localice el sitio exacto de la fuga. Esto se hace en helicóptero o vehículo terrestre..

2. Proporcione seguridad al sitio de la fuga, en dos niveles de seguridad necesarios: fuerzas de seguridad en la
zona y segundo nivel de seguridad es proteger al público.

3. Si la fuga no arde, debe encenderse inmediatamente.

4. Realice una inspección física del sitio.

5. Realizar los cálculos necesarios para determinar lo que se requerirá para mantener una presión constante de 30
psi en el sitio de la fuga.

6. Determine el mejor horario de trabajo, listar todo el personal, material y equipo que será necesario

7. Informar al Grupo Central de Mantenimiento (CMG) para comenzar a movilizar a todo el personal y equipamiento.

8. Cuando el personal de CMG esté en el sitio, apague la tubería y cierre la línea principal válvula aguas arriba de la
fuga.
Procedimiento desarrollado para
reparación de tubería
9. Prepare el sitio con una retroexcavadora y una excavadora. Se cava una zanja para llevar el crudo lejos del lugar de
trabajo. Además, se excava el área de la ruptura para dejar espacio para realizar el trabajo.

10. Activar permisos de trabajo en caliente. El siguiente paso consiste en extinguir el fuego. Se debe trabajar con
mucho cuidado debido a líquidos, gases y vapores inflamables que rodean el área.

11. Apagar el fuego. Enfríe el área de trabajo con agua. A medida que se enfría el área de trabajo, continúe monitoreando
con el detector multigas.

12. Continúe monitoreando una presión positiva de 30 psi o más.

13. Usando la grúa, baje la abrazadera de la tubería.

14. Instale la abrazadera en la tubería, ajustándola para que encaje correctamente. Apriete la abrazadera de forma
segura.

15. Abra la válvula de la línea principal para reanudar el flujo de petróleo crudo. Una vez que la presión de operación es
alcanzada, verifique si la reparación tiene fugas. Verifique con el detector de gas para determinar si hay fugas de gases.
Procedimiento desarrollado para
reparación de tubería
16. Cuando el caudal de la tubería alcance los 75 000 bpd, verifique el gas en el área. Y determine que todavía se
cumplen todos los criterios para el permiso de trabajo en caliente. El caudal de bpd más seguro no debe superar los
150.000.

17. Suelde la abrazadera a la tubería. Todos los equipos de extinción de incendios deben estar cargados con el pasador
en su lugar y listo para su uso inmediato.

18. Una vez completada la soldadura, envuelva el área reparada con material de revestimiento. Cierra el permiso de
trabajo en caliente después de terminar el envoltorio.

19. Rellene el sitio y limpie el área de escombros.

20. Desmovilizarse y regresar a la base.

Chatham, J.L., and Robert C. Gorman.
"Sabotage: Pipeline Rupture and Repair."
Paper presented at the ASSE Professional —Referencia
Development Conference and Exposition,
Nashville, Tennessee, June 2002.