VITROCRISA, S.A. de C.V.

INSTRUCCION DE TRABAJO IT-20101

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REGISTRO DE REVISIONES

FECHA DE
No. REVISION RAZÓN Y DESCRIPCION DEL CAMBIO APROBÓ

0 30 -Enero-97 Edición Inicial Ing. Juan C

Guajardo

1 25-Mayo-98 Mejoras a la Instrucción de Trabajo: Modificación a los párrafos 5.1, 5.8, 5.9, Ing. Juan C
5.10, 5.11, 5.12, 5.13, 8, 9 y los Anexos 1 y Guajardo
2
Mejoras a la Instrucción de Trabajo: Modificación a los párrafos 3.2, 5.1, 5.9, 7,
2 19-Ago.-98 8, y los Anexos 1 y 2 . Se agregaron Ing. Juan C
los Anexos 3 y 4. Guajardo
Modificación a Diagrama de Pareto y a Diagrama de Flujo, sobre las gráficas de
control de atributos (modificación a los párrafos 5.1, 5.2, 5.5, 5.6, 5.9, el 5.11
3 13-Oct-99 desaparece y los 5.12 y 5.13 se convierten en 5.11 y 5.12 respectivamente, Ing. Juan C
también se modifican los anexos 2 y 3). Guajardo
Actualización del anexo 1 y se agregan referencias en el punto # 8.

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1 OBJETIVO

Establecer y describir un método para definir las necesidades de uso de técnicas estadísticas
en la definición de variables clave y en la detección de la técnica estadística a usarse en la
misma.

2 ALCANCE

Esta instrucción de trabajo se aplica en las áreas de insumos, procesos productivos y

productos donde se requiera establecer, controlar y verificar las variables claves de Vitrocrisa
S.A. de C.V. negocio vidrio, de acuerdo a las necesidades de los clientes.

3 RESPONSABILIDAD

3.1 Gerencia de Desarrollo de Procesos.

Es responsable de la correcta aplicación de esta instrucción de trabajo y de mantenerla
actualizada.

3.2 Gerentes, jefes de área y el jefe de Control de Calidad.

Son responsables de definir las necesidades de uso de técnicas estadísticas en la definición
de variables clave y en la detección de la técnica estadística a usarse en la misma, ver anexo
1.

4 MATERIAL Y EQUIPO

Uso de calculadora.

5 PROCEDIMIENTO

El siguiente procedimiento se muestra como diagrama de flujo en el anexo 2.

5.1 De acuerdo al área que corresponda hacer una lista de los componentes, elementos o
características que se consideran más importantes o con los cuales se debe hacer una
investigación que ayude a mejorar la calidad, teniendo de referencia las características de
calidad y en las variables del producto y/ó proceso ya definidas en los planes de calidad
derivados de los procedimientos generales PG-091 “Control de Procesos”, PG-101
“Inspección y Pruebas de Insumos”, PG-102 “Inspección y Pruebas de Producto en Proceso y
Producto terminado”.

5.2 Si en alguno de los componentes se determina que existe un conocimiento previo, o

experiencia suficiente como para seleccionarlo como una variable clave, entonces pasar al
punto 5.7, de lo contrario continuar con el punto 5.3 .

5.3 En este paso se hace una medición o conteo de los elementos enlistados en el punto 5.1, y
con esta información se obtiene un registro de los mismos por un intervalo de tiempo definido
explícitamente. Por ejemplo, 1 hora, 1 turno, 1 semana, 1 mes, etc.
El registro debe contener al menos la siguiente información:
- Período de la muestra: Fecha y Hora de inicio, Fecha y Hora de Terminación.
- Lugar donde se tomaron los datos.
- Frecuencia de muestreo.
- Nombre de la persona que realiza la medición y el registro.
- Lista de los elementos que se midieron.

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5.4 Con la información obtenida en el punto anterior los jefes de área elaboran un diagrama de
pareto, donde aplique, según el procedimiento descrito en el anexo 3.
Los responsables de la elaboración de los diagramas de pareto según el área correspondiente
se muestran en el anexo 1.

5.5 Con la información del diagrama de pareto, los gerentes y jefes de área seleccionan el o los
problemas con mayor incidencia de acuerdo con su porcentaje de participación (considerando
el 20 % de los elementos representen el 80 % del problema), y para cada uno de ellos se
realiza un diagrama de causa y efecto según el anexo 4.

5.6 Del diagrama de causa y efecto se seleccionan las causas que incidan más en los efectos y
éstas se definirán como la variable clave a medir para posteriormente controlar.

5.7 Una vez definidas las variables claves de los insumos, procesos o productos, se procede a
definir que técnica estadística es la más apropiada para efectuar un monitoreo y control de la
misma. Para establecer dicha técnica pasamos al punto siguiente.

5.8 Si la variable seleccionada se va a medir, por ejemplo: espesor de vaso, alturas, etc. pasamos
al punto siguiente. Si se va a efectuar un conteo de la misma, por ejemplo: número de
rechazos, o número de defectos pasamos al punto 5.10.

5.9 Si las mediciones de la variable son individuales se podrá usar una gráfica X R (Lecturas
individuales), una gráfica de Precontrol ó también se puede decidir usar una lista de
verificación de características (Dimensionales, de Resistencia, etc.) después, terminar el
Procedimiento (5.12). Si la medición es de grupo usar una gráfica - R ( Promedios y
Rangos) y terminar el procedimiento (5.12).

5.10 En datos por atributos, si se va a realizar un conteo de defectos dentro de una muestra
determinada (Fracción defectiva) se utilizará una gráfica “np” y se terminará el procedimiento
(5.12).

5.11 Todos los tipos de gráficas mencionadas en los puntos anteriores se describen en la
instrucción de trabajo IT-20102 “Implantación de las técnicas estadísticas”.

5.12 Fin del procedimiento.

6 CALCULOS Y RESULTADOS

Para hacer el diagrama de pareto mencionado en el punto 5.4 haga una gráfica de barras que
represente en forma ordenada, de mayor a menor, los problemas sujetos a estudio, tales
como: defectivos, fallas, errores, devoluciones, demoras, accidentes, etc.

7 DEFINICIONES

Variable clave del Producto ó Proceso:

Es aquella variable del proceso que se le puede medir y controlar para asegurar el
cumplimiento de las características de calidad del producto acordadas con el cliente.

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8 REFERENCIAS

ISO-8402 Calidad-Vocabulario
PG-041 Control de Diseño
PG-052 Procedimiento para hacer Procedimientos Generales de Nivel II
PG-091 Control de Procesos
PG-101 Inspección y Pruebas de Insumos
PG-102 Inspección y Pruebas de Producto en Proceso y Producto terminado
PG-161 Registros de Calidad
PG-201 Procedimiento general Técnicas estadísticas
IT-20102 Implantación de las técnicas estadísticas
Manual de aseguramiento de calidad sección 4.20

9 ANEXOS

NUM CODIGO NOMBRE

(1) - Responsables de definir las necesidades de uso de

técnicas estadísticas en la definición de variables clave y
en la detección de la técnica estadística a usarse en la
misma.

(2) - Diagrama de flujo del procedimiento para la utilización de

técnicas estadísticas en la definición de las variables
claves. Y en la determinación de la técnica estadística a
usarse para el monitoreo y control de las variables
claves.

(3) - Diagrama de Pareto

(4) - Diagrama de Causa y Efecto

N O M B R E P U E S T O F E C H A
DESARROLLO DE PROCESOS EN
ING. ABEL GOMEZ AREA DE FORMACION Y DECORADO 13-Oct-99
ELABORACIÓN :

APROBACIÓN: ING. JUAN C: GUAJARDO M. DESARROLLO DE PROCESOS DE 25-Oct-99

MANUFACTURA

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ANEXO 1
Responsables de definir las necesidades de uso de técnicas estadísticas en la
definición de variables clave y en la detección de la técnica estadística a usarse en la
misma.

Responsables de definir las necesidades de uso de técnicas estadísticas en la definición

de variables clave y en la detección de la técnica estadística a usarse en la misma

Areas Planta C Planta M

Gerente Jefe de Area Gerente Jefe de Area

Preparación de Vidrio y/o
Materias Primas Operaciones Preparación de Vidrio Operaciones
Materias Primas

Empaques Aseguramiento de Calidad Control de Calidad Aseguramiento de Calidad Control de Calidad

INSUMOS

Molduras Operaciones Taller de Molduras Operaciones Taller de Molduras

Jefe de Manual y Jefe de Manual y

Pinturas Operaciones Operaciones
Acabados Acabados
Jefe de Mantenimiento Jefe de Mantenimiento
Servicios Generales Operaciones Operaciones
General General

Jefe de Planta Seccion I Preparación de Vidrio

Jefe de Planta Seccion II Jefes de Planta

Cambios de Molduras Cambio de Molduras

PROCESO OPERACIONES OPERACIONES
Selección, Empaque y
Preparación de Vidrio
Decorado
Jefe de Manual y
Mantenimiento General
Acabados
Jefe de Mantenimiento
General
Jefe de Control de Jefe de Control de
Aseguramiento de Calidad Aseguramiento de Calidad
Calidad Calidad
PRODUCTO
Gerente de Ing. Diseño de Jefe de Desarrollo del Gerente de Ing. Diseño de Jefe de Desarrollo del
Producto Producto Producto Producto

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ANEXO 2
Diagrama de flujo del procedimiento para la utilización de técnicas estadísticas en la
definición de las variables claves. Y en la determinación de la técnica estadística a
usarse para el monitoreo y control de las variables

INICIO

SELECCIÓN DEL AREA :

INSUMO, PRODUCTO
O PROCESO

IDENTIFICACION DE
ELEMENTOS O
COMPONENTES
QUE SE CONSIDEREN
REGISTROS IMPORTANTES

EXISTE
PARETOS
CONOCIMIENTO
NO
DE QUE ALGUNO DE LOS
ELEMENTOS ES
UNA VARIABLE
DIAGRAMA CLAVE
CAUSA-EFECTO SI

SELECCIÓN DE
VARIABLE

VARIABLE FACTIBLE
DE MEDIR Y CONTROLAR

ATRIBUTOS VARIABLE
TIPO DE DATO
( CONTEO ) ( MEDICION )

INDIVIDUAL MEDICION INDIVIDUAL

O EN GRUPO

EN GRUPO

X-R
( LECTURAS INDIVIDUALES)
ó GRAFICA DE
PRECONTROL
GRAFICA DE FRACCION LISTA DE VERIFICACION
DEFECTIVA X–R
DE CARACTERISTICAS
( PROMEDIOS Y RANGOS )
np ( DIMENSIONALES, DE
RESISTENCIA, ETC.;
EJEMPLO : HOJA DE PRUEBA,
VER IT-04108 )

FIN

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ANEXO 3
Diagrama de Pareto

El diagrama de pareto es una forma especial de gráfico de barras verticales el cual ayuda a
determinar que problemas resolver y en que orden. El hecho de hacer un diagrama de pareto
basado en hojas de inspección o en otras formas de recolección de datos nos ayuda a dirigir
nuestra atención y esfuerzos a los problemas realmente importantes. Obtendremos mejores
resultados al analizar los problemas en orden de importancia.

Diagrama de Pareto
Defectos encontrados en una inspección en proceso
Aislamiento

170
160
150
140
130
120
Perfil
Número de Defectos Antes

110
100
de Retrabajo

90
Contorno

80
70
Acabado

60
Otros

50
Diámetro I

Diámetro II

40
Diámetro III
Radio

30
20
10
0

Tipos de Defectos

PASOS PARA LA ELABORACION DE UN DIAGRAMA DE PARETO

1) Seleccione la unidad de medición del patrón de comparación, por ejemplo: el costo anual, la
frecuencia, etc.

2) Seleccione el periodo de tiempo a ser estudiado, por ejemplo: 8 horas, 8 días, 8 semanas, etc.

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ANEXO 3
…..Continuación
3) Reúna los datos necesarios de cada categoría, por ejemplo:
“El defecto A ocurrió X veces en los últimos 6 meses”, o bien “ El defecto B costo X cantidad en
los últimos 6 meses”, etc.

4) Compare la frecuencia o costo de cada categoría respecto a las demás, por ejemplo “El defecto
A ocurrió 75 veces; el defecto B ocurrió 107 veces; el defecto C ocurrió 35 veces”, o bien “El
costo anual del defecto A es de $ 750,000 y el del defecto B es de $ 535,000”.

5) Enumere en orden decreciente de frecuencia o costo y de izquierda a derecha sobre el eje

horizontal las diferentes categorías; las categorías que contengan menos artículos pueden ser
combinadas en la categoría denominada “otros” la cual es colocada al extremo derecho de la
clasificación.

6) Arriba de cada categoría o clasificación dibuje una barra cuya altura represente la frecuencia o
costo de esa clasificación.

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ANEXO 4
Diagrama de Causa y Efecto

El diagrama de causa y efecto fue desarrollado para representar la relación entre algún efecto y
todas las posibles causas que lo influyen. El efecto o problema es colocado en el lado derecho del
diagrama y las influencias o causas principales son listadas a su izquierda. Empiece tratando de
seleccionar un problema que sea controlable dentro de su departamento o área de trabajo.

Los diagramas de causa y efecto son trazados para ilustrar claramente las diferentes causas que
afectan un proceso, identificándolas y relacionándolas unas con otras.

Para cada efecto generalmente surgirán varias categorías de causas principales que pueden ser
resumidas en las llamadas 5 M´s: Mano de Obra, Maquinaria, Métodos, Materiales y Medio
Ambiente. Recuerde que estas categorías son solo sugerencias. Usted puede usar cualquier
categoría principal que surja para ayudar al grupo a pensar creativamente.

Un diagrama de causa y efecto bien detallado tomará la forma del esqueleto de un pescado, por lo
que también recibe el nombre de diagrama de espinas de pescado. De esta bien definida lista de
posibles causas, las mas comunes son identificadas y seleccionadas para un análisis mayor; a
medida que se examine cada causa, trate de ubicar todo lo que ha cambiado así como las
desviaciones de las normas o patrones. Recuerde, trate de curar las causas, no los síntomas del
problema. Elimine las causas tanto como le sea posible.

PASOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

1) Empiece el proceso creando una frase que describa el problema seleccionado en términos de lo
que es específicamente, donde y cuando ocurre, y su alcance.

2) Generalmente las causas necesarias para construir un diagrama de causa y efecto de alguna de
las siguientes maneras:
a) lluvia de ideas estructurada acerca de las posibles causas (sin preparación previa).
b) Pídale a los miembros del equipo que utilicen Hojas de inspección simples para ubicar las
posibles causas y examinar cuidadosamente los pasos del proceso de producción.

3) Elabore el diagrama de causa y efecto actual de la siguiente forma:

a) Coloque la frase descriptiva que identifica el problema en el cuadro de la derecha.
b) Por pasos, de acuerdo al proceso de producción, anote por categoría las tradicionales causas
principales o bien cualquier causa que sea útil para organizar los factores mas importantes.
c) Coloque en forma apropiada en categorías principales las ideas generadas en la lluvia de
ideas.
d) Para cada causa pregunte “¿Por qué sucede?” y liste las respuestas como ramificaciones de
las principales causas.

4) Interpretación.
Con el fin de encontrar las causas mas elementales del problema, haga lo siguiente:
a) Observe las causas que aparecen repetidamente.
b) Llegue al concenso del grupo.
c) Reúna información para determinar las frecuencias relativas de las diferentes causas.

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ANEXO 4
…..Continuación

Diagrama de Causa y Efecto

Ejemplo de Manufactura

MANO DE
OBRA METODOS
AUTOMATICA
MANUAL
OPERADOR
MAQ. SOLDAR
INSERCION
GRUPOS DE SOLDADURA
ENSAMBLE
PROCEDIMIENTOS
MANUAL
MANUAL
AUTOMATICA PRUEBA
AUTOMATICO
OPERADOR RETRABAJO
PRUEBA
AUTOMATICA BAJA
EFICIENCIA
DE TABLILLA
IMPRESA
PRUEBA AUT.
TABLILLAS
No. 1
MAQUINA DE
COMPONENTES SOLDADURA
PROGRAMAS
DAÑADOS DISPOSITIVOS PRUEBA
AUT. No. 2
EQUIVOCADOS INSERCION
FALTANTES AUTOMATICA DISPOSITIVOS
PROGRAMAS

MATERIALES MAQUINARIA

Consejos para la elaboración e interpretación del diagrama de causa y efecto

 Si las ideas tardan en llegar, utilice las principales categorías de causas como catalizadores, por
ejemplo, “¿Qué estará causando en los materiales…..?”.

 Sea conciso, use pocas palabras.

 Asegúrese de que todos estén de acuerdo con la frase descriptiva del problema.

 El tipo de diagrama de causa y efecto mas utilizado es el Análisis de Dispersión el cual es

mostrado en el ejemplo anterior. Se construye colocando las causas individuales dentro de cada
categoría principal y formulándose la siguiente pregunta para cada punto. “¿Por qué sucede esta
causa (dispersión)?”. Otros tipos comunes de diagramas de causa y efecto son los siguientes:

a) Clasificación según el proceso.- Lista secuencialmente todos los pasos en un proceso

como en el tipo de análisis de dispersión, la misma categoría de causa es señalada por una
flecha en cada paso del proceso. Las mismas preguntas son aplicadas a cada categoría de
causas como en el tipo de diagrama de análisis de dispersión.

b) Enumeración de causas.- Es casi idéntico al análisis de dispersión; la única real diferencia

radica en el hecho de que esto permite enumerar todas las causas posibles, las cuales son
organizadas en categorías de causas principales.

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