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1-2-2015 SOSTENIMIENTO
CON PERNOS DE
ANCLAJE
ESTRUCTURAS Y CONSTRUCCION
Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4
I. PERNOS DE ANCLAJE............................................................................................................. 6
1.1. Definición: ..................................................................................................................... 6
1.2. Partes de un Perno de Anclaje. ..................................................................................... 6
a) Zona de anclaje ............................................................................................................. 6
b) Zona libre ...................................................................................................................... 6
c) Cabeza........................................................................................................................... 6
1.3. Tipos de Pernos de Anclaje ........................................................................................... 7
a) Anclajes pasivos ............................................................................................................ 7
b) Anclajes activos............................................................................................................. 7
c) Anclajes mixtos ............................................................................................................. 7
1.4. Diferencia entre Bulones y Cables. ............................................................................... 9
1.5. Formas de anclar los Pernos. ........................................................................................ 9
A) Pernos de Cuña ....................................................................................................... 10
B) Pernos de Expansión ............................................................................................... 10
C) Pernos de Anclaje Repartido................................................................................... 10
D) Pernos de Anclaje Mecánico ................................................................................... 10
1.6. Usos de los Anclajes .................................................................................................... 11
2. INTERPRETACIÓN ................................................................................................................ 12
3. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE............................................................ 12
4. MACROVARIABLES DE ANÁLISIS ......................................................................................... 13
4.1. Macrovariable Geomecánica ...................................................................................... 13
4.2. Macrovariable Operativa ............................................................................................ 14
5. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE .................................................... 14
6. VENTAJAS ............................................................................................................................ 17
7. DESVENTAJAS...................................................................................................................... 18
8. PRINCIPIO DE SOSTENIMIENTO DE LOS PERNOS ................................................................ 18
8.1. EFECTO CUÑA ............................................................................................................. 18
8.2. EFECTO VIGA ............................................................................................................... 19
8.3. EFECTO COLUMNA...................................................................................................... 19
8.4. EFECTO ARCO .............................................................................................................. 20
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INTRODUCCIÓN
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fuerza de tracción al terreno del anclaje transfiere las solicitaciones hasta una
zona más profunda y estable, y por tanto de mayor capacidad portante. En estas
condiciones, la resistencia tangencial de la masa de suelo o roca circundante al
miembro estructural empotrado actúa para resistir dicha carga de tracción.
En lo referente a obras subterráneas tales como galerías y túneles de vialidad el
problema fundamental que se plantea es el de asegurar el sostenimiento
mediante anclajes durante y posterior al período de excavación, definiendo y
construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la estabilidad
definitiva de la obra. Lo mencionado anteriormente es de vital importancia, por
cuanto la concentración de esfuerzos en la vecindad de la excavación puede ser
la causante que la roca fracturada pueda desplazarse comprometiendo la
estabilidad de la bóveda y de los hastiales del túnel.
Cabe destacar también, que el sistema de muros anclados o sistemas de
contención por medio de anclajes, bien sea activos o pasivos, es cada vez de
mayor utilización. La razón fundamental se debe a que en los centros urbanos
de gran desarrollo es frecuente la construcción de edificios con varios sótanos
donde se requieren cortes de gran altura.
Lo dicho anteriormente indica que la utilización de los anclajes ha sido
considerada como una excelente alternativa técnica y económica en la
construcción de muros de retención, conjuntamente con los procedimientos
modernos que nos ofrece el concreto proyectado bien sea por vía seca o
húmeda. Por supuesto, al realizarse este tipo de obra deben tenerse en cuenta
otros aspectos que sin lugar a dudas son de vital importancia, tales como las
construcciones vecinas y las redes de servicio. En este sentido, no se deben
correr riesgos innecesarios que puedan causar pérdidas materiales y hasta
humanas. Por otra parte, al diseñar un sistema de anclajes es fundamental no
sólo llevar a cabo todas las comprobaciones de estabilidad, sino a la vez un
análisis detallado del tipo de anclaje que mejor se adapte al terreno,
conjuntamente con una adecuada disposición, la cual permita una mejor
ejecución y funcionamiento del esfuerzo metálico
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I. PERNOS DE ANCLAJE
1.1. Definición:
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Alambres con diámetros algo menores (entre 2 y 4mm) sirven para la fabricación
de cordones de alambres trenzados. Los más frecuentes son los cordones de 7
y 19 alambres. Los cordones se emplean aisladamente o en grupos de hasta 39
cordones.
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En todos los casos los aceros empleados han de ser dúctiles, con alargamientos
de rotura superiores al 4 %, las barras de acero empleadas en los anclajes se
denominan bulones o pernos de anclaje. El anclaje mediante cordones o grupos
se denomina anclaje por cables.
Los bulones suelen utilizarse como anclajes de baja capacidad, tanto activos
como pasivos. Su capacidad o carga admisible, suele oscilar entre 5 y 50 ton por
bulón.
Los anclajes por cable pueden tener una longitud mucho mayor, en ocasiones
superficiales a los 100 m y una capacidad de carga también superior,
generalmente entre 20 y 200 ton por anclaje.
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Casos más comunes son los muros de tierra en donde es necesario
garantizar la estabilidad de la masa de suelo, y por ende en la obra. En
este sentido, cabe destacar que en las construcciones civiles o mineras se
viene utilizando cada vez con mayor frecuencia y éxito los anclajes
inyectados para sostener muros y absorber momentos volcadores.
Como elemento que contrarresta las sub-presiones producidas por el
agua, en el sostenimiento de techos u hastiales de obras en obras
subterráneas de vialidad, de centrales hidroeléctricas y mineras, e
igualmente en taludes construidos con masas de suelo y rocas. Las obras
subterráneas tales como galerías y túneles de vialidad el problema
fundamental que se plantea es de asegurar el sostenimiento mediante
anclajes durante y posterior al periodo de excavación, definiendo y
construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la estabilidad
definitiva de la obra.
Uno de los grandes problemas que afronta la industria de la construcción,
en las grandes excavaciones necesarias para edificios altos, es la
implementación tradicional de grandes muros de contención, cuyo costo
puede volverse prohibitivo, y cuyas dimensiones pueden afectar a la
arquitectura de los proyectos.
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2. INTERPRETACIÓN
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4. MACROVARIABLES DE ANÁLISIS
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Una vez claro este concepto, será necesario comprobar las capacidades de
carga reales del anclaje seleccionado, lo cual se obtiene mediante un programa
de monitoreoque consiste en efectuar pruebas de arranque o también llamadas
ensayos “pull tests”. Es importante en esta etapa, tener en cuenta que las
capacidades de carga de los anclajes monitoreados, estarán en relación directa
al dominio geomecánico en el cual fueron aplicados.
El Análisis de los factores de Seguridad es otra variable de evaluación la cual
estará asociada a los Tiempos de exposición de las labores mineras. Es decir
los FS estarán en relación directa al tiempo de exposición de las labores a
ejecutarse. El grado de seguridad demandado para la estabilidad de la labor
minera, deberá analizarse y controlarse con la alternativa o las alternativas de
sostenimiento a aplicarse, para no caer en un sobredimensionamiento de dichos
sistemas de soporte.
El Dimensionamiento de la Labor Minera; vinculado al análisis de las aberturas
expuestas susceptibles a inestabilidad. En ésta etapa, el dimensionamiento –
abiertos de las excavaciones, tomará un papel clave en la elección de las
alternativas de soporte a proponer; ya que conjugará factores externos más
complejos cuando más grande sea la excavación.
El Análisis de la Evaluación Costo Beneficio de la alternativa seleccionada es
importante, anexada al costo del anclaje, estableciendo el índice: USD/Tn.
sostenida.
Es decir a que costo sostenemos una tonelada de masa rocosa, estableciendo
de esta forma una optimización del sostenimiento aplicado en la operación
minera, esto contribuirá a un mejor control de los costos de sostenimiento mina.
6. VENTAJAS
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7. DESVENTAJAS
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En esta parte del análisis, es importante tener claro si la categoría del anclaje
seleccionado corresponde a un soporte permanente o si es que esta
corresponde a un soporte temporal.
Esta premisa es importante al momento de seleccionar el tipo de sostenimiento,
ya que las categorías por adherencia están asociadas a sostenimiento
permanente, mientas que la categoría por fricción esta asociada a sostenimiento
temporal.
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En esta etapa, es importante tener en cuenta que existe una diferencia entre el
elemento de sostenimiento antes de ser inserto y el aplicado en el macizo
rocoso.
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Parámetros de Análisis:
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A) Los Anclajes por Adherencia, son elementos que necesitan de una matriz
para fijarse en la masa rocosa. Dicha matriz es constituida por
encapsulantes, los cuales tendrán que fusionarse con la Barra de Acero
[Alma del Anclaje], afín de constituir el Anclaje. Ejemplo los anclajes de
Barra Helicoidal.
El Anclaje con Barra Helicoidal, está constituido por una Barra de Acero de rosca
continua a lo largo del perno (Helicoidal), asociado a la dotación de una matriz
(encapsulante), la cual será introducida previamente en el taladro. Es el perno
de anclaje que aporta la mayor capacidad de carga.
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Los pernos de anclaje por fricción se caracterizan por anclarse a la masa rocosa
sin necesidad de poseer una matriz encapsulante para ser fijados a la roca. Su
funcionalidad radica en la presión que estos ejercen sobre la masa rocosa
longitudinalmente (a lo largo del perno) una vez estos son instalados. El anclaje
efectúa una presión en forma radial a lo largo del perno, controlando de esta
manera los desplazamientos de bloques o cuñas. Este tipo de anclajes es
aplicado en labores mineras de poco tiempo de exposición principalmente.
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12.1. PARÁMETROS
Diámetro: 39 milímetros.
Longitud: 5 pies (1.50 metros).
Resistencia: De 1 a 1.5 Toneladas / pie de longitud, dependiendo
principalmente del diámetro del taladro y del tipo de la roca.
Tipo de roca: REGULAR a MALA, en roca intensamente fracturada y débil no
es recomendable su uso.
Instalación: Requiere una máquina jackleg o un jumbo. Una presión de aire de
60 a 80 psi.
Diámetro de perforación del taladro: Es crucial para su eficacia. Es
recomendable para los split set de 39 mm. un diámetro de perforación de 35 a
38 mm. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean
galvanizados.
Los bulones tipo Split-Set corresponden a una marca registrada por Ingersoll
Rand Comp. (EE.UU.) y están constituidos por un tubo, de 2,3 mm de espesor,
que tiene una ranura longitudinal y un diámetro superior al del taladro en el que va
a ser anclado.
Los estabilizadores de fricción “Split Set” están constituidos por un tubo de acero
seccionado en su longitud. En el taladro el Split Set ejerce una presión radial
contra la roca, su contacto es longitudinal y provee un inmediato refuerzo al
macizo rocoso previniendo el movimiento o separación de los bloques a soportar.
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Se alcanza valores de anclaje de 1 - 1,5 toneladas por cada 30,5 cm. con
éstos elementos, dependiendo principalmente del anclaje y el tipo de la roca.
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Como aspectos negativos hay que señalar su escasa capacidad de anclaje, que
en el mejor de los casos no sobrepasa las 11 t por bulón, la gran sensibilidad del
anclaje al diámetro de perforación y los problemas que plantea su durabilidad.
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Los distintos fabricantes van generando nuevos desarrollos para sus productos,
con lo que debo advertir que a pesar del esfuerzo que he realizado en este
proyecto para incluir todos los tipos puede haber en el mercado alguno que
no haya podido incluir. Dicho esto, creo que la clasificación más acertada sería:
Se trata del clásico Split Set, aunque puede existir algunos modelos diferentes
según el material con el que se construyan: Chapa de acero norma;
galvanizada, etc.
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12.8. ACCESORIOS
A) Placa Plana
Para aquellos sostenimientos que se estima que sean de larga vida se requiere
una protección especial pudiéndose pedir galvanizadas. Además de la clasificación
previa, debemos añadir que si el terreno donde se va a colocar el bulón es
irregular podremos disponer de placas de asiento esférico o biselado
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12.9. ADAPTADORES
Todos los fabricantes recomiendan las pruebas de arranque en situ para verificar
la resistencia de los elementos para el sostenimiento de terrenos.
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13. CONCLUSIONES
Los pernos necesarios para soportar los taludes finales de una
excavación a corte abierto se deberán instalar tan pronto como sea
posible, después de remover cada etapa de excavación y antes de hacer
las voladuras correspondientes a la etapa de excavación siguiente.
Las longitudes básicas de anclaje (lb) dependen, entre otros factores, de
las propiedades de adherencia de las barras y de la posición que ocupan
en la pieza de hormigón.
Los anclajes transmiten al soporte las solicitaciones a que son sometidos,
trabajando fundamentalmente a tracción, a esfuerzo cortante o una
combinación de ambos.
Fundamental con el anclaje del terreno se consigue un sostenimiento
efectivo mediante la instalación de barras de acero y su posterior
inyectado, todo en un reducido espacio de talud o excavación.
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14. BIBLIOGRÁFIA
MUZÁS, F., (1980), “Anclajes”, capítulo 13, Tomo III, del libro “Geotecnia y
Cimientos”, Edición coordinada y dirigida por José Antonio Jiménez Salas,
Editorial Rueda, Madrid., pp. 1143 – 1153.
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