RED EAGLE MINING DE COLOMBIA S.A.

ACTUALIZACION

PROGRAMA DE TRABAJOS Y OBRAS

CONTRATO DE CONCESIÓN B7560005

MINA SAN RAMÓN

ORO Y SUS CONCENTRADOS

ELABORÓ: GEÓLOGO JUAN CARLOS ZUÑIGA VERA

MATRÍCULA PROFESIONAL 1387 CPG

Medellín, Agosto de 2016

 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION ...................................................................................................................................................... 1
1. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ...................................................................................................................... 3
1.1. DESARROLLO SUBTERRÁNEO ............................................................................................................... 4
1.1.1. Construcción de la Bocamina ..................................................................................................................... 7
1.1.2. Condiciones Geotécnicas de la bocamina y la galería principal ................................................................. 7
1.1.3. Construcción de la Bocamina y la Galería Inicial ....................................................................................... 9
1.1.3.1. Excavación del Área de la Bocamina .................................................................................................. 10
1.1.3.2. Excavación de la Bocamina ................................................................................................................. 10
1.1.3.3. Excavación de la Rampa Principal ...................................................................................................... 11
1.1.3.4. Sección Transversal Típica de la Rampa ............................................................................................ 12
1.1.4. Avance Principal ....................................................................................................................................... 13
1.1.5. Galerías de Transporte............................................................................................................................. 13
1.1.6. Rampas de Ataque ................................................................................................................................... 13
1.1.7. Chimeneas, Apiques y labores de Ventilación ......................................................................................... 14
1.1.8. Otros Desarrollos...................................................................................................................................... 14
1.2. PLAN DE EXPLOTACION ANUALIZADO AVANCE EN MINERAL Y ROCA EN LA EXPLOTACION ..... 15
1.3. MÉTODO DE EXPLOTACION ................................................................................................................. 16
1.4. Cámaras de acumulación mecanizado con relleno retardado (mechanized shrinkage with delayed fill -
MSDF)”. 16
1.4.1. Desarrollo de las Galerías de Avance ...................................................................................................... 19
1.4.2. Avances en el Mineral .............................................................................................................................. 20
1.4.3. Explotación lateral .................................................................................................................................... 21
1.4.4. Explotación de Realces Adicionales ......................................................................................................... 21
1.4.5. Corte del Techo ........................................................................................................................................ 21
1.4.6. Soporte ..................................................................................................................................................... 22
1.4.7. Explotación lateral .................................................................................................................................... 22
1.5. EXTRACCIÓN .......................................................................................................................................... 22
1.6. RELLENO ................................................................................................................................................. 23
1.7. GEOMETRÍA GENERAL DE LOS PANELES .......................................................................................... 24
1.8. MSDF MODIFICADO PARA PANELES ANCHOS ................................................................................... 25
1.9. MDSF MODIFICADO PARA VETAS MÚLTIPLES ................................................................................... 25
1.10. BENEFICIOS DEL MSDF ......................................................................................................................... 26
2. VENTILACIÓN .............................................................................................................................................. 27
3. BENEFICIO DEL MINERAL .......................................................................................................................... 31
3.1. CIRCUITO DE TRITURACION ................................................................................................................. 32
3.2. CIRCUITO DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN ....................................................................................... 33
3.3. FLOTACIÓN Y REMOLIENDA ................................................................................................................. 35
3.4. PRE LIXIVIADO........................................................................................................................................ 36
3.5. LIXIVIACION Y ABSORCIÓN CON CARBON ......................................................................................... 36
3.6. LAVADO DEL ACIDO. .............................................................................................................................. 38
3.7. ELUCIÓN.................................................................................................................................................. 39
3.8. ELECTRO- OBTENCIÓN Y FUNDICIÓN DORÉ ..................................................................................... 39
3.9. REGENERACIÓN DEL CARBÓN ............................................................................................................ 40
3.10. CIRCUITO DE DESTRUCCIÓN DE CIANURO........................................................................................ 41
3.11. DISPOSICIÓN DE RELAVES................................................................................................................... 42
3.12. DISTRIBUCIÓN DEL SITIO Y HUELLA MINERA .................................................................................... 42
4. RESERVAS MINERAS Y PRODUCCIÓN..................................................................................................... 46
4.1. RESERVAS MINERAS ............................................................................................................................. 46
4.2. PRODUCCION DORE .............................................................................................................................. 47
4.3. SUBPRODUCTOS DE LA EXPLOTACION ............................................................................................. 48
5. CONCLUSIONES Y DIFERENCIAS ENTRE EL PTO APROBADO Y SU ACTUALIZACION. ..................... 49
5.1. DIFERENCIAS EN EL PROCESAMIENTO .............................................................................................. 49
5.1.1. Electro obtención y Producción de Barras DORE. ................................................................................... 49
5.1.2. Trituración y Molienda .............................................................................................................................. 50
5.1.3. Flotación Pre-Lixiviado ............................................................................................................................. 50
5.1.4. Lixiviado.................................................................................................................................................... 50
5.1.5. Elución ...................................................................................................................................................... 51
5.2. DIFERENCIAS EN EL METODO DE EXPLOTACIÓN ............................................................................. 51
5.2.1. Ventajas del método “Cámaras de acumulación Mecanizada con Llenado Retardado” .......................... 51
5.3. BENEFICIOS AMBIENTALES EN LA DISTRIBUCIÓN DEL SITIO ......................................................... 52
6. ANEXOS ....................................................................................................................................................... 54
 LISTADO DE TABLAS

Plan de Explotación y desarrollo de la mina San Ramón .................................................................... 15

Reducción de Impactos Ambientales producto de los ajustes en la mina San Ramón ....................... 45
Reservas de Oro y Plata de San Ramón ............................................................................................. 47
Plan Anual de Producción de Barras DORE........................................................................................ 47
Beneficios Ambientales en la mina San Ramón .................................................................................. 53
 INTRODUCCION

El contrato de concesión Minera B7560005 fue otorgado para la exploración y explotación de un yacimiento
de Oro y sus concentrados en un área de 499 Hectáreas y 7005 m2, en jurisdicción del municipio de Santa
Rosa - Antioquia y fue inscrito en el Registro Minero Nacional el 30 de septiembre de 2010, dando origen al
así denominado proyecto Mina San Ramón.

Luego de identificar el yacimiento de oro de San Ramón, REMDC procedió a presentar ante la Secretaria de
Minas de Antioquia el respectivo PTO, el cual fue evaluado y después de responder a observaciones y
generar los respectivos ajustes fue aprobado mediante resolución 121146 del 12 de agosto de 2014.

Una vez aprobada la Licencia Ambiental, 9 de marzo de 2015, REMDC ha estado desarrollando actividades
de construcción y montaje y realizando ajustes a la factibilidad la mina San Ramón, para con ello lograr un
uso más eficiente desde los puntos de vista técnico, ambiental y económico del recurso mineral existente
dentro del área de título B7560005 tal como lo exige el código de minas.

Así las cosas, en uso de su autonomía empresarial y de los derechos y obligaciones consagrados en los
artículos 7, 9 y 13 del contrato de concesión, el presente documento constituye la Actualización (Modificación)
del Programa de Trabajos y Obras (P.T.O.), para la para la exploración y explotación de un yacimiento de
Oro y sus concentrados existentes dentro del Contrato de Concesión B7560005.

La actualización del Plan de Trabajos y Obras, pretende responder a las necesidades del titular en cuanto a
hacer más eficientes técnica y económicamente el beneficio del mineral y la extracción, además de generar
mayores beneficios ambientales, por medio de la puesta en marcha de una explotación más eficiente, segura,
técnica y racional del mineral disminuyendo significativamente el impacto sobre el suelo y así adelantar un
desarrollo sostenible, lograr el máximo aprovechamiento del recurso mineral, involucrando un manejo
ambiental con menores impactos a los diseñados inicialmente, tal como se evidencia en la huella minera que
ha disminuido de 30 ha según PTO aprobado a un área inferior a 16 ha.

1
En la elaboración del presente documento se contemplan solo los elementos necesarios a actualizar en el
PTO ya aprobado, que van desde el aprovechamiento integral de los recursos minerales que se encuentran
en liga Intima, mediante ajustes en la planta de beneficio, adición de un sistema de explotación, disminución
de la huella minera y distribución de planta, que lo hacen más eficiente y a la vez disminuye el impacto
ambiental en muchos de sus aspectos.

REMDC ha desarrollado sus trabajos con una presencia permanente y continua en el área, respetando todo
el marco legal Colombiano, además de establecer un fuerte acercamiento y vínculo con las comunidades
vecinas, lo que generó un ambiente de confianza, respeto y aceptación entre las partes que se refleja a su
vez en la alta reputación que REMDC posee no solo en la zona sino también en toda Colombia.

Con base en lo anterior solicitamos a la Secretaría de Minas de Antioquia abocar el conocimiento de este
documento y una vez aprobado hacerlo parte de anexo técnico del contrato de concesión minera tal como
se estipula en el contrato firmado.

2
 1. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

El yacimiento de San Ramón se ha planeado como una operación de explotación subterránea, lo que ya se
había previsto en el PTO ya aprobado, la presente actualización se enfoca en hacer más eficiente el método
subterráneo de explotación.

La modificación que se presenta consiste en presentar un sistema de extracción que por su optimización
genere nuevas ventajas tales como:

 Extraer los minerales que se encuentran en Liga Intima – como la Plata (Ag)
 Reducir la huella minera y sus impactos ambientales;
 Minimizar la dilución del proceso de explotación.
 Incrementar la selectividad subterránea que ayudará a maximizar la ley del mineral tal y como sale
de la mina (run-of-mine, ROM).

Red Eagle Mining de Colombia ha elegido operar la mina usando contratista. La filosofía consiste en emitir
un contrato para un término de cinco años, con la opción de extenderlo. Red Eagle Mining retendrá la opción
de asumir el contrato en el momento en que lo prefiera.

REMDC pretende gestionar las operaciones de explotación por paneles bajo supervisión, e introducir un
equipo de entrenamiento minero experimentado durante el primer año de producción del mineral para
entrenar a los mineros colombianos.

A los contratistas se les requerirá proveer la infraestructura para las actividades de explotación. La
infraestructura deberá incluir talleres, bodegas, suministro de combustible, y transporte y alojamiento fuera
del sitio para los empleados. REMDC proveerá energía y agua al portal y a las instalaciones en el sitio.

Las labores de construcción y montaje iniciaron con la construcción del portal o bocamina seguida por el
desarrollo de una rampa inclinada, continuara con niveles laterales de transporte para acceder al yacimiento.
El método de explotación que se adiciona para el depósito de San Ramón es la “Cámaras de acumulación

3
mecanizada con llenado retardado” (mechanized shrinkage with delayed fill - MSDF), sin embargo, debido a
condiciones naturales de variabilidad del yacimiento se puede esperar que sea necesario hacer variaciones

El shrinkage (Cámaras de acumulación) es un método selectivo de explotación para depósitos con

buzamiento mayor de 60° en el que el mineral se arranca por franjas horizontales, que empiezan desde la
parte inferior del cuerpo, avanzan hacia arriba y dejan un vacío, por lo que el mineral arrancado se deja allí
como relleno y soporte provisional.

1.1. DESARROLLO SUBTERRÁNEO

El acceso a la mina es por una sola bocamina. El desarrollo incluye la construcción de una rampa inclinada,
niveles principales de transporte y rampas de avance. La ventilación subterránea se desarrolla por
chimeneas de ventilación hasta la superficie con elevaciones entre niveles.

El desarrollo se ha diseñado en el lado de la caja piso del depósito. Cruzadas conectarán el desarrollo con
las ubicaciones de explotación escalonada y, en algunas circunstancias, podrán ser avanzadas a través de
la veta más allá del yacimiento y hasta la caja techo para que se puedan realizar mayores perforaciones de
exploración y de delineación desde la caja techo del yacimiento.

La Figura 1 y Figura 2 muestran el diseño del desarrollo subterráneo en secciones que muestran los distintos
componentes del desarrollo.

4
Desarrollo Subterráneo – Perspectiva en corte longitudinal

5
Plan de Desarrollo Subterráneo – Perspectiva en Plano

6
 1.1.1. Construcción de la Bocamina

La posición de la bocamina varia en unos 15 metros en su posición respecto de lo reportado en el PTO

ya aprobado, en el diseño ajustado se encuentra ubicada en el respaldo bajo, al sur, a un lado del área
central del yacimiento. Las coordenadas ajustadas de la bocamina son: Norte 1.223.048 y Este
857.011 y Elevación 2.464 m.

La ubicación de la bocamina facilita el acceso directo al yacimiento mientras provee el área necesaria
para ubicar instalaciones temporales y permanentes cerca del área de la bocamina. Estas
instalaciones proveerán servicios a la mina subterránea. También provee una ubicación conveniente
para transportar el material explotado a la planta de procesamiento adyacente o a pilas de
almacenamiento temporal de mineral y desperdicios.

1.1.2. Condiciones Geotécnicas de la bocamina y la galería principal

La bocamina y 330 m de la rampa se desarrollaron en esquisto y saprolito de granodiorita con

diferentes grados de meteorización. Las estructuras geológicas principales son el saprolito y una
milonita esquistosa (zona de cizalla) caracterizada por una deformación un tanto dúctil, en la forma de
milonita y quebradiza, en la forma de zonas de brechas y salbanda según lo descrito en el informe
geotécnico (Golder, mayo de 2014).

Se perforaron tres núcleos geotécnicos a lo largo de la proyección de la línea central de la galería: SR-
GT-06, SR-GT-07, y SR-GT-08, y un hueco de exploración temprano más hacia el occidente: SR-008.
La geología se interpretó con base en los núcleos de estos hoyos y aparece abajo en la Figura 3.

Los tres pozos geotécnicos también proveyeron información adicional para determinar la calidad de la
roca (RQD) que se usó para diseñar la bocamina y el área de transición entre la bocamina y la rampa.
El pozo SR-GT-06, perforado cerca de la cima de la colina aproximadamente 50 m al este de la esquina
de la rampa muestra aproximadamente 36 m de saprolito superpuesto a un esquisto de mala calidad.

7
Este pozo se perforó hasta una profundidad de 60 m, y no alcanza la elevación inferior de la rampa
propuesta.

Geología del Área de la Bocamina y la rampa

SR-GT-07 se perforó aproximadamente 40 m al oeste de la bocamina, este pozo muestra

aproximadamente 12 m de saprolito, seguido por 26 m de esquisto de cuarzo micáceo fracturado. Se
encuentra granodiorita fresca inferior a una profundidad de 44 m. Una parte de la rampa se encuentra
ubicada a lo largo del esquisto. Los núcleos recuperados de esquisto por lo general son buenos (por
encima del 80%), pero los valores RQD se encuentran entre el 10 y 20%.

En general las condiciones geotécnicas esperadas del área son favorables en términos de la
estabilidad de la superficie. Se han observado cortes inclinados, no soportados en la saprolita dentro
del área del proyecto con problemas mínimos de erosión o estabilidad. La saprolita en el área consta
de un suelo limoso de grano fino, con un grano más grueso a mayor profundidad con bloques
esporádicos de diorita (intemperización esférica). La resistencia al cizallamiento por lo general es alta
cuando no está saturada, y por esto los cortes profundos observados, pero disminuye a medida que
se incrementa el contenido de agua.

8
Pueden crearse sumideros y arroyuelos cuando la saprolita se corte en ángulos inferiores a 50 grados
y si no se proveen canales de desvío de agua cerca de la cara del corte. No se observaron
deslizamientos en el área del patio de la bocamina (Figura 4). Se usaron cunetas de coronación y
concreto lanzado enmallado para mitigar posibles problemas de erosión y controlar la escorrentía
hacia el área del patio. Fueron necesarios algunos pernos de anclaje.

Área del Patio de la Bocamina

1.1.3. Construcción de la Bocamina y la Galería Inicial

La construcción de la bocamina y la rampa consta de 3 fases: Excavación del Área de la Bocamina,

Excavación de la Bocamina, y Excavación de la rampa.

9
 1.1.3.1. Excavación del Área de la Bocamina

La excavación del área de la bocamina consta de una plataforma y el frente de excavación de la

bocamina. El volumen aproximado de excavación en el área del portal fue de 3,270 m3. El corte fue
de aproximadamente 10.7 m de alto con un ángulo de frente de 55°. El frente expuesto y sus
alrededores fueron estabilizados con soil nailing y concreto lanzado. Una sección transversal a lo
largo de la excavación en esta área aparece en la Figura 5

Sección del Área de la Bocamina

1.1.3.2. Excavación de la Bocamina

La excavación de la bocamina inicio usando un perfil de 5m de ancho por 5m de alto en forma de baúl,
para reducir los esfuerzos.

Al ponerle el collar al portal, se reforzó la estructura de la bocamina. Se instalaron pernos de anclaje

en el frente del talud, luego del corte y previo a la excavación. El soporte adicional del terreno solicito
la instalación de arcos de acero y muros laterales. Una sección transversal de la elaboración de la
bocamina aparece en la Figura 6.

10
 Sección transversal del Área de Excavación de la Bocamina

1.1.3.3. Excavación de la Rampa Principal

La excavación de la rampa se encuentra en una pendiente máxima nominal de -14% en su avance

recto, y una pendiente máxima de -12% en su avance en curvas. La estructura de la bocamina se
extiende hacia la parte subterránea de la rampa y los 330m iniciales solicitaron sostenimiento pesado:
Concreto lanzado, pernos de espacio de refuerzo y arcos de acero espaciados en 1,3m en promedio.
La Figura 7 muestra la fotografía con el aspecto de la rampa.

Foto de la rampa principal

11
Más allá de los 330 metros iniciales, se requerirá concreto lanzado reforzado con pernos hasta que se
llegó a roca competente.

1.1.3.4. Sección Transversal Típica de la Rampa

Una sección transversal típica de la rampa que muestra la ubicación de los servicios auxiliares (ducto
de ventilación, suministro de agua, línea de desagüe, aire comprimido, comunicaciones y energía) y
un camión subterráneo (capacidad de 25 toneladas) aparece abajo en la Figura 8

Sección Típica de la galería

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 1.1.4. Avance Principal

El avance principal se extiende desde la entrada de la bocamina hasta el depósito y es una

continuación de la excavación de la rampa según se describió con anterioridad. El desarrollo primario
se ha diseñado usando una rampa principal y subniveles paralelos al yacimiento. La pendiente de
avance principal está diseñada en -14% donde el avance sea recto y en los lugares donde se requieran
curvas, el avance está diseñado con una pendiente de -12%.

Las dimensiones del diseño son de 5 m de ancho por 5 m de alto, con perfiles de acero en forma de
baul para reducir los esfuerzos en la parte trasera del avance. Las dimensiones están diseñadas para
acomodar el transporte del material usando camiones de carga subterráneos, articulados, de hasta 25
toneladas. El avance principal será terminado con líneas eléctricas, cables eléctricos y ductos de
ventilación según lo requerido. Se ha diseñado un total de 3.500 m de rampa principal y 10.438 de
subniveles para la vida de la mina.

1.1.5. Galerías de Transporte

Las galerías de transporte se desarrollarán aproximadamente a 100 m del yacimiento y están

diseñadas: 4.5 m de ancho y 4.5 m de alto, con corona. En general, las rampas de transporte se
desarrollan con una pendiente cero, pero en algunas áreas los accesos de transporte se excavan con
pendiente para llegar de una rampa de ataque a la otra. Esto se hace para reducir la excavación total
del yacimiento.

En total, se han diseñado 1.685 m de galerías de transporte principal para la vida de la mina.

1.1.6. Rampas de Ataque

Se han diseñado rampas de ataque para acceder a los paneles. Muchas de estas rampas de ataque
se conectan con el avance de subniveles. Sin embargo, donde las rampas de ataque se encuentren
a elevaciones similares, y puedan conectarse con facilidad, se excavarán rampas de transporte. Las
rampas de ataque se excavarán a las pendientes requeridas para acceder a los diferentes niveles de

13
los paneles, pero no deben ser superiores o inferiores al 17%. Las rampas de ataque han sido
diseñadas con dimensiones de 4m de ancho por 4m de alto, dependiendo de la altura de los
elevadores a utilizarse en el panel. Las rampas de ataque se ejecutarán usando jumbos de una o dos
brazos y cargadores de bajo perfil LHD. Se ha diseñado 7.600 m de rampas de ataque para la vida
de la mina.

1.1.7. Chimeneas, Apiques y labores de Ventilación

Las chimeneas y los apiques de ventilación se han diseñado y se conectarán con los avances
principales. Se han incorporado dos chimeneas de ventilación al diseño y los apiques de ventilación
adicionales se conectan con diversos niveles para proveer una ventilación adicional. Se han diseñado
las chimeneas de ventilación con un diámetro de 3 m, aunque el diámetro final podría cambiar,
dependiendo de los requerimientos finales para la mina. Se ha diseñado un total de 715 m de apiques
de ventilación para la vida de la mina.

Las labores de ventilación conectan los apiques de ventilación con el avance principal. Las labores
de ventilación tendrán dimensiones de 4.5 m por 4.5 m. Se ha diseñado un total de 501m de labores
de ventilación para la vida de la mina.

Los parámetros y niveles siguen siendo los mismos del PTO presentado.

1.1.8. Otros Desarrollos

Se requerirán desarrollos adicionales para estocadas, talleres y estaciones de perforación.

Inicialmente se utilizarán perforaciones de delineación del yacimiento. Luego, se utilizarán otras como
bypasses, estocadas y bahías de seguridad (cada 50m). Se desarrollarán estocadas adicionales cerca
de las inclinaciones de avance según se requiera.

14
 1.2. PLAN DE EXPLOTACION ANUALIZADO AVANCE EN MINERAL Y ROCA EN LA
EXPLOTACION

Tal como en esta actualización se han modificado algunas dimensiones, se presenta a continuación
la Tabla 1, en la cual se actualiza el plan anualizado de explotación de mineral, teniendo en cuenta lo
restante del 2016 hasta la fecha de culminación de la actividad de explotación la cual está prevista
para el año 2024.

Este plan, es un plan anualizado detallado en el cual se tienen en cuenta todos y cada una de las
actividades de la mina y así brindar a la Autoridad Minera información que permita dimensionar el
tamaño de la explotación con fines de la clasificación del proyecto minero en concordancia a las
nuevas disposiciones de clasificación de la minería.

Por otra parte, también brinda la información referente a la totalidad de material a extraer con los fines
de necesidades de explosivos que requerirá anualmente la mina San Ramón.

Como podemos observar este plan actualizado ya no presenta la incertidumbre del año de ejecución,
porque REMDC ya cuenta con todos los permisos ambientales, de construcción y esta ad-portas de
iniciar la explotación comercial del yacimiento.

Plan de Explotación y desarrollo de la mina San Ramón

PLAN DE EXPLOTACION Y DESARROLLO MINA SAN RAMÓN

ACTIVIDAD Unidades 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 TOTAL
Rampa principal Toneladas 38.825 43.982 9.252 17.601 13.029 8.414 31.117 14.220 0 176.440
Rampa Secunadaria Toneladas 35.634 104.989 67.867 64.172 93.423 84.365 52.337 20.363 0 523.150
Labor de Transporte Toneladas 1.504 0 17.868 25.965 0 16.402 22.698 0 0 84.437
Labor de Ventilación Toneladas 8.069 5.633 0 3.585 3.238 2.180 2.440 0 0 25.145
Chimenea / Apique de Ventilación Toneladas 3.308 10.145 0 10.523 7.377 4.375 0 0 0 35.728
Bahía Toneladas 4.912 2.694 1.942 389 0 0 0 0 0 9.937
By Pass Toneladas 852 0 0 0 0 0 0 0 0 852
Sumideros Toneladas 351 0 0 0 0 5.990 5.990 0 0 12.331
Rampas de Ataque Toneladas 37.389 56.091 41.465 47.906 52.938 40.237 54.579 49.229 0 379.834
TOTAL ROCA ESTERIL (DESARROLLO) Toneladas 130.844 223.534 138.394 170.141 170.005 161.963 169.161 83.812 0 1.247.854
MINERAL Toneladas 88.766 360.000 360.000 360.000 360.986 360.000 360.000 360.000 124.261 2.734.013
TOTAL MINADO AÑO ( ESTERIL + MINERAL) Toneladas 219.610 583.534 498.394 530.141 530.991 521.963 529.161 443.812 124.261 3.981.867

15
 1.3. MÉTODO DE EXPLOTACION

En el PTO se aprueba el uso de dos métodos de explotación, ha saber, TAJO LARGO y CORTE Y
RELLENO. En esta actualización adicionamos un método de explotación más, que podrá ser utilizado
alternativamente ya que es un método más selectivo, este método de explotación adicionado se
denomina “Cámaras de acumulación mecanizado con relleno retardado (mechanized shrinkage with
delayed fill - MSDF)” el cual describimos a continuación.

1.4. CÁMARAS DE ACUMULACIÓN MECANIZADO CON RELLENO RETARDADO

(MECHANIZED SHRINKAGE WITH DELAYED FILL - MSDF)”.

El método es muy similar al corte y relleno ascendente mecanizado, pero usa voladuras escalonadas
del techo entre realces.

Luego, en vez de retirar el mineral y rellenar de inmediato, el método MSDF deja el mineral en su lugar
en el panel, solo retirando suficiente material del panel para compensar el esponjamiento. El acceso
al panel se provee mediante una rampa de ataque. Para cada realce, el techo de la rampa de acceso
se vuela para establecer acceso para la elevación subsiguiente. (batido o Slashing)

Se ubica el soporte en el panel según lo necesario durante el ciclo de perforación y voladura de cada
realce. Cuando se hayan perforado y volado suficientes realces, el mineral será retirado por completo.
El último ciclo de explotación de los paneles MSDF consiste en rellenar el panel.

Las Figura 9 hasta la Figura 15 muestran la secuencia de actividades descritas en las siguientes
secciones, de manera tal que en su secuencia se puedan ver cada una de las 6 etapas de las que
consta el método.

16
Cámaras de acumulación mecanizada con Llenado Retardado: Desarrollo del Mineral

Cámaras de acumulación Mecanizada con Llenado Retardado: Primer Realce

Cámaras de acumulación Mecanizada con Llenado Retardado: Segundo Realce

17
Cámaras de acumulación Mecanizada con Llenado Retardado: Realces Posteriores

Cámaras de acumulación Mecanizada con Llenado Retardado: Extracción

Camaras de acumulación Mecanizada con Llenado Retardado: Relleno

18
 Cámaras de acumulación Mecanizada con Llenado Retardado: Panel terminado

1.4.1. Desarrollo de las Galerías de Avance

Para acceder al yacimiento, se excava una labor de avance perpendicular al yacimiento con una
pendiente del -17%. La distancia segura de la rampa de ataque se ha diseñado para que la altura
total del panel sea de 30m, utilizando una pendiente de -17% hacia el primer realce y una pendiente
de +17% hacia el ultimo realce. Esta distancia segura es variable en diferentes áreas como función
de la altura del mineral y el buzamiento del yacimiento, pero en promedio es de 90 m.

La rampa de ataque inicial se terminará usando métodos tradicionales de excavación. El techo se

soportará de acuerdo al tipo de roca, abertura y tiempo de exposición de acuerdo a estándares
internacionalmente aceptados.

Realces posteriores de los paneles requieren que el techo de la rampa de ataque sea batida para
permitir el acceso para cada realce. Esto se hace perforando huecos de voladura en el techo en
ángulos de 45 grados y luego volando el techo hacia abajo. El nuevo techo que se desarrolla se
soporta según lo requerido para garantizar la estabilidad física. Se requiere cierta nivelación del
material estéril mientras se le pone soporte al techo. Cuando se haya terminado el soporte necesario,
el material estéril restante se retira de la rampa para que no diluya el mineral. El esponjamiento
excesivo del mineral del panel se usa para rellenar el piso de acceso de la rampa de ataque tal que,

19
durante el retiro final de material del panel, todo el material pueda enviarse como mineral a la planta
de procesamiento.

Ocurrirá cierta dilución cuando el techo sea volado encima del mineral y se requerirá cuidado para
garantizar que dicha dilución no sea excesiva. Los métodos de control de la dilución podrán incluir
marcas en la interfaz entre el mineral y la roca estéril usando una geo-membrana, pintura o placas
metálicas.

Lo más importante es que, al excavarse la parte superior de la rampa de ataque, debe instalarse
cuidadosamente el soporte para garantizar la operación segura durante el retiro final del material del
panel.

1.4.2. Avances en el Mineral

Al fondo de cada rampa de ataque se excava una curva en cada dirección con el radio y el ancho
suficiente para que los equipos puedan acceder al panel. La excavación luego avanza a lo largo del
rumbo del yacimiento hasta el final o hasta una longitud de 100 m aproximadamente, el que sea menor,
en cada dirección. El avance en el material se excava hasta un ancho mínimo de 2.5 m y la altura del
realce. Se espera que las alturas de los realces sean de 5 m donde fuere posible, pero podrán
explotarse a una altura de 2.5 m en aquellos casos donde un buzamiento mayor causaría una dilución
excesiva. Se incluye un sobrerotura de 0.5 m en el ancho mínimo (0.25 m por lado) entonces algunos
anchos podrían variar; sin embargo, por la experiencia, se espera mantener sin dificultad un ancho
mínimo de 2.5 m con el sobrerotura.

La longitud entera del avance en el mineral se soporta según lo requerido para poder entrar bajo la
excavación con seguridad. En algunas áreas, esto podría requerir el uso de mallas, correas y pernos
según la experiencia. La seguridad es una preocupación clave, y los soportes en las labores en
mineral podrían solo necesitarse durante poco tiempo. Un diseño bien pensado de los mecanismos
de soporte deberá satisfacer las necesidades de seguridad a la vez que minimiza el costo de soporte.

20
 1.4.3. Explotación lateral

Después de terminar la excavación de mineral, se ensanchará la labor resultante, según sea

necesario, para extraer el mineral que permanece a los lados del avance. Esto se hará usando
técnicas de corte. Después del corte, el material se limpia, y se ubican los soportes requeridos. Todo
el mineral explotado mediante cortes se lleva a bahías de extracción para ser cargados en camiones
o directamente a la superficie para su procesamiento.

1.4.4. Explotación de Realces Adicionales

Cuando se haya explotado el realce inferior de un panel, se volarán los realces adicionales, primero
cortando el techo, luego soportando el techo nuevo para garantizar un acceso seguro, y luego
explotando los laterales. Los realces adicionales se explotan dejando el mineral en su lugar y solo
extrayendo lo que se requiere para aliviar el esponjamiento de la parte superior de la pila de escombros
del panel para que pueda continuar el trabajo en el realce posterior. Las tareas requeridas para
explotar cada realce se describen abajo. Cada realce se explotará de la misma manera, con la
excepción del uso de soportes más estrictos en el realce superior.

1.4.5. Corte del Techo

Los cortes del techo se realizarán perforando hoyos a un ángulo de 45 grados en el techo y hacia el
panel usando un jumbo de una sola pluma. Los hoyos estarán orientados hacia la dirección del
avance. Cuando el disparo vaya a ser encendido, los hoyos deben tener un ángulo más plano para
proveer un punto de quiebre adecuado. Los diseños de los patrones de voladura usarán un factor
explosivo de entre 0.50 kg/t y 0.30 kg/t, dependiendo de los requerimientos de fragmentación y con
base en la experiencia.

21
 1.4.6. Soporte

Después de cortar el techo, la pila de escombros en la parte superior del panel se nivela según sea
necesario y se usa como plataforma para instalar soportes. El mineral retirado para nivelar el piso se
ubicará en la rampa de ataque para actuar como vía, o será llevado a una bahía de extracción o a la
superficie. El resto del mineral se dejará en el panel, lo que proveerá un soporte adicional para la caja
piso y caja techo o hasta la extracción final del mineral del panel.

1.4.7. Explotación lateral

La explotación lateral se realizará de la misma manera descrita para el realce inicial.

1.5. EXTRACCIÓN

La extracción se emprende después de haber explotado suficientes realces. El mineral roto que ha
sido dejado atrás se extrae usando equipos LHD. El mineral se lleva por equipo LHD a una bahía de
extracción cercana para ser cargado en camiones de carga subterráneos. El mineral roto se retirará
en realces que tienen alturas similares que los realces explotados, aunque algunas áreas podrán ser
extraídas en realces más altos, de ser apropiados. Después y/o durante la extracción del mineral roto
de cada realce, se pondrán soportes adicionales a necesidad en la caja piso y caja techo del panel
para una mayor seguridad. La extracción continuará hasta que el panel esté libre de mineral.

Se pretende iniciar la extracción del mineral después de explotar 15 m del panel (después de seis
realces de 2.5 m o tres de 5.0 m). La altura es determinada por la estabilidad geotécnica del panel, y
se definirá tanto por la experiencia como por un análisis geotécnico de los núcleos del programa de
perforación de delineación. Durante las operaciones de extracción, será importante monitorear la
estabilidad del panel mientras se retira el mineral. Si el panel da señales de inestabilidad, podría ser
necesario utilizar LHD a control remoto para completar las operaciones de extracción. Al contratista
de explotación se le requerirá tener al menos un LHD con capacidades de control remoto disponible
en todo momento.

22
 1.6. RELLENO

El Relleno debe usarse según necesidad, pero no todos los paneles se rellenarán del todo. El relleno
constará de colas filtradas y roca estéril del avance. Las colas se ubicarán en un solo realce que se
extiende desde el extremo del panel y hacia la rampa de ataque. Después de ubicar el realce de
colas, se ubicará un realce de roca estéril del desarrollo encima de las colas. La roca estéril se ubica
comenzando desde la rampa de ataque y trabajo hacia el extremo. La cantidad de roca estéril puesta
sobre las colas será suficiente como para que los equipos puedan conducir encima del relleno. Se ha
asumido que una mezcla de 60% colas y 40% roca estéril de la excavación será una relación adecuada
para estabilizar el relleno.

MSDF es un método de explotación de abajo hacia arriba; sin embargo, para evitar tener que excavar
hasta el fondo del yacimiento antes de poder iniciar con la explotación de producción, puede hacerse
explotación comenzando en la mitad del yacimiento. Para poder recuperar material debajo de un panel
explotado en la mitad del yacimiento se planea proveer un pilar corona artificial con una capa de relleno
de roca cementada (cemented rock fill – CRF). Se producirá el CRF agregándole una lechada de
cemento a roca estéril de excavación en un sumidero construido a la medida, mezclando usando un
LHD y luego llevándolo al panel. Los costos de explotación para San Ramón han asumido que se
usarán 2.5 m de CRF con 5% de cemento en estos casos para poder lograr una extracción más
completa del mineral. Sin embargo, pruebas que incorporaron 3% de cemento con las colas mostraron
muy buena resistencia (1,500 kPa), y deben ser adecuadas para CRF. El CRF se convertirá en un
pilar corona artificial que puede ser socavado por paneles inferiores.

Una mezcla apropiada de CRF dependerá de una combinación de material estéril fino y grueso en una
proporción apropiada con la lechada de cemento. En algunos casos la adición de algunas colas podría
reemplazar el material estéril más fino, pero esto requerirá un estudio adicional.

Uno de los beneficios del método MSDF es que reduce la dilución y la pérdida del mineral al explotar
realces posteriores. El terminar un panel, se explota un nivel nuevo encima del anterior. El mineral
del nuevo nivel se dejará caer encima del relleno en el panel inferior anterior. Para controlar la cantidad
de dilución y pérdida de mineral se requerirá un nivel de relleno más firme en el panel ya explotado.

23
Por esta razón se le añadirá más cemento al relleno en el realce superior del nivel. Esto proveerá una
superficie de extracción más lisa y reducirá la dilución y la pérdida de mineral al extraer el mineral
posterior encima del relleno. Este estudio supone que se explotarán seis realces 2.5 m antes de
rellenar, dejando la exposición máxima de altura dentro del panel en 15 m. Para fines de costeo, se
ha supuesto que los 2.5 m superiores de cada realce de 15 m requerirán un 1% de cemento para
ayudar a evitar la dilución y la pérdida de mineral. Así, se le adiciona un 1% de cemento a un 16.7%
del volumen del relleno. El cemento se mezclara con las colas en sumideros similares a la mezcla del
CRF. Algunas pruebas recientes realizadas para investigar el uso de cemento mezclado con las colas
ha indicado que una adición de un 1% de cemento a la parte superior del relleno con colas podría
fortalecer (hasta aproximadamente 200 kPa) la superficie para poder soportar el movimiento de
equipos. La adición de roca estéril también mejorará su resistencia para facilitar el movimiento de
equipos y controlar la dilución.

El realce superior final de los paneles explotados hasta el nivel superior del yacimiento probablemente
se dejará vacío, siempre y cuando esto no impacte la estabilidad de la mina. Los paneles que
contengan estos vacíos deberán ser monitoreados periódicamente a lo largo de la vida de la mina para
asegurarse de que no estén inestables y que no estén causando inestabilidades en otras áreas de
explotación cercanas.

1.7. GEOMETRÍA GENERAL DE LOS PANELES

En general, los paneles se excavarán en niveles con alturas de 30 m partiendo de cada rampa de
ataque. La altura a que serán explotados antes de su extracción se ha planeado en 15 m, aunque
esto depende de la continuidad del mineral y la estabilidad del panel. Los paneles que puedan
mantener una altura mayor se explotarán así, especialmente a medida que se gane experiencia.

El ancho mínimo de explotación diseñado es de 2.5 m, que toma en cuenta un sobrerotura de 0.5 m.
El ancho general de explotación es de 3.0 m. Las longitudes de los paneles se mantendrán en máximo
100m a ambos lados de la galería de ataque para reducir las distancias de transporte entre los paneles.
Algunas áreas solo permitirán distancias menores por motivos geotécnicos, o por la continuidad del

24
mineral. La mayoría de los paneles se han diseñado con una longitud inferior a 100 m con base en la
continuidad del mineral y para optimizar el uso de las rampas de ataque.

Los anchos de los paneles se han diseñado para abarcar el ancho del yacimiento. La comprensión
actual del yacimiento indica que solo un 4% de los paneles deberán tener un ancho superior a 5 m.
Los paneles de más de 5 m de ancho requerirán soportes adicionales durante la explotación (véase
la el numeral 1.6 a continuación).

1.8. MSDF MODIFICADO PARA PANELES ANCHOS

En áreas donde el yacimiento sea más ancho que el promedio de 3.0 m, se utilizará una modificación
del método MSFD. En esta situación, el panel MSDF se explotaría con un ancho de explotación
mínimo cómodo dejando una parte del mineral en la caja piso o caja techo a medida que se explota
cada realce. Entonces, durante el proceso de extracción, el mineral se perforará y volará en bancos
antes de la extracción. En este caso, se tendrán que instalar soportes adicionales en el lateral volado.

Se prefiere dejar inicialmente mineral en el lado la caja piso, que se cree es de menor calidad en
algunos lugares que la roca en la caja techo. Además, la explotación inicial de la caja techo permite
instalar soportes cuidadosamente en el lado de la caja techo y así el material tendría menos
probabilidad de caer hacia las áreas ya explotadas.

1.9. MDSF MODIFICADO PARA VETAS MÚLTIPLES

Cuando haya presencia de múltiples vetas paralelas, las vetas tendrán que explotarse más o menos
simultáneamente para que pueda utilizarse la misma rampa de ataque. Esto evitará un relleno repetido
de la rampa de ataque que podría requerirse si las vetas se explotaran por separado. Donde fuere
posible, será mejor explotar primero las vetas de la caja techo, para minimizar la cantidad de esfuerzo
dentro de la caja techo en general. Al explotar múltiples vetas de esta manera, debe tenerse especial
cuidado con garantizar la estabilidad del panel. Esto podría implicar que solo pueda explotarse un par
de realces antes de rellenar.

25
Para poder explotar vetas y dejar un pilar entre ellas, la separación entre las vetas debe ser suficiente
para mantener la estabilidad del pilar. Se supone que la distancia mínima entre vetas es de 2.0m. En
casos donde haya menos de 2.0 m de separación, los paneles se unirán, o uno o más de las vetas se
excluirán del diseño del panel y no serán recuperadas.

1.10. BENEFICIOS DEL MSDF

Los beneficios de usar MSDF en vez de la explotación por corte y relleno son:

 Como se está cortando mineral del techo del panel y está cayendo sobre mineral, se reduce
en gran manera la dilución y pérdida del mineral durante la extracción;
 Como se usan técnicas de corte MSDF para la mayoría del panel, el factor de polvo requerido
se reduce en comparación con la explotación de corte y relleno;
 El dejar mineral minado en el panel ayuda a mantener la estabilidad del respaldo superior e
inferior hasta extraer el mineral;
 Si se mantiene la excavación de paneles de MSDF por adelantado a los requerimientos de
mineral, habrá disponibilidad de acopios de mineral que podrán entregarse a la molienda a
necesidad;
 La mayoría del relleno solo debe tener suficiente resistencia para que puedan operar encima
los equipos para entregar más relleno, que reduce los requerimientos y costos de cemento; y
 El método puede convertirse fácilmente a técnicas de corte y relleno cuando las condiciones
del suelo sean débiles.

26
 2. VENTILACIÓN

Para una mayor eficiencia se ha actualizado el sistema de ventilación dividiendo el desarrollo y la

producción de la mina en tres etapas principales. Al inicio de la producción, el sistema de ventilación
constará de una apertura de toma y una de escape. Más adelante, la ventilación se expandirá a dos
tomas y un escape para el resto de la vida de la mina. La configuración final confía en que la bocamina
y la chimenea al extremo oriente se utilizarán como tomas principales de aire de ventilación, y la
chimenea de ventilación occidental (cerca del centro del yacimiento) servirá como escape. En el
evento de un incendio en las profundidades de la mina, esto permite que la labor principal sirva como
salida segura hacia el aire fresco. Además, la salida hacia el aire fresco puede hacerse en la chimenea
de ventilación del extremo oriente.

Al inicio de la construcción se empujará aire hacia la rampa principal usando ventiladores auxiliares
ubicados en la superficie cerca de la bocamina. La rampa tendrá ductos de ventilación de 1 m de
diámetro para mover el aire por la rampa. La Ventilación Fase 1 para la producción iniciará cuando
se ponga en servicio la primera chimenea de ventilación. En ese momento, ventiladores instalados
en la superficie de la chimenea de ventilación expulsarán aire de la mina, halando aire fresco hacia la
mina por la bocamina. Dos ventiladores de 600 Hp con la posibilidad de mover 240.000 cfm de aire a
una presión de 10 pulgadas de agua se instalarán en paralelo en la chimenea de ventilación occidental.
Estos ventiladores se operarán tal que uno sea respaldo para el otro permitiendo proveer ventilación
un 100% del tiempo.

Cuando la chimenea de escape principal esté operativa, los ductos de ventilación se retirarán de la
rampa principal y se recuperaran para ser usados en desarrollos adicionales. Se ubicará un ventilador
auxiliar de 75 kW para suministrar aire por los ductos de ventilación salvados de 1 m de diámetro para
los desarrollos adicionales. Al inicio de la producción, se ubicarán ventiladores auxiliares de 75 kW
en la rampa principal cerca de las áreas de producción y la ventilación será empujada hacia las áreas
de producción usando los ductos de ventilación.

27
Cuando la segunda chimenea de ventilación sea puesta en marcha, iniciará la Etapa 2 del sistema de
ventilación. Esta chimenea de ventilación proveerá un flujo entrante a la parte oriental de la mina. Se
ubicarán compuertas de ventilación entre la Etapa 1 y la Etapa 2 del sistema de ventilación para
controlar la cantidad de aire que ingrese por cada toma (la bocamina principal y la chimenea de
ventilación oriental). A medida que se desarrollen niveles adicionales de la mina, apiques de
ventilación expulsarán el aire de la mina.

Los ventiladores auxiliares proveerán ventilación a las áreas de excavación y producción según
necesidad durante la vida de la mina. Se soplará aire a las áreas de producción usando ductos de
ventilación con un diámetro de 0.6 m. También se regulará la ventilación usando las compuertas
requeridas para proveer una presión positiva en la dirección deseada del flujo de aire.

La Figura 16, Figura 17 y Figura 18 muestran los diseños conceptuales de ventilación para la Etapa
1, 2, y el final de la vida de la mina.

Diseño de Ventilación – Etapa I

28
 Diseño de Ventilación – Etapa II

Diseño Conceptual de Ventilación – Final de la Vida de la Mina

29
Es de resaltar que los parámetros de cálculo, los flujos de aire y velocidad del aire son los mismos que
se tienen del PTO ya aprobado, por lo que cumple con los requerimientos y disposiciones del decreto
1886 de 2015

30
 3. BENEFICIO DEL MINERAL

En el proceso de beneficio del mineral se realizaron ajustes favorables, lo que también permite tener
una menor huella minera en la superficie (Distribución de la planta y botadero) y mejorar procesos de
beneficio haciendo más eficientes los procesos de trituración, molienda, flotación, pre-lixiviado,
lixiviado y elución.

En términos de diseño, para procesar el mineral la planta cuenta con un circuito de trituración, un
molino semiautógeno (SAG), un circuito de flotación con re-trituración de concentrado seguido por las
pilas de carbón en lixiviación. Dichas pilas procesan una mezcla de desechos del circuito de flotación
tanto como el concentrado re-triturado. El proceso produce barras DORE con una tasa de recuperación
del 96%. Los Anexos 1 y 2 detallan el diagrama de flujo y el plano final de la planta de beneficio.

La Figura 19 muestra el diagrama de flujo de la planta optimizada.

Diagrama de Flujo de la planta

31
 3.1. CIRCUITO DE TRITURACION

Mineral de la pila ROM (Tal como sale de la mina) entra en el circuito de trituración a través de un
alimentador vibratorio alimentado un Cargador frontal. El alimentador vibratorio (500 mm de apertura)
se mantiene inclinado para auto limpieza y para facilitar la eliminación del sobre tamaño. La trituradora
de mandíbulas primaria se ha dimensionado para soportar una expansión a una capacidad de 720.000
tpa (toneladas por año). En la práctica, el tamaño máximo de las partículas, no el rendimiento, dicta la
selección de la trituradora y, como tal, la unidad no se limitará en su capacidad.

El producto saliente de la trituradora de mandíbula (100mm) descarga sobre una banda transportadora
de 1m de ancho, la cual alimenta directamente el depósito de compensación de mineral triturado. Un
electroimán suspendido por encima de la cinta transportadora elimina el mineral magnético del mineral
primario triturado. Ver Figura 20

Circuito de trituración en construcción

En condiciones normales de funcionamiento, la tasa de trituración en el depósito de compensación

supera la tasa de recuperación de mineral en el circuito de molienda. El exceso de mineral triturado
desborda la tolva de compensación y se dirige a un transportador de alimentación de reserva. Cuando
el circuito de trituración está fuera de línea, por ejemplo, durante los periodos de mantenimiento la

32
trituradora el mineral de la reserva de desbordamiento es cargado por medio de un cargador frontal
en el depósito de compensación para mantener el circuito de molienda.

3.2. CIRCUITO DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

Un molino semi-autógeno (SAG) para molienda en una sola etapa dentro en un circuito cerrado con
hidrociclones fue seleccionado para moler el mineral de 100 mm a 125 micrones.

El molino SAG está equipado con sistema de velocidad variable de 1200 kW con rango de velocidad
de rotación entre el 60 - 80% de la velocidad crítica para manejar diferentes cantidades de mineral con
algoritmos de peso - carga y control de potencia estándar.

El molino está equipado de una alarma para monitoreo de niveles carga baja, este circuito proporciona
un funcionamiento estable y simple y su efectividad ha sido demostrada en muchas instalaciones
exitosas.

El mineral triturado se retira de la tolva de compensación a una velocidad controlada por un

alimentador variable de delantal y alimenta a través de la cinta transportadora de alimentación
directamente al molino SAG. Una balanza indica el tonelaje de alimentación del molino
instantáneamente y lo totalizada.

El sobre tamaño del molino SAG, que consiste en guijarros y medios se retorna al proceso por banda
a través de la tolva de compensación o se envía al ciclo de molienda a través del depósito de
compensación según sea necesario.

El trommel del molino SAG permite gravitar el tamaño inferior a la tolva de vertido de la planta, donde
se diluye con agua de proceso y se bombea al hidrociclón para la clasificación. Se han diseñado
hidrociclones relativamente grandes (6 x 250 mm de diámetro) para minimizar el número de ciclos en
el sistema y para reducir la posibilidad de que se produzcan bloqueos en la espiga a partir de la
descarga del molino SAG.

33
La corriente combinada de desbordamiento del hidrociclón, con una densidad de pulpa nominal de
40% de sólidos, gravita hacia el tanque de flotación acondicionado. El flujo bajo del ciclón se recoge
en la artesa y por gravedad a la rampa de alimentación del molino SAG.

El ascensor de mantenimiento general alrededor del molino levanta los ciclones con ayuda de la grúa
móvil. El diseño de área de molienda tiene capacidad de acceso de la grúa para todos los ascensores.
Se proporciona un controlador de revestimiento de cambio para molino de línea en espera.

La losa de piso del molino está inclinada hacia un sumidero de recogida. Las líneas de volcado de la
bomba de desbordamiento de la tolva y de alimentación del ciclón se encaminan y descargan
directamente en el vertedero. Ver Figura 21

Sistema de molino y clasificación en montaje.

El circuito de molienda permite una instalación futura de otro molino en el caso inesperado de que la
dilución de la alimentación con el material de la pared colgante más competente pueda reducir las
tasas de molienda del molino SAG. En tal escenario se requerirá una trituradora de gravilla para
mantener las tasas de molienda. Aunque no es necesario en consideración del diseño actual. Este

34
diseño se ha hecho para asegurar que cambios en la competencia de mineral no impacten en el
rendimiento del circuito.

3.3. FLOTACIÓN Y REMOLIENDA

Con la flotación del sulfuro se espera recuperar 96% del oro en un concentrado que representa el 10-
20% de la masa de mineral. El concentrado se vuelve a remoler a 15-20 micras para liberar el oro
junto con los minerales en liga íntima y obtener una mejor recuperación en la lixiviación.

El desbordamiento de la suspensión en el ciclón baja por gravedad hacia el tanque de

acondicionamiento de flotación donde la suspensión se diluye a 35% de sólidos - peso en agua y se
añade al conector de flotación (PAX). La suspensión acondicionada gravita a seis células
convencionales de flotación de 8m cúbicos dispuestos en una configuración de cascada durante un
tiempo total de 25 minutos para que el flujo de concentrado de flotación entre al circuito de molienda
y el flujo de colas de flotación a la caja de alimentación espesante pre-lixiviación.

Sistema de Flotación y Remolienda.

35
El circuito de molienda y concentrado consiste en un molino de torre (150 kW) en circuito cerrado con
hidrociclones. Se remuele por desbordamiento del ciclón en un circuito que gravita a la caja de
alimentación espesante pre-lixiviación donde se recombina con la corriente de colas de flotación por
delante del espesante de pre-lixiviación. Ver Figura 22

3.4. PRE LIXIVIADO

Un espesante pre-lixiviación ha sido incluido precediendo el circuito CIL para permitir la dilución de
suspensión adecuada antes de la flotación y proporcionar una alta densidad de suspensión (50% de
sólidos) para el circuito CIL, por lo que ambos procesos unitarios están optimizados. Hay beneficios
significativos llevados con una densidad de alimentación de lixiviación mayor y más constante en
términos de costos de reactivos reducidos y volumen del circuito global reducido a lo necesario para
lograr el objetivo de tiempo de residencia CIL.

Las colas de flotación recombinados y lodos concentrados son des-aireados en la entrada antes del
adicionar el espesante de pre -lixiviación. Se añade floculante en el pozo de lavado y alimentación y
espesante y el flujo inferior se bombea al circuito CIL, el desbordamiento de espesante hace que el
depósito de agua rectifique el flujo para proporcionar un circuito de agua por separado entre la
molienda de flotación y lixiviación con cianuro.

El espesante pre-lixiviación se ha dimensionado para satisfacer los requisitos de rendimiento de la

capacidad de plan de expansión a 720.000 tpa.

3.5. LIXIVIACION Y ABSORCIÓN CON CARBON

Las características de lixiviación identificados durante el programa de pruebas metalúrgicas indicaron

que se requiere una lixiviación de 48 horas para lograr la tasa de recuperación óptima de oro. Para
obtener este tiempo de retención se ha seleccionado una configuración de circuito de un tanque de
lixiviación y seis tanques de adsorción de lixiviación. Este es el volumen de tanqueo mínimo requerido
para que la etapa tenga una eficiencia aceptable y para la consecución de los grados solución objetivo.

36
El Flujo inferior del espesador se bombea del tanque de lixiviación a través de la pantalla vibratoria.
La pantalla elimina cualquier partícula de mineral grueso, fragmentos de madera, materia orgánica,
plásticos y sémola de lechada de cal, que de otro modo se acumulan en el circuito de carbono y / o en
las pantallas inter-tanque.

El pH de la suspensión se ajusta con cal hidratada añadida a la caja de alimentación de la pantalla

vibrante. Solución de cianuro de sodio se dosifica en cualquiera de los primeros cuatro tanques para
mantener la concentración de cianuro deseada en el circuito.

Cada tanque está equipado con un impulsor agitador mecánico dual para asegurar una mezcla
uniforme. El aire comprimido se inyecta a la lixiviación y los tanques CIL para mantener un perfil alto
de oxígeno disuelto.

Los tanques están interconectados con canales de colada y flujos de lodos por gravedad a través del
tren de tanques. Instalaciones de derivación permiten que cualquier tanque pueda ser retirado del
agitador por servicio o mantenimiento.

Carbon fresco y regenerado se añade al circuito en el último tanque de adsorción (Tanque 7) y se

hace avanzar al flujo de lodo con aire ascendente en contracorriente. La pantalla intertanque en cada
tanque de adsorción conserva el carbón. El carbón cargado en la primera etapa de absorción (tanque
2) se levanta con aire a la pantalla de recuperación de carbón ubicada por encima de los tanques CIL.
El carbón se lava y se deshidrata en la pantalla de recuperación y es reportado a la columna de lavado
ácida, la suspensión y el agua de lavado desde la pantalla de recuperación de carbono bajo el flujo
retorna al Tanque 1.

Las colas de lixiviación del tanque 7 gravitan hacia la pantalla de seguridad vibratoria de carbón a
través del muestreador de colas. La pantalla de seguridad recupera cualquier carbón a través de las
pantallas entre tanques o por desbordamiento de los tanques. El flujo bajo las pantallas va por
gravedad al circuito de destrucción de cianuro.

37
Los tanques están situados en una zona aislada con un suelo de hormigón en pendiente. Cualquier
derrame desde el circuito llega a uno de los dos sumideros y puede ser devuelto al circuito o a la
pantalla de seguridad de carbón antes del circuito de destrucción de cianuro.

La Figura 23 muestra una imagen del sector en montaje de los tanques de lixiviación.

Vista de la planta de Lixiviación y adición de carbono.

3.6. LAVADO DEL ACIDO.

El carbón cargado y acidulado es lavado en lotes de 2 toneladas en una columna de acero con

revestimiento de goma por una solución de ácido clorhídrico (HCI) diluida al 3% de en peso en agua.

El lavado se realiza seis días a la semana durante el turno de día. El ácido clorhídrico diluido se

bombea a través de la columna en dirección de flujo ascendente para eliminar los contaminantes al

carbón cargado, predominantemente carbonatos. Este proceso mejora la eficiencia de la elución y

tiene el efecto benéfico de reducir el riesgo de “escorificación” calcio-magnesio en el carbón durante

el proceso de regeneración.

38
Después de un período de remojo de dos horas en acido, el lecho de carbón se enjuaga con cuatro
volúmenes de agua cruda para desplazar cualquier ácido residual del carbón. El ácido diluido y el agua
de enjuague se llevan a la tolva de recogida de residuos. El Carbón lavado de ácido se transfiere a la
columna de elución con una columna de agua cruda.

3.7. ELUCIÓN

El método de elución AARL (Anglo American Research Laboratory) fue seleccionado, ya que
proporciona flexibilidad en el número ciclos por semana que se pueden adaptar para la producción de
Oro y minerales asociados.

El Carbón transferido al circuito de elución tiene una carga de diseño de 2,755 g Au/ton y 3.995 g
Ag/ton. Una columna de acero inoxidable se proporciona para mantener el lote de 2 toneladas de
carbón lavado libre de ácido. La solución consistente en 2% NaCN y 2% de NaOH se bombea desde
el tanque de solución a través de intercambiadores de calor en línea a la base de la columna de
elución.

El carbón cargado es pre-empapado en la solución cáustica y cianuro durante 30 minutos lo que

prepara el oro para la elución. El carbón es entonces eluido por la solución en caliente (120 ° C) que
sale de la columna al tanque de la solución enriquecida. La solución impregnada saliente pasa a través
del intercambiador de calor para calentar la solución entrante.

3.8. ELECTRO- OBTENCIÓN Y FUNDICIÓN DORÉ

El DORE se electro-obtiene de la solución impregnada dentro del área de seguridad. La solución

impregnada circula a través de dos células paralelas de 12 cátodos en varias pasadas para asegurar
un tenor mínimo de oro en el estéril. La corriente directa pasa por del ánodo de acero inoxidable al
catado, que es una lámina fina de acero inoxidable, en la cual se deposita el oro y la plata en sus
superficies. Un diseño de la célula de lodo dentro del tanque se ha seleccionado para el lavado de los
cátodos para simplificar el proceso de manipulación de cátodos. La Electro-obtención continúa hasta

39
que la solución que sale de las celdas de electrólisis está libre de oro. La solución de descarga de las
celdas de electro-obtención vuelve por gravedad al tanque de solución impregnada.

Rectificadores, uno por celda, se encuentran en la zona no segura debajo de las células, lo que permite
el acceso de mantenimiento sin violar la seguridad sala de producción de oro. Los rectificadores y
controles remotos están situados adyacentemente a las celdas de electrólisis.

Las operaciones normales de electro-obtención se completan en menos de un turno de 12 horas.

El sistema está configurado para permitir múltiples pases de electro-obtención cuando se procesan
dos tiras por día. También existe la opción para operar el circuito de extracción electrolítica en circuito
abierto con uno de los tanques de solución impregnada operando como un tanque de elución.

El lodo de oro y plata producto de la electro-obtención se retira de los cátodos por lavado con agua a
alta presión. El lodo resultante se filtra en laboratorio con filtros de presión y se seca en un horno. A
continuación el lodo se funde en un horno de fundición de gas natural para producir barras DORE. Las
escorias de operaciones de fundición se devuelve lo circuito de molienda..

Teniendo en cuenta la carga de carbón de diseño (2.755 g Au/ton y 3.995 g Ag/ton) la fundición se
realizará cada segundo día de producción, produciendo 27 kg de DORE. Las barras doré contendrán
aproximadamente el 41% de oro y 59% de plata, relación que es variable de acuerdo los niveles de
mineralización y su variabilidad de la roca. En los primeros años de producción con las leyes alta se
podrían necesitar ciclos de elución y de fundición doré adicionales cada semana, pero estos pueden
ser acomodados dentro de este programa de producción.

El diseño cuenta con equipo de extracción de humos y gases de las céldas, horno de secado de lodos
horno y horno de fundición

3.9. REGENERACIÓN DEL CARBÓN

Después de la terminación del proceso de elución, el carbono estéril se transfiere desde la columna
de elución a la pantalla de deshidratación de carbón antes de entrar en la tolva de alimentación del

40
horno horizontal de regeneración de carbón (capacidad 100 kg/h). Cualquier agua residual en la tolva
de alimentación también es drenada antes de que el carbón entre en el horno. En el horno el carbón
se calienta a 650-750 °C y se mantiene a esta temperatura durante 20 minutos, lo permiten que ocurra
la regeneración, El carbón regenerado al salir del horno se apaga mediante agua pulverizada (spray)
en la pantalla de clasificación de tamaño. El tamaño superior de la pantalla (Carbón regenerado de
tamaño) se devuelve al circuito CIL mientras que el agua de enfriamiento y carbón fino se dirigen a la
pantalla de seguridad. El carbón fino se retiene en la pantalla de seguridad y se recogen para la
eventual venta con valores de oro adsorbidos.

3.10. CIRCUITO DE DESTRUCCIÓN DE CIANURO

Un proceso con aireación de SO2 ha sido seleccionado para reducir el cianuro disuelto en la corriente
de colas de la planta a menos de 1 ppm. Después de pasar a través de la pantalla de seguridad de
carbón de la suspensión de colas CIL gravita al circuito de destrucción de cianuro. Este circuito consta
de dos tanques agitados que pueden funcionar en serie (funcionamiento normal) o en paralelo, cada
tanque tiene tiempo de alojamiento de 1 hora.

La fuente de S02 para la desintoxicación es meta bisulfito de sodio. El oxígeno se suministra por
burbujeo de aire en ambos tanques. El proceso de desintoxicación requiere la presencia de un
catalizador de cobre soluble que es suministrado por una dosificación de solución de sulfato de cobre
directamente al tanque de mezcla. Suspensión de cal hidratada desde el anillo principal de la CIL se
añade lo mantener el pH en el rango de 8,0 a 9,0.

Sondas de medición Eh y pH se utilizan para controlar la dosificación de cal hidratada y meta bisulfito
respectivamente.

41
 3.11. DISPOSICIÓN DE RELAVES

Los relaves desde el circuito de desintoxicación son bombeados al tanque de compensación en el

portal de la mina para la filtración. La planta de filtración consta de dos prensas de relleno empotradas
(uno operativos y uno de reserva). Cada prensa tiene la capacidad de manejar el 100% de los relaves.

El ciclo operativo consiste en alimentación del filtro, filtrado, soplado de aire, descarga de la torta, y,
finalmente, el lavado. El filtrado se recoge y se bombea a un sistema clarificador. La descarga de
lavado se recoge por separado y se bombea de nuevo lo clarificador. El agua clarificada se devuelve
para su reutilización en el área de proceso. La pequeña cantidad de lodos de flujo inferior del
clarificador se bombea de vuelta periódicamente a través de los filtros del tanque de colas de
sobretensión.

Los relaves filtrados contienen nominalmente 16% de humedad. Un cargador frontal recoge los relaves
filtrados que son transportados a través de camiones para su deposición, de acuerdo a sistema de
gestión de residuos secos, inmediatamente al este del sitio de la planta o son transportados al interior
de mina subterránea como relleno.

3.12. DISTRIBUCIÓN DEL SITIO Y HUELLA MINERA

La distribución actual permite una mayor eficiencia en el movimiento del mineral mientras reduce la
huella minera general que a su vez redujo las necesidades de descapote a 15,65 ha aproximadamente.
Esto tiene la ventaja adicional de minimizar el impacto reduciendo niveles de ruido, polvo, menor
impacto visual, y grandes reducciones en el movimiento de tierras y en el impacto sobre la topografía
existente.

En el presente diseño se incorpora una configuración en “cluster”, que reduce la huella y es mucho
más eficiente.

Las colas se descontaminarán y filtrarán hasta una humedad de aproximadamente del 16%. Se planea
llevar el 60% de las colas de la torta de filtrado en camión bajo tierra para usarlas como relleno de los

42
paneles. El 40% restante se apilará en seco en la instalación designada de gestión de desechos, y
un total de 1 millón de toneladas se depositará en la superficie durante la vida de la operación minera.

Adicionalmente, las operaciones mineras producirán 1 millón de toneladas de roca estéril

(granodiorita). El 40% quedará bajo tierra como relleno para paneles; el 60% restante (600.000
toneladas) se mezclará con las colas de proceso apiladas en seco. La granodiorita tiene la ventaja
significativa de que consume ácidos. Las pruebas han demostrado exitosamente que las colas del
proceso no generan ácidos, pero la adición de la granodiorita es un factor de seguridad adicional.

El diseño del botadero de las colas de proceso también tiene una huella mucho menor, al elevar el
botadero por encima del nivel de los sitios de la planta y la galería principal. Esto reduce la escorrentía
superficial y permite mejorar la gestión general de las instalaciones.

En las Figura 24 y Figura 25 podemos ver la vista aérea de la nueva huella miera en la cual se
evidencia la reducción significativa de impacto a 16 ha. como producto de una mejor distribución del
sitio.

Vista de la huella minera inicialmente diseñada para 30 ha.

43
Vista aérea de la nueva huella minera de 16 ha

Comparativo de las huellas mineras

44
 Reducción de Impactos Ambientales producto de los ajustes en la mina San Ramón

REDUCCION DE IMPACTOS AMBIENTALES MINA SAN RAMON

Item Original Actualizado % Reducción
Huella minera 30 ha 15 ha 50,0%
Accesos 897 m 315 m 65%
Planta de Procesamiento 12,08 Ha 8,96 ha 26%
Depósito de Colas y Estériles 10,43 ha 4,63 ha 56%
Deposito Los Guapos 7,49 ha 1,55 ha 79%
Volumen deexcavación (m3) 63000 22200 65%
Volumen de relleno (m3) 46000 15800 66%
Aprovechamiento Forestal 30 ha 15 ha 50%
Remoción de cobertura vegetal (m3) 940 310 67%
Tala de Helecho Sarro 39 3 93%
Tala de Robles 63 20 68%
Tala Especies Nativas 924 593 36%

45
 4. RESERVAS MINERAS Y PRODUCCIÓN

4.1. RESERVAS MINERAS

Con esta actualización del PTO no varían los recursos y las reservas mineras de Oro presentes en el
yacimiento San Ramón, pues la geometría del depósito y sus características geológicas siguen siendo
las mismas y corresponden a las ya declaradas en el PTO y su complemento ya aprobados mediante
resolución 121146 del 12 de agosto de 2014, así las cosas la cantidad y calidad de mineral sigue
siendo la misma, lo que se hace más eficiente es el método de explotación y beneficio que además
de extraer el oro presente en la roca permite extraer en liga Intima otros minerales, principalmente
plata, que será parte integral de la BARRAS DORE que se generaran con el método de beneficio que
se usara en el yacimiento.

En este orden de ideas, RED EAGLE MINING DE COLOMBIA SAS, presenta a la secretaria de minas
la cantidad de plata (Ag), extraíble durante el proceso beneficio, las cuales para efectos técnico-
mineros serán consideradas como reservas, ya que al estar íntimamente ligadas en la BARRA DORE
hacen parte de la producción del yacimiento.

La metodología de los cálculos de las reservas de Plata (Ag) es la misma que se utilizó para los
cálculos de Oro (Au), en el PTO ya aprobado, dado que juntos en liga intima hacen parte de la
producción de BARRAS DORE.

En la Tabla 3 se presentan las reservas totales diluidas en San Ramón. En promedio el tenor del área
de reservas del depósito es de 4,7 g/t de Au con un tenor de corte de 1.8 g/t de Au, el cual es soportado
con base en los trabajos preliminares de pruebas metalúrgicas y las estimaciones de costos de
operaciones.

Las pruebas metalúrgicas también mostraron que a la electro obtención ingresa una carga de diseño
de 2.755 g Au/ton y 3.995 g Ag/ton, las cuales serán recuperables dentro del proceso metalúrgico, lo
que genera unas reservas recuperables de plata del orden de 527.275 onzas, tal como se describe en
la Tabla 3.

46
 Reservas de Oro y Plata de San Ramón

CLASIFICACION CLASIFICACION DE RESERVAS MINERAS

INTERNACIONAL DE RESERVAS USADA EN TONELADAS RESERVAS DE ORO RESERVAS DE PLATA
RESERVAS COLOMBIA MINERAL (ONZAS) (ONZAS)
RESERVAS PROBADAS RESERVAS MEDIDAS 1.025.801 152.481 219.424
RESERVAS PROBABLES RESERVAS INDICADAS 1.708.211 267.966 385.610
TOTAL RESERVAS EXPLOTABLES 2.734.012 420.447 605.033

En nuestro caso es importante tener en cuenta que la producción de Plata (Ag) hace parte integral del
yacimiento por lo solicitamos respetuosamente ajustar el registro minero a Oro y sus concentrados
para que dentro de esta denominación se incluyan los minerales en liga intima como la Plata.

4.2. PRODUCCION DORE

Para nuestro caso también actualizamos la tabla de producción, en el entendido que produciremos
BARRAS DORE con contenido de Oro y Plata en Liga Intima, en Liga Intima en una proporción
aproximada de 41% de Oro y 59% de Plata. Esta información detallada permitirá a la Autoridad Minera
un mejor control respecto del cálculo de la producción, pólizas de garantía y facilitar los procesos de
fiscalización.

Plan Anual de Producción de Barras DORE

PLAN ANUAL DE PRODUCCION DE BARRAS DORE - ORO Y PLATA EN LA MINA SAN RAMÓN
ITEM Unidades 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 TOTAL
MINERAL EXTRAIDO Toneladas 88.766 360.000 360.000 360.000 360.986 360.000 360.000 360.000 124.261 2.734.013
PRODUCCION ORO (Au) Onzas 12.652 73.523 62.370 51.549 56.314 50.533 51.494 39.242 22.770 420.447
PRODUCCION PLATA (Ag) Onzas 18.207 105.801 89.752 74.180 81.037 72.718 74.101 56.470 32.767 605.033
TOTAL PRODUCCION DORE Onzas 30.859 179.324 152.122 125.729 137.351 123.251 125.595 95.712 55.537 1.025.480

47
 4.3. SUBPRODUCTOS DE LA EXPLOTACION

REMDC pone en conocimiento de la Secretaria de Minas, que como subproducto de la explotación se

generará gran cantidad de granodiorita triturada la cual en algunas ocasiones en vez de ir al botadero
será usada para mantenimiento de vías. – Este subproducto no tiene un valor comercial, pero podrá
usarse en caso de apoyo al municipio o veredas en mantenimiento de vías públicas.

48
 5. CONCLUSIONES Y DIFERENCIAS ENTRE EL PTO
APROBADO Y SU ACTUALIZACION.

Con base en los capítulos anteriores podemos concluir que todas las actualizaciones, modificaciones
y/o cambios realizados al PTO demuestran impactos positivos en el aprovechamiento integral del
yacimiento, sobre el ambiente al compararse con el diseño y la descripción de PTO y su respectivo
EIA el cual también será ajustado una vez se apruebe el presente documento.

En los numerales que presentamos a continuación vemos un resumen de los principales cambios
reportados.

5.1. DIFERENCIAS EN EL PROCESAMIENTO

En el procesamiento de mineral se han hecho ajustes benéficos así:

5.1.1. Electro obtención y Producción de Barras DORE.

 La Electro obtención y producción DORE es un beneficio muy importante ya que se provecha

integralmente el recurso mineral presente en la roca, pues se logra obtener de la solución los
minerales en Liga Intima como la Plata (Ag).
 Los 12 cátodos que actúan con corriente directa, hacen que a su superficie se adhieran
además del Oro, la Plata y trazas de otros metales, en proporción aproximada de 41% de Au
y 59% de Plata.
 Se asegura un tenor mínimo de Oro en el estéril.
 La Barras DORE contendrán los minerales en Liga Intima presentes en la condición geológica
natural del yacimiento, permitiendo la obtención adicional aproximada de 605.033 onzas de
Plata para toda la vida del Yacimiento.

49
 5.1.2. Trituración y Molienda

 El PTO aprobado se usan una trituradora primaria y una secundaria, triturando en dos etapas
hasta lograr un tamaño de menos 75 mm. En el ajuste de la factibilidad se utilizará una sola
trituradora principal, que triturará el mineral hasta un tamaño de alrededor de 120 mm. Esto
tiene la ventaja que tritura a un tamaño mayor, reduciendo los requisitos de equipos y energía,
con la mitad del impacto.
 El PTO aprobado describe un molino de bolas para moler las partículas hasta un tamaño de
menos de 75 micrones. En este ajuste se describe un molino semi-autógeno (SAG) que usa
bolas de trituración y el mismo mineral como el medio de trituración. El tamaño de la molienda
se ha definido en un tamaño mucho mayor de 125 micrones. Esto tiene ventajas significativas
para el proceso de filtración en seco, pues entre más gruesa la molienda, mejor y más eficiente
es el proceso de filtrado.

5.1.3. Flotación Pre-Lixiviado

 En el estudio presentado se asumió que el mineral con una molienda más fina sería
alimentado directamente al circuito de carbono en lixiviado (carbon-in-leach – CIL). La
modificación introduce un proceso de flotación después de la trituración en el molino SAG
para extraer un concentrado que contiene más del 95% del mineral en aproximadamente 10%
de alimentación. Este concentrado luego se vuelve a triturar en un molino vertical para reducir
el tamaño de partícula hasta un intervalo de 15 a 20 micrones.

5.1.4. Lixiviado

 Se había diseñado un lixiviado CIL directo que contenía un tanque de pre-lixiviado y cinco de
lixiviado, El Estudio de Factibilidad tiene como modificación un tanque de pre-lixiviado y seis
tanques de lixiviado donde se mezclan y se espesan las colas de flotación y el concentrado
vuelto a triturar antes de proceder al circuito CIL.

50
 5.1.5. Elución

 En el estudio anterior se asumió el proceso de elución Zadra, El Estudio de Factibilidad ha

incorporado el proceso AARL. La ventaja del proceso AARL es el tamaño reducido de los
equipos y la posibilidad de correr múltiples tiras de disolución de Oro - Plata durante un día.


5.2. DIFERENCIAS EN EL METODO DE EXPLOTACIÓN

En el PTO aprobado describieron dos métodos de explotación – “Tajo Largo” y “Corte y relleno”, pero
con el fin de hacer más eficiente y segura la extracción se realizaron análisis posteriores llegando a la
conclusión se la extracción se realice con una variación, que se ha denominado “Camaras de
acumulación Mecanizada con Llenado Retardado” (Mechanized Shrinkage with Delayed Fill -
MSDF). Este método tiene varias ventajas sobre los métodos anteriores y permite la flexibilidad de
regresar a corte y relleno en el caso en que se deteriore la condición de la roca.

5.2.1. Ventajas del método “Cámaras de acumulación Mecanizada con Llenado

Retardado”

 Como se está cortando mineral del techo del panel y está cayendo sobre mineral, se
reduce en gran manera la dilución y pérdida del mineral durante la extracción;
 El factor de polvo requerido se reduce en comparación con la explotación de corte y
relleno;
 El dejar mineral minado en el panel ayuda a mantener la estabilidad del respaldo superior
e inferior hasta extraer el mineral;
 Si se mantiene la excavación de paneles de MSDF por adelantado a los requerimientos
de mineral, habrá disponibilidad de acopios de mineral que podrán entregarse a la
molienda a necesidad;

51
  En la mayoría de casos el relleno solo debe tener suficiente resistencia para que puedan
operar encima los equipos para entregar más relleno, que reduce los requerimientos y
costos de cemento.
 El método puede convertirse fácilmente a Corte y relleno cuando las condiciones del suelo
sean débiles.

5.3. BENEFICIOS AMBIENTALES EN LA DISTRIBUCIÓN DEL SITIO

Se han realizado cambios significativos a la distribución del sitio, y todos ellos minimizan el impacto
ambiental a corto y largo plazo.

 El nuevo diseño une el área de mina e instalaciones asociadas, lo que permite una mayor
eficiencia en el movimiento del mineral mientras reduce la huella general.
 Al haber reducción del área también se reducen las necesidades de descapote a menos de
15,65 ha.
 Se tiene la ventaja adicional de minimizar el impacto reduciendo niveles de ruido, polvo, menor
impacto visual, y grandes reducciones en el movimiento de tierras y en el impacto sobre la
topografía existente.
 El ajuste al PTO incorpora una configuración en “cluster”, que reduce la huella y es mucho
más eficiente.
 Las colas se descontaminarán y filtrarán hasta una humedad de aproximadamente 16%. Se
planea llevar el 60% de las colas de la torta de filtrado en camión bajo tierra para usarlas como
relleno de los paneles.
 El 40% restante se apilará en seco en la instalación designada de gestión de derechos, y un
total de 1 millón de toneladas se depositará en la superficie durante la vida de la operación
minera.
 Las operaciones mineras producirán 1 millón de toneladas de roca estéril (granodiorita). El
40% quedará bajo tierra como relleno para paneles; el 60% restante (600.000 toneladas) se
mezclará con las colas de proceso apiladas en seco. Se planea triturar aproximadamente un

52
 10% de este producto para ser usado como cubiertas de mantenimiento de vías en la región
local.
 Los beneficios en los impactos ambientales son significativos de acuerdo a la siguiente tabla

Beneficios Ambientales en la mina San Ramón

REDUCCION DE IMPACTOS AMBIENTALES MINA SAN RAMON

Item Original Actualizado % Reducción
Huella minera 30 ha 15 ha 50,0%
Accesos 897 m 315 m 65%
Planta de Procesamiento 12,08 Ha 8,96 ha 26%
Depósito de Colas y Estériles 10,43 ha 4,63 ha 56%
Deposito Los Guapos 7,49 ha 1,55 ha 79%
Volumen deexcavación (m3) 63000 22200 65%
Volumen de relleno (m3) 46000 15800 66%
Aprovechamiento Forestal 30 ha 15 ha 50%
Remoción de cobertura vegetal (m3) 940 310 67%
Tala de Helecho Sarro 39 3 93%
Tala de Robles 63 20 68%

. Tala Especies Nativas 924 593 36%

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 6. ANEXOS

Anexo 1.- Diagrama de Flujo de la planta de Beneficio

Anexo 2 – Plano final de la planta de beneficio.

Anexo 3 – Vista en planta del Plan de mina y desarrollo.

Anexo 4- Vista Longitudinal del Plan de Mina y desarrollo.

Anexo 5- Vista general de la distribucion del sitio actaulizado

Anexo 6 - Vista aerea comparativa de la huella minera antes y despues de la actualización.

PREPARÓ.

JUAN CARLOS ZÜÑIGA VERA

GEOLOGO – MP 1387 CPG

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