Trabajo Final Integrador 2020

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ALEACIONES
ACERADAS
Integrador I-
Escuela Industrial
Descargado por Adrian Ramos (adrianramosg84@gmail.com)

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CURSO INTEGRADOR I - ESCUELA DE INDUSTRIAL
CASO: ALEACIONES
ACERADAS TRABAJO FINAL
GRUPO:
INTEGRANTES:
▪ ÁLVAREZ PIPA, SUSAN
▪ CHUMPITAZ TOME, LILIAN
▪ LAGUNA PANIAGUA, DANIELLA
▪ MILLA HUESA, ANTUANETTE
▪ RIVAS CASTRO, JOHANN
DOCENTE: JAICO CARRANZA, JENNY ELIZABETH

SECCIÓN: 9832
HORARIO: viernes, 9:45 – 12:45

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Lima, diciembre de 2018
Índice
1. Resumen............................................................................................................... 10
2. Abstract.................................................................................................................11
3. Análisis del caso...................................................................................................12
3.1. Análisis de la necesidad................................................................................ 13
4. Objetivo General.................................................................................................. 14
5. Objetivos Específicos........................................................................................... 14
6. Marco teórico........................................................................................................15
6.1. El acero..........................................................................................................15
6.1.1. Clasificación del acero.............................................................................. 15
6.1.2. Características del acero............................................................................16
6.1.3. Tipos de acero............................................................................................16
6.2. Materias primas.............................................................................................19
6.2.1. Mineral de hierro en presentación de pellets.............................................20
6.2.2. Elementos Aleadores.................................................................................20
6.3. Productos sustitutos.......................................................................................22
6.3.1. Aluminio....................................................................................................22
6.3.2. Plástico...................................................................................................... 23
6.3.3. Fibra de carbono........................................................................................23
6.4. Productos complementarios.......................................................................... 24
6.5. Procesos de producción.................................................................................24
6.5.1. Insumos requeridos....................................................................................24
6.5.2. Equipos y maquinarias.............................................................................. 25
6.5.3. Operaciones realizadas en el proceso de producción................................ 27
6.6. El almacén.....................................................................................................40
6.6.1. Funciones del almacén.............................................................................. 40
6.6.2. Características de un almacén................................................................... 41
6.6.3. Beneficios de un almacenaje adecuado.....................................................41
6.6.4. Principios básicos de almacenaje.............................................................. 42
6.6.5. Tipo de almacenes..................................................................................... 43
6.6.6. Distribución de zonas dentro de un almacén.............................................48

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6.6.7. Tipos de distribución.................................................................................50

6.6.8. Normas de Seguridad en el almacenamiento............................................ 52
6.7. Condiciones del almacén...............................................................................55
6.7.1. Condiciones del almacenaje de materias primas.......................................55
6.7.1.3. Condiciones de almacenaje del carbón bituminoso...............................57
6.7.2. Condiciones de almacenaje del producto terminado.................................58
6.7.3. Condiciones de almacenaje de empaques................................................. 58
6.8. El empaque....................................................................................................59
6.8.1. Tipos de empaque......................................................................................60
6.8.2. Funciones del empaque............................................................................. 60
6.8.3. Normas de empaque.................................................................................. 61
6.8.4. Materiales usados en empaques y embalajes.............................................63
6.9. Metodología del diseño.................................................................................66
6.9.1. Mercado.....................................................................................................66
6.9.2. Cliente....................................................................................................... 67
6.9.3. Equipo de trabajo.......................................................................................68
6.9.4. Productos similares....................................................................................69
6.9.5. Metodología...............................................................................................70
6.9.6. Análisis en el diseño de un producto.........................................................70
6.10. Aplicaciones de las ciencias: física, química, matemáticas, entre otras.......77
6.10.1. Física......................................................................................................... 77
6.10.2. Química..................................................................................................... 78
6.10.3. Matemática................................................................................................ 78
6.11. Teoría relevante para la solución de los problemas planteados en el caso....79
6.11.1. Geometría del espacio............................................................................... 79
6.11.2. Densidad....................................................................................................80
6.11.3. Área........................................................................................................... 80
6.11.4. Método Guerchet.......................................................................................81
6.12. Supuestos.......................................................................................................82
6.13. Dimensionamiento del producto................................................................... 86
6.13.1. Dimensión................................................................................................. 86
6.13.2. Recepción de la materia prima e insumos.................................................86
6.13.3. Almacenamiento de materia prima e insumos.......................................... 87

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6.13.4. Almacenamiento de empaque................................................................... 88

6.13.5. Almacenamiento de productos terminados............................................... 88
7. Cálculo..................................................................................................................90
7.1. Cálculo de peso y cantidades de barras.........................................................90
7.2. Cálculo de la materia prima e insumos......................................................... 93
7.2.1. Cantidad estimada de materia prima e insumos........................................ 95
7.2.2. Cantidad de silos y despacho.....................................................................95
7.3. Cálculo de número de agrupaciones............................................................. 96
7.4. Cálculo de número de estanterías..................................................................97
7.5. Cálculo de número de rollos de fleje.............................................................98
7.6. Cálculo del espacio físico requerido para almacenar la materia prima,
insumos y producto terminado.....................................................................................99
7.7. Cálculo de las dimensiones de las zonas del almacén...................................99
7.8. Condiciones de almacén..............................................................................101
8. Diseño del almacén.............................................................................................102
8.1. Restricciones a tener en cuenta para el diseño de almacenes......................102
8.2. Tipos de Señalizaciones.............................................................................. 103
l. Diagrama Relacional..................................................................................104
8.3. Layout 2D – Almacén de materia prima, insumos y productos
terminados 107
8.4. Layout 2D – Almacén de materia prima e insumos....................................108
8.5. Layout 2D – Almacén de productos terminados.........................................109
8.6. Plano 3D del almacén..................................................................................110
9. Ficha Técnica......................................................................................................112
10. Programa de producción.....................................................................................115
10.1. Capacidad de producción.......................................................................... 1165
10.2. Diagrama de Gantt...................................................................................... 116
12. Recomendaciones............................................................................................... 119
13. Glosario.............................................................................................................. 120
13. Bibliografía1

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Tabla de contenido: Tablas
Tabla 1. Causa y efecto de variables del caso............................................................................. 12
Tabla 2 Composición de mineral de hierro................................................................................. 19
Tabla 3. Datos de los elementos Aleadores................................................................................. 21
Tabla 4. Diferencias entre el aluminio y el acero........................................................................ 22
Tabla 5. Características del Horno Tubular Rotatorio................................................................. 24
Tabla 6. Características del Horno Eléctrico.............................................................................. 25
Tabla 7. Características del Horno cuchara................................................................................ 25
Tabla 8. Características de la cuchara de Colada Continua......................................................... 26
Tabla 9. Características de la Laminadora.................................................................................. 26
Tabla 10. Rutas para el proceso.................................................................................................. 34
Tabla 11. Ventajas y desventajas de la distribución en U............................................................ 50
Tabla 12. Ventajas y desventajas de la distribución con flujo directo......................................... 50
Tabla 13. Ventajas y desventajas de la distribución en T............................................................ 50
Tabla 14. Ventajas y desventajas de la distribución aleatoria..................................................... 51
Tabla 15. Condiciones de almacenaje de pellets de Hierro......................................................... 54
Tabla 16. Condiciones del carburo de Molibdeno...................................................................... 55
Tabla 17. Condiciones del carburo de Vanadio........................................................................... 55
Tabla 18. Condiciones del carburo de tungsteno........................................................................ 55
Tabla 19. Condiciones del carburo de cobalto............................................................................ 56
Tabla 20. Condiciones del carburo de silicio.............................................................................. 56
Tabla 21. Condiciones del carburo de manganeso...................................................................... 56
Tabla 22 Condiciones de carbón bituminoso.............................................................................. 56
Tabla 23. Condiciones del producto terminado.......................................................................... 57
Tabla 24 Condiciones fleje de PET............................................................................................ 57

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Tabla 25 Materiales usados en empaque general........................................................................ 63
Tabla 26 Característica de maderos de pino (D60)..................................................................... 63
Tabla 27 Característica de fleje de acero.................................................................................... 64
Tabla 28. Ventajas y Desventajas del Fleje de Acero................................................................. 64
Tabla 29. Características del Fleje de Polietileno Tereftalato..................................................... 64
Tabla 30. Ventajas y Desventajas del Fleje de Polietileno Tereftalato........................................64
Tabla 31. Características del Fleje de Polipropileno................................................................... 65
Tabla 32. Ventajas y Desventajas del Fleje de Polipropileno...................................................... 65
Tabla 33 Densidad de elementos................................................................................................ 81
Tabla 34. Características del montacarga................................................................................... 83
Tabla 35. Características del puente grúa................................................................................... 83
Tabla 36 Relación para la obtención de 1 ton de hierro esponja................................................. 83
Tabla 37. Densidades por cada tipo de acero.............................................................................84
Tabla 38. Características del transporte del despacho de materia prima e insumos..................86
Tabla 39. Capacidad de los silos................................................................................................. 86
Tabla 40. Características del fleje de tereftalato de polietileno.................................................. 87
Tabla 41. Capacidad de carga de los brazos según tipo de carga................................................ 87
Tabla 42. Dimensiones de la estantería cantiléver...................................................................... 88
Tabla 43. Peso de los productos de acero...................................................................................90
Tabla 44. Número de barras cuadradas, circulares y chapas......................................................91
Tabla 45. Cantidad de materia prima e insumos requeridos...................................................... 94
Tabla 46. Número de silos y tiempo de despacho...................................................................... 94
Tabla 47. Número de estanterías por tipo de acero................................................................... 96
Tabla 48. Cantidad de rollos de fleje necesarios......................................................................... 98
Tabla 49. Área de las zonas de almacén de materia prima e insumos........................................98
Tabla 50. Área de las zonas del almacén de productos terminados...........................................99
Tabla 51. Parte uno de la aplicación del método Guerchet........................................................ 99

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Tabla 52. Parte 2 de la aplicación del método Guerchet............................................................ 99
Tabla 53. Condiciones de almacenamiento para materia prima e insumos..............................100
Tabla 54. condiciones del almacén de productos terminados.................................................. 101
Tabla 55. Motivos del diagrama relacional...............................................................................103
Tabla 56. Actividades del diagrama relacional..........................................................................104
Tabla 57. Proximidades del diagrama relacional.......................................................................104
Tabla 58. Símbolos del diagrama relacional..............................................................................105
Tabla 59. Leyenda del layout del almacén de productos terminados....................................... 109
Tabla 60. Leyenda de colores del almacén de productos terminados...................................... 109
Tabla 61 Capacidad de máquina y proceso............................................................................... 114

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Tabla de contenido: Imágenes
Ilustración 1 cálculo de cantidad de materia prima por producto................................... 91
Ilustración 2 Rendimiento del proceso............................................................................92
Ilustración 3 Modelo de agrupación modelo CRC100....................................................94
Ilustración 4 Modelo de agrupación modelo CRC200....................................................94
Ilustración 5 Modelo de agrupación SQR100................................................................. 94
Ilustración 6 Modelo de agrupación SQR200................................................................. 94
Ilustración 7 Modelo de agrupación SHV05...................................................................95
Ilustración 10 Calculo de fleje para barras redondas.......................................................96
Ilustración 11 Calculo de fleje para barras cuadradas..................................................... 96
Ilustración 12 Calculo de fleje para planchas..................................................................96
Ilustración 13. Diagrama relacional..............................................................................102
Ilustración 14. Diagrama relacional de actividades.......................................................104
Ilustración 15. Layout de almacén de materia prima e insumos................................... 106
Ilustración 16. Layout de almacén de productos terminados........................................ 107
Ilustración 17. Plano 3D del almacén de productos terminados...................................108
Ilustración 1818. Plano 3D del almacén........................................................................109
Ilustración 199. Plano 3D de planchas y barras en el almacén.....................................109
Ilustración 20 Plan de producción semana 1.................................................................114
Ilustración 24 Leyenda del diagrama de Gantt..............................................................116
Ilustración 25 Resumen del plan de producción............................................................116

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1. Resumen
El presente trabajo de investigación aborda la problemática de la empresa Aleaciones
Aceradas que ha decidido incursionar en el rubro de aceros industriales, requiriendo así
no sólo el diseño sus almacenes de materia prima y productos terminados, sino también
la programación de producción para los tipos de aceros especiales que desea producir
para poder satisfacer las expectativas de sus clientes y poder así competir con el
mercado nacional e internacional.
Empezamos con un estudio respecto al proceso industrial que conlleva el acero
industrial, sus características, sus propiedades y sus aplicaciones. Así mismo, hemos
determinado los componentes del diagrama de operaciones para cada tipo de acero, así
como la información necesaria acerca de cómo almacenar las materias primas e insumos
(temperatura, humedad y otras recomendaciones).
A continuación, desarrollamos el diseño del almacén de productos terminados en
función a diferentes variables, como las dimensiones y características del producto y de
los estantes, diagrama de actividades y método Guerchet. Para el almacén de materia
prima se usó información obtenida anteriormente cómo la presentación de nuestros
elementos e insumos y teniendo en cuenta la entrada eficaz de estas a la planta de
producción. Para el diseño de ambos almacenes hemos considerado la forma más rápida
de despacho. Estos diseños se plantean en plano 2D y 3D.
Para finalizar, se planteó un programa de producción de acuerdo con las proyecciones
de marketing por un mes, obteniendo un resultado satisfactorio que es el de una
cobertura completa de la demanda.

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2. Abstract
The present research work addresses the problems of the company Aceros Aleados that
have decided to venture into the category of industrial steels, thus requiring not only the
design of their raw material and finished products warehouses, but also the production
programming for the types of special steels that you have to produce in order to satisfied
the expectations of your customers and be able to compete with the national and
international market.
We start with a study of the industrial process that involves industrial steel, its
characteristics, its properties and its applications. Likewise, we have determined the
components of the diagram of the operations for each type of steel, as well as the
information of raw materials and inputs (temperature, humidity and other
recommendations).
Next, we developed the design of the warehouse of finished products based on different
variables, such as the dimensions and characteristics of the product and the shelves, the
activity diagram and the Guerchet method. For the storage of the raw material,
information was used on how to present the presentation of our elements and inputs and
take into account the effective entry of these to the production plant. For the design of
both warehouses we have considered the fastest way of dispatch. These designs are
presented in 2D and 3D plans.
Finally, you can see the production schedule in accordance with the marketing
projections for a month, successfully obtaining a satisfactory result that is a complete
coverage of the demand.

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3. Análisis del caso
Aleaciones Aceradas (ALAC) es una empresa familiar en la cuidad de Moquegua, que
lleva operando en la industria siderúrgica más de 28 años.
Si bien en sus inicios gracias a sus estudios en metalurgia y minería, se dedicaban a la
producción fierros y aceros de construcción (barras corrugadas y perfiles), ahora ya
consolidado en este mercado, deciden incursionar en un mercado más especializado
como son los aceros industriales. Este crecimiento se sostiene en la gestión estratégica
del área de Investigación, Desarrollo e Innovación.
La empresa ALAC en sus inicios contaba con una producción máxima de 20,000
toneladas anuales, sin embargo, con su nueva incursión en el mercado y los contratos
comerciales ya establecidos se proyecta una producción de 13,680 toneladas mensuales.
En base a los contratos ya establecidos la empresa ALAC construirá una nueva planta
de producción que permita la fabricación de las cantidades necesarias para cumplir con
sus pedidos, es así como la empresa decide contratar consultores para diseñar los
almacenes tanto de materia prima como de producto terminado, y también los procesos
de producción de los tipos de acero.
Con dicho conocimiento empezaremos a plantearnos, los objetivos necesarios para
cumplir con los requerimientos de la empresa y así satisfacer las necesidades de la
empresa Aleaciones Aceradas.

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3.1. Análisis de la necesidad

Comencemos definiendo la problemática del caso, la empresa necesita diseñar sus
almacenes, tanto de materia prima como de los productos terminados.
El proceso productivo empieza desde la fabricación del hierro esponja y el, hasta la
laminación del producto terminado (barras rectangulares, circulares y chapas de
acero).
A continuación, una pequeña evaluación de algunas de las variables que afectan al
resultado.
VARIABLES
CAUSA EFECTO
Modelo de almacén Buena conservación de materia prima y
productos terminados
Abastecimiento más rápido al área de
producción
Buen sistema de acarreo Buen manejo de materiales
Menos accidentes
Proyecciones del área de venta Tamaño óptimo del almacén para largo
plazo
Tabla 1. Causa y efecto de variables del caso
4. Objetivo General
Elaborar una propuesta de diseño para el área del almacén de materias primas y
productos terminados de la empresa Aleaciones Aceradas con sus respectivas
dimensiones y con el propósito de un mayor control de estos.

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5. Objetivos Específicos
▪ Diseñar los procesos de producción, el Diagrama de Operaciones del Proceso y
el equipamiento requerido.
▪ Elaborar una ficha técnica del producto C360 – SQR100.
▪ Diseñar el almacén, incluyendo las zonas necesarias para el óptimo
funcionamiento de la planta, en 2D y 3D.
▪ Determinar el sistema de acarreo para el manejo de los productos terminados
▪ Proponer un programa de producción según las proyecciones de Marketing.
▪ Determinar cantidades de insumos para cada producto.
6. Marco teórico
6.1. El acero
Según lo señalado por Lira en 2009, el acero es una aleación del hierro con otros
elementos no metálicos como el carbono, silicio, fósforo, azufre, etc. y metálicos como
el manganeso, titanio, cromo, níquel, molibdeno, etc. El elemento más importante de

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aleación es el carbono y alterando entre límites estrictos su composición y la de los
otros elementos de aleación, pueden obtenerse aceros de diferentes características.
Por consiguiente, el acero es un material que es usado en distintas aplicaciones. Este
material no se encuentra en la naturaleza en estado puro y para su empleo hay que
someterlo a una serie de operaciones metalúrgicas.
6.1.1. Clasificación del acero
▪ Acero al carbono
Más del 90% son aceros al carbono. Estos aceros contienen diferentes cantidades de
Carbono, Manganeso (<1.65%), Silicio (0,6%), Cobre (0.6%). Entre los productos
fabricados se encuentran las máquinas, carrocerías y la mayor parte de las estructuras
de construcción de acero.
▪ Acero aleado
Contiene proporciones de Vanadio, Molibdeno y otros elementos (Manganeso, Silicio y
Cobre).
✓ Estructural: El contenido de la aleación varía desde 0.25% a 6%, estos
aceros se emplean para diversas máquinas (engranajes, ejes, palancas,
estructuras de edificios, etc.)
✓ Para herramientas: Son aceros de calidad que se emplean para construir
herramientas tales como: taladros, escarladores, etc.
✓ Especial: Es el acero inoxidable y contiene cromo (>12%). Este acero es
de gran dureza y de alta resistencia a las temperaturas y a la corrosión. Se
emplea en turbinas de vapor, engranajes etc.
▪ Acero inoxidable

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Contiene Cromo, Níquel y otros elementos de aleación que le dan alta resistencia a la
oxidación y brillo como característica principal. Puede ser usado con fines decorativos,
tuberías, equipos quirúrgicos, refinería de petróleo o plantas químicas.
6.1.2. Características del acero
Las características que menciona Lira en el 2009 son:
▪ Ductilidad.
▪ Dureza.
▪ Maquinabilidad.
▪ Resistencia.
▪ Resistencia al desgaste.
▪ Templabilidad.
▪ Tenacidad de impacto.
6.1.3. Tipos de acero
6.1.3.1. Aceros rápidos
Según Ceram en 2004, los aceros rápidos pertenecen al grupo de los aceros de
herramientas. Están conformados por carbono, el cual va en conjunto junto a otros
componentes tales como el cromo, cobalto, etc.
Características:
▪Altamente aleados.
▪Contiene grandes cantidades de wolframio, molibdeno, cromo, vanadio o
cobalto.
Propiedades:

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▪ Dureza.
▪ Dureza en caliente.
▪ Tenacidad.
Aplicación:
▪ Mecanizado con aceros rápidos.
▪ Procesos de tratamientos térmicos.
▪ Procesos de enfriamiento.
6.1.3.2. Aceros para trabajos en frío
El trabajo en frio se refiere a los procesos realizados a baja temperatura inferiores a 200
°C., es decir, se realiza cerca de la temperatura ambiente.
Características:
▪ Acabado brillante y bastante exacto.
▪ Capacidad de pulido.
▪ Después del temple y revenido quedan con gran dureza y son capaces de
cortar y romper la mayoría de los metales.
Propiedades:
▪ Alta dureza.
▪ Buena tenacidad.
▪ Resistencia a la compresión y al desgaste.
▪ Alta resistencia al impacto y a la compresión.
Aplicación:

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▪ Conformado en frío / acuñado.
▪ Corte fino / troquelado / estampación.
▪ Laminación.
▪ Cizallas / Cuchillas: Corte.
▪ Piezas estándar (moldes, placas, clavos, punzones).
▪ Tornillos y cilindros.
▪ Componentes para la industria del reciclaje.
▪ Componentes generales de ingeniería mecánica.
6.1.3.3. Aceros para trabajos en caliente
Los aceros aleados para herramientas o para trabajo en caliente son aquellos que se
utilizan cuando las condiciones de temperatura de trabajo se encuentran por encima de
los 200 °C.
Características:
▪ Tiene poco contenido de carbono en su composición (0.25 a 0.6%).
Propiedades:
▪ Resistencia en caliente.
▪ Tenacidad en caliente.
▪ Resistencia al desgaste en caliente.
▪ Maquinabilidad.
Aplicación:
▪ Corte y conformaciones en frío, además para forjar en semi-caliente y para la
transformación de aleaciones pesadas.
6.1.3.4. Aceros para moldes de plástico

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Son aceros para moldes de plásticos con designación P, específicamente dedicado a
cubrir las exigencias de los moldes para plástico inyectado y de matrices para moldear
zinc por inyección.
Características:
▪ Aptitud para pulido.
Propiedades:
▪ Buena maquinabilidad.
▪ Resistencia a la compresión.
▪ Buena tenacidad.
Aplicación:
▪ Insertos de moldes.
▪ Moldes para el procesado de plásticos químicamente agresivos que contienen
cargas altamente abrasivas.
▪ Moldes y cuchillas para la industria alimentaria.
▪ Moldes para la industria electrónica.
▪ Husillos sin fin en máquinas de moldeo por inyección.
▪ Camisas para cilindros en máquinas de moldeo por inyección.
6.2. Materias primas
Existen tres tipos de materiales importantes y básicos para la fabricación del acero
especial que son el mineral del hierro, los elementos aleadores y el carbón bituminoso.
6.2.1. Mineral de hierro en presentación de pellets
Según Tinoco en 2013, remarcó que los pellets constituyen un material más resistente a
ser manipulados. Además, estos presentan un alto nivel de calidad física, química y

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metalúrgica. De esta manera también recalcó el uso preferido que se le da al pellet de
hierro en cuanto al proceso de reducción directa.
Características:
▪ Metal maleable, tenaz, de color gris plateado y magnético.
Propiedades físicas:
▪ Este metal es un buen agente reductor.
Propiedades químicas.
▪ Punto de ebullición: 3000°C.
▪ Estable en aire seco, pero se oxida en aire húmedo.
▪ Estado de oxidación: +3.
▪ Genera sensibilización cutánea.
Composición química:
Componente Porcentaje
Fe 86.98%
Fe metálico 76.41%
S 0.15%
C 0.01%
Cu 0.02%
Zn 0.02%
Tabla 2 Composición de mineral de hierro

6.2.2. E
lementos Aleadores
Según Lira en 2008, las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno
cuchara. Por otro lado, el porcentaje de elementos presentes estarán en función de los
requerimientos finales del producto. Los elementos más importantes son los siguientes:
Propiedades Físicas Características

Elementos Propiedades
Aleadores Químicas
Cromo Estado de • Suave. Aumenta dureza y

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Oxidación=+- 2,3 • Duro y

resistencia a la tracción,
Punto de Fusión= quebradizo
mejora templabilidad,
1875 °C • Dúctil.
impide deformaciones,
(Cr) Punto de Ebullición= • Frágil.
• Brillante. aumenta resistencia al
2665 °C
• Resistencia a la desgaste, abrasión, y a
Estado de corrosión. altas temperaturas, etc.
Oxidación=+- 2,3
Dureza= 2 a 5-6 • No muy
Punto de Fusión= abundante Mejora la maquinabilidad
Manganes
1246 °C • Duro y muy y reduce el desgaste de la
o (Mn)
Punto de ebullición= frágil refractarlo. herramienta.
2061°C
Estado de
Proporciona resistencia a
Oxidación=+2,3,4,6 • Metal de la tracción o deformación
Punto de transición
por desplazamiento del
Molibdeno Fusión=2623°C • Duro
grano de acero debido a
(Mo) Punto de
altas temperaturas.
ebullición=4639°C
Reemplaza al Tungsteno
Estado de en los aceros rápidos.
• Metal escaso.
Oxidación=+2,3,4,5, Tienen gran estabilidad.
• Es usado de
6 Son muy duros y
forma pura o con
Punto de Fusión= resistentes al desgaste en
Tungsteno otros metales
3422 °C elevadas temperaturas, y
(W) para formar
Punto de ebullición= mejora la dureza de los
aleaciones.
5555°C aceros a elevadas
Estado de • Duro.
temperaturas.
• Resistencia a ser
Oxidación=+2,3,4,5
roto, molido o
Punto de
doblado. Tiende a afinar el grano y
Vanadio Fusión=1910 °C
• Atracción a a disminuir la
(V) Punto de
cuerpos férricos. templabilidad.
ebullición=3407 °C
Silicio (Si) Estado de • Proviene de Aumenta la resistencia

Oxidación=+ 4 compactación. del acero, sin disminuir

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Punto de • Aumenta mucho la ductilidad,
Fusión=1414 °C resistencia a altas resulta fundamental en
Punto de y bajas los aceros fundidos.
ebullición=2900°C temperaturas.
• Duro. Aumentan dureza y
Punto de • Ferromagnético resistencia. Disminuye la
Fusión=1495°C • Resistencia al templabilidad. en los
Cobalto
Punto de desgaste aceros de alto porcentaje
(Co)
ebullición=2927°C • Poco resistente a de carbono.
la corrosión.
Tabla 3. Datos de los elementos Aleadores.

Fuente: LIRA, 2009 & UAM, 2018
Entonces el propósito de estos elementos es proporcionarle características extra al acero,
para que de esta manera pueda ser utilizada según sea su fin.
6.3. Productos sustitutos
Según el artículo publicado por Ortin en el 2015 los productos sustitutos del acero son:
6.3.1. Aluminio
El aluminio es un metal que se obtiene a través de electrólisis sucesivas. Entre sus
características más importantes son: resistencia a la corrosión y oxidación, capacidad de
reciclado sin pérdida de propiedades. Debido a la forma de obtención de este metal el
proceso es costoso debido a la gran cantidad de energía eléctrica requerida, pero al
poseer grandes cantidades de reciclado se puede obtener el 95% de ahorro energético
comparado con la obtención de aluminio por primera vez. Este metal puede sustituir al
acero en el sector ferroviario gracias a su ahorro de energía debido a su peso ligero. Otro
sector sería el automovilístico en el caso de piezas, logrando así una reducción del 30%
del peso con llevando a un ahorro de combustible y menor cantidad de polución.
Características Aluminio Acero

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Densidad 2.700 kg/m3 7.850 kg/m3

Corrosión Resistencia a la corrosión y No resistente a la corrosión y
oxidación. oxidación.
Magnetismo No Sí
Vida útil Más Menos
Tabla 4. Diferencias entre el aluminio y el acero.
Fuente: Inbestia
6.3.2. Plástico
El plástico posee unas ventajas frente al acero como: resistente a la corrosión, peso
ligero, no altera propiedades del producto (olor y sabor) entre otras. El plástico puede
sustituir al acero en diversos sectores o industrias. En primer lugar, tenemos a las
industrias automovilísticas las cuales en el tiempo han aumentado el uso de plásticos en
sus productos llegando a fabricar puertas de automóviles hechas de plástico. Otro rubro
en el cual el plástico ha ido sustituyendo al acero es en las tuberías debido a sus
características.
6.3.3. Fibra de carbono
Este material se obtiene a través de la unión de fibras sintéticas con resinas. Su principal
característica como la mayoría de los sustitutos es la ligereza ya que su densidad es 4.5
veces menor que el acero, otra de sus características más importantes es la resistencia
física que es tres veces mayor al acero, además es resistente a la corrosión y fuego.
6.4. Productos complementarios
Los productos complementarios son aquellos que pueden complementar a nuestro
producto. En este caso no existen productos complementarios específicos para el acero
aleado.

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6.5. Procesos de producción
El proceso de producción según Cuatrecasas en 2012, es el conjunto de actividades
desarrolladas con la utilización de unos recursos convenientemente seleccionados,
organizados y gestionados, para obtención o adición de valor de uno o varios productos,
a través de un proceso de producción. Esto no quiere decir que el desarrollo de un
proceso productivo se realiza cuando se transforma la materia prima a través de una
serie de pasos estructurados y organizados y se obtiene un producto final.
6.5.1. Insumos requeridos

6.5.1.1. Carbón Bituminoso
Según Santurio “Se denomina carbón bituminoso a la que se produce en la sustancia
vegetal en ausencia de aire y con humedad abundante.” Este carbón es utilizado como
combustible sólido y como agente reductor.
Características:
• El carbón bituminoso contiene entre un 60 y un 80% de carbono, siendo el
resto agua, aire, hidrógeno y azufre que no ha sido repelido.
• Generalmente, los carbones bituminosos de mayor valor tienen un grado mínimo
de plasticidad, volatilidad y bajo contenido en ceniza, especialmente con bajo
contenido en carbonatos, fósforo y azufre.
• Los carbones bajos en ceniza, azufre y carbonatos son apreciados para la
generación de energía porque no producen demasiada escoria y no exigen
demasiado esfuerzo para eliminar las partículas en suspensión de los gases de
combustión.
• Se usa para la industria de energía y siderúrgica.
Propiedades físicas:

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• Carbón blando, una forma de carbón con menos contenido de calor y contenido
de carbono puro que la antracita, pero más que el lignito.
Propiedades químicas:
• Densidad aparente: 720- 880 kg/m3.
6.5.2. Equipos y maquinarias
6.5.2.1. Horno Tubular Rotatorio
Según lo mencionado por Cornejo en 2000, el horno tubular rotatorio es un reactor
donde se realiza el calentamiento y reacciones de reducción de los óxidos de hierro.
Presenta dos zonas: La primera zona de pre-calentamiento es donde la carga se calienta
hasta 900°C-1.100°C. La segunda zona de metalización donde la temperatura se
mantiene casi constante en 1.100°C-1.050°C. En la zona de pre-calentamiento, la
reducción del óxido de hierro procede únicamente hasta óxido ferroso. En la zona de
metalización, continúa la reducción hasta hierro metálico.
CARACTERÍSTICAS:
Físicas Longitud 40 m
Diámetro 2.65 m
Velocidad 0.45 – 0.6 rpm
Partes Alimentación (parte elevada)
Descargar (parte baja) con quemador
Tabla 5. Características del Horno Tubular Rotatorio.
6.5.2.2. Horno eléctrico
En el horno eléctrico, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. Tienen tapas removibles para
cargarlos por arriba y el vaciado se realiza inclinando el horno.
CARACTERÍSTICAS:
Físicas 3 electrodos de 750 mm de diámetro y de

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1.5 mts a 2.5 mts de longitud.

Factores Fundamentales Calidad de la chatarra
Tabla 6. Características del Horno Eléctrico.
6.5.2.3. Horno Cuchara
Según lo señalado por Enríquez y Tremps en 2007, existen diversos tipos de hornos
cucharas, algunos hacen desgasificación del producto y otros no. En este caso, el horno
emplea un des-gasificado por arco vacío. Este horno funciona con 3 electrodos y a
través de un proceso de calentamiento se va eliminando gases y afinando la aleación.
CARACTERÍSTICAS:
Función Eliminación de gases que puede tener el
acero y afinación.
Física Posee 3 electrodos de grafito de 350 mm
de diámetro.
Tabla 7. Características del Horno cuchara.
6.5.2.4. Cuchara de Colada Continua
Es donde se vierte el metal fundido para poder pasarlo a la laminadora. Son estructuras
abiertas que ayudan a la solidificación del metal.
CARACTERÍSTICAS:
Permite al acero líquido moldearlo de acuerdo con el producto
Función
requerido.
Tabla 8. Características de la cuchara de Colada Continua.
6.5.2.5. Laminadora
Es un molde que posee diferentes perfiles para la obtención del producto deseado.
Existen laminadoras que hacen el proceso de colada continua, pero en este caso usamos
una donde no se realiza este proceso. Cuentan con distintas partes que se mencionarán
en la siguiente tabla:

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CARACTERÍSTICAS
Convertir los metales en producto
Función
deseado.
Tren de laminación:
Tren de desbaste.
Partes
Tren intermedio.
Tren acabador.
Tabla 9. Características de la Laminadora.
6.5.3. Operaciones realizadas en el proceso de producción
El proceso de producción que se va a evaluar es el de fabricación de acero para ello se
debe entender su concepto. “La fabricación del acero es un proceso de oxidación que
rebaja los contenidos de carbono, silicio, manganeso, fósforo de una mezcla de arrabio y
chatarra de acero”. (DeGarmo, Black & Kohser, 2002). Durante el proceso el acero debe
ser tratado con el fin de lograr un resultado óptimo y de calidad.
Profundizando el concepto Kalpakjian, Schmid & Espinoza Limón Jaime en 2008, nos
explica que el proceso de fabricación de acero es esencialmente el de refinar el hierro
cochino, mediante la disminución del porcentaje de otros elementos, y de controlar la
composición del resultado mediante la adición de varios elementos (afinación).
6.5.3.1. Tipo de proceso de producción.
El proceso de producción del acero es de tipo continuo porque cumple con las siguientes
características:
▪ Producción estandarizada.
▪ Volúmenes de producción altos.
▪ Flujos rígidos.
▪ Se les conoce como industria de proceso.
▪ Se mueve sin cesar a lo largo de la instalación.
▪ Proceso intensivo en capital.
▪ 24 horas del día, a fin de maximizar utilización y minimizar costos de paros.

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6.5.3.2. Diagrama de operaciones del proceso: fabricación de acero
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Actividad: Proceso del acero fundido Parte: Fecha:
17/09/2018
Departamento: Logística Operario: Hoja Nro. 1 de 6
Elaborado por: Grupo 3 Método: Actual

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RESUMEN
Actividad Cantidad Tiempo
2 3h
TOTAL 2 21 min

Actividad: Proceso del acero rápido Parte: Fecha: 17/09/2018

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RESUMEN
2
5
TOTAL 7

Actividad: Proceso del acero para trabajos en
frío Parte: Fecha: 17/09/2018

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RESUMEN
Actividad Cantidad
2
5
TOTAL 7

Actividad: Proceso del acero para trabajo en caliente Parte: Fecha: 17/09/2018

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RESUMEN
2
5
TOTAL 7

Actividad: Proceso del acero para moldes de plástico Parte: Fecha: 17/09/2018

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RESUMEN
Actividad Cantidad
2
5
TOTAL 7
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA FLEJADORA

Actividad: Proceso de la agrupación de los productos Parte: Fecha: 17/09/2018
terminados

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RESUMEN
Actividad Cantidad
3
TOTAL 3

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6.5.3.3. Proceso de elaboración del acero
Según lo señalado en UNISID en 2018, el acero se fabrica y recicla mediante dos rutas
que son complementarias, dado que la primera parte del mineral de hierro y la segunda
recicla residuos de acero al final de su vida útil, comúnmente llamados chatarra de
acero, pero nosotros solo contamos con la primera.
El primero cubre el incremento de consumo mundial de acero, y el segundo cierra el
ciclo del material con una eficiencia ambiental, económica y social altísima.
Ruta integrada Ruta minimill
Es un proceso de conversión de oxigeno Es un proceso de reducción directa que se

mediante un horno alto y emplea como da a través del horno de arco eléctrico,
materia prima el mineral de hierro, el como materia prima se usa mineral de
carbón y caliza. hierro y carbón bituminoso.
Tabla 10. Rutas para el proceso.
Fuente: McKinsey
▪ Proceso de SL/RN de reducción directa en sólido
En lo mencionado por Industrial Efficiency Technology Database en 2018 y Mallqui en
2010, en el horno rotatorio se reduce el mineral de hierro, con la ventaja de obtener un
producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.
El óxido de hierro en forma de pellets, junto con el carbón bituminoso (reductor)
ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante el uso de
dosificadoras por gravedad. El interior de los hornos está recubierto de material
refractario para evitar las pérdidas térmicas.
Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada
(aproximadamente 1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono (CO),
el cual permite la reducción del mineral de hierro.

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Para el control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de
un quemador central ubicado en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario
para la combustión del carbón y del gas natural inyectado como combustible.
El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un
intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye la temperatura a
aproximadamente 130 °C, con lo que se evita la oxidación. La metalización final es de
aproximadamente 93% y el contenido de carbono de aproximadamente 0,1 a 0,2%.
Después de dejar el horno el material remanente es separado por un proceso de
reducción directa (DRI) donde el hierro esponja es separado de los residuos de carbón y
cenizas, para que finalmente la carga metálica así obtenida se apile en la bahía de
consumo de metálicos en espera de su utilización. Cuando la eliminación del oxígeno de
los óxidos de hierro se efectúa sin llegar a la fusión, el producto conserva la forma
original del mineral, pero con notable mayor porosidad. Por esta última condición recibe
el nombre de hierro esponja.
▪ Proceso de Fundición en el horno eléctrico.
A este horno también se le agregan el hierro esponja obtenido anteriormente en el
proceso de reducción junto con los ingredientes aleantes (adecuadas para tal
composición deseada), la tapa se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la
conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas el metal se funde (el
tiempo varía de acuerdo con las necesidades), la corriente es desconectada, se elevan los
electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en el horno cuchara. Sin
antes sacar una muestra de la fundición, la que se analiza con ayuda de un
espectrofotómetro se determina la composición química, para luego realizar ajustes.
▪ Proceso de afinación en el horno cuchara

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Según lo señalado por Medina en 2006, el líquido pasa al horno cuchara para llevar al
cabo el proceso de afino. Aquí se analiza la composición del baño fundido y se procede
a la eliminación de impurezas como silicio, manganeso, fósforo u otros. Luego se
realiza un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio. Para luego
pasar a la segunda fase de afino en la colada continua.
▪ Proceso en la colada continua
Por lo mencionado por Mallqui en 2010, es un proceso en el cual el acero fundido salido
del horno cuchara es vertido a un recipiente a una velocidad controlada, pasando luego a
un molde de sección cuadrada o circular. Las paredes del molde se lubrican para que el
acero no se adhiera y se mantiene frías refrigerándolas con serpentines de agua. El
molde además se hace vibrar para ayudar a que el acero se deslice. Después de pasar por
el molde, el acero, ya sólido, pero al rojo vivo, pasa por una serie de rodillos que lo
jalan hasta llegar a un equipo de corte automático la cual la corta en tramos de longitud
deseada llamadas palanquillas.
Las condiciones previas que debe cumplir el acero líquido para correcta colada son:
✓ Control de la temperatura que es más alta que la empleada para colada
convencional en lingotera con objeto de compensar las pérdidas térmicas.
▪ Proceso de laminación
Según lo señalado por Mallqui en 2010, consiste en hacer pasar la palanquilla entre dos
rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentido contrario, para reducir
su espesor mediante la presión ejercida. Dado que el volumen permanece constante, el
material experimentará un alargamiento que será directamente proporcional a la
disminución de espesores entre la entrada y la salida. El proceso de laminado en caliente

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permite la obtención de productos tales como: barras corrugadas, ángulos, cuadrados,
redondos lisos, alambrones y chapas.
La temperatura de laminación es alrededor de 1200 ºC. La operación de calentamiento
se llama recalentada, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de
recalentamiento.
Su meta es lograr una deformación uniforme a través de las secciones transversales de
cada reducción. Las consecuencias de una reducción no uniforme pueden ser torceduras
y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales
para lograr una reducción consistente del material de trabajo.
▪ Tipos de laminados
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. A continuación, veremos los
diferentes tipos de laminaciones.
✓ Laminado Plano
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, piezas de trabajo de sección
transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. Por las características (mejor
aspecto de la superficie, mejor aptitud para la deformación en frío, tolerancias más
rigurosas, espesor generalmente más reducido, mayor resistencia mecánica), los
productos de esta partida tienen en general utilizaciones diferentes de las de los
productos laminados en caliente. Estos productos se emplean principalmente en la
fabricación de carrocerías de automóviles, de muebles metálicos, de aparatos
domésticos, de radiadores de calefacción central, así como en la fabricación de perfiles
en frío por plegado, se prestan fácilmente al recubrimiento (estañado, galvanoplastia,
barnizado, esmaltado, laqueado, pintado, revestimiento con plástico, etc.).

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✓ Laminado de Barras y Perfiles
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno
en la sección transversal, es decir, donde la sección transversal del material es reducida
en dos direcciones. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de
construcción como vigas en I, en L o canales en U; rieles para vías de ferrocarril y
barras redondas y cuadradas, así como varillas. El proceso se realiza pasando el material
de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
✓ Laminado de Anillos
Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas,
pero de un diámetro mayor. Ejemplos: Collares para rodamientos de bolas y rodillos,
llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión y
máquinas rotatorias.
✓ Laminado de Roscas o Cuerdas
Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos
matrices. Es un proceso de conformado en frío. Ejemplos: pernos, tornillos, etc. (A.
Simón y Schuster Company, 2010, pág.,24-27)
Como en todo proceso si es que no se sigue un correcto control durante el proceso se
presentan los defectos superficiales que pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla,
picaduras, mordeduras y grietas causadas por inclusiones e impurezas en el material.
6.6. El almacén
Según lo mencionado por Mauleon es indispensable saber acerca de los almacenes
donde se pretende depositar nuestra materia prima, insumos y los productos terminados.
De esta manera, definimos el almacén como el espacio o área física de la fábrica que
sirve para depositar o guardar una gran cantidad de artículos, productos o mercancías

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para su posterior venta, uso o distribución, es decir, que cumple determinados
requisitos. También es llamado bodega o Centro de Distribución (CD). No muy alejado
de esta definición, la gestión de almacenes es un proceso crítico dentro de la cadena de
suministro y de la función logística que se encarga de la administración de los
inventarios (recepción, almacenamiento y movimiento) y, en la mayoría de los casos,
gestiona las necesidades de los clientes de la empresa. Una buena gestión de un almacén
aumentará la competitividad de la empresa.
6.6.1. Funciones del almacén
▪ Recepción de la mercancía
Entrada física en el sistema a todos los productos que se reciben en el almacén, la
verificación del tipo, la calidad y la cantidad de productos y la redirección a las áreas
específicas de los productos terminados. (Jiménez, 2012)
▪ Almacenamiento
Marcar y ubicar la mercancía para facilitar su accesibilidad y fácil localización haciendo
uso de medios fijos como estanterías, soportes y medios de acarreo como carretillas.
▪ Conservación y mantenimiento
Custodia (protección contra incendios, robos y deterioros) y control de acceso de
personas autorizadas a los elementos almacenados.
▪ Gestión y control de existencia.
Registro de entradas y salidas del producto, y control de las existencias en todo
momento (MECD, 2018 & NOEGA SYSTEMS, 2017).

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6.6.2. Características de un almacén
▪ No añaden valor de forma directa a los materiales.
▪ Contiene superficie y volumen, puertas de acceso y salida, muelles, entrada y
salida de vehículos, pasillos y corredores, estanterías dependiendo del tipo de
almacenamiento o producto, uso de estiba o pallets.
▪ Complemento de un proceso.
▪ Dispone de instalaciones adecuadas dependiendo del producto a almacenar.
▪ Permite fácil entrada y salida de productos.
▪ El color del almacén debe ser claro para que se distinga el producto.
6.6.3. Beneficios de un almacenaje adecuado
Según Fernando Ascencio en su proyecto Gestión y simulación de un centro logístico
aeronáutico, los principales beneficios que nos da el almacenaje de productos son los
siguientes:
▪ Reducción de tareas administrativas
Cualquiera sea el rubro o tamaño de las empresas las tareas administrativas requieren
tiempo. Al tener un adecuado almacenaje de productos se ahorra el tiempo de estas
tareas debido al fácil control de abastecimiento de insumos y productos terminados.
▪ Mejora de la calidad del producto
Como bien se sabes, existen materias primas o productos terminados que necesitan
condiciones ambientales adecuadas para los productos para que no sean dañados. Al
poseer un almacén adecuado para dichos productos minoramos el peligro de usar
materia prima en mal estado o entregar un producto deteriorado, mejorando así la
calidad del producto.
▪ Optimización de costes

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Cuando los productos están correctamente almacenados según sus requerimientos
ambientales se reducen los niveles de deterioro además que a través de su correcta
distribución permitiría la reducción del tiempo de búsqueda disminuyendo así los
costos.
▪ Reducción de tiempos de procesos
Cuando tenemos un almacén que no posee una correcta distribución de espacios se
genera cierto desorden que puede aumentar el tiempo de búsqueda pudiendo retrasar las
actividades o procesos de producción del producto.
▪ Nivel de satisfacción del cliente
Este beneficio engloba todos los antes mencionados, ya que gracias al correcto
almacenamiento podemos mejorar la calidad del producto y reducir los tiempos de
proceso podemos entregar al cliente el producto requerido en el tiempo estimado y con
la calidad esperada.
6.6.4. Principios básicos de almacenaje
Según lo mencionado por Álvaro Silva en 2006 un correcto diseño del almacén se logra
teniendo en cuenta los siguientes principios:
▪ El almacén no es un lugar aislado de la empresa, esto quiere decir que el
almacén no debe de ser independiente o estar desconectado del área de
producción, zona de carga y descarga u otras áreas importantes de la empresa
sino más bien; deben de estar conectadas para lograr los objetivos
empresariales.
▪ Se debe tomar en cuentas las cantidades de almacenaje de materias primas y
productos elaborados logrando un equilibrio para optimizar espacio y costos
innecesarios.

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▪ Para obtener un mejor almacenamiento se deberá de minimizar y analizar lo
siguiente:
✓ Espacio, minimizar el uso innecesario de espacio disponible a través del
máximo aprovechamiento de este mediante una adecuada distribución de
espacios.
✓ Trafico interior, en el momento de ordenar los productos se debe tomar
en cuenta la frecuencia de uso de estos para así minorar los recorridos
tanto de personas como maquinarias, reducir tiempo y optimizar costos.
✓ Los riesgos, los riesgos no solo son basados en un buen ambiente para el
adecuado almacenamiento de las materias primas y productos terminados
sino también se debe tomar en cuenta la seguridad y comodidad de los
trabajadores para aumentar la productividad.
▪ El último de los principios es la flexibilidad, según estos principios es
necesario proyectarnos a futuro para tener en cuenta los posibles cambios y
evoluciones que puede tener y poder adaptarse a las necesidades de éste.
6.6.5. Tipo de almacenes
Según lo mencionado por Amelia Diego Morillo en 2015 los almacenes se clasifican
de la siguiente manera:
6.6.5.1. Según el grado de protección atmosférica.
▪ Almacenes al aire libre.

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Son aquellos que no están cubiertos por alguna edificación, solo es necesario delimitar a
superficie destinada al almacén (cercas, vallas). Aquí se deben almacenar productos que
no se deterioran con los efectos atmosféricos (sol, lluvia, calor, etc.).
▪ Almacenes cubiertos.
Son almacenes que poseen una edificación con diferentes materiales de construcción.
Permite la más amplia protección de los materiales almacenado, incluso permiten la
modificación de las condiciones (temperatura, humedad, etc.) dentro del almacén.
6.6.5.2. Según el tipo de material almacenado.
▪ Almacenes de materia prima.
Son aquellos que almacenan las materias primas que posteriormente serán utilizadas;
por lo general se sitúan cerca al área de producción.
▪ Almacenes de productos intermedios.
Son aquellos que almacén los subproductos que serán utilizados en el proceso de
producción; deberán estar situados en el interior de la planta ya que están entre las
distintas fases de obtención del producto final.
▪ Almacenes de productos terminados.
Son almacenes exclusivos para productos terminados. Este tipo de almacén es el más
abundante, con un mayor coste económico. Su objetivo principal es el de mantener el
índice de rotación lo más alto posible.
6.6.5.3. Según su sistema logístico.
▪ Almacenes centrales.

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Son aquellos almacenes que se encuentran localizados lo más cerca posible al centro de
fabricación.
✓ Su fin es reducir costos de manipulación y transporte desde la salida del
punto de producción al de almacenamiento.
✓ Su misión es suministrar a los otros almacenes pertenecientes a distintas
zonas.
✓ Este tipo de almacén cuenta con gran capacidad de almacenaje.
✓ Deberán estar acondicionadas para la manipulación de unidades de
carga de grandes dimensiones.
▪ Almacenes Regionales.
Son los almacenes que deben estar lo más cercano posible a la zona de mayor consumo
de la región.
✓ Se suministran del almacén central.
✓ Su misión es distribuir la mercancía a los clientes mayoristas en una
determinada área.
✓ Este tipo de almacén no deben ser tan amplio, ya que su ruta de
distribución no es mayor que una jornada.
✓ Es primordial que se cuente con una zona de preparación de pedidos.
✓ Se debe condicionar este tipo de almacén para recibir camiones de gran
tonelaje y para la salida de camiones de distribución.
▪ Almacenes de tránsito.

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Se utilizan cuando el trayecto es largo y hay que transportar grandes cantidades de
mercancía.
✓ Deben estar situados en lugares estratégicos, para evitar exceso de gasto
de distribución.
✓ Debe estar preparado para la entrada y salida rápidas de las mercancías.
✓ Por lo general están organizados con estanterías, contenedores.
6.6.5.4. Según su régimen jurídico.
▪ Almacén propio.
Son edificios e instalaciones que pertenecen a la empresa, es decir esta ha realizado una
inversión en un espacio destinada al almacenamiento de sus mercancías.
✓ Tiene ventajas como la rentabilidad, si su utilización es intensiva, la
flexibilidad en el empleo futuro de los espacios.
✓ Tiene desventajas como volumen elevado de inversión (Terreno,
instalaciones, etc.), Problemas para la venta en el caso de ser un
almacén con una elevada superficie.
▪ Almacén en alquiler.
La empresa realiza el arrendamiento de un espacio construido destinara a la función de
almacenaje.
✓ Tiene como ventajas el no exigir inversión y los costes pasa de variable
a fijos.
✓ Tiene como desventajas, el encontrar espacios con las características
adecuadas, no disponer de localización óptima.
▪ Almacén en leasing

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Este tipo de almacén se obtiene mediante un contrato de arrendamiento que incluyen
una opción de compra para el arrendatario.
✓ Tiene la desventaja que presenta es que pierde la flexibilidad de cambio
de ubicación.
6.6.5.5. Según la manipulación de la mercancía.
▪ Almacenes en bloque.
Son aquellos donde la mercancía se almacena en bloques.
✓ Carecen de estructura de soporte y se apilan pallets unos sobre otros.
✓ Hay que considerar la resistencia de la base la estabilidad de las
columnas.
▪ Almacenes convencionales.
Son almacenes clásicos formados por estanterías a las que se accede mediante carretillas
elevadoras.
✓ Su altura se limita a uno 10m como máximo.
✓ Interviene el personal.
▪ Almacenes Automáticos.
Estos sistemas se caracterizan por el movimiento automatizado de las zonas de
almacenamiento.
✓ Ello permite el acceso a cualquier producto almacenado desde el punto
de control.
✓ Las actividades que se realizan en el almacén no requieren intervención
humana.
✓ Son aconsejables en el caso de grandes volúmenes de almacenaje y/o
gran cantidad de movimientos (como cooperativas de ferreterías).

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▪ Almacenes especiales.
Algunas mercancías requieren de soluciones especiales. Para el caso de líquidos,
mercancías peligrosas, productos largos (perfiles de aluminio) se requieren las
estanterías especiales.
6.6.6. Distribución de zonas dentro de un almacén
Un almacén se divide en diferentes zonas o áreas las cuales nos ayudan a identificar las
diferentes actividades que se emplean dentro de ellas. La adecuada clasificación de estas
áreas nos ayuda a escoger el tipo de almacén que les convendría a nuestro producto y si
se desarrollarán todas o algunas zonas del almacén que mostraremos a continuación:
6.6.6.1. Zona de descarga
Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la
mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que
realizan los clientes. Cada vez más, esta zona requiere de equipamiento específico
como es el caso de las rampas de carga, Estás se ajustan al medio de transporte, al
nivelar la altura del muelle con la plataforma de carga del vehículo.
6.6.6.2. Zona de control de entrada
Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que
ha llegado con los documentos correspondientes. En primer lugar, se realiza un control
cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades que se han recibido, bien
sean paletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, pero sin
embargo se necesita mayor control para productos especiales.

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6.6.6.3. Zona de almacenamiento
Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos
hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición. En esta zona se
diferencian dos áreas:
1. Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan
los productos a otras áreas donde se prepara la expedición.
2. El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su
expedición. En esta zona se emplean equipos de manutención específicos, que
facilitan al operario la realización de las tareas de picking.
6.6.6.4. Zona de embalaje para la expedición
En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías. Este embalaje puede
ser manual o automatizado. En algunos almacenes en que no existe esta área, el
embalaje se realiza en la zona de consolidación. Es importante que la zona de
almacenamiento esté próxima a los utensilios de envasado y disponer de medios
informáticos para la edición de etiquetas y confección de listados.
6.6.6.5. Zona de control de salida
En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido y cantidad
correspondan con las referencias que se han preparado para servir al cliente. La tarea de
control se puede agilizar mediante la incorporación a los productos de etiquetas
provistas de código de barras, así el operario recogerá la información de estas mediante
un lector óptico con el fin de comprobar que es la correcta.
6.6.6.6. Zona de espera
Como indica en su nombre es la espera que genera el producto debido a la rapidez o
lentitud en la preparación de las mercancías que ocasionan a la hora de cargar a través
de distintos medios de transporte. Un detalle es que la superficie de espera debe ser

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igual a las dimensiones de la mercancía y señalado con una raya blanca en el suelo para
así facilitarla tarea de los operarios y evitar el desorden.
6.6.6.7. Zona técnica
En esta zona se realiza el mantenimiento general de los diferentes medios de transporte
internos, de igual manera se realiza la distribución eléctrica del almacén según la
magnitud correspondiente. Este espacio también se utiliza para los diferentes elementos
deficientes como paletas, embalajes u otra actividad.
6.6.6.8. Zona administrativa
La función principal de esta zona es atender las diferentes preguntas o información
acerca de los documentos administrativos, es la parte central de la recepción y la
realización de llamadas telefónicas. Básicamente este espacio esta creado para las
oficinas del almacén.
6.6.6.9. Zona de servicios
Esta zona está enfocada principalmente en los servicios hacia el personal administrativo
o personal que trabaje en almacén para así atenderlos con eficiencia. Dentro de esa zona
encontraremos elementos básicos como: los vestuarios, aseos, la zona de descanso, la
sala de reuniones etc.
6.6.7. Tipos de distribución
Una empresa se caracteriza mayormente por su distribución ordenada tomando en
cuenta las habilidades que se ejecutaran durante el periodo de organización. Daremos a
conocer los tipos de distribución de un almacén.
6.6.7.1. Distribución con flujo en u
El flujo en U es utilizado en almacenes donde el área de recepción y despacho se
encuentran en el mismo lado del edificio. Con esto se hace un mejor uso del espacio en

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el puerto de despacho, se tiene más flexibilidad, mayor control en la seguridad; una de
sus desventajas es que se obtiene menor espacio ya que se comparten diferentes áreas.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Adaptación de las instalaciones, Aumento en los recorridos, manutención
flexibilidad para cambios de producto costosa, variaciones en tiempo por las
terminado y demanda, facilidad en las diversas operaciones requeridas.
instalaciones al interior.
Tabla 11. Ventajas y desventajas de la distribución en U.
6.6.7.2. Distribución con flujo directo

Con respecto a esta distribución es lo contrario de la distribución con respecto al tema
del área de recepción y despacho. Con esto se determina o exige que todos los productos
se almacenen en la total longitud del edificio, hay una menor flexibilidad y también se
dificulta el control, pero hay menos riesgo de confusión de los productos que entran y
salen.
Maximizar el espacio disponible, ahorro Congestiones por los movimientos del
de tiempo y costes, inventario sin grandes personal, el diseño lineal es demasiado
complicaciones. rígido.
Tabla 12. Ventajas y desventajas de la distribución con flujo directo.
6.6.7.3. Distribución con flujo en T
Se especifica una combinación así, cuando las instalaciones se ubican referentes en dos
o más accesos viales que permiten generar las ubicaciones apropiadas, con esta forma se
dividen la operación en la recepción y expedición. Este tipo de distribución se puede
hacer para unidades de carga de alto volumen en la recepción y en expedición.

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Reducir al mínimo la manipulación Aumento en los recorridos, manutención

de materiales, conseguir el máximo costosa, variaciones en tiempo por las
índice de rotación de la mercancía y diversas operaciones requeridas.
tener la máxima flexibilidad para la
ubicación de productos.
Tabla 13. Ventajas y desventajas de la distribución en T.
6.6.7.4. Distribución aleatoria
En este tipo de distribución los productos son distribuidos de manera ordenada y por
orden de llegada y de esa misma manera son retirados, ya que la bodega posee la misma
línea de productos.
Disminución en los recorridos, búsqueda Esta distribución en una empresa que
fácil de producto, maximiza espacio, maneje más de una línea de productos no
minimiza utilización de transporte interno tendrá mucho éxito.
de distribución.
Tabla 14. Ventajas y desventajas de la distribución aleatoria.
6.6.8. Normas de Seguridad en el almacenamiento
Según el ARTÍCULO 28°. Estándares de seguridad en almacenes, almacenar los
diferentes materiales de forma segura es una buena forma de evitar accidentes, que
pueden afectar al trabajador o a otras personas. El espacio destinado a almacén y la
organización de este, deberá reunir los siguientes requisitos básicos:
✓ Estar adecuadamente iluminado y ventilado.
✓ Permitir el fácil acceso a los extintores de incendio.
✓ Señalización adecuada.
✓ Orden y limpieza.
✓ Tener equipos de protección personal (EPP).
✓ La estantería debe estar fijada al piso o pared y tener diseño acorde con
las cargas o materiales a almacenar.

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✓ Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal, sin
obstáculos ni obstrucciones.
✓ Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, señales de
advertencia, equipos de primeros auxilios, etc., no deberán quedar
ocultos por bultos, pilas, etc.
✓ Los pasillos de circulación deben ser suficientemente anchos y deben
mantenerse libres de obstáculos en todo momento.
✓ Está estrictamente prohibido subirse por las estanterías o encima de las
mismas.
✓ Reducción del cruce de pasillos para evitar choques.
Normas de capacidad de una persona según INDECI
• Oficinas administrativas: 10.0 m2 por persona.
• Sala de espera: 0.8 m2 por persona.
• Servicios auxiliares: 8.0 m2 por persona.
• Vestuarios y SSHH: 3.0 m2 por persona.
Normas según INDECI para almacenes
• Puerta
El largo de la puerta debe ser igual a la cantidad de personas por el área piso y
multiplicarlo por el factor 0.005 m por persona.
• Escalera
El ancho debe de ser de 1.20 m para una cantidad de 1 a 250 ocupantes.
• Baranda de la escalera
La altura de la baranda debe ser igual 0.85 m desde el piso.
• Vehículo

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El ancho del acceso para los vehículos debe ser igual a 3.00 m y la altura igual a
4.50 m con un radio de giro de 12m.
• Señales
Las señales deben de ser correctamente identificadas dentro del almacén con los
siguientes colores.
1. Rojo (prohibición).
2. Azul (obligación).
3. Amarillo (riesgo de peligro).
4. Verde (información de emergencia).
• Franjas de seguridad
El ancho de la franja de seguridad debe de estar comprendida entre 200 mm a
500 mm.
• Símbolos o señalización básica
Es importante señalizar los medios de escape o evacuación, sistemas de
prevención y protección contra incendios, es recomendable que se utilice el
español e inglés en sus señalizaciones.
• Montacargas
El N° máximo de personas dentro de un montacargas es de dos, y se debe de
colocar el montacargas en un suelo deslizante.
El ancho del pasadizo para el montacargas no debe ser inferior a dos veces el
ancho del montacargas. La altura de la puerta debe ser 50 cm mayor a la altura
del montacargas.
Al momento de recoger a la carga esta debe ser elevada unos 15 cm.
• Pasadizo
El ancho mínimo será de 1.20 m para un número mayor a 50 personas y 0.90 m
para un número menor a 50 personas.

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• Escalera de evacuación
Tendrá un ancho mínimo de 1.20 m.
• Conexiones eléctricas
Se contará con un tablero general con 2 interruptores termo magnético, pozo a
tierra, alumbrado de emergencia.
• Extintor
El extintor será colocado a una altura de 1.5 m del piso.
6.7. Condiciones del almacén
Es importante mencionar que antes de realizar cualquier proceso de almacenaje y
manipulación de estos productos, se debe contar con una capacitación apropiada.
6.7.1. Condiciones del almacenaje de materias primas
6.7.1.1. Condiciones del almacenaje de pellets de hierro
El almacenamiento de este elemento se encuentra en silos o depósitos que mantengan
un lugar seco, otra opción de almacenamiento son los tanques con estructura de metal.
CONDICIONES
Temperatura 20°C – 25°C
Humedad Seco: HR: < 30%
Ventilación Homogéneo
Lugar de almacenamiento Silos
Otros Recipiente cerrado
Tabla 15. Condiciones de almacenaje de pellets de Hierro.

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6.7.1.2. Condiciones del almacenaje de los elementos aleadores
▪ Carburo de Molibdeno
CONDICIONES
Temperatura < 20°C
Ventilación Buen nivel
Lugar de almacenamiento Lejos de corriente eléctrica
Otros Uso de EPP para manipulación
Este elemento aleador que interviene a la producción del acero, al momento de
recepcionarlo se recibe a través de barriles y se almacena en espacios frescos con una
ventilación mayor a comparación de los demás elementos aleadores.
Tabla 16. Condiciones del carburo de Molibdeno
▪ Carburo de Vanadio
CONDICIONES
Temperatura 15 °C – 25°C
Lugar de almacenamiento Nivelado y cubierto
Otros No exposición al fuego
Tabla 17. Condiciones del carburo de Vanadio
▪ Carburo de Tungsteno
CONDICIONES
Lugar de almacenamiento Cubierto y bien cerrado
Incompatibilidad Agentes oxidantes
Tabla 18. Condiciones del carburo de tungsteno
▪ Carburo de Cobalto
CONDICIONES
Lugar de almacenamiento Cubierto
Incompatibilidad Ácidos fuertes y agentes oxidantes,

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cercanía a materiales combustibles

Tabla 19. Condiciones del carburo de cobalto
▪ Carburo de Silicio
CONDICIONES
Lugar de almacenamiento Cubierto, no contacto con luz solar
Incompatibilidad Agentes oxidantes
Tabla 20. Condiciones del carburo de silicio
▪ Carburo de Manganeso
CONDICIONES
Lugar de almacenamiento Cubierto si levantamiento de polvo
Incompatibilidad Ácidos
Tabla 21. Condiciones del carburo de manganeso
6.7.1.3. Condiciones de almacenaje del carbón bituminoso

CONDICIONES
temperaturas inferiores a 925 ºC
TEMPERATURA
Lugar de almacenamiento Apilado, silos y tolvas

Otros Cubierto debido a su volatilidad
Tabla 22 Condiciones de carbón bituminoso
6.7.2. Condiciones de almacenaje del producto terminado
Según la empresa ALMER, el almacén utilizado debe situarse lejos de gases nocivos o
polvo, así como el acero debe mantenerse aislado de otros materiales corrosivos. Incluso
las mismas variedades de acero deben ser apiladas de manera organizada para evitar la
corrosión al contacto entre éstos. Es decir, no se podrán mezclar los diferentes tipos de
acero que se producirá.
Según la empresa Aceros Arequipa, durante su almacenamiento, el acero no debe estar
en contacto con el suelo. Se recomienda colocarlo sobre estantes y protegerlo de la

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lluvia y la humedad con mantas, para evitar que se oxide. Podemos inferir entonces, que
no el almacén de productos terminado tendrá que estar cubierto por material refractario.
Además, se debe asegurar que estén limpias, sin manchas de grasa, aceite, pintura,
polvo, tierra o cualquier otra materia perjudicial para su buena conservación.
Es así como podemos definir las condiciones del almacenaje de acero con las siguientes
variables:
CONDICIONES
Temperatura 20°C – 25°C
Humedad HR: 40% - 60%
Otros Ubicación no cerca a fuentes de calor
Tabla 23. Condiciones del producto terminado
6.7.3. Condiciones de almacenaje de empaques
6.7.3.1. Fleje de PET
CONDICIONES
Temperatura Cambios desde -30°C – 80°C
Humedad Diferentes porcentajes
Resistente a Rayos ultravioletas
Otros Facilita manejo de material al cubierto o a la intemperie
Tabla 24 Condiciones fleje de PET
6.8. El empaque
El empaque es el contenedor de un producto, diseñado y producido para protegerlo y/o
preservarlo adecuadamente durante su transporte, almacenamiento y entrega al cliente
final. Es importante porque de esta manera se entregará el producto en buenas
condiciones y podrán ser diferenciadas por la etiqueta de cada unidad, por último, el
empaque toma la forma del producto contenido y está orientado al marketing.
Resulta importante mencionar que empaques no es lo mismo que embalaje, que envase,
ni que la etiqueta. A continuación, una definición breve de cada elemento mencionado.
▪ Envase

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El envase es un envoltorio que tiene contacto con el contenido del producto, ofrece una
adecuada presentación y facilita el manejo, transporte, almacenaje, manipulación y
distribución. Según Ospina, también hace referencia a algo duro, donde el producto
toma la forma del recipiente contenedor.
▪ Embalaje
El embalaje está relacionado directamente con el material en que está construido este, se
trata de un conjunto de materiales, accesorios y demás elemento (envase, empaque,
envoltura), especialmente acondicionados para el transporte, almacenamiento y
distribución de los productos. Es decir, es la protección del producto durante el
transporte y almacenamiento, permite que el producto llegue a manos del cliente sin
deterioros o merma. (Ospina, 2015)
▪ Etiqueta
Es un rótulo pequeño que se adhiere al envase o embalaje para identificar al producto y
brindar información de este al usuario. Este puede contener imágenes o descripción
gráfica. (Ospina, 2015)
6.8.1. Tipos de empaque
▪ Empaque primario
Es aquel que está en contacto directo con el producto. Debe contener su etiqueta con
especificaciones. Por ejemplo, latas, botellas, etc.
▪ Empaque secundario
Es el que protege al empaque primario y el que se desecha en el momento que es usado
el producto, en ocasiones, agrupa empaques primarios, por ejemplo, la bolsa de
caramelos que contiene los caramelos.

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▪ Empaque terciario
Este protege al producto al momento de transportarlo, o almacenarlo, además agrupa
gran cantidad de empaques secundarios, por ejemplo, contenedores, cajas, estibas, etc.
(Osorio, 2015)
6.8.2. Funciones del empaque
Según Lamb, Hair y McDaniel las funciones más importantes son:
▪ Contenido y protección
Puede contener productos líquidos, granulados o divisibles de alguna manera. Además,
permite vender productos en cantidades específicas, como litros y sus fracciones. Por
otro lado, los empaques protegen a los artículos de roturas, evaporación, derrames,
deterioro, luz, calor, frío, contaminación y muchas otras condiciones.
▪ Promoción de productos
Esta diferencia un producto de los de los competidores. Los empaques utilizan diseños,
colores, formas y materiales con la intención de influir en la percepción de los
consumidores y su comportamiento en la compra.
▪ Facilidad de almacenamiento, uso y disposición
Son presentaciones fáciles de embarcar, almacenar y colocar en los anaqueles. También
protegen los productos, evitan el deterioro o la rotura y alargan la vida de los productos.
Por otro lado, los consumidores constantemente buscan artículos fáciles de manejar,
abrir y cerrar, aunque algunos clientes deseen presentaciones a prueba de alteraciones y
de niños. Los consumidores también quieren empaques reutilizables y desechables.
▪ Facilidad de reciclaje y reductor del daño al medio ambiente

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Es y debe ser compatible con el ambiente. Algunas compañías utilizan sus empaques
para centrarse en segmentos del mercado preocupados por el ambiente.
6.8.3. Normas de empaque
6.8.3.1. Normas generales del empaque
▪ ISO 780 e ISO 7000: Símbolos gráficos para su uso en equipos - Símbolos
registrados.
La norma ISO 780, se basa principalmente en dar instrucciones a través de símbolos y
gráficos para el correcto manejo de cargas.
“Especifica un conjunto de símbolos gráficos usados convencionalmente para marcar
paquetes de distribución en su cadena de distribución física para transmitir instrucciones
de manejo. Los símbolos gráficos deben usarse solo cuando sea necesario.” (ISO,2015)
La norma ISO 7000 se encarga de informar la forma de manipulación y condiciones
ambientales de la carga a través de símbolos y pictogramas, por ejemplo:
✓ Temperaturas.
✓ Humedad.
✓ Carga giratoria.
✓ Carga frágil.
▪ ISO 28219: 2009: Envasado: etiquetado y marcado directo del producto con
código de barras lineal y símbolos bidimensionales.
La norma ISO 28219: 2009 se trata del etiquetado y marcado de los productos con
códigos ya sean de barras lineales o bidimensionales.
“Existen varios estándares diferentes de etiquetado y marcado de productos, cada uno
diseñado para cumplir con los requisitos del sector industrial específico. Para un uso

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efectivo y económico dentro de los sectores de la industria y entre ellos el estándar
común de múltiples industrias”. (ISO, 2009).
Como menciona el texto, el etiquetado y marcado de los productos es un requisito
fundamental de una industria, teniendo un uso efectivo respecto al estándar común.
En la Norma ISO 28219, menciona dos tipos de códigos.
“Un código de barras lineales estándar o un símbolo bidimensional marcado en un
producto o pieza facilitará la automatización del control de inventario, control de
calidad y gestión del ciclo de vida del producto. El código de barras lineal o la
información de símbolo bidimensional en el producto se puede utilizar como una
clave para acceder a la base de datos apropiada que contiene información
detallada sobre el producto, incluida la información transmitida a través de EDI.
Además, la marca del producto puede contener otra información según lo
acordado entre los socios comerciales”. (ISO, 2009).
Como menciona el texto, un código de barras lineales estándar facilitara muchos
aspectos en un producto como su información detallada además de la marca.
6.8.3.2. Normas del empaque para el acero
▪ NTC 2674 Siderurgia. Empaque, rotulado y métodos de carga de productos
de acero para despacho doméstico.
▪ NTC-ISO 404: siderurgia. Acero y productos de acero. Requisitos técnicos
generales para el despacho.
▪ NTC-ISO 4990: fundiciones ferrosas. Fundiciones de acero. Requisitos
técnicos generales para el despacho.
6.8.4. Materiales usados en empaques y embalajes
6.8.4.1. Materiales usados en empaques generales

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MATERIALES TIPO EJEMPLO VENTAJAS DESVENTAJAS

Toneles,
Láminas de bidones, Costo elevado,
aluminio, contenedores, Solides, corrosión, difícil
Metales acero. recipientes bajo reutilizables eliminación,
Recubiertas de presión, cajas pesado,
estaño, etc. metálicas. voluminoso.
Altos costos,
sensible al sol y a
Madera de bruto,
Cajas, pallets, Fácil de la humedad, fácil
cepillada,
canastas. manipular descomposición,
Madera contrachapada,
contaminable,
aglomerada.
sensible a plagas,
voluminoso,
pesado, inflamable.
Bidones, Muy frágil,
Plano, cajas, Económico, sensible a la
Cartón ondulado o contenedores reciclable, fácil humedad y al calor,
corrugado semirrígidos manipulación poco sólido, no
y rígidos reutilizable
Polietileno, Impermeabilidad, Inflamable,
Plástico poliestireno Bolsas gran diversidad, costoso,
(PVC). reutilizables eliminación difícil.
Botellas, Bajos costos, Muy frágil,
Papel frascos, fácil eliminación, sensible a la
botellones reciclable. humedad y al calor.
Visibilidad del
contenido, Frágil a los golpes,
Vidrio estibado fácil, pesado y
reciclable, voluminoso.
eliminación fácil.
Tabla 25 Materiales usados en empaque general
Fuente: Paletización y empaque (2016), Institución Universitaria Pascual Bravo

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6.8.4.2. Materiales usados en empaques para el acero
▪ Vigas de madera(madero)
Las vigas de madera o también llamadas maderos son las encargadas de separar las
apilaciones de los diferentes tipos de chapas, por lo cual es necesario conocer sus
dimensiones y resistencia de estos.
VIGAS DE MADERA (Pino D60) Resistencia

Tipo Ancho Alto Largo General
1 10 cm 10 cm 100 cm 611.83
2 10 cm 10 cm 125 cm kg/cm2
3 10 cm 10 cm 150 cm
Tabla 26 Característica de maderos de pino (D60)
▪ Flejes
Fleje es una cinta metálica, de plástico o textil que se utiliza para juntar y asegurar la
carga de una determinada mercancía.
✓ Fleje de acero.
Fleje de acero se vende en bobinas, es decir rollos fuertemente enrollados y atados para
su facilidad de transporte.
CARACTERÍSTICAS:
Ancho [13mm-33mm]
Espesor [0.40mm-1mm]
Peso 50kg
Propiedad física
Tracción [80-110 kg/mm2]
Tabla 27 Característica de fleje de acero
Ventajas Desventajas
• Fuerza y resistencia a la tracción • Tiene poca resistencia a la

• Estiramiento es mínimo. flexión.
• Múltiples variedades de anchuras • También puede oxidarse, aunque
y espesores. para evitar esto podríamos utilizar

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el fleje de acero inoxidable.

Tabla 28. Ventajas y Desventajas del Fleje de Acero
✓ Flejes de polietileno tereftalato (PET)
Fleje de PET se vende en bobinas (poliéster)

CARACTERÍSTICAS:
Ancho [12.7mm-19mm]
Espesor [0.508mm-1.27mm]
PROPIEDAD FÍSICA
Elasticidad 8%
Que actúa como barrera para los
CO2, humedad y el O2
gases.
Tabla 29. Características del Fleje de Polietileno Tereftalato
• Resistencia al impacto. • Tiene poca resistencia a la a
• Menor peso. comparación del acero.
• Cuidado ambiental.
• No contiene esquinas o bordes
filosos.
Tabla 30. Ventajas y Desventajas del Fleje de Polietileno Tereftalato
✓ Fleje de polipropileno (PP)
Los flejes de polipropileno pertenecen a la categoría de los flejes de plástico.
Es considerado el fleje más utilizado en aplicaciones generales de plástico.
CARACTERÍSTICAS:
Ancho [5mm-12mm]
Espesor [0.35mm-0.80mm]
Propiedad física
Resistencia de temperaturas <100°C
Tabla 31. Características del Fleje de Polipropileno
• Alta resistencia a la humedad, a la
• Aceptan únicamente cargas
intemperie.
ligeras.

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• Es uno de los flejes más

económicos.
• Es un material muy ligero.
Tabla 32. Ventajas y Desventajas del Fleje de Polipropileno.
6.9. Metodología del diseño
Procedimientos específicos para resolver un problema de diseño. Es “como” resuelvo
determinado problema o situación de diseño.
6.9.1. Mercado
El concepto de mercado es uno de los más importantes en la historia de las ciencias
sociales. Según Alejandro Nadal:
“La evolución de este concepto ha tenido un profundo impacto en la estructura de

las ciencias sociales. La razón es que el concepto de mercado es el fundamento de
la autonomía de la teoría económica. En efecto, afirmar que el mercado es un
dispositivo social que se autorregula equivale a sostener que la dimensión de lo
económico no necesita de la intervención de las demás esferas de la vida social.
Esta visión de las cosas ha tenido un profundo impacto sobre el contenido y los
contornos de las demás ciencias sociales”.
Como menciona el texto, el mercado es un dispositivo social, sostiene la dimensión de
lo económico sin la intervención de otros factores de la vida social.
El concepto de mercado se refiere a dos ideas relativas a las transacciones comerciales.
Según las Guías empresariales en las delegaciones Federales de la Secretaría de
Economía y Centros Regionales de Competitividad Empresaria de México:
“Por una parte se trata de un lugar físico especializado en las actividades de

vender y comprar productos y en algunos casos servicios. En este lugar se instalan
distintos tipos de vendedores para ofrecer diversos productos o servicios, en tanto
que ahí concurren los compradores con el fin de adquirir dichos bienes o
servicios. Aquí el mercado es un lugar físico. Por otra parte, el mercado también
se refiere a las transacciones de un cierto tipo de bien o servicio, en cuanto a la
relación existente entre la oferta y la demanda de dichos bienes o servicios. La

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concepción de ese mercado es entonces la evolución de un conjunto de

movimientos al alza y a la baja que se dan en torno a los intercambios de
mercancías específicas o servicios y además en función del tiempo o lugar”.
Como menciona el texto, el mercado se puede ver de dos factores. En primer lugar,
como un lugar físico donde existe la compra y la demanda, y segundo, como
transacciones de bienes y servicios.
6.9.2. Cliente
El acero como barras y chapas puede estar dirigido al sector de empresas torneadoras,
además que debido a la dureza del material actualmente son utilizados en el sector
automovilístico, los autos, la nueva generación híper resistente hacen que los coches
sean más ligeros y seguros además consumen menos cantidad de combustible, ante un
impacto hace que el choche proteja al pasajero. Las empresas automovilísticas usan
entre el 10% -15% para su fabricación de los automóviles.
Según un artículo llamado Acero en Construcción menciona:
“El campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales, puentes (de
ferrocarril, de grandes luces – mixtos – y para pasarelas peatonales), mástiles y antenas
de comunicaciones, cubiertas, depósitos, silos, compuertas de presas, postes de
conducción de energía eléctrica”.
Se puede concluir que el acero también puede utilizarse en el campo de naves
industriales tanto como para la fabricación de ferrocarriles, e incluso en el ámbito de las
comunicaciones como son las antenas.
6.9.3. Equipo de trabajo
De acuerdo con la magnitud del proyecto o caso a analizar, se incorporará un equipo de
trabajo de diferentes disciplinas, según las necesidades para el apoyo cualquier
modificación dentro de la empresa. Este equipo tendrá el conocimiento, talento,

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experiencia para afrontar cualquier problema en la metodología del diseño y
desarrollará un know-how para lograr los objetivos a establecer.
El Equipo los integra:
▪ Jefe director o líder de proyecto
Es la persona que está directamente en contacto con el producto a elaborar, el cual en
nuestro caso a analizar sería nuestros productos terminados como barras redondas,
cuadradas y chapas; este líder tiene el deber de conformar su equipo de trabajo de
acuerdo con las necesidades de la empresa para que así puedan identificar a los líderes
de cada área o sector establecido.
▪ Ingeniero con especialidad en Producción
Tiene la capacidad proporcionar conocimientos teóricos y prácticos relacionados a la
importancia de un adecuado proceso de planeamiento y control de la producción.
Aportará una máxima optimización con respecto a nuestro programa de producción de
la empresa ALAC, como sabemos que se ampliará la producción en aceros industriales
esta persona nos servirá para guiarnos hacia el objetivo de maximizar ganancias.
Observaremos si la cantidad para la producción será minimizada para no obtener
pérdidas o generará un nuevo plan de acción
▪ Diseñador Industrial
Dentro de la metodología del diseño del producto el sujeto que tenga la función de
diseñarlo tiene que determinar sus características, uniendo su experiencia,
conocimientos técnicos y es importante conocer los procesos de fabricación, aunque no
esté relacionada con su especialidad. A continuación, explicaremos acerca de sus
funciones:
✓ Crear mejoras para una correcta identificación del producto.
✓ Búsqueda de Información y Documentación sobre el producto a diseñar.

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✓ Generar ideas y creatividad.
✓ Evaluar todas las alternativas y concretar una solución técnica.
✓ Convertir la solución técnica en una solución fabricable.
✓ Contrastar y ajustar la solución definitiva.
✓ Generar planes estratégicos.
▪ Director de Producto
La principal función de esta persona es el constante seguimiento del ciclo de vida de un
producto y el de planificar mejoras con el propósito de aumentar las ventas en el sector
siderúrgico para nuestra empresa a analizar, sus cualidades deben de ser
organizacionales ya que trabaja en conjunto con el equipo de trabajo mencionado.
6.9.4. Productos similares
Dentro de la secuencia perfecta en el diseño de producto, es importante comparar con
los productos similares, sustitutivos y complementarios, ya existentes en el mercado. Se
busca lograr que nuestro producto destaque sobre los productos similares de la
competencia.
Se debe estudiar la historia de productos similares y debe hacer una encuesta de
opiniones de mercado.
La perspectiva del cliente se hace necesaria debido a la gran competencia presente en el
mercado cada vez más saturado de productos similares en el que el cliente posee un
gran poder de decisión.
Desde la perspectiva del cliente, los focos de acción se centran en la gestión de las
necesidades, el diseño para la estética.
6.9.5. Metodología
Es un conjunto de procedimientos ordenados que permiten orientar la agudeza de la
mente para descubrir y explicar una verdad. Su utilidad consiste en que tienden al orden
para convertir un tema en un problema de investigación y llevar a cabo la aprehensión

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de la realidad. entendido como herramientas que posibilitan indagar, esclarecer y
categorizar segmentos de la realidad que se han definido como problemas.
6.9.6. Análisis en el diseño de un producto
1.1.1.1. Metodología Design Thinking
Es una herramienta enfocada en incentivar la innovación de forma eficaz y exitosa. Es
un enfoque se sensibiliza al diseñador para que al resolver el problema creativamente
haya satisfecho las necesidades del cliente. Esta metodología es aplicable a cualquier
ámbito. Existen 7 pasos:
1. Encontrar el problema: Necesario para resolver problema con exactitud.
2. Descubrir: Indagar y aprender de los clientes y usuarios.
3. Inventar: generar una hipótesis que informe de lo que debes hacer.
4. Prototipar: Dibujar, construir y reconstruir de nuevo.
5. Integrar: Entregar para poner en marcha el diseño.
El procedimiento para realizar la metodología Design Thinking es:
1. Entender el problema: En primer lugar, les toca entender el problema y
desarrollar empatía ante el mismo. El cual significa adquirir conocimientos
básicos sobre los usuarios y sobre la situación o el problema en general.
2. Definir el problema e investigar: En segundo lugar, deben definir el problema en
sus palabras e investigar. La investigación debe incluir diferentes elementos
desde físicos hasta digitales.
3. Idear: El tercer paso es idear. Una vez enfocado y establecido el problema,
deben aprovechar esta etapa para pensar creativa y libremente, anotar todas las
ideas y posibles soluciones por más descabelladas o imposibles que parezcan.

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4. Crear el prototipo: El cuarto paso les invita a crear un prototipo o plan para
resolver el problema expuesto. Este se reunirá de la investigación realizada por
ellos. Deberán tomar decisiones en equipo y llegar a acuerdos que contribuyan al
desarrollo de este.
5. Probar el Prototipo: Deben probar el prototipo y recibir la retroalimentación de
otros. Si el prototipo no funciona, de manera colaborativa analizarán el problema
y expondrán nuevas ideas para solucionarlo.
1.1.1.2. Metodología Brainstorming
Según la empresa consultora ALTECO en el 2018, la tormenta de ideas es una técnica
para estimular la producción de ideas acerca de un problema y de soluciones. Se debe
tener en cuenta que hay cuatro principios:
1. La crítica no está permitida.

2. La libertad de pensamiento es indispensable
3. La cantidad es fundamental.
4. La combinación y la mejora deben ponerse en práctica.
Sus fases son:
1. Presentación de la sesión de tormenta de ideas.

2. Generación de ideas.
3. Mejora de ideas.
4. Evaluación.
El procedimiento para realizar el Brainstorming es el siguiente:
1. Definir la cuestión, situación o problema: Concretar cuál es el motivo para llevar
a cabo la dinámica, para que suponga un punto de partida claro para el proyecto
a realizar.

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2. Definir el grupo de trabajo: En este punto, no existe un número establecido de
personas para la formación del grupo, sin embargo, se recomienda que sea
superior a 5 y que no tenga más de 10 personas, siempre buscando gente con
actitud abierta.
3. Establezca las normas. Las instrucciones son vitales para esta técnica,
nunca juzgar las aportaciones de los miembros (sobre todo) y ser
espontáneo, además de dejar que las ideas fluyan y se retroalimenten de
las de los otros miembros.
4. Inicie la lluvia de ideas. El problema o situación para resolver estará
escrito en un lugar visible para todos (un panel), preferentemente en el
mismo lugar donde se irán colocando las propuestas de los participantes.
5. Cierre la dinámica. Cuando los participantes no presenten más ideas, se
da por concluida la dinámica. Se enunciarán las ideas al grupo, explicando
aquellas que puedan ofrecer dudas, se eliminarán aquéllas que sean
reiterativas y, durante ese proceso, se irán agrupando según un criterio
contrastado.
1.1.1.3. Metodología Six Thinking Hats
Según la guía práctica de la FAO (Food Securiry Information for Action Programme) de
la Unión Europea, el método Six Thinking Hats es una herramienta de comunicación
para facilitar resolución o análisis de distintos problemas desde diferentes perspectivas.
Existen 6 estilos de pensamiento representados por cada sombrero:
1. Sombrero blanco: Objetivo, pensamiento neutral con hechos, números e
información. Te basas en los datos disponibles.
2. Sombrero rojo: Emocional, con prejuicios, sospecha e intuiciones. Usar este
sombrero significa ver los problemas en forma intuitiva.

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3. Sombrero Negro: Negativo, ven los riesgos y se piensa que solución no
funcionará. Usando este sombrero, se logrará determinar los malos puntos de
una decisión, o por qué no podría funcionar.
4. Sombrero Amarillo: Positivo, optimista, efectivo y constructivo. Este sombrero
te ayuda a pensar en positivo y ver todos los beneficios de la decisión que se
tomará.
5. Sombrero Verde: Creativo, venlas alternativas. Es donde se originarán
soluciones creativas a un problema. Es donde hay un nivel inexistente de
críticas.
6. Sombrero Azul: Control y gestión del pensamiento. Su función es de mantener
una visión global de las ideas, y clasificarlas en función al tema o problema.
Procedimiento o Método para realizar la metodología Six Thinking Hats:
1. El método de los seis sombreros para pensar está diseñado para sacar al
pensamiento del estilo argumentativo habitual y llevarlo a un estilo cartográfico.
2. En primer lugar, el pensamiento se divide en dos etapas. La primera es elaborar
el mapa. La segunda es elegir la ruta, en el mapa. Si el mapa es suficientemente
bueno, la ruta mejor suele ser mejor.
3. Luego, el mayor valor de los sombreros es su misma artificialidad. Brindan una
formalidad y una convención para requerir cierto tipo de pensamiento tanto de
nosotros mismos como de los demás.
4. El pensamiento en foco resulta así mucho más potente. En lugar de perder
tiempo en discusiones y razonamientos sin rumbo, se contará con un planteo
enérgico y disciplinado.

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5. Al principio, es posible que la gente se sienta un poco incómoda con el uso de
los sombreros, pero esta incomodidad desaparece apenas la conveniencia del
sistema resulta evidente.
1.1.1.4. Metodología Red Ocean
Es un espacio donde lo que se consigue es a costa de los demás, en pocas palabras ya
existe un ambiente o clima competitivo relacionado a un tema en común. Es el sector de
las ideas usadas de los productos o espacios conocidos definidos y aceptados. Si hay
más competidores las posibilidades de crecimiento y utilidades desaparecen. A
continuación, mostraremos las estrategias del océano rojo:
1. Competir en el espacio existente del mercado.
2. Retar a la competencia.
3. Explotar la demanda existente en el mercado.
4. Elegir entre la disyuntiva de valor o el coste.
5. Alinear todo el sistema en las actividades de una empresa con la decisión
estratégica de la diferenciación o bajo coste.
6. Reglas de juego conocidas.
7. Vencer a la competencia.
8. Competir por diferenciación o bajo costo.
9. La competencia por precio hace el océano rojo más sangriento.
10. Cuando el mercado se satura se reducen las utilidades y el crecimiento.
6.9.6.1. Análisis denotativo
Según lo señalado por Joaquín Garrido en la actuación disciplinaria, el análisis
denotativo se basa en la lectura de lo que se ve, en la descripción de objetos,
personas, decorado y paisajes, nos permite reconocer la estructura representativa del
documento e imagen, trasladándolos a la realidad.

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Aplicando este concepto en la empresa siderúrgica ALAC, los clientes observan los
productos físicamente más no saben el proceso en el cual fue sometido dicho
producto, como indica el análisis denotativo las personas observan el color, la
textura, el largo, el ancho, la forma de apilación, la dureza, y otras características
físicas por parte de los productos producidos por la empresa ALAC.
En conclusión, el trabajo a realizar con este método toma en cuenta la parte objetiva
de los productos, más no la parte subjetiva. Se obtendría un mayor análisis si
comparamos los análisis denotativo y connotativo para que así el cliente obtenga un
mayor entendimiento del producto y su enfoque respectivo.
6.9.6.2. Análisis Connotativo
Según lo señalado por Correal en ICONOFACTO el análisis connotativo se basa en lo
estético del producto agregando características para ayudar a mejor la visión y satisfacer
la necesidad que tiene el cliente acerca del producto.
Si aplicamos este análisis en los diversos productos que fabrica la empresa ALAC ya
contamos con una presentación vigente para estos. Sin embargo, la presentación elegida
es la adecuada. A continuación, se presentará el porqué de estos:
En primer lugar, tenemos la presentación de los aceros rápido, para trabajo en caliente y
para trabajo en frio. En estos tres tipos de producto se fabrican en forma de barras
redondas y barra cuadradas. Según lo mencionado anteriormente estos tipos de aceros se
usan para la fabricación de herramientas o piezas que no tienen gran tamaño por ello
podemos decir que esta presentación en la que está disponible el producto es la
adecuada para el mejor manejo de esta y facilite esta acción a los compradores.
Por otro lado, la presentación que se usa para los aceros para moldes de plástico son
chapa, es decir en formas rectangulares con un espesor que varía entre 5mm - 15mm.
Como se sabe los moldes son de dimensiones medianas o grandes según lo que se deba

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fabricar y necesitan de un espesor para poder realizar ciertos relieves que se necesita
para la realización del producto a fabricar a través de este. Por ello, esta presentación se
adapta para el fin que posee este tipo de acero llegando a satisfacer las expectativas del
cliente.
6.9.6.3. Análisis pragmático
Según lo señalado por Rutilio García en 2011, el análisis pragmático con respecto a un
envase es el cumplimiento de la función básica de este, así como también de transmitir
lo siguiente: confiabilidad, estabilidad, protección y mayor atractivo.
Así también, el autor señala algunas preguntas que debería responderse en este análisis:
a) ¿El usuario llegará a comprender el significado preestablecido del significante
propuesto?
b) ¿Qué potencialidad de expresión tiene, alta o baja?
c) ¿Este significante ha sido utilizado anteriormente? ¿Es ético que lo
utilicemos?
d) En general, ¿Está el diseño dentro de las normas establecidas para lograr una
buena comunicación?
A continuación, se responderá las preguntas ya antes mencionadas:
a) ¿El usuario llegará a comprender el significado preestablecido del significante
propuesto?
En este caso, el usuario al cual se dirige nuestro producto es la comercializadora, por
ello se cree que ellos si entienden la manera de empaquetado ya que no solo a nosotros
sino también a ellos les importan la seguridad del producto a transportar.
b) ¿Qué potencialidad de expresión tiene, alta o baja?

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Esta pregunta se relaciona directamente con la imagen que proyecta en empaque, se
centra en si es llamativo o no para el cliente. Pero como ya sabemos la empresa a la que
va dirigida no le importa esto ya que ese da más importancia a la seguridad del
producto. Por todo esto, la potencialidad de expresión es baja.
c) ¿Este significante ha sido utilizado anteriormente? ¿Es ético que lo
utilicemos?
En este punto se basa en el impacto ambiental que puede tener los productos de
empaque usado y en este caso todos los materiales en su mayoría pueden ser reciclados
por lo cual si es ético el uso de estos.
d) En general, ¿Está el diseño dentro de las normas establecidas?
Si bien es cierto que las normas investigadas anteriormente dicen que en el empaque se
debe tener ciertas simbologías que precisen los cuidados o condiciones que deben tener
ciertos productos, estos no pueden ser puestos sobre las estructuras de acero ya que
puede dejar huellas, pero sin embargo puede realizarse una ficha de seguridad y
ubicarlos ahí.
6.10. Aplicaciones de las ciencias: física, química, matemáticas, entre otras
6.10.1. Física
Según lo señalado por Zunza en el 2014, la física es una ciencia fundamental que
estudia y describe el comportamiento de los fenómenos naturales que ocurren en el
espacio, basada en observaciones experimental y mediciones. Estas leyes físicas se
expresan en lenguaje matemático.

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6.10.2. Química
Según Camaño y Oñorbe (2014), la química es la rama de la ciencia que estudia la
materia y los cambios que experimenta. Su objetivo teórico es modelizar la
estructura de las sustancias y las reacciones química para así apreciar sus cambios,
pero la química también tiene una finalidad práctica, que es la obtención de nuevas
sustancias y materiales para cubrir nuestras necesidades.
6.10.3. Matemática
Según Eusko Jaurlaritza (2010), la matemática se ocupa de describir y analizar las
cantidades, el espacio, las formas, los cambios y relaciones, así como la incertidumbre.
Está presente en todos los aspectos de nuestra vida diaria, siendo útiles para resolver
problemas.
Pasos para encontrar los problemas en los productos terminados:
✓ Realizar el procedimiento de Recojo de Datos.
✓ Realizar las muestras correspondientes.
✓ Realizar una hoja de inspección.
✓ Establecer los puntos a mejorar.
✓ Aplicar un Plan de acción.
Las ciencias matemáticas son importantes para las estadísticas de la empresa, ya que nos
ayuda con numerosos trabajos para obtener software como simulación de procesos
térmicos y clasificarlos en:
✓ Programas de predicción de propiedades.
✓ Programas de planificación de procesos, selección de materiales y bases
de datos

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✓ Programas para el análisis técnico y económico de procesos térmicos
1.10.3.1. Regla de tres simples
Este punto lo podemos relacionar a la empresa ALAC la cual nos puede mostrar el
porcentaje de carbono y otro elemento que debemos de necesitar para realizar el
producto del cliente.
6.11. Teoría relevante para la solución de los problemas planteados en el
caso
6.11.1. Geometría del espacio
6.11.1.1. Volumen de un prisma rectangular
Según Enrique Planchart en su libro de Guías de estudio para el curso audiovisual de
geometría, el volumen de un prisma rectangular es el área de la base por la altura de
este, entonces la fórmula que utilizaríamos sería de la siguiente manera:
c
Volumen=a∗b
∗c
b
a
6.11.1.2. Volumen de un cilindro
Según Planchart, el volumen del cilindro en el caso del cilindro recto, de altura h o
longitud L y radio R, se obtiene al desenrollar un rectángulo de altura h y base 2 π R.
R
Volumen=2∗π∗R
∗L L

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6.11.2. Densidad
Según lo señalado por la Organización Internacional de Metrología Legal (OIML), la
densidad es la relación que hay entre la masa y el volumen. El Sistema Internacional
señala que la masa se mide en kilogramos (kg) y el volumen en metros cúbicos ( m3¿
siendo así la unidad de medida , siendo su derivado el gramo por centímetro
kg
3
m
g
cúbico ( ¿ .
cm3
Ecuación de la densidad
m
ρ=
v
Dónde:
ρ: Densidad
m: Masa
v: volumen
Unidades de equivalencia
• 1 kilogramo( kg) ≅1000 gramos( gr) .
• 1 metro(m ) ≅100 centímetros (cm ) .
• 1 metrocúbico ( m 3 ) ≅1000000 cetimetros cúbicos c m3 .
• 1 metro(m ) ≅1000 milímentro (mm) .

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6.11.3. Área
Según la Escuela Pública de Portland el área es aquel que ayuda a determinar la porción
interior de una figura la cual se llama superficie y la medida de da a través de unidades
cuadradas.
Las unidades utilizadas para medir áreas son las siguientes:
• Múltiplos
Kilómetro cuadrado (km2)
• Unidad
Metro cuadrado (m2)
• Submúltiplos
Centímetro cuadrado (cm2)

Milímetro cuadrado (mm2)
El área que se utilizara para nuestro caso es el rectangular debido a las presentaciones
de las barras y chapas, para ello tenemos la siguiente formula:
h A(rectángulo) = b x h
6.11.4. Método Guerchet
Tiene como objetivo calcular los espacios físicos que se requerirán para establecer la
planta, para ello se requiere identificar elementos estáticos maquinaria y equipos
elementos móviles, número total de operarios y equipo de acarreo para cada elemento

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que se distribuirá, la superficie total necesaria se calcula con la suma de 3 superficies
parciales:
�= �+�+�
Dónde:
• ST : Superficie total
• Ss : Superficie estática
• Sg : Superficie de gravitación
• Se : Superficie de evolución
• N : número de elementos móviles o estáticos por tipo
Nota: El método dará como resultado un valor referencial del área requerida. Para la
determinación práctica, se pondrán ajustes necesarios de acuerdo con el proyecto
realizado.
6.12. Supuestos
✓ Insumos
- Para nuestro proceso hemos decidido no usar caliza puesto que esta se usa
para la eliminación de azufre que contiene el coque, pero nosotros no
usamos este sino carbón bituminoso el cual presenta mínimas cantidades de
azufre y caliza en su composición.
- Se obtiene la información de la densidad de los elementos necesario para
producción de cada tipo de acero. Esta información nos dirá con exactitud la
cantidad en kg que se va a requerir de estos elementos para la producción,
así mismo se conocerá el volumen necesario para su almacenamiento.

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Elemento Densidad
C 2260 kg/m3
Cr 7190 kg/m3
Mo 10200 kg/m3
V 3400 kg/m3
W 19350 kg/m3
Co 8900 kg/m3
Tabla 33 Densidad de elementos.
Si 2330 kg/m3
Mn 7430 kg/m3
✓ Fe 7870 kg/m3
Insumo Densidad
Carbón Bituminoso. 470 kg/m3
Suministros
Como suministro se va a usar fleje de PET (polipropileno).
- Para la elección del tipo de material a usar en el fleje hemos tomado en
cuenta las resistencias y propiedades que presentan.
- Para elegir el tamaño se debe considerar la forma y la condiciones como los
productos de acero van a ser despachados.
✓ Dimensiones
Las dimensiones que van a ocupar la materia prima, insumos y productos terminado
son variables según donde se van a almacenar.
- Para materia prima e insumo: Se usarán silos dosificadores elevados. Y se
elegirán las dimensiones según los cálculos relevantes de los volúmenes
necesarios para el almacenaje.
- Para productos terminados: Se usarán estanterías cantiléver, se elegirán las
dimensiones necesarias según la cantidad almacenar. Y en caso de chapas de
acero y barras pesadas se almacenará en el suelo. La altura de este almacén
será de 8 metros incluyendo las conexiones de sistemas de
acondicionamiento.

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✓ Sistema de acarreo
Se ha determinado el uso de equipos de acarreo para el traslado de los productos
terminados a sus respectivos destinos finales, que en este caso varía desde
estanterías y apilaciones en el suelo. Estos son los siguientes:
Montacarga
MONTACARGAS
Ancho Largo Cantidad Capacidad
Montacargas 1 1.41 m 2.88 m 3 5 ton
Tabla 34. Características del montacarga
Puente grúa
Se utilizará para mover los productos más pesados
PUENTE GRUA
Ancho Largo Capacidad
Puente grúa Ajustable Ajustable 20 ton
Tabla 35. Características del puente grúa
✓ En el proceso de producción
Inicio
- El proceso iniciará con los silos llenos del material correspondiente.
Hierro esponja
- El horno de reducción directa se encuentra en la parte superior del horno
eléctrico por lo cual el hierro esponja pasara mediante la gravedad.
Tiempo de vaciado del contenido entre máquinas
- El tiempo de vaciado será de 20 minutos aproximadamente

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Eficiencia
- Para el proceso de Reducción directa.
Nuestro fabricante de horno de reducción directa OUTTOTEC nos brinda
una relación para conocer el rendimiento del proceso para 1 tonelada de
Hierro esponja.
Pellets de hierro: 1.46 t

Carbón bituminoso: 380–450 kg
Tabla 36 Relación para la obtención de 1 ton de hierro esponja
- Para el proceso de fundición, afinación, colada continua y el laminado, la
merma es:
Proceso de Proceso de Proceso de Colada Proceso de

Fundición Afinación Continua Laminación
7% 2.4%
Tabla 34 Merma de los procesos
✓ Despachos
El despacho según las condiciones de almacenamiento de los productos será de
forma mensual.
✓ Densidad
Para conocer la densidad de los
tipos de acero se ha tomado como
referencia la empresa de aceros
Bohler.

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Tabla 37. Densidades por cada tipo de acero
6.13. Dimensionamiento del producto
6.13.1. Dimensión
Según Orjuela y Rojas:
“Si se toma de referencia las enciclopedias, se encuentra el concepto como una

de las propiedades del espacio, se usa para definir un volumen necesitando tres
medidas (dimensiones): longitud, ancho y alto. Otra forma de definir la
dimensión es con la cantidad de coordenadas necesarias para determinar un
objeto en el espacio, así mismo, se define como el número de direcciones
ortogonales diferentes que se puedan tomar. En álgebra lineal, se usa un
concepto de dimensión más abstracto como es el número de vectores de la base;
a menudo se utilizan espacios con cuatro o incluso con un número infinito de
dimensiones”. (Orjuela & Rojas (2006))
En conclusión, la dimensión se define según el contexto del que se habla, sea
algebraicamente, geométricamente, entre otros; pero siempre es un objeto de medida.

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6.13.2. Recepción de la materia prima e insumos
6.13.2.1. Pellets de hierro
Para el traslado del mineral de hierro en forma de pellets (a granel) a la empresa ALAC,
se hará uso de camiones cisterna para biomasa (pellet). La descarga en el silo será de
forma neumática. Cabe mencionar que el camión tendrá un sistema rotativo que ayudará
en la descarga directa al silo de almacenamiento. Ver Tabla 35.
6.13.2.2. Elementos aleadores
Para el traslado de los elementos aleadores en forma de polvo a la empresa ALAC, se
hará uso de camiones cisterna de pulverulentos, la descarga del semirremolque puede
ser por gravedad a través de la válvula inferior del tanque, por presión a través de la
parte superior, y por bombeo a través de mangueras para bombear la carga a un tanque
de almacenamiento situado en un nivel superior. Ver Tabla 35.
6.13.2.3. Carbón Bituminoso
Para el traslado del carbón bituminoso en forma de granel se hará uso de
semirremolques con las siguientes características. Ver Tabla 35.
Características
Capacidad 23 ton – 35m3
Altura 3.8 m
Anchura 2.55 m
Longitud 7.3 m
Caudal de descarga 1.656 m3/h
Tabla 38. Características del transporte del despacho de materia prima e insumos
Es fundamental enunciar que la descarga de los camiones será directa hacia los silos
alimentadores, haciendo uso de las bombas a presión propias del camión.
6.13.3. Almacenamiento de materia prima e insumos
Los camiones con carga de materia prima o insumos realizarán la descarga de su
contenido hacia el silo que deberá comprender estas características:
Medidas específicas por elemento:

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Dimensiones del silo Capacidad del silo

H D
C 12.62 m 4.57 m 137 m3
Cr 12.62 m 4.57 m 137 m3
Mo 12.62 m 4.57 m 137 m3
V 10.64 m 5.48 m 163 m3
W 12.62 m 4.57 m 137 m3
Co 12.62 m 4.57 m 137 m3
Si 12.62 m 4.57 m 137 m3
Mn 6.91 m 3.65 m 45 m3
Pellet de hierro 16.5 m 9.14 m 6122 m3

Carbón Bituminoso 23.7 m 10.97 m 13774 m3
Tabla 39. Capacidad de los silos
6.13.4. Almacenamiento de empaque
6.13.4.1. Fleje
Las bobinas de fleje de acero suelen ser de aproximadamente un kilómetro de largo,
aunque al igual que el ancho y el espesor, puede ser variable.
Las propiedades físicas del fleje de acero estarán en proporción directa a las medidas
seleccionadas. Para hacernos una idea, la resistencia a la tracción dependerá del tipo de
calidad del fleje de acero escogido, pero nos movemos siempre en cifras entre 80 y 110
kg/mm2. Una magnitud muy superior a la de los flejes de polipropileno o de textil.
CARACTERÍSTICAS
Largo 1000 m
Ancho 1.3 cm – 3.3 cm
Espesor 0.04 cm – 0.1 cm
Peso neto 50 kg
Resistencia 8000 – 110000 Kg/cm2
Diámetro rollo interno 40 cm
Tabla 40. Características del fleje de tereftalato de polietileno
6.13.5. Almacenamiento de productos terminados
6.13.5.1. Estantería Cantiléver
Para el almacenamiento de los diversos productos producidos se contará con la
estantería Cantilever. Este tipo de estante posee diversos tipos de estructuras como:

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unilateral, bilateral y bilateral combi. Las cuales a su vez se dividen según la carga
soportada por los brazos: carga ligera, carga media, carga pesada.
Tipo de carga Liviana Media Pesada

Capacidad Hasta 300 Kg por Hasta 515 kg por Hasta 4121 kg por
brazo brazo brazo
Tabla 41. Capacidad de carga de los brazos según tipo de carga
Este tipo de estante puede llegar a medir desde 2 m hasta 13.5 m y la distancia entre
brazos puede variar debido a que son ajustables.
Por ejemplo, si aplicamos la recomendación hecha por la empresa para el
almacenamiento en el producto C360 que es una barra de acero para trabajo en caliente
en la presentación CQR100 que es una barra cuadrada, la distribución de peso seria:
2000 mm
Medidas específicas de los estantes para producto terminado y fleje:
50mm 50mm
100mm
Dimensiones Resistencia kg
L A H
Estanterías: Acero rápido 15.4 m 1.84m 6.45 m 2061 kg/brazo
Estanterías: Aceros para 2061 kg/brazo

trabajos en frío 15.4 m 1.84 m 6.45 m
Estanterías: Aceros para

trabajos en caliente 15.4 m 1.84 m 6.45 m 2061 kg/brazo
Tabla 42. Dimensiones de la estantería cantiléver

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7. Cálculo
Según el caso, las cantidades dadas pertenecen a los productos terminados en toneladas.
Por ello, mediante la fórmula de densidad y regla de tres simples hallaremos el peso y
cantidad de barra respectivamente.
7.1. Cálculo de peso y cantidades de barras
(Ver tabla 34)

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en unidades (u)
91
Tabla 43. Peso de los productos de acero

Tabla 44. Número de barras cuadradas, circulares y chapas
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7.2. Cálculo de la materia prima e insumos
Para la obtención de la cantidad hemos usado supuestos de eficiencia y relaciones (Ver tabla 33 y 34). Pero antes de aplicar dichas informaciones
ya que tenemos el peso final de la barra y el número de barra, decidimos sumar las composiciones por tipo de producto para luego sumar por
cada tipo de acero, a continuación, un ejemplo con nuestra maqueta:
Ilustración 1 cálculo de cantidad de materia prima por

producto

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93
Luego de realizar dichos cálculos para cada producto y tipo de acero recién se procede a realizar el análisis con rendimientos y merma:
Ilustración 2 Rendimiento del proceso

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Luego de haber obtenido la cantidad total de materia prima y elementos aleadores
podemos saber la cantidad de silos a implementar en el almacén, así como también el
despacho de estos.
7.2.1. Cantidad estimada de materia prima e insumos
Composición Cant. (Kg) Cant.(ton) Vol.(m^3)

C 151926.08 151.93 67.22
Cr 973778.04 973.78 135.44
Mo 382409.97 382.41 37.49
V 255528.77 255.53 75.16
W 361524.90 361.52 18.68
Co 355083.12 355.08 39.90
Si 38367.38 38.37 16.47
Mn 39244.53 39.24 5.28
Pellet de hierro 189332524.95 189332.52 47333.13
Carbón Bituminoso 49278328.41 49278.33 104847.51
Tabla 45. Cantidad de materia prima e insumos requeridos
7.2.2. Cantidad de silos y despacho
Elementos Capacidad Número Tiempo de Cantidad de

del silo total de despacho compra
silos
C 137 m3 1 2 meses 135 m3
Cr 137 m3 1 1 mes 136 m3
Mo 137 m3 1 3 meses 113 m3
V 163 m3 1 2 meses 151 m3
W 137 m3 1 7 meses 131 m3
Co 137 m3 1 3 meses 120 m3
Si 137 m3 1 8 meses 133 m3
Mn 45 m3 1 8 meses 43 m3
Pellet de 6122 m3 1 Semanal 48000 m3
hierro
Carbón 13774 m3 2 Semanal 105000 m3
Bituminoso
Tabla 46. Número de silos y tiempo de despacho
7.3. Cálculo de número de agrupaciones
Una vez obtenido el peso y número de barras se puede realizar las agrupaciones por
cada producto ya que estos están relacionados con la resistencia de los brazos del
estante Cantiléver especificados en cuadros anteriores.

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CRC100
Ilustración 3 Modelo de agrupación modelo CRC100
CRC 200
Ilustración 4 Modelo de agrupación modelo CRC200
SQR 100
Ilustración 5 Modelo de agrupación SQR100
SQR 200
Ilustración 6 Modelo de agrupación SQR200
SHV05

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Ilustración 7 Modelo de agrupación SHV05
SHV10
SHV15
7.4. Cálculo de número de estanterías
Luego de tener el número de agrupaciones podemos hallar el número de estanterías de
acuerdo con las dimensiones antes dadas, en este caso hemos propuesto separar las
estanterías en 3 zonas las cuales representan cada tipo de acero
Número total de estanterías
Estanterías: Acero rápido 5

Estanterías: Aceros para trabajos en 5
frío
Estanterías: Aceros para trabajos en 9
caliente
TOTAL 19
Tabla 47. Número de estanterías por tipo de acero

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7.5. Cálculo de número de rollos de fleje
Para saber la cantidad de rollos de fleje a usar solo se aplica la fórmula del perímetro de
acuerdo con la forma, se suma 0.1 m que es la cantidad extra del fleje y por último lo
multiplicamos por 2 o 3 según la presentación de acero ya que es el número de seguros
que tendrá la barra.
Ilustración 10 Calculo de fleje para barras redondas
Ilustración 11 Calculo de fleje para barras cuadradas
Ilustración 12 Calculo de fleje para planchas

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Cantidad exacta de rollos de flejes a usar en la producción de un mes:
1 rollo ----> 1000 metros
Código Cant. (m) Cant. Rollos

CR 100 4499.00 m 4.499
CR 200 2314.50 m 2.3145
SQR100 3505.60 m 3.5056
SQR200 3561.30 m 3.5613
SHV05 1598.07 m 1.59807
SHV10 1536.90 m 1.5369
SHV15 2495.88 m 2.49588
TOTAL 19511.25 m 19.51125 20 rollos
Tabla 48. Cantidad de rollos de fleje necesarios
7.6. Cálculo del espacio físico requerido para almacenar la materia
prima, insumos y producto terminado
En este caso, tanto la materia prima como los insumos están almacenados en silos los
cuales cuentan con áreas de descarga. A continuación, se muestra el layout de estas:
Zona Área
Zona de descarga 583.56 m2
Zona de silos de elementos aleadores 231.24 m2
Zona de silo de Fe y Carbón bituminoso 429.44 m2
Tabla 49. Área de las zonas de almacén de materia prima e insumos
7.7. Cálculo de las dimensiones de las zonas del almacén
Para el cálculo de las áreas de las diferentes zonas del almacén hemos tomado en
cuenta el tamaño de los equipos (estanterías, grúas entre otros) así como también
algunas normas sobre las dimensiones de zonas que se requiere en un almacén según
INDECI ya antes mencionadas en el marco teórico.
Zona Área
Zona de espera 346 m2
Zona de flejado y rotulado 88.15 m2
Zona de almacén de montacarga 174.52 m2
Zona de control 40 m2
Almacén de maderos y flejes 42.62 m2
Apilamiento de CRC200 y SQR200 724.96 m2
Zona de comedor 20 m2

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Zona de vestuario 30.02 m2
Zona técnica 125.49 m2

Zona de almacén de suministros 77.9 m2
Zona de control de puente grúa 30.02 m2
Zona de estanterías 1148.52 m2
Zona de tópico 14 m2
Zona apilamiento de chapas 694,08
Tabla 50. Área de las zonas del almacén de productos terminados
En el caso de la zona de empaque, esta área fue calculada tomando en cuenta el método
Guerchet debido a que se trabajan con máquinas. A continuación, los cálculos
correspondientes.
Tabla 51. Parte uno de la aplicación del método

Guerchet
Tabla 52. Parte 2 de la aplicación del método Guerchet
7.8. Condiciones de almacén
Las siguientes condiciones de almacén son de acuerdo con los requerimientos de las
materias primas e insumos en caso de los silos.
Elemento Temperatura Humedad

Fe 20°C – 25°C Seco: HR: < 30%
Carburo de Molibdeno < 20°C Seco: HR: < 30%
Carburo de Vanadio 15 °C – 25°C Seco: HR: < 30%
Carburo de Tungsteno 15 °C – 25°C Seco: HR: < 30%
Carburo de Cobalto 15 °C – 25°C Seco: HR: < 30%

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Carburo de Silicio 15 °C – 25°C Seco: HR: < 30%

Carburo de Manganeso 15 °C – 25°C Seco: HR: < 30%
carbón bituminoso < 925 ºC Seco: HR: < 30%
Por otro lado, algunas de las consideraciones que presentará las condiciones de
almacenamiento de los productos terminados serán:
- Sensor de C02 para controlar contaminación atmosférica y calidad del aire
- Suelo deslizante en pasadizos.
- Suelo antideslizante y termoaislante en zonas de apilamiento (CR200, SQR200
Y
Tabla 53. Condiciones de almacenamiento para materia prima e insumos
CHAPAS)
- Por otro lado, la zona de control de equipos donde se manejan las grúas elevadas
y las grúas de columna, se encuentran en un nivel elevado para una mejor
visualización.
- Apilamiento de CR200 Y SQR200, ocupan un área de 4 m^2 y una altura que no
sobrepasa los 2.8 m.
- La altura del almacén será de 10m por lo cual el volumen es de 136450 m3
Condiciones de almacén Medio de control

Temperatura 20 C° - 25 C° Aire acondicionado
Humedad 40 % - 60 % Des humificador
Iluminación 200 lux - 400 lux
Tabla 54. condiciones del almacén de productos terminados
8. Diseño del almacén:
8.1. Restricciones a tener en cuenta para el diseño de almacenes

1. La altura del almacén de productos terminados está en función de los elementos
más altos (estanterías).
2. Dimensión de zonas en función al número de operarios (20 operarios).

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3. Espacio disponible para instalaciones de sistemas de acondicionamiento.
4. Las Normas ASTM Internacional e INDECI.
5. Tener en cuenta los espacios destinados a los trabajadores: Patio de comidas,
Vestidores y servicios Auxiliares.
6. El ancho será de 0.90 m para un número menor a 50 personas.
7. El largo de la puerta debe ser igual a la cantidad de personas por el área piso y
multiplicarlo por el factor 0.005 m por persona.
8. El ancho debe de ser de 1.20 m para una cantidad de 1 a 250 ocupantes.
9. El ancho del acceso para los vehículos debe ser igual a 5.00 m y la altura igual a
4.50 m.
10. El ancho del pasadizo para el montacargas no debe ser inferior a dos veces el
ancho del montacargas. La altura de la puerta debe ser 50 cm mayor a la altura
del montacargas
11. El N° máximo de personas dentro de un montacargas es de dos, y se debe de
colocar el montacargas en un suelo deslizante.
12. Señalizaciones:
Según la norma técnica peruana: La señalización Es el conjunto de estímulos
que condicionan la actuación del individuo que los recibe frente a unas
circunstancias (riesgos, protecciones necesarias a utilizar, etc.) que se pretende
resaltar.
8.2. Tipos de Señalizaciones
a. Señal de advertencia o precaución: Es la señal de seguridad que advierte
de un peligro o de un riesgo.
b. Señal de emergencia: Es la señal de seguridad que indica la ubicación de
materiales y equipos de emergencia.

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c. Señal de evacuación: Es la señal de seguridad que indica la vía segura de
la salida de emergencia a las zonas de seguridad.
d. Señal de protección contra incendios: Es la señal de seguridad que sirve
para ubicar e identificar equipos entre 200 mm a 500 mm.
e. Conexiones eléctricas: Se contará con un tablero general con 2
interruptores termo magnético, pozo a tierra, alumbrado de emergencia.
f. Extintor: El extintor será colocado a una altura de 1.5 m del piso.
g. Detector de humo: Deben ser ubicados a no menos de 3.0 m de las
puertas de escape.
h. Equipo de protección personal - ISO 45001: materiales o sustancias de
protección contra incendios
i. Señal de obligación: Es la señal de seguridad que obliga al uso de
implementos de seguridad personal.
j. Señal de prohibición: Es la señal de seguridad que prohíbe un
comportamiento susceptible de provocar un accidente y su mandato es
total.
k. Franjas de seguridad: El ancho de la franja de seguridad debe de estar
comprendida

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l. Diagrama Relacional
Tabla 55. Motivos del diagrama relacional
Ilustración 13. Diagrama relacional

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Tabla 56. Actividades del diagrama relacional
Tabla 57. Proximidades del diagrama relacional
Tabla 58. Símbolos del diagrama relacional

Ilustración 14. Diagrama relacional de actividades
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8.3. Layout 2D – Almacén de materia prima, insumos y productos terminados
Fecha Nombre
Dibujado 6/11/18 GRUPO 3 CURSO INTEGRADOR 1
Comprobado - Área: 4800.96 m2
Escala
ALMACÉN DE MP Y PT Número 1
1:100
lustración 15 Layout 2D de almacén de materia prima, insumos y productos terminados

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106
8.4. Layout 2D – Almacén de materia prima e insumos
Fecha Nombre
Escala
ALMACÉN DE MP Número 1
1:100
Ilustración 15. Layout de almacén de materia prima e
insumos

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8.5. Layout 2D – Almacén de productos terminados
Fecha Nombre
Escala
ALMACÉN DE PT Número 1
1:100
Ilustración 16. Layout de almacén de productos terminados

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LEYENDA 108
Faja transportadora
elevada Tabla 55
Faja transportadora Leyenda del
LEYENDA inferior Layout del
Tuberías aspiradoras almacén de
materia Prima
Tránsito de vehículos elevadas
de carga Cangilón
Tránsito de personas Tabla 59.

Riel de puente grúa Leyenda
Línea de seguridad del
layout
para productos del
almacén
Línea de separación de
de zonas producto
s
terminad
Línea de zonas de os
seguridad
Tabla 60.
productos

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109
8.6. Plano 3D del almacén
Ilustración 17. Plano 3D del almacén de productos terminados
Ilustración 1818. Plano 3D del almacén

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Ilustración 21. Plano 3D de ubicación de la flejadora e inicio de puente grúa
Ya que la altura del almacén es de 8m, el volumen del almacén de productos terminados se determinará multiplicando el área mencionada anteriormente y
la altura, obteniendo así un volumen de 28453.84 m3.
9. Ficha Técnica
Es un resumen del producto, identifica las características principales, especificaciones y otros criterios que el cliente deberá comprender.” James
A. (2017)
Componentes:
- Descripción del producto

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- Composición del material

- Características físicas y químicas
- Condiciones de almacenamiento
- Aplicaciones
Tabla 57 Ficha Técnica

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10. Programa de producción
10.1. Capacidad de maquinarias

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Para realizar un correcto análisis del programa de producción es necesario saber la capacidad de las maquinas con el objetivo de poder definir
la producción en toneladas que se obtendrá en un periodo determinado.
A continuación, se presentará el análisis de capacidad de nuestro proceso:
CAPACIDAD DURACIÓN
MÁQUINAS AÑO MES DIA HOR ENTRAD PERDIDA SALID HOR MINUTO
A A S A A S
HORNO 200000 16666.67 547.95 22.8 68.5 3.00 180
REDUCTOR
HORNO 175200 146000.0 4800.0 200. 68.5 7% 63.7 0.34 21
FUNDIDOR 0 0 0 0
HORNO 240000 200000.0 6575.3 274. 63.7 1.8% 62.5 0.23 14
CUCHARA 0 0 4 0
COLADA 800000 66666.67 2191.7 91.3 62.5 0.2% 62.4 0.68 41
CONTINUA 8
TREN 650000 54166.67 1780.8 74.2 62.4 0.4% 62.2 0.84 50
LAMINACION 2
CAPACIDAD DE 62.2 5
PLANTA
Tabla 61 Capacidad de máquina y proceso

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10.2.

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10.3. Diagrama de Gantt
Ilustración 20 Plan de producción semana 1

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116
Como se Ilustración 24 Leyenda del diagrama de Gant

Ilustración 23 Plan de producción semana
puede 4

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observar en el diagrama de Gantt de la Semana 1, en el turno de 12:00 AM a 3:00 AM solo está en funcionamiento el Horno Reductor. Esto se
da debido a que la siguiente maquina necesita del hierro esponja producido por el horno reductor para su funcionamiento. No obstante, en los
siguientes turnos el funcionamiento de los hornos se da de manera paralela lo cual nos da una producción de 62.2 toneladas de producto en 3
horas de proceso.
A continuación, se presentará un cuadro resumen de los cálculos obtenidos:
Ilustración 25 Resumen del plan de producción

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11. Conclusiones
• El proceso de producción de los aceros industriales será continuo, con una capacidad de producción de 63.2 toneladas en 3 horas.
• A través del resultado obtenido en el diagrama relacional, el método Guerchet y las normas INDECI, hemos obtenido una distribución en
L, siendo esta la óptima para el diseño del almacén.
• El área total del almacén es de 4801 m2 y se cuenta con equipos automatizados para un abastecimiento continuo hacia la planta.
• El diagrama de Gantt ha sido utilizado para conocer los días necesarios para cumplir con la demanda establecida por el área de marketing,
dándonos un total de 28 días al mes.
12. Recomendaciones
• Se recomienda establecer 3 turnos de trabajo para evitar el reinicio del proceso.
• Se recomienda usar los diagramas adecuados para una mejor optimización del espacio.
• Se recomienda automatizar el abastecimiento de materia prima, así como la manipulación de los productos pesados.
• Se recomienda realizar un correcto plan de producción para entregar la demanda establecida en el tiempo indicado.
Ilustración 23 Programa de Producción

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13. Glosario
Ductilidad Facilidad de un material para permitir que se mecanice por

Propiedad de los materiales a poder deformarse sin romperse arranque de viruta y para ser trabajado por corte. Los carburos
Dureza aleados y las altas durezas dificultan la maquinabilidad.
Resistencia que ofrece un acero a la deformación plástica al Resistencia
dejarse penetrar. Depende del porcentaje de carbono, tipo de Capacidad para resistir esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse
carburos que constituyen al acero y microestructura obtenida en o deformarse permanentemente.
el tratamiento térmico realizado. Al someterse al efecto de la Resistencia al desgaste
temperatura, la dureza es la resistencia del material al Resistencia que ofrece un material a deteriorarse cuando está en
ablandamiento. Cabe resaltar que el cobalto mejora el fricción con otro, resistencia a la pérdida de tolerancias
comportamiento de la matriz y además existen otros elementos dimensionales y la pérdida de filo. La presencia de carburos
formadores de carburos como el Cr, W, Mo y V que favorecen aleados mejora la resistencia al desgaste.
esta característica. Templabilidad
Maquinabilidad La templabilidad es una medida de la profundidad a la cual un
metal puede endurecerse por medio de procesos normales de

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tratamiento térmico. A mayor porcentaje de elementos aleantes, Capacidad que tiene un material a que no se produzcan fisuras o
mayor es la templabilidad. La templabilidad es necesaria cuando grietas, es la resistencia que opone a romperse (resistencia al
se requieren propiedades homogéneas a lo largo de la sección impacto), capacidad de resistir a rotura por choque. Depende del
transversal de la herramienta. El cobalto disminuye la porcentaje de carbono y del porcentaje y tipo de elemento de
templabilidad. aleación, del tamaño y morfología de los carburos .
Tenacidad de impacto.
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Trabajo Final Integrador 2020

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CURSO INTEGRADOR I - ESCUELA DE INDUSTRIAL

ACERADAS TRABAJO FINAL

▪ CHUMPITAZ TOME, LILIAN

▪ LAGUNA PANIAGUA, DANIELLA

▪ MILLA HUESA, ANTUANETTE

▪ RIVAS CASTRO, JOHANN

DOCENTE: JAICO CARRANZA, JENNY ELIZABETH

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Lima, diciembre de 2018

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6.6.7. Tipos de distribución.................................................................................50

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6.13.4. Almacenamiento de empaque................................................................... 88

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Tabla de contenido: Tablas

Tabla 1. Causa y efecto de variables del caso............................................................................. 12

Tabla 2 Composición de mineral de hierro................................................................................. 19

Tabla 3. Datos de los elementos Aleadores................................................................................. 21

Tabla 4. Diferencias entre el aluminio y el acero........................................................................ 22

Tabla 5. Características del Horno Tubular Rotatorio................................................................. 24

Tabla 6. Características del Horno Eléctrico.............................................................................. 25

Tabla 7. Características del Horno cuchara................................................................................ 25

Tabla 8. Características de la cuchara de Colada Continua......................................................... 26

Tabla 9. Características de la Laminadora.................................................................................. 26

Tabla 10. Rutas para el proceso.................................................................................................. 34

Tabla 11. Ventajas y desventajas de la distribución en U............................................................ 50

Tabla 12. Ventajas y desventajas de la distribución con flujo directo......................................... 50

Tabla 13. Ventajas y desventajas de la distribución en T............................................................ 50

Tabla 14. Ventajas y desventajas de la distribución aleatoria..................................................... 51

Tabla 15. Condiciones de almacenaje de pellets de Hierro......................................................... 54

Tabla 16. Condiciones del carburo de Molibdeno...................................................................... 55

Tabla 17. Condiciones del carburo de Vanadio........................................................................... 55

Tabla 18. Condiciones del carburo de tungsteno........................................................................ 55

Tabla 19. Condiciones del carburo de cobalto............................................................................ 56

Tabla 20. Condiciones del carburo de silicio.............................................................................. 56

Tabla 21. Condiciones del carburo de manganeso...................................................................... 56

Tabla 22 Condiciones de carbón bituminoso.............................................................................. 56

Tabla 23. Condiciones del producto terminado.......................................................................... 57

Tabla 24 Condiciones fleje de PET............................................................................................ 57

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Tabla 25 Materiales usados en empaque general........................................................................ 63

Tabla 26 Característica de maderos de pino (D60)..................................................................... 63

Tabla 27 Característica de fleje de acero.................................................................................... 64

Tabla 28. Ventajas y Desventajas del Fleje de Acero................................................................. 64

Tabla 29. Características del Fleje de Polietileno Tereftalato..................................................... 64

Tabla 30. Ventajas y Desventajas del Fleje de Polietileno Tereftalato........................................64

Tabla 31. Características del Fleje de Polipropileno................................................................... 65

Tabla 32. Ventajas y Desventajas del Fleje de Polipropileno...................................................... 65

Tabla 33 Densidad de elementos................................................................................................ 81

Tabla 34. Características del montacarga................................................................................... 83

Tabla 35. Características del puente grúa................................................................................... 83

Tabla 36 Relación para la obtención de 1 ton de hierro esponja................................................. 83

Tabla 37. Densidades por cada tipo de acero.............................................................................84

Tabla 39. Capacidad de los silos................................................................................................. 86

Tabla 40. Características del fleje de tereftalato de polietileno.................................................. 87

Tabla 41. Capacidad de carga de los brazos según tipo de carga................................................ 87

Tabla 42. Dimensiones de la estantería cantiléver...................................................................... 88

Tabla 43. Peso de los productos de acero...................................................................................90

Tabla 44. Número de barras cuadradas, circulares y chapas......................................................91

Tabla 45. Cantidad de materia prima e insumos requeridos...................................................... 94

Tabla 46. Número de silos y tiempo de despacho...................................................................... 94