Diseño de picadora y embolsadora de forraje

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Informe Picadora Y Embutidora DE Forraje
Diseño asistido por computadora (Universidad Mayor de San Simón)
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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
CARRERA DE INGENERIA INDUSTRIAL
PICADORA Y EMBUTIDORA DE FORRAJE
Materia: Diseño asistido por computadora
Grupo: 5
Integrantes:
CABRERA ESPINOZA DANIELA
GUTIERREZ CAMACHO GUERY
GUZMAN AGUAYO CRISTHIAN
MORALES NINA EVELYN
SIRPA GOMEZ CRISTIAN
Docente: ING. Maldonado López Pascual

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INDICE
1 GENERALIDADES.......................................................................................................................... 1
1.1 Introducción ........................................................................................................................ 1
1.2 Antecedentes ...................................................................................................................... 1
1.2.1 Importancia del forraje ............................................................................................... 2
1.2.2 Conservación del forraje ............................................................................................. 3
1.2.3 Situación en Cochabamba ........................................................................................... 3
1.2.4 Normativa respecto al forraje ..................................................................................... 4
1.2.5 Ensilados ...................................................................................................................... 4
1.2.6 Maquinas relativas al picado ....................................................................................... 5
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................................... 6
1.3.1 Objetivo general .......................................................................................................... 6
1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................................... 6
2 MARCO TEORICO ......................................................................................................................... 7
2.1 Definición del problema ...................................................................................................... 7
2.2 Justificación ......................................................................................................................... 8
2.3 ÁRBOL DE OBJETIVOS .......................................................................................................... 9
2.4 ÁRBOL DE FUNCIONES....................................................................................................... 10
2.4.1 F. Picar y comprimir todo tipo de planta forrajera – 000.......................................... 10
2.4.2 F. Sostener la estructura de la maquina _100........................................................... 11
2.4.3 F. Compactar el forraje picado _ 200 ........................................................................ 12
2.4.4 F. Picar el forraje _300 .............................................................................................. 13
2.4.5 F. Sostener la bandeja de salida _400 ....................................................................... 14
2.4.6 F. Sostener la bolsa en la bandeja de salida_500 ...................................................... 15
2.4.7 F. Acoplar la máquina para transporte_600 ............................................................. 16
2.4.8 F. Transmitir potencia al sistema _ 700 .................................................................... 17
2.4.9 F. Transmitir potencia al sistema_800 ...................................................................... 18
2.5 Selección de alternativas para el picador.......................................................................... 19
2.5.1 Alternativa uno: Picador – soplador de volante........................................................ 19
2.5.2 Alternativa Dos: Picador de volante .......................................................................... 19
2.5.3 Alternativa Tres: Picador de cilindro ......................................................................... 20

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2.6 Transporte y seguridad ..................................................................................................... 20

2.6.1 Transporte ................................................................................................................. 20
2.6.2 Seguridad................................................................................................................... 21
3 CALCULOS DE LA PICADORA Y EMBOLSADORA DE FORRAJE .................................................... 22
3.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA PICADORA Y EMBOLSADORA DE FORRAJE ............. 22
3.2 CÁLCULOS PARA EL SISTEMA DE PICADO.......................................................................... 23
3.2.1 D.C.L DEL SISTEMA DE PICADO.................................................................................. 23
3.2.2 Calculo Del corte y la velocidad tangencial del cilindro picador ............................... 23
3.2.3 Calculo de la velocidad tangencial del picador ......................................................... 24
3.2.4 Calculo de la velocidad tangencial del rodillo ........................................................... 25
3.2.5 Calculo de la longitud de corte.................................................................................. 25
3.3 Garganta de alimentación y área ocupada por los tallos .................................................. 26
3.3.1 Calculo cantidad de tallos en el alimentador ............................................................ 26
3.4 Determinación de la potencia requerida para el picado................................................... 28
3.4.1 Calculo de la fuerza de corte de forraje .................................................................... 28
3.4.2 Calculo del momento torsor ..................................................................................... 28
3.4.3 Calculo de la potencia de picado ............................................................................... 29
3.5 RESORTE DE SUSPENSIÓN ................................................................................................. 30
3.5.1 Calculo del Diámetro medio del alambre.................................................................. 31
3.5.2 Cálculo del Índice de resorte ..................................................................................... 31
3.5.3 Calculo del Factor de whal ¨kw¨................................................................................ 31
3.5.4 Calculo del Esfuerzo en el resorte ............................................................................. 32
3.5.5 Calculo de la Deflexión con la fuerza de operación de la espira activa .................... 32
3.5.6 Calculo del Paso alambre del resorte ........................................................................ 32
3.5.7 Calculo del Angulo de inclinación de la espiral ......................................................... 33
3.6 CÁLCULOS PARA EL TORNILLO SIN FIN DE HÉLICE HELICOIDAL ........................................ 33
3.6.1 D.C.L. DEL SISTEMA DE EMBUTIDO ........................................................................... 33
3.6.2 Calculo de la rotación del tornillo sin fin ................................................................... 34
3.6.3 Calculo del Flujo volumétrico .................................................................................... 35
3.6.4 Calculo del área del tornillo sin fin ............................................................................ 35
3.6.5 Calculo de la velocidad de avance del tornillo sin fin................................................ 35
3.6.6 Calculo del Paso del tornillo sin fin ........................................................................... 35

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3.6.7 Calculo del tiempo en una revolución....................................................................... 36

3.7 SISTEMA DE TRANSMISION ............................................................................................... 36
3.8 TRANSMISIÓN POR BANDAS ............................................................................................. 37
3.8.1 Calculo para la selección de banda y polea ............................................................... 37
3.8.2 Calculo de la potencia de diseño ............................................................................... 37
3.8.3 Selección del tipo de perfil de la correa .................................................................... 38
3.8.4 Calculo de la relacion de velocidad ........................................................................... 39
3.8.5 Selección de la polea conductora o polea motriz y la potencia que transmite ........ 39
3.8.6 Calculo del número de canales ................................................................................. 39
3.8.7 Selección del buje para la polea motriz .................................................................... 40
3.8.8 Selección del buje de la polea conducida ................................................................. 40
3.8.9 Calculo de la distancia entre centro teórico ............................................................. 41
3.8.10 Calculo de la Velocidad Periférica ............................................................................. 41
3.9 TRANSMISIÓN POR CADENA ............................................................................................. 42
3.9.1 TRANSMISION DE CADENA PARA EL RODILLO .......................................................... 42
3.9.2 Calculo de la relación de velocidad rotación............................................................. 43
3.9.3 Selección del tipo de cadena ..................................................................................... 43
3.9.4 Selección de la Catarina conductora ......................................................................... 43
3.9.5 Calculo para determinar el número de dientes de la Catarina conducida ............... 44
3.9.6 Calculo de la longitud de cadena .............................................................................. 45
3.9.7 Calculo de la distancia de centro a centro ................................................................ 45
3.9.8 TRANSMISION DE CADENA PARA EL PICADOR Y TORNILLO SINFÍN .......................... 47
3.9.9 Relación de transmisión de la velocidad rotacional de la catalina motriz al picador 47
3.9.10 Selección del número de dientes de las catarinas .................................................... 48
3.9.11 Calculo de la velocidad de rotación de la Catarina conducida .................................. 48
3.9.14 TRANSMISION DE CADENA PARA EL TORNILLO SIN FIN............................................ 50
3.9.15 Relación de velocidad rotación ................................................................................. 51
3.9.16 Relación de transmisión Catarina conductora a Catarina conducida ....................... 51
3.9.17 Calculo de la velocidad de rotación de la Catarina conducida .................................. 52
3.9.18 Calculo de la velocidad tangencial ............................................................................ 52

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3.9.21 Conclusión ................................................................................................................. 54
Bibliografía ........................................................................................................................................ 55
ANEXOS ............................................................................................................................................. 56
ANEXO 1 ........................................................................................................................................ 56
ANEXO 2 ........................................................................................................................................ 56
ANEXO 3 ........................................................................................................................................ 57
ANEXO 4 ........................................................................................................................................ 58
ANEXO 5 ........................................................................................................................................ 58
ANEXO 6 ........................................................................................................................................ 59
ANEXO 7 ........................................................................................................................................ 59
ANEXO 8 ........................................................................................................................................ 60
ANEXO 9 ........................................................................................................................................ 61

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PICADORA Y EMBUTIDORA DE FORRAJE
1 GENERALIDADES
1.1 Introducción
Los sectores agrícola y ganadero constituyen una fuente importante de desarrollo

económico en el país, a pesar de ello, es poco el interés que se da para mejorar los
procesos de producción de estos, más aún para las pequeñas producciones, donde por
lo general no se cuenta con maquinaria agrícola adecuada para facilitar los procesos de
picado de forraje.
Dentro del estudio de estos sectores, la maquinaria agrícola, adquiere una función
trascendental, ya que, esta se utiliza para picar el forraje, optimizando así el tiempo y
disminuyendo la intervención del hombre en esta actividad.
La mecanización agrícola es la característica más destacada de la agricultura de
finales del siglo XIX y del siglo XX, pues esta ha sido de gran importancia para
disminuir el arduo y agotador trabajo del agricultor. Aún más significativo: la
mecanización ha multiplicado la eficiencia y productividad de las explotaciones agrícolas.
Sin embargo en nuestro medio, el sector agrícola no está a la altura de los países
desarrollados, quienes han mecanizado este sector, teniendo así una mayor producción,
esto, con la introducción de grandes y automatizadas máquinas, capaces de realizar
labores, antes desarrolladas solo por el hombre.
La máquina principal de la agricultura moderna es el tractor, este proporciona fuerza
motriz a otras muchas herramientas que se pueden conectar a él, como: máquinas
segadoras, picadoras, sopladoras de forraje y otras herramientas de labranza que
ayudan en gran parte para la alimentación del ganado.
1.2 Antecedentes
Habitualmente el ganado vacuno pastorea el forraje, recorriendo el campo y

consumiendo el pasto verde o seco. Sin embargo, en su acción, es más lo que perjudica
al cultivo que lo que en realidad aprovecha, causando pérdidas.
Los forrajes son el alimento natural más económico para el ganado bovino, los mismos
que, bien cultivados y manejados pueden satisfacer perfectamente las necesidades de
mantenimiento, crecimiento y producción del animal. Un manejo racional de los pastos,
permite aumentar fácilmente la producción de carne o leche por unidad de superficie.

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La necesidad de producir más a menor costo, y una programación adecuada para el

establecimiento y posterior manejo de los pastos de corte, en forma
escalonada, contribuirán a producciones forrajeras estables, capaces de cubrir las
necesidades de la explotación en cualquier circunstancia.
Figura1: Forraje fresco y seco
Fuente: Elaboración propia
Según el estado en que se encuentren los forrajes al momento de ser comidos por los
animales, los podemos clasificar así:
 Forrajes verdes: son forrajes de consumo inmediato al punto de cosecha y

directamente de la pradera, se denominan pastos. Los pastos pueden ser de
pastoreo y de corte.
 Forrajes secos: son forrajes que se cortan y se secan, toman el nombre de heno y
son de gran utilidad en tiempos de sequía. También entran en este grupo algunos
residuos de cosecha como el tamo de leguminosas o cereales.
 Otros forrajes: los constituyen el ensilaje básicamente.
1.2.1 Importancia del forraje
El ganado no está adaptado físicamente para comer plantas grandes y menos cuando
estas son de tallo grueso como sorgo, maíz, caña y otras similares ya que requiere mayor
energía para su digestión. Por tal motivo se requiere que estas plantas sean previamente
repicadas antes de ser suministradas como alimento fresco.
El forraje constituye la fuente de alimentación más económica de la que dispone

un productor para mantener a sus animales ya que se puede guardar y conservar.

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Todos los forrajes que se cosechan y se guardan tienen perdidas en calidad luego de su
corte. Es por ello que debe picarse y almacenarse ya sea húmedo o seco.
Figura 2: Alimentación de vacas con forraje picado
1.2.2 Conservación del forraje
Los forrajes se pueden guardar y conservar para ser utilizados en periodos de sequía y
por consiguiente en escasez de comida.
Se puede guardar los forrajes en alguna de estas formas:
 Ensilado: consiste en almacenar el forraje con alto contenido de humedad (60-70 %)

en un silo, mediante la compactación, expulsión del aire y producción de un medio
anaeróbico (sin aire), que permite el desarrollo de bacterias que acidifican el forraje.
 Henificando: se hace dejando secar el forraje hasta obtener un producto llamado
heno. Su humedad es muy baja, de 10 a 15%.
 Deshidratando: secando los forrajes artificialmente muy bien, por medio de aire
caliente, hasta obtener por ejemplo la harina de alfa alfa.
1.2.3 Situación en Cochabamba
En los municipios del Valle Alto del departamento de Cochabamba; Cliza, Toco, Tolata,
San Benito, Punata, Villa Rivero, Arbieto, Arani, Villa 2 de Agosto, Mayca y Vinto el cultivo
principal es el maíz choclero, del cual posterior a la cosecha de choclo, el productor
destina la chala y la caña de maíz como forraje, principalmente para la venta a
productores de leche de la zona del Valle Central de Cochabamba.

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En las zonas altas, valles secos y en terrenos marginales de la región, se produce

importantes superficies de trigo, por lo cual existe la disponibilidad de rastrojo que también
es utilizado como forraje.
La venta se realiza como chala picada con el propósito de abaratar los costos ya que se
obtiene un mayor peso por unidad de volumen.
1.2.4 Normativa respecto al forraje
El Programa de Aseguramiento de la Inocuidad Alimentaria en lácteos del SENASAG,

enfatiza que la alimentación del hato lechero, debe ser adecuada, requiriendo la
conjunción de conocimientos sobre buenas prácticas de producción y buenas prácticas de
higiene, asegurando que todos los alimentos y el agua que ingieren los animales estén
libres de contaminación microbiológica, química o física y de esta manera garantizar su
aptitud alimentaria y por consiguiente minimizar la posibilidad de factores que pongan en
riesgo de contaminación a la leche.
1.2.5 Ensilados
Las variedades más utilizadas para este fin son las plantas de maíz, sorgo, cebada, avena
y otros de acuerdo a la región de producción.
Para mantener la buena calidad del ensilaje:
- Se debe verificar si el ensilado fue correctamente procesado y almacenado, si

tiene un pH de 3.5 a 4.8, una humedad del 65- 70%.
- Que presenta un olor agradable y no muestra crecimiento de hongos. Un ensilaje
bien elaborado, puede mantener sus propiedades por periodos largos. (Manual de
Administración y Suministro de Agua del Ganado Bovino Lechero - SENASAG)
- Efectuar un tamaño de picado fino, el ideal de 10 a 50 mm. (Técnicas de ensilaje
y construcción de silos – SAGARPA pág. 3) para una buena compactación.
- Buen sellado con polietileno oscuro y grueso. (hule de 80 a 100 micrones de
grosor). Después se sella con cinta de embalaje para evitar la entrada de agua o
tierra. (Conservación de forraje para la época seca - INIAF)
- Apropiada cobertura para proteger el sellado (tierra, neumáticos en desuso, fardos
llovidos u otro material adecuado).
- La temperatura para que se produzca la fermentación debe ser menor a 30ºC.
- Este ensilaje no debe exceder el 50 % de la dieta del animal.

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1.2.6 Maquinas relativas al picado
Existe una variedad de máquinas que realizan el triturado o picado del forraje
Tabla 1: Tipos de máquinas que pican y embuten forraje
Picadora manual Picadora de forraje con extractora,
acoplada a tractor
Picadora de forraje con extractora y Picadora de forraje

motor
Embutidora de forraje Embutidora de forraje
Fuente: Fotos google-tipos de picadora de forraje

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1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo general
 Diseñar una maquina picadora y embutidora de forraje.
1.3.2 Objetivos específicos
 Realizar el cálculo para el picado de cualquier tipo de planta forrajera.

 Asegurar el funcionamiento de la maquina mediante un sistema de
transmisión de potencia adecuado.
 Diseñar un sistema para facilitar el traslado de la máquina.
 Asegurar que la maquina sea ergonómico y no exponga riesgos para el
operario.
 Determinar los costos de fabricación de la máquina.
1.3.2.1 Restricciones
 La bolsa donde se almacena el forraje picado debe ser máximo de 60 kg

 No puede picar materiales inorgánicos
 Está diseñada para el procesamiento de 2 a 3 tn/hr máximo de forraje
picado.
 La tolva de alimentación debe tener una inclinación de 40º
1.3.2.2 Funciones
 Puede picar forraje seco y fresco o húmedo

 Debe realizar un picado de precisión
 Debe lograr una buena compactación al momento del embutido mediante
una bandeja de apoyo que sostiene la bolsa y esta es frenada
 Una vez terminada la bolsa la bandeja se inclina automáticamente para así
poder ser retirada manualmente
 El mantenimiento es de bajo costo y sencillo
1.3.2.3 Medios
 La máquina debe ser de acero inoxidable

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2 MARCO TEORICO
2.1 Definición del problema
Existe una variedad de máquinas picadoras de forraje las cuales durante el proceso de
picado, el forraje es expulsado en ambiente abierto dispersado por todo el área lo que
genera un desperdicio adicional y un tiempo extra en el acopio de forraje picado, además
que para pequeñas extensiones de terreno es inadecuada y difícil la adquisición de
una máquina cosechadora de forraje.
Figura 3: Maquina convencional de picado de forraje (pica y expulsa el forraje picado al

ambiente abierto)
¿Para quién?
 Para el sector de la ganadería vacuna, avícola, porcina entre otras que deseen
realizar de forma eficiente y segura la reserva de alimentos para su ganado.
 Para personas que se dediquen a la comercialización de forraje picado.
¿Por qué?
 Porque el uso de maquinaria agrícola reduce sustancialmente la mano de obra y

el tiempo en las labores del campo
 Porque en nuestro medio para realizar el corte y recolección del forraje, aún se
usan métodos e instrumentos manuales tradicionales(repique con machete), en
muchas ocasiones produciéndose un daño en el rebrote de los pastos, debido al
mal uso de dichos instrumentos.
 Porque se desea picar y almacenar el forraje de forma directa evitando
desperdicios durante el picado y ser transportado de manera sencilla.

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 Se requiere de poco espacio para la conservación de importantes cantidades de

alimento.
¿Dónde?
En el sector agrícola donde se realiza la recolección del forraje (maíz, sorgo, y otras
plantas forrajeras).
¿Cuándo?
Cuando el productor lo requiera
¿Qué?
Máquina picadora embutidora de forraje puede picar y almacenar maíz, sorgo, caña de
azúcar, todo tipo de planta forrajera
¿Cómo funciona la maquina?
La picadora de forraje es accionada por la toma de fuerza de un tractor, consta de una

estructura metálica en cuyo centro se encuentra un rotor cilíndrico dotado de cuchillas que
van cortando el material.
2.2 Justificación
La máquina ayudaría al ganadero ya que puede alimentar a su ganado sin la necesidad

del pastoreo y poder llevar el forraje de lugares alejados a su corral en tiempo de escasez
de alimento. Además que el picado del forraje mejorara la digestibilidad del alimento, ya
que el animal gasta mayor energía en desmenuzar el material, siendo necesario que este
se halle picado en trozos relativamente pequeños.

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2.3 ÁRBOL DE OBJETIVOS
A continuación se muestra el árbol de objetivos del diseño de la procesadora de forrajes.
Tabla2: Árbol de objetivos

Material resistente
facil de transportar
(todo tipo de terreno)
Calidad
Capacidad Picado de
todo tipo de planta
forrajera
Seguro al operar
Ergonomico
Resguardo en areas peligrosas

Seguridad Facil de operar
Diseño Maquina
picadora y
embutidora de Repuestos accesibles en el
forraje. mercado
Aislar riesgos
Facil de reparar
Mantenimiento
mminimizar el tiempo de trabajo
Costos
Produccion minimizar el uso de insumos

9

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2.4 ÁRBOL DE FUNCIONES
2.4.1 F. Picar y comprimir todo tipo de planta forrajera – 000
Tabla 3: Árbol de funciones-000
PICAR Y COMPACTAR TODO TIPO DE PLANTA FORRAJERA

3Tn/h
000
SOSTENER LA COMPACTAR Y PICAR EL SOSTENER LA SOSTENER LA ACOPLAR LA REALIZAR EL TRANSMITIR

ESTRUCTURA TRANSPORTAR FORRAJE BANDEJA DE BOLSA DE SILO MAQUINA TRASLADO DE POTENCIA AL
DE LA EL FORRAJE (10 mm) SALIDA LLENA PARA LA MAQUINA SISTEMA
MAQUINA PICADO (60 kg) TRANSPORTE 25 HP
(0,32 m/s)
100 200 300 400 500 600 700 800
10

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2.4.2 F. Sostener la estructura de la maquina _100
Tabla4: Árbol de funciones_100
SOSTENER LA ESTRUCTURA DE LA
MAQUINA
(180 kg)
100
PLANCHA BASE BASE SOPORTE DE

PLANCHA PLANCHA SOPORTE PLACA DE PLACA
FRONTAL ESTRUCTURAL ESTRUCTURAL TRANSMISION
LATERAL FRONTAL LATERAL UNION LATERAL
INFERIOR INFERIOR SUPERIOR
101 102 104 105 106 130
103 110 120
CUBRIR Y PROPORCIONAR
UNIR EL SOPORTAR SOSTENER PESO
SOPORTAR ESTABILIDAD Y
UNIR LA ANCLAJE A LA PESO Y DAR DE
PESO DE LA SOPORTAR
ESTRUCTURA DE LA MAQUINA ESTABILIDAD TRANSMISION
MAQUINA PESO
BANDEJA CON LA
MAQUINA
PLANCHA
LATERAL 121 LATERAL 131
PLANCHA
LATERAL TRAVESAÑO SOPORTE SOPORTE SOPORTE SUPERIOR 132
113 115 TRAVESAÑO PLANCHA
111 112 114 TRANSMISION
122
133
PLANCHA
TRAVESAÑO REDUCTOR 134
TRANSMISION
PLANCHA CAJA
123
135
11

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2.4.3 F. Compactar el forraje picado _ 200

Tabla5: Árbol de funciones-200
COMPACTAR EL FORRAJE PICADO
(0,8 kg/s)
200
CAJA DE TUNEL DE TORNILLO

EMBUTIDO EMBUTIDO HELICOIDAL
210 220 230
LIMITAR Y CONTENER LA SALIDA TRANSPORTAR Y COMPACTAR EL

RECEPCIONAR EL FORRAJE PICADO DEL FORRAJE PICADO FORRAJE PICADO A UNA BOLSA SILO
(D=380 mm) (0,32 m/s)
PLANCHA
POSTERIOR LADO INFERIOR
221 EJE 231 HELICE 232
211
PLANCHA
LATERAL LADO SUPERIOR
212 222
PLANCHA
ANTERIOR ANILLO DEL
213 EMBUDO 223
TAPA CAJA
EMBUDO
214
224
SOPORTE
CARCASA
PICADOR 215

12

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2.4.4 F. Picar el forraje _300
PICAR EL FORRAJE
(10 mm)
300
ARMAZON DEL ROTOR PICADOR RODILLO DEL

PICADOR PICADOR CONTRACUCHILLA RIELES SUSPENCION TOLVA
320 340 350 360
310 330
SOSTENER EL
PICADOR Y CORTAR EL ARRASTRAR EL GARANTIZAR LA
RESTRINGIR LA FORRAJE FORRAJE AL EJERCER PRESION RECEPCIONAR
ENTRADA DE EL FORRAJE
SALIDA DEL FORRAJE A 10 mm PICADOR CONTRA LAS CUALQUIER
PICADO CUCHILLAS MOVILES TAMAÑO DE
Y REALIZAR EL FORRAJE
CARA DIENTES DE CORTE
LATERAL DISCO 321 RODILLO
331
311
BASE
CARA EJE 322 CUCHILLA
SUPERIOR RODILLO 341
332
312
SOPORTE DE BASE
CARA CUCHILLA 323 CUCHILLA
INFERIOR 341
313
CUCHILLA 324 CUCHILLA
CHUMACERA 342
314
SOPORTE DE
CUCHILLA 325 TORNILLO
343
PLANCHA
DIRECCIONAL
CHAVETA 326
315
CIL.
SEPARADOR
328
CIL. 13
SEGURIDAD Fuente: Elaboración propia
329

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2.4.5 F. Sostener la bandeja de salida _400
SOSTENER LA BANDEJA
DE SALIDA
400
VISAGRA TUBO DE SOPORTE BASE DE SOPORTE FRENO DE BANDEJA BARRA DE UNION
401 402 410 420 430
SOSTENER EL PESO DE UNIR BASE DE

LIMITAR EL AVANCE
INCLINAR CUANDO LA LA BANDEJA DE BANDEJA A LA
DE LA BOLSA SILO
BOLSA DE SILO ESTE SALIDA Y LA BOLSA ESTRUCTURA DE LA
LLENA
LLENA SILO LLENA MAQUINA
45º PERFIL FRENO PARA BARRA
IZQUIERDO BANDEJA 431
411 421
SUJECION
PERFIL
PLACA DE 432
FRONTAL
FRENO
412
422
PERFIL
DERECHO
413
TRAVESAÑO
414
APOYO
PARA
BANDEJA
415
PLACA DE
UNION
416
TUBO DE 14
Fuente: Elaboración propia SOPORTE
417
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2.4.6 F. Sostener la bolsa en la bandeja de salida_500

SOSTENER LA BOLSA DE SILO
LLENA
(60 kg)
500
BASE INFERIOR BASE SUPERIOR ESTRUCTURA

PERFIL BANDEJA SUJETADOR
DE BANDEJA DE BANDEJA DE TOPE
501 502 503 520
510 530
EJERCER
UNIR LA BASE UNIR EL TOPE SOPORTAR EL SOSTENER LA
CONTENER LA PRESION A LA
INFERIOR CON CON LA PESO DE LA BANDEJA,
BOLSA SILO BOLSA PARA LA
LA BASE ESTRUCTURA BOLSA SILO SUJETADOR Y
LLENA COMPACTACION
SUPERIOR DE LA DE LA BANDEJA LLENA TOPE
DEL FORRAJE
BANDEJA
PERFIL PERFIL PERFIL
LATERAL LATERAL SUPERIOR
511 521 531
PERFIL PERFIL
TRAVESAÑO
FRONTAL LATERAL
512
522 532
PERFIL BASE
533
TOPE
534
15

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2.4.7 F. Acoplar la máquina para transporte_600

ACOPLAR LA MAQUINA PARA
TRANSPORTE
600
ESTRUCTURA
ENGANCHE PASADOR SUJETADOR SOPORTE
DEL ANCLAJE
601 602 620 630
610
UNIR EL SUJETAR EL CONECTAR LA FACILITAR EL SOPORTAR EL PESO

DEL ANCLAJE
ANCLAJE A UN TUBO SOPORTE MAQUINA A UN MANEJO DEL CUANDO SE REALIZA
VEHICULO DEL ANCLAJE VEHICULO ANCLAJE EN ENGANCHE
TUBO ESTRUCTURA DE
PERFIL LATERAL
SUJETADOR SOPORTE
611
621 631
PERFIL BASE TUBO UNION PARA

612 SUJETADOR ANCLAJE
622 632
PLACA
SUPERIOR TUBO BASE DEL
SUJETADOR 633 SOPORTE 633
613
UNION PARA
SOPORTE
. 614
16

lOMoARcPSD|14767877
2.4.8 F. Transmitir potencia al sistema _ 700
REALIZAR EL TRASLADO DE
LA MAQUINA
700
EJE DE RUEDA RUEDA

710 720
UNIR AMBAS LLANTAS Y PERMITIR EL

ACOPLARSE A LA MOVIMIENTO DE LA
MAQUINA MAQUINA A SER JALADA
EJE TUBO DE UNION BRAZO DE EJE TUBO PARA RUEDA

711 712 713 714
17

lOMoARcPSD|14767877
2.4.9 F. Transmitir potencia al sistema_800
TRANSMITIR POTENCIA AL SISTEMA

25 HP
800
CHUMACER RUEDAS CAJA

EJE 1 EJE 2 CADENA POLEA CORREA RESGUARDOS
A DENTADA REDUCTORA
RECIBIR LA REDUCIR
RECIBIR LA REDUCIR LA RESGUARDAR
POTENCIA Y LA
ROTACION POTENCIA y SOSTENER Y TRANSMITIR ROTACION
LA
ROTACION REDUCIR LA TRANSMISION
DEL ROTACION PERMITIR LA A PARA EL DE POTENCIA
PARA ROTACION
TRACTOR PARA EL ROTACION POTENCIA TORNILLO DE LA
RODILLO Y PARA EL MAQUINA
PARA EL PICADOR DE EJES 25 HP HELICOIDAL
PICADOR PICADOR () (POLEAS,
RODILLO (rpm) (72 RPM) CATALINAS)
(rpm)
(540 rpm)
18

lOMoARcPSD|14767877
2.5 Selección de alternativas para el picador
2.5.1 Alternativa uno: Picador – soplador de volante
El sistema de alimentación del elemento picador es un tornillo sinfín. El tornillo sinfín es de

doble sentido, por lo cual el material será atraído hacia el centro, donde se halla el
picador. El sistema de transmisión del sinfín es mediante cadenas.
Una vez ingresado el forraje, será el volante picador el encargado de realizar la función de
picar el forraje mediante las cuchillas que posee y de expulsar o soplar el material por un
conducto de descarga, la segunda función es posible, ya que el volante picador será
dotado con paletas. Para el movimiento del picador se utiliza la transmisión por bandas.
Ventajas:
 La longitud de corte puede modificarse, con el mecanismo de alimentación,

modificando la velocidad del picador, o variando el número de cuchillas.
 Posee paletas para soplar el forraje picado aprovechando la velocidad tangencial.
 Se ubicada perpendicular a la dirección de avance para facilitar el montaje de
otras herramientas frente a la entrada de la picadora.
 Permite un picado regular.
Desventajas:
 El borde cortante de las cuchillas debe afilarse una vez que se haya desgastado.
 En comparación con el picador de cilindro, el picador de discos es menos eficiente
y tiene un menor potencial lanzador.
2.5.2 Alternativa Dos: Picador de volante
El sistema de alimentación del picador es mediante cilindros verticales, estos reciben la

potencia del tdf del tractor mediante un sistema de transmisión por bandas.
Después de que el forraje es cortado por las cuchillas alternativas este pasa entre los
cilindros hasta llegar al picador de volante provisto de cierto número de cuchillas; a este
se adjunta un soplador que expulse el forraje hacia el exterior.
La transmisión para el volante es mediante bandas y el sistema de recolección del forraje

después de ser picador es mediante un conducto metálico.
19

lOMoARcPSD|14767877
Ventajas:
 Fácil construcción del elemento picador.

 Se puede modificar la longitud del picado del forraje.
Desventajas:
 Difícil montaje de los cilindros verticales.

 Se pueden producir desplazamientos en los cilindros.
 Las cuchillas requieren un afilado continuo.
 Utiliza dos mecanismos individuales para picar y soplar el forraje.
2.5.3 Alternativa Tres: Picador de cilindro
Para este caso el sistema de alimentación es mediante cilindros horizontales, esto se

debe a que el picador de cilindro se ubica también de forma horizontal.
Los cilindros están dispuestos de tal forma que el forraje pase entre estos a una
determinada velocidad hacia el elemento picador; su transmisión es mediante bandas.
El elemento picador de cilindro tiene mayor eficiencia y un elevado potencial lanzador; por
su gran velocidad de rotación y configuración, corta el forraje en pequeños trozos de
acuerdo al número de cuchillas que posee y lo expulsa hacia el exterior mediante un
conducto metálico, su transmisión es mediante bandas.
Ventajas:
 Posee un elevado potencial lanzador

 Se puede modificar la longitud del corte.
 Las mismas cuchillas son las encargadas de lanzar el forraje.
 Fácil mantenimiento y operación
Desventajas:
 Las cuchillas necesitan un afilado continuo.

 Tienen mayor peso.
2.6 Transporte y seguridad

2.6.1 Transporte
La máquina para poder trasladarse al lugar de trabajo cuenta con ruedas unidas a la
estructura de la máquina.
20

lOMoARcPSD|14767877
Figura 4: 000_Maquina con dos llantas y un anclaje
Además la maquina cuenta con un anclaje que le permite engancharse a un automóvil y

poder ser transportado fácilmente.
2.6.2 Seguridad
Figura 5:000_ Carcasa de resguardo en lugares de peligro
El sistema de transmisión se encuentra aislado ya que cuenta con resguardos en ambos

lados.
El picado de forraje se realiza dentro de una carcasa y por lo tanto no existe la posibilidad
que el forraje que se está picando pueda saltar al operario.
21

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3 CALCULOS DE LA PICADORA Y EMBOLSADORA DE FORRAJE
3.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA PICADORA Y EMBOLSADORA DE FORRAJE

Figura6: 000_PICADORA Y EMBUTIDORA DE FORRAJE
Cantidad a
procesar Picador
Tornillo
Q=3tn/h n=750 RPM transportador
D=0,242m d=0,26m
Z= 4 L=0,76m
Vt
Vt=9,50 m/s P=0,26[m]
n
Propiedades del Vt n=72RPM
forraje
Rodillo
D= 0,03 m
n=126 RPM n P= 0,26
Peso = 0,3 Kg R
Densidad = 0,05Tn/m3 D=0,097m n7=72
Vt= 0,64 D= 0,33 [m]
L= 0,76 [m]

22

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3.2 CÁLCULOS PARA EL SISTEMA DE PICADO
3.2.1 D.C.L DEL SISTEMA DE PICADO
Figura 7: 300_RECEPCION Y PICADO DE FORRAJE
n=126 rpm V= 9,5 m/s

V= 0,64 m/s
n=750 rpm
L=10mm
Para el picado de forraje se calculara la rotación del picador y de los rodillos a partir de las
dimensiones (diámetro) obtenidas del diseño en Solidworks y datos experimentales, así
también la potencia necesaria del tractor para el funcionamiento de la máquina, dichos
resultados nos servirán posteriormente para los cálculos de la transmisión de potencia.
3.2.2 Calculo Del corte y la velocidad tangencial del cilindro picador
Datos:
D = 0,242 (m)
n = 750 (rpm)
23

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Z= 4
Donde:
Figura8: 320_Rotor picador
D: diámetro del cilindro picador
n: velocidad de rotación picador

n=750 rpm
Z= número de cuchillas picador
n=750 rpm
D=0.242 m
Z=4
Fuente: elaboración propia
#𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 = 𝑛 ∗ 𝑧
750
#𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 = ∗4
60
#𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 = 50 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠/𝑠
3.2.3 Calculo de la velocidad tangencial del picador
𝑛∗𝜋∗𝐷
𝑉=
60
𝑚
𝑉 = 9,50 [ ]
𝑠
V: velocidad tangencial picador
24

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3.2.4 Calculo de la velocidad tangencial del rodillo
Para que se obtenga una longitud de corte del forraje de 1 cm, el picador debe estar
sincronizado con los rodillos alimentadores, es decir el tiempo que el picador realice un
corte debe ser igual al tiempo que pasa por el rodillo. Con esto calculamos la velocidad
tangencial del rodillo.
Datos: Figura 9: 330_Rodillo del picador
n= 126 (rpm)
D= 9,7*10-2 (m)
D=97mm
Donde:
n: velocidad rotación del rodillo
D: Diámetro del rodillo
V: velocidad tangencial
𝑛∗𝜋∗𝐷
𝑉=
60
𝑚
𝑉 = 0,64 [ ]
𝑠
3.2.5 Calculo de la longitud de corte

Lc: longitud de corte
V: velocidad tangencial rodillo
𝑉
𝐿𝑐 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑚
0,64 [ ]
𝐿𝑐 = 𝑠
𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠
50 [ ]
𝑠
𝑚
𝐿𝑐 = 0,01 [ ]
𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
La máquina cortara 1 cm de longitud
25

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Tabla13: RESULTADO DEL CALCULO PARA LA VELOCIDAD DEL RODILLO
RESULTADOS
Descripción Variable Resultado unidad
Diámetro rodillo D 9,7*10-2 m
Velocidad rotación n 126 rpm
Velocidad tangencial v 0,64 m/s
Tabla 14: RESULTADO DEL CÁLCULO PARA EL CILINDRO PICADOR
RESULTADOS
Descripción Variable resultado unidad
Diámetro picador D1 0,24 m
velocidad rotación picador n 750 rpm
numero de cuchillas z 4 dientes
Cortes por segundo n*z 50 cortes/s
Velocidad tangencial v 9,50 m/s
Longitud de picado L 0,01 m
Longitud de picado L 1 cm
3.3 Garganta de alimentación y área ocupada por los tallos
3.3.1 Calculo cantidad de tallos en el alimentador
Figura 10: Tallos de la planta forrajera en la garganta de alimentación
26

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Para calcular el área de la planta de maíz se tomó un promedio de 20 mm de diámetro de

30 mediciones realizadas
Donde:
Dt2= promedio del diámetro tallo (mm)
At= Área de un tallo (m2)
Ag= Área de la garganta de alimentación
b= longitud de la garganta
h= altura garganta
3.3.1.1 Área del tallo

𝜋𝑑2
𝐴𝑡 =
4
𝐴𝑡 = 314 𝑚𝑚2
3.3.1.2 Área de la garganta de alimentación

𝐴𝑔 = 𝑏 ∗ ℎ
𝐴𝑔 = 4800 𝑚𝑚2
3.3.1.3 Cantidad de tallos en la garganta de alimentación

𝐴𝑡
𝑁𝑡 =
𝐴𝑔
𝑁𝑡 = 15 𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
Entrará aproximadamente 15 tallos por la garganta de alimentación guiada por los rodillos
hacia el cilindro picador
Tabla 15: RESULTADOS PARA EL CÁLCULO EN LA TOLVA DE ALIMENTACION
RESULTADOS
Descripción Variable resultado unidad
Diámetro de una tallo d 0,02 m
área de un tallo At 0,0003 m2
Ancho de la garganta alimentación b 0,16 m
Altura de la garganta alimentación h 0,03 m
Área de la garganta Ag 0,0048 m2
Numero de tallos Np 15 tallos

27

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3.4 Determinación de la potencia requerida para el picado
3.4.1 Calculo de la fuerza de corte de forraje
La obtención de la fuerza para cortar un tallo de forraje se realizó mediante una prueba
experimental con una romana.
Figura 11: Obtención de la fuerza de corte de un tallo de forraje
Fuerza de
corte
Donde: Fuente: Elaboración propia
m = Peso (Kg)
g = Gravedad (m/s)
F = Fuerza (N)
𝐹 =𝑚∗𝑔
𝐹 = 25 ∗ 9,81 = 245,3 (𝑁)
Esa es la fuerza necesaria para cortar un tallo de forraje.
Asumiendo que por la garganta de alimentación entran 9 tallos, sacamos la fuerza total
𝐹 = 245,3 ∗ 15 = 3678,8 (𝑁)
(Sarkis, 2012)
3.4.2 Calculo del momento torsor
Donde:
Fuerza de corte (F)
Radio de cilindro picador (m)
Momento torsor (N*m)
28

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𝑀𝑡 = 𝐹 ∗ 𝑟
𝑀𝑡 = 2207,3 ∗ 0,121 = 445 (𝑁𝑚)
(Sarkis, 2012)
3.4.3 Calculo de la potencia de picado
Ahora se calcula la potencia necesaria para el corte
2 ∗ 𝜋 ∗ 750
𝑃 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑛 = 445 ∗ = 17704,3 (𝑊)
60
Dado que 1 HP es igual a 746 W, obtenemos la potencia en esas unidades:
𝑃 = 23,7 (𝐻𝑃)
A esta potencia se deberá sumar la potencia del transportador y de los rodillos para así
obtener la potencia total que requiere la máquina y determinar los HP del tractor a usarse.
(Sarkis, 2012)
Tabla 16: RESULTADOS DEL CÁLCULO DE LA POTENCIA Y FUERZA DE PICADO
RESULTADOS
Descripción Variable Resultado Unidad
Peso m 25 Kg
Gravedad g 9,81 m/s2
Fuerza F 245,3 N
N de plantas Np 15 -
Fuerza corte Ft 3678,8 N
Radio de cilindro picador r 0,121 m
Momento torsor Mt 445,1 N*m
Potencia P 17704,3 Hp
Potencia P 23,7 Hp
29

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3.5 RESORTE DE SUSPENSIÓN
Para garantizar que la maquina pueda picar cualquier diámetro de forraje y cantidades
mayores de alimentación sin atascarse, se utilizara un método de suspensión con resorte,
el cual estará situado en los rodillos para abastecer el picador.
Figura 12: Estados del resorte
Fuente: (Mott, 2006)
La longitud libre Lf es la longitud que tiene el resorte cuando no ejerce fuerza, como si
estuviera solo descansando, la longitud comprimida Li es la que tiene el resorte cuando se
comprime hasta el punto en que todas sus espiras se tocan, la longitud más corta del
resorte durante su funcionamiento normal es la longitud de operación L0, cuando el
resorte ejerce presión por el eje del rodillo vuelve a un estado de asentamiento
denominada longitud instalada Li, entonces la longitud del resorte cambia de L0 a Li
durante su funcionamiento normal.
Tabla17: Descripción del resorte
Descripción Variable Cantidad unidad

Longitud libre Lf 41 mm
Fuerza inicial F0 0 N
Longitud comprimida Li 30 mm
Fuerza ejercida del rodillo en el resorte Fi 98 N
Numero de espiras N 11 espiras
diámetro exterior de 20 mm
diámetro interior di 17 mm
diámetro del alambre dw 3 mm
Numero de espiras activas na 10
Fuente: Elaboración propia 30

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Donde:
F0= Fuerza inicial
Fi= Fuerza ejercida del rodillo en el resorte (peso del rodillo en N)
Lf= Longitud del resorte cuando no ejerce fuerza
Li= Longitud comprimida
N= Número de espiras
3.5.1 Calculo del Diámetro medio del alambre
dm: diámetro medio
de: diámetro exterior
dw: diámetro resorte
𝑑𝑚 = 𝑑𝑒 − 𝑑𝑤
𝑑𝑚 = 17 [𝑚𝑚]
(Mott, 2006)
3.5.2 Cálculo del Índice de resorte
La relación del diámetro medio del resorte, entre el diámetro del alambre, se llama índice
de resorte ¨C¨., se recomienda que ¨C ¨sea mayor que 5, si no sería difícil dar forma al
resorte y podría causar grietas en el alambre, los esfuerzos y las deflexiones de los
resortes dependen de ¨C¨ y una C mayor ayudara a eliminar la tendencia a deformarse
𝑑𝑚
𝐶=
𝑑𝑤
𝐶 = 6,7 > 5 Recomendado para no causar grietas
(Mott, 2006)
3.5.3 Calculo del Factor de whal ¨kw¨
C: índice de resorte
(4𝐶 − 1) 0,615
𝑘𝑤 = +
(4𝐶 − 4) 𝐶
𝑘𝑤 = 1,3
(Mott, 2006)
31

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3.5.4 Calculo del Esfuerzo en el resorte
Al comprimir un resorte de compresión mediante una carga axial el alambre tiende a

torcerse, por consiguiente el esfuerzo desarrollado en el alambre es un esfuerzo cortante
por torsión
8 ∗ 𝐹𝑖 ∗ 𝐶 ∗ 𝑘𝑤
𝜏=
𝜋 ∗ 𝑑𝑤 2
𝑁
𝜏 = 235 [ ]
𝑚𝑚2
Donde:
Kw: factor whal
Fi: fuerza de operación

𝑁
𝜏𝑚 = 600 [ 𝑚𝑚2 ] Curva de servicio recomendado de tablas ver ANEXO 1 con Dw=3
[mm]; SAE 1065
Como: 𝜏 < 𝜏𝑚
Por tanto el alambre del resorte no llegara a deformarse
(Mott, 2006)
3.5.5 Calculo de la Deflexión con la fuerza de operación de la espira activa
La deflexión es la deformación que sufre el resorte por efecto de las flexiones internas
Donde:
G: módulo de elasticidad cortante ver tablas ANEXO 2
Formula
𝛿 8 ∗ 𝐹𝑖 ∗ 𝐶 3
=
𝑛𝑎 𝑑𝑤 ∗ 𝐺
𝛿
= 1,25[𝑚𝑚]/𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
𝑛𝑎
(Mott, 2006)
3.5.6 Calculo del Paso alambre del resorte
El paso p, indica la distancia axial de un punto en una espira al punto correspondiente en

la siguiente espira.
32

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Donde:
𝛿
= deflexión de la espira activa
𝑛𝑎
𝛿 𝛿
𝑝 = 𝑑𝑤 + + 0,15
𝑛𝑎 𝑛𝑎
𝑝 = 4,1 [𝑚𝑚]
(Mott, 2006)
3.5.7 Calculo del Angulo de inclinación de la espiral
En la siguiente figura se muestra la definición de ángulo de paso ¨𝛼¨ mientras más sea el
ángulo de paso, las espiras estarán más inclinadas, por eso el ángulo de paso debe ser
menor a 12 ° , si el ángulo es mayor a 12 ° se desarrollan en el alambre esfuerzos de
compresión indeseables.
Donde:
Dm: diámetro medio del resorte

𝑝
𝛼 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
𝜋 ∗ 𝑑𝑚
𝛼 = 0,08 ° De inclinación
(Mott, 2006)
3.6 CÁLCULOS PARA EL TORNILLO SIN FIN DE HÉLICE HELICOIDAL

3.6.1 D.C.L. DEL SISTEMA DE EMBUTIDO
Figura 13: 200_Embutido del forraje picado
Q = 60 m3/ h
P = 0,26 (m) D = 0,33 m
V = 0,32 (m/s) d = 0,26 m
n = 72 (rpm)
L= 0,76 m

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En el sistema de embutido de forraje picado se utilizara un tornillo sin fin de hélice

helicoidal, para este se calculara la rotación necesaria para llenar una bolsa de silo de 50
kg, se partirá con la capacidad de producción (2tn/h) y dimensiones del diseño de
solidworks (diámetro y longitud); el resultado obtenido ayudara a elegir la caja reductora
adecuada para este sistema.
3.6.2 Calculo de la rotación del tornillo sin fin
Planta forrajera: MAIZ
Densidad (ρ) = 0,05 Ton/m3 50 Kg/m3
Peso específico (p) =0,34 Ton/m3 340Kg/m3
Figura 14: Planta forrajera
Tornillo sin fin helicoidal de paso igual para transporte de solidos
Longitud de (L) =760mm 0,76m
Diámetro del tornillo (d)= 260mm 0,26m
Figura 15: 230_Tornillo Transportador
D=0.26m
L= 0.76m

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3.6.3 Calculo del Flujo volumétrico
Donde:
Q = Flujo volumétrico
m = Flujo másico de la maquina = 3Tn/hr
𝜌 = Densidad de la planta de forraje
𝑚 3
𝑄= = = 60𝑚3 /ℎ
𝜌 0.05
3.6.4 Calculo del área del tornillo sin fin

Donde:
A = Área del tornillo sin fin
d = Diámetro del tornillo sin fin

𝜋 ∗ 𝑑2
𝐴= = 0,05𝑚2
4
3.6.5 Calculo de la velocidad de avance del tornillo sin fin
Donde:
V= Velocidad de avance del tornillo sin fin
𝑄 60
𝑉= = = 1130,10𝑚3 /ℎ
𝐴 0.05
𝑉 = 0,32m/s
3.6.6 Calculo del Paso del tornillo sin fin
Donde:
P = Paso del tornillo sin fin

tang α = 0.32
α = 60
𝑃
tangα = 𝜋∗𝑑
𝑃 = 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ tangα = 0,26𝑚
35

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3.6.7 Calculo del tiempo en una revolución
Donde:
t= Tiempo en una revolución
P
V=
t
P 0.26
t= = = 2,3 ∗ 10−4 h
V 1130.10
t = 0.83seg
rev 1 1
n= = = = 72,05rpm
min t 0.014
3.7 SISTEMA DE TRANSMISION
Nuestra maquina consta de dos tipos de transmisión, transmisión por banda y transmisión
por cadena, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 16: 800_sistema de transmisión
Z2=28 dientes
D2=320 mm
Z6=19 dientes
D1=200 mm
Z5=16 dientes
Z4=18 dientes
Z1=11 dientes
Z3= 38 dientes
36

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3.8 TRANSMISIÓN POR BANDAS
Nuestra maquina consta de una sola transmisión por banda para el picador, como se
muestra en la siguiente figura.
Figura 17: 800_Transmisión por bandas
n= 750 rpm
d1=320mm
Vb= 12,6 m/s
d2=200mm
3.8.1 Calculo para la selección de banda y polea
Datos
n1= #Rev. Del picador = 750 rpm
P= Potencia cardan = 25 HP
n0= #Rev. Del eje motriz = 1200 rpm
3.8.2 Calculo de la potencia de diseño
Para hallar la potencia de diseño utilizamos un factor de servicio que nos proporciona el
catalogo INTERMEC como se muestra en la tabla del ANEXO 3
fs= 1,2
37

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𝑃𝑑 = ℎ𝑝 𝑐𝑎𝑟𝑑𝑎𝑛 ∗ 𝑓𝑠
𝑃𝑑 = 30 ℎ𝑝
Donde:
fs es el factor de servicio para trabajo intermitente (menos de 12 horas por dia)
3.8.3 Selección del tipo de perfil de la correa
Cruzando valores en tabla Potencia cardan vs Potencia diseño elegimos el perfil

adecuado para nuestro diseño.
3.8.3.1 Alternativa 1
Una opcion para la seleccion del perfil de la correa para nuestro diseño es el perfil 5V que
se muestra en la tabla ANEXO 4
3.8.3.2 Alternativa 2
Otra opcion para la seleccion del perfil de la correa para nuestro diseño es la clasica perfil
C. que se muestra en la tabla ANEXO 5
3.8.3.3 alternativa del tipo de perfil
Para nuestro caso utilizamos correa de perfil C, estas correas se utilizan tanto en
aplicaciones pesadas como tambien ligeras
3.8.3.4 Dimension de la correa de perfil C
Diametros normalizados para la correa ¨C¨ en pulgadas

Figura 18: Perfil de la correa
Fuente: (Mott, 2006)
La correa tendra 7/8 pulgadas de ancho, 17/32 pulgadas de grosor
38

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3.8.4 Calculo de la relacion de velocidad
Este calculo nos sirve para encontrar posteriormente el diametro de la polea conducida.
𝑅𝑃𝑀 𝑐𝑎𝑟𝑑𝑎𝑛
𝑖=
𝑅𝑃𝑀 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑖 =1,60
Donde:
i= relacion de velocidad
RPM cardan= # de rev. del eje motriz
RPM equipo= # de rev. Del picador
Como la relacion es de 1,60 indica que debemos reducir la velocidad, para ello nuestra
polea conductora sera de menor diametro y la polea conducida de mayor diametro
3.8.5 Selección de la polea conductora o polea motriz y la potencia que transmite

Con los datos del eje motriz n0= 1200 rpm encontramos en la tabla del catálogo
INTERMITEC ver ANEXO 6 el diámetro para nuestra polea conductora y al mismo tiempo
encontramos la potencia que transmite.
Entonces:
D1= 200 mm
Pp= 10,2 HP
Donde:
D1= Diámetro exterior polea conductora
Pp= Potencia que transmite la polea
3.8.6 Calculo del número de canales
Para transmitir la potencia de diseño entre las correas, hallamos los canales necesarios
para transmitir esa potencia, por lo que dividimos la potencia de diseño con la potencia
que transmite la polea
𝑃𝑑
# 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝑃𝑝
# 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 2 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
39

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La transmisión por banda contara de dos canales
3.8.7 Selección del buje para la polea motriz
Para selección el buje adecuado buscamos en el catálogo INTERMITEC con el diámetro

de la polea motriz ver tabla ANEXO 7
Datos polea motriz:
D1= 200 mm
Buje:
Figura 19: Perfil de un buje
Nomenclatura= PQ 2C200
Modelo T1
F= 60,3 mm
Db1 = 57,1 mm
L= 52 mm
M= 120 mm
Donde:
Db1 = Diámetro del hueco buje
L= longitud del buje
M= diámetro del buje Fuente: (INTERMEC)
F= ancho polea
3.8.7.1 Selección de la polea conducida
Calculamos el diámetro teórico con la fórmula de relación de transmisión
𝐷2 = 𝑖 ∗ 𝐷1
𝐷2 = 320 𝑚𝑚
3.8.8 Selección del buje de la polea conducida
Para selección el buje adecuado buscamos en el catálogo INTERMITEC con el diámetro

de la polea conducida ver ANEXO 7
40

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Nomenclatura= PQ 2C320 Figura 20: Perfil de un buje
Modelo: T3
Db2 = 57,1 mm
L= 52 mm
M= 120 mm
Donde:
Db2 = diámetro del hueco buje
L= longitud del buje
M= diámetro del buje

Fuente: (INTERMEC)
3.8.9 Calculo de la distancia entre centro teórico
Es la distancia entre ejes de la polea conductora o motriz al eje de la polea conducida
𝐶 = 1,5(𝐷1 + 𝐷2 )
C=780 mm
Donde:
D1= diámetro de la polea conductora
D2= diámetro de la polea conducida
3.8.9.1 Calculo de la longitud de la correa
Es la longitud de la correa que envuelve ambas poleas con referencia a la distancia de

centro.
(𝐷 + 𝑑)2
𝐿 = 2 ∗ 𝐶 + 1,57 ∗ (𝐷 + 𝑑) +
4𝐶
𝐿 = 1641 𝑚𝑚
3.8.10 Calculo de la Velocidad Periférica
Donde
Vp =Velocidad banda
41

lOMoARcPSD|14767877
𝜋 ∗ 𝑛3 ∗ 𝑟1
𝑉𝑏 = = 12,6 (𝑚/𝑠)
30
Tabla18: RESULTADOS DE LA TRANSMISIÓN DE BANDAS PARA EL PICADOR

RESULTADOS
Variables Unidad Resultados
fs - 1,2
P Hp 25
Tipo de banda - C
Relación - 1,60
D1 mm 200
D2 mm 320
Pd Hp 30
C mm 780
L mm 1641
Nbandas - 2
Vb m/s 12,6
Db1 mm 57,10
Db2 mm 57,10
3.9 TRANSMISIÓN POR CADENA
La transmisión por cadena en nuestra maquina consta de 3 transmisiones por cadena

fijados por ejes y su función es transmitir potencia y velocidad de rotación a los ejes,
utilizamos esta transmisión ya que es de menor costo y tiene un largo tiempo de vida útil.
3.9.1 TRANSMISION DE CADENA PARA EL RODILLO

Figura21: 800_D.C.L. transmisión por cadena del árbol 1 al rodillo
n2=126rpm V=1,29 m/s

z2=40 dientes
n1= 540 rpm

Z1=9 dientes

lOMoARcPSD|14767877
Datos:
n1= 540 rpm
n2= 126 rpm
3.9.2 Calculo de la relación de velocidad rotación
Para determinar si el sistema reducirá velocidad o multiplicara, si es mayor a 1 el sistema

de transmisión tiene que reducir velocidad, si es menor a 1 el sistema multiplicara la
velocidad para ello determinaremos los diámetros y dientes adecuados para cumplir esa
relación para lograr una transmisión estable.
𝑛1
𝑖=
𝑛2
i = 4,29
Donde:
n1= velocidad de rotación de la Catarina conductora del eje motriz
n2= velocidad de rotación de la Catarina conducida del eje del rodillo
i = relación de velocidad
Entonces la relación nos indica que debemos realizar una reducción de 4,29
3.9.3 Selección del tipo de cadena
Para la selección de la cadena cotizamos en el mercado local la cadena más gruesa para
Catarina, que es de 5/8 cadena y 3/8 Catarina, posteriormente elegimos un catálogo
(megachain) ver ANEXO 7 para que con el grosor de la cadena encontremos los
diámetros de la catarina
3.9.4 Selección de la Catarina conductora
La catarina conductora o motriz será un diámetro pequeño por que para esta transmisión
necesitamos reducir velocidades de rotación, sabemos que mientras el diámetro de la
catarina del conductor es pequeño en relación al diámetro del conducido entonces la
velocidad reduce y si el diámetro de la catarina conductora es grande y el conducido
pequeño entonces la velocidad ira en aumento, si ambas catarinas son del mismo
diámetro su relación de 1:1, entonces la velocidad de rotación transferida será la misma.
43

lOMoARcPSD|14767877
Entonces el diámetro y número de dientes para esta transmisión lo encontraremos en el

catálogo megachain ver ANEXO 7
Catarina conductora (motriz)
Z1= 9 dientes
Dp1= 48,42 mm
Donde:
Dp1= Diámetro primitivo Catarina
Z1= número de dientes
3.9.5 Calculo para determinar el número de dientes de la Catarina conducida
Partimos de la siguiente ecuación
𝑛1 ∗ 𝑧1 = 𝑛2 ∗ 𝑧2
Como sabemos que:
n1 es la velocidad de rotación de la catarina motriz
n2 es la velocidad de rotación de la Catarina conducida del eje del rodillo
Z1 número de dientes catarina motriz
Entonces despejamos z2
𝑛1 ∗ 𝑧1
𝑧2 =
𝑛2
𝑧2 = 40 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Como tenemos el número de dientes podemos hallar el diámetro de la Catarina del

catálogo megachain ver ANEXO 7
Entonces:
Dp2= 202 mm
Dp2: diámetro primitivo de la Catarina conducida
3.9.5.1 Calculo de la velocidad tangencial
Donde:
p: Paso de la cadena
44

lOMoARcPSD|14767877
𝑛1 ∗ 𝑧1 ∗ 𝑝
𝑣𝑡 =
6000
𝑚
𝑣𝑡 = 1,29 [ ]
𝑠
Resultado
Es la velocidad con la cual el paso de la cadena realiza el recorrido
3.9.6 Calculo de la longitud de cadena
Es la longitud medida en número de pasos de la cadena al dar vuelta ambas catarinas a

una distancia estimada en el diseño de solidworks
Datos
C= 500 mm distancia estimada de solidworks
p= 15,875 mm
Donde:
p= paso de la cadena
N= longitud de la cadena
2 ∗ 𝐶 𝑧1 + 𝑧2 𝑝 ∗ (𝑧1 + 𝑧2 )2
𝑁= + +
𝑝 2 40 ∗ 𝐶
Resultado:
𝑁 = 88 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
La cadena tendrá aproximadamente 78 pasos para alcanzar la longitud de centro a centro
3.9.7 Calculo de la distancia de centro a centro
Es la distancia de centro de la catarina conductora hacia el centro de la catarina

conducida
Donde:
1 𝑧1 + 𝑧2 𝑧1 + 𝑧2 2 𝑧1 + 𝑧2 2
𝐶=[ 𝑁− + √(𝑁 − ) − 8( ) ]
4 2 2 2𝜋
Resultado:
𝐶 = 367 𝑚𝑚
45

lOMoARcPSD|14767877
La distancia teórica mínima entre centro a centro de la catarina conductora a la catarina

conducida es de 367 milímetros
Resumen:
 Cadena: de 5/8 * 3/8 [pulg], número Asa 50, paso 5/8¨[pulg], 1 hilera, 88 pasos,
distancia mínima de la longitud de cadena 367 [mm]
 Catarinas:
Catarina Pequeña: Z1=9 dientes, con un diámetro Dp1=48,42 mm y un diámetro
de eje de 24 mm
Catarina grande: Z2=40 dientes, con un diámetro Dp2=202 mm y un diámetro de
eje de 24 mm
Tabla19: RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN DE

CADENA PARA EL RODILLO
CÁLCULOS

n1 Rpm 540
n2 Rpm 126
fs - 1,4
P HP 25
Pd Hp 35
Z1 dientes 9
Z2 dientes 40
i velocidad - 4,66
icatarina - 4,44 aceptable
Número de cadena - 50
p plg 5/8
p mm 15,875
D1 mm 48,42
D2 mm 202
Vt m/s 1,29
N pasos 88
Cteórica mm 367
Cteórica pasos 23
46

lOMoARcPSD|14767877
3.9.8 TRANSMISION DE CADENA PARA EL PICADOR Y TORNILLO SINFÍN
Figura22: 800_D.C.L. transmisión por cadena del eje1
Eje 2
n4= 1200 rpm
V=5,72 m/s
Eje 1
n3= 540 rpm
3.9.9 Relación de transmisión de la velocidad rotacional de la catalina motriz al

picador
Datos:
n3 = 540 rpm
npicador= 750 rpm
Donde:
n3= velocidad de rotación de la catalina motriz
n7= velocidad de rotación del tornillo sin fin

𝑛3
𝑖=
𝑛𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
i = 0,72
Esta relación nos indica que debemos multiplicar la velocidad, desde el eje motriz hasta el
picador.
47

lOMoARcPSD|14767877
3.9.10 Selección del número de dientes de las catarinas
Datos:
Z3= 40 dientes
Z4= 18 dientes
Donde:
z3= número de dientes de la catalina conductora
z4= número de dientes de la catalina conducida
𝑖 = 𝑧4 /𝑧3
𝑖 = 0,45
Con esta selección de dientes incrementamos la velocidad de rotación, para ello la

Catarina conductora será de diámetro mayor a comparación de la Catarina conducida que
será de diámetro menor.
3.9.11 Calculo de la velocidad de rotación de la Catarina conducida
Donde:
n3= velocidad de rotación de la Catarina conductora
n4= velocidad de salida de la Catarina conducida

𝑛3 ∗ 𝑧3
𝑛4 =
𝑧4
𝑛4 = 1200 𝑟𝑝𝑚
3.9.11.1 Calculo de la velocidad tangencial
Donde:
𝑛3 ∗ 𝑧3 ∗ 𝑝
𝑣𝑡 =
6000
𝑚
𝑣𝑡 = 5,72 [ ]
𝑠
48

lOMoARcPSD|14767877
Donde:
C= 200 mm distancia estimativa entre centros extraída del diseño en solidworks
P= paso de la cadena
2 ∗ 𝐶 𝑧3 + 𝑧4 𝑝 ∗ (𝑧3 + 𝑧4 )2
𝑁= + +
𝑝 2 40 ∗ 𝐶
Resultado:
𝑁 = 57𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
Donde:
1 𝑧3 + 𝑧4 𝑧3 + 𝑧4 2 𝑧3 + 𝑧4 2
𝐶 = 𝑁 [− √
+ (𝑁 − ) − 8( ) ]
4 2 2 2𝜋
Resultado:
𝐶 = 158 𝑚𝑚
La distancia teórica mínima entre centro a centro de la catarina conductora a la catarina

conducida es de 157 mm
Resumen:
 Catarinas:
Catarina Pequeña: Z3=40 dientes, con un diámetro Dp3=192,24 mm, con un
diámetro de eje de 24 mm
Catarina Grande: Z4=18 dientes, con un diámetro Dp4=91,42 mm, con un
49

lOMoARcPSD|14767877
Tabla 20: RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN DE CADENA DEL EJE1 AL EJE 2
CÁLCULOS
n3 Rpm 540
n4 Rpm 1200
fs - 1,4
P Hp 25
Pd Hp 35
Z3 dientes 40
Z4 dientes 18
i velocidad - 0,45
icatarina - 0,45 aceptable
Paso cadena plg 5/8
Paso cadena mm 15,875
D1 mm 192,24
D2 mm 91,42
Vt m/s 5,72
N pasos 57
Cteórica mm 158
Cteórica pasos 10
3.9.14 TRANSMISION DE CADENA PARA EL TORNILLO SIN FIN
Figura23: 800_D.C.L. transmisión por cadena de la Catarina motriz a la caja reductora
n6=1011 rpm
Z6=19 dientes
V=4,28 m/s
n5=1200 rpm
Z5=16 dientes

50

lOMoARcPSD|14767877
3.9.15 Relación de velocidad rotación
Datos:
n5 = 1200 rpm
nsinfin= 72 rpm
Donde:
n5 = velocidad de rotación del eje motriz
nsinfin= velocidad de rotación del tornillo sin fin

𝑛5
𝑖=
𝑛𝑠𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛
𝑖 = 16,20
Esta relación indica que para alcanzar la velocidad del sin fin debemos reducir la
velocidad de rotación en 16,2 por lo que con la transmisión por cadenas máximo se llega
a reducir 4 a 5 de velocidad rotacional, entonces para este caso utilizaremos una caja
reductora del catálogo VARVEL que mostraremos en la tabla del ANEXO 8
Como tenemos que reducir 16,2 y la caja reductora reducirá 1/15 entonces en nuestra
relación de transmisión de la Catarina conductora a la caja reductora será:
𝑖𝑡 = 𝑖𝑐𝑎𝑗𝑎 − 𝑖
𝑖𝑡 = 1,20
Entonces habrá una reducción de velocidad de las catarinas hasta antes de llegar a la
caja reductora de 1,7
3.9.16 Relación de transmisión Catarina conductora a Catarina conducida
Para incrementar la velocidad la Catarina conductora será pequeña y la Catarina

conducida grande, entonces determinamos una relación adecuada del número de dientes
de las catarinas que será:
Datos :
Z5= 16 dientes
Z6= 19 dientes
𝑧6
𝑖=
𝑧5
51

lOMoARcPSD|14767877
𝑖 = 1,20
Esta selección del número de dientes es la adecuada para nuestra transmisión
3.9.17 Calculo de la velocidad de rotación de la Catarina conducida
Donde:
n6= velocidad de rotación de la Catarina conducida
n5= velocidad de salida de la Catarina conductora
𝑛5 ∗ 𝑧5
𝑛6 =
𝑧6
𝑛6 = 1011 𝑟𝑝𝑚
3.9.18 Calculo de la velocidad tangencial
Donde:
𝑛6 ∗ 𝑧6 ∗ 𝑝
𝑣𝑡 =
6000
𝑚
𝑣𝑡 = 4,28 [ ]
𝑠
Donde:
C= 176 mm distancia estimativa entre centros extraídas del solidworks
P= paso de la cadena
2 ∗ 𝐶 𝑧6 + 𝑧5 𝑝 ∗ (𝑧6 + 𝑧5 )2
𝑁= + +
𝑝 2 40 ∗ 𝐶
𝑁 = 42 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
52

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Donde:
C: distancia entre centros
1 𝑧6 + 𝑧5 𝑧6 + 𝑧5 2 𝑧6 + 𝑧5 2
𝐶 = [𝑁 − + √(𝑁 − ) − 8( )
4 2 2 2𝜋
𝐶 = 142 𝑚𝑚
La distancia teórica mínima entre centro a centro de la Catarina conductora a la Catarina

conducida es de 142 milímetros
Resumen:
 Catarinas:
Catarina Pequeña: Z5=16 dientes, con un diámetro Dp5=81,37 mm, con un
Catarina Grande: Z6=19 dientes, con un diámetro Dp6=96,45 mm, con un
Tabla 21: RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN DE CADENA

PARA EL PICADOR Y EL TORNILLO SIN FIN
CÁLCULOS

n5 Rpm 1200
n6 Rpm 1011
n7 Rpm 72
fs - 1,4
P Hp 25
Pd Hp 35
Z5 dientes 16
Z6 dientes 19
53

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i velocidad_sinfin - 16,2
icaja_reductora - 1/15
i velocidad - 1,20
i catarina - 1,20 aceptable
p plg 5/8
p mm 15,875
D1 mm 81,37
D2 mm 96,45
Vt m/s 4,28
N pasos 42
Cteórica mm 142
Cteórica pasos 9
3.9.21 Conclusión
Los objetivos planteados en el diseño de la picadora y embutidora de forraje se

cumplieron a cabalidad logrando así una maquina capaz de picar 1cm y embolsar el
forraje a través de un tornillo helicoidal en bolsas de silo de 50 kg.
Para el correcto funcionamiento de la maquina será necesario un tractor de una potencia

de 25 hp y caja de velocidad en primera de 540 rpm, asegurando así que la maquina sea
segura en su correcto funcionamiento.
La máquina es fácil de transportar ya que cuenta con un anclaje que es acoplada a un

vehículo para su facilidad de traslado al lugar de picado
El valor económico no es muy alto a comparación de otras máquinas similares importadas

o construidas en el mercado local.
54

lOMoARcPSD|14767877
Bibliografía
Diseño de un transportador Helicoidal. (s.f.).
INTERMEC. (s.f.). transmision de potencia. Poleas en V.
Larburu, N. (s.f.). Maquinas Prontuario. Paraninfo.
Madrid, U. C. (s.f.). Tornillo Sin Fin.
Mott, R. L. (2006). Diseño de elementos de Maquinas (4 ed.). mexico: Peaeson.
Sarkis, M. (2012). Elementos de Maquinas (9 ed.). Erica.
Scharkuz, E. (1969). Tablas de material, número y forma para la industria metalúrgica. Barcelona:
Reverte.
VARVEL. (s.f.). Reductores de tornillo sin fin. VARVEL.
55

lOMoARcPSD|14767877
ANEXOS
ANEXO 1
Tabla1: Tensiones admisibles
Fuente: (Sarkis, 2012)
ANEXO 2
Tabla2: módulo de elasticidad en cortante G
Fuente: (Sarkis, 2012)
56

lOMoARcPSD|14767877
ANEXO 3
Tabla 3: factores de servicio típicos
Fuente: (INTERMEC)
57

lOMoARcPSD|14767877
ANEXO 4
Tabla 4: selección del perfil correa en V
ANEXO 5
Tabla 5: selección del tipo de perfil correa en V clásicas
Fuente: (INTERMEC)
58

lOMoARcPSD|14767877
ANEXO 6
Tabla 6: Potencia de transmisión de banda por canal
ANEXO 7
Tabla 7: selección del buje
Fuente: (INTERMEC)
59

lOMoARcPSD|14767877
ANEXO 8
Tabla 8: Longitudes de la cadena y catarinas
Fuente: (INTERMEC)
60

lOMoARcPSD|14767877
ANEXO 9
Tabla 9: Selección de la caja reductora
Fuente: (VARVEL)
61

Diseño de picadora y embolsadora de forraje

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Informe Picadora Y Embutidora DE Forraje

Diseño asistido por computadora (Universidad Mayor de San Simón)

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENERIA INDUSTRIAL

PICADORA Y EMBUTIDORA DE FORRAJE

Materia: Diseño asistido por computadora

CABRERA ESPINOZA DANIELA

GUTIERREZ CAMACHO GUERY

GUZMAN AGUAYO CRISTHIAN

MORALES NINA EVELYN

SIRPA GOMEZ CRISTIAN

Docente: ING. Maldonado López Pascual

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2.6 Transporte y seguridad ..................................................................................................... 20

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3.6.7 Calculo del tiempo en una revolución....................................................................... 36

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3.9.19 Calculo de la longitud de cadena .............................................................................. 52

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PICADORA Y EMBUTIDORA DE FORRAJE

Los sectores agrícola y ganadero constituyen una fuente importante de desarrollo

Habitualmente el ganado vacuno pastorea el forraje, recorriendo el campo y

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La necesidad de producir más a menor costo, y una programación adecuada para el

Figura1: Forraje fresco y seco

Fuente: Elaboración propia

 Forrajes verdes: son forrajes de consumo inmediato al punto de cosecha y

1.2.1 Importancia del forraje

El forraje constituye la fuente de alimentación más económica de la que dispone

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Figura 2: Alimentación de vacas con forraje picado

Fuente: Elaboración propia

1.2.2 Conservación del forraje

Se puede guardar los forrajes en alguna de estas formas:

 Ensilado: consiste en almacenar el forraje con alto contenido de humedad (60-70 %)

1.2.3 Situación en Cochabamba

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En las zonas altas, valles secos y en terrenos marginales de la región, se produce

1.2.4 Normativa respecto al forraje

El Programa de Aseguramiento de la Inocuidad Alimentaria en lácteos del SENASAG,

Para mantener la buena calidad del ensilaje:

- Se debe verificar si el ensilado fue correctamente procesado y almacenado, si

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1.2.6 Maquinas relativas al picado

Tabla 1: Tipos de máquinas que pican y embuten forraje

Picadora manual Picadora de forraje con extractora,

Picadora de forraje con extractora y Picadora de forraje

Embutidora de forraje Embutidora de forraje

Fuente: Fotos google-tipos de picadora de forraje

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1.3.1 Objetivo general

 Diseñar una maquina picadora y embutidora de forraje.

1.3.2 Objetivos específicos

 Realizar el cálculo para el picado de cualquier tipo de planta forrajera.

 La bolsa donde se almacena el forraje picado debe ser máximo de 60 kg

 Puede picar forraje seco y fresco o húmedo

 La máquina debe ser de acero inoxidable

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2.1 Definición del problema