MET1100

1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
1. Procesamiento de minerales
1.1. Introducción
El procesamiento de minerales puede describirse exhaustivamente como los métodos de procesa-
miento físico o químico o sus combinaciones, que pueden conducir o no a cambios en las propiedades
físicas y / o químicas de un recurso mineral extraído, y que en última instancia resultan en la producción
de un mineral procesado, producto que puede estar listo para su uso o ser más adecuado para su poste-
rior procesamiento. Las operaciones de procesamiento de minerales se pueden agrupar en operaciones
de front-end y back-end como se muestra en la Figura 1. Las operaciones de front-end comprenden
esencialmente procesos que conducen a la liberación del material y las operaciones de back-end, a la
separación del material triturado en dos partes: una que es valiosa (llamada el concentrado) y otra que no
(llamada los relaves) .
Figura 1: Secuencia en el flujograma del procesamiento de minerales.
Dado que la mayoría de las operaciones de procesamiento de minerales se realizan en forma húmeda,
la deshidratación forma una parte integral de todo el esquema. El contenido del presente capítulo consiste
principalmente en los dos extremos citados que mejor describen o transmiten de manera bastante sucinta
1
1.2 Partículas 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
todos los ingredientes esenciales que hacen del procesamiento de minerales un tema por derecho propio.
La necesidad de procesamiento de minerales no es del todo difícil de comprender. No hay virtual-
mente ningún mineral en la condición extraída que sea adecuado para la aplicación inmediata para el
tratamiento químico en un producto final; más bien necesita algún tipo de procesamiento físico. Hay un
número de razones para esto. Control de tamaño de partícula es uno. En segundo lugar, a menudo surge
la necesidad de exponer un mineral constituyente para su posterior procesamiento. Esta tarea se realiza
por conminución.
La exposición de minerales valiosos es una necesidad para los propósitos de lixiviación. La libera-
ción adecuada de los minerales constituyentes entre sí es claramente un requisito previo para obtener una
separación entre ellos. Una tercera razón puede ser controlar la composición, por lo que el objetivo es
deshacerse del material que será perjudicial para el procesamiento químico posterior, como por ejemplo,
en la fundición. Como ejemplo típico en este contexto, se puede mencionar la producción de un concen-
trado, que contiene la mayor parte del mineral valioso, con la eliminación de minerales de ganga. Estos
puntos introductorios se detallan ampliamente en el siguiente texto.
1.2. Partículas
El procesamiento de minerales funciona principalmente con materiales finamente divididos o en par-
tículas. Una partícula es una unidad discreta de materia que es una unidad de trabajo útil. La palabra
partícula, en su sentido más general, se refiere a cualquier objeto que tenga límites físicos definidos, sin
ningún límite con respecto al tamaño. Las características de un conjunto de partículas se pueden obtener,
en gran medida, en términos de las características de la partícula individual. Las partículas sólidas indivi-
duales se caracterizan por su densidad, forma y tamaño. Las partículas de sólidos homogéneos tienen la
misma densidad que el material a granel. Las partículas derivadas de la ruptura de un sólido compuesto,
como por ejemplo, un mineral portador de metal, tienen varias densidades, comúnmente diferentes de la
densidad del material a granel. La forma y el tamaño se especifican fácilmente para partículas regulares;
tales ejemplos son esferas y cubos. Sin embargo, la distinción entre los términos forma y tamaño es
menos clara para las partículas irregulares, como por ejemplo, granos de arena o escamas de mica y debe
aplicarse en estos casos una definición arbitraria. Debe apreciarse que el estudio de las características de
las partículas tiene una importancia considerable, y esto se debe al hecho de que todos los separadores
emplean diferencias en las características de las partículas para influir en una separación.
Las partículas se caracterizan por parámetros tales como su forma, tamaño, distribución de tamaño y
área superficial. Las características de la forma de la partícula se pueden considerar independientemente
del tamaño (aunque existen vínculos en la trituración), pero el tamaño de la partícula está íntimamente
relacionado con el área superficial. Esto presumiblemente representa la secuencia de la primera forma,
luego el tamaño y luego la superficie. Sin embargo, se puede mencionar que debido a que hay disponible
una gran cantidad de literatura abierta sobre la forma, el tamaño y la superficie de las partículas, solo
es posible en este documento delinear algunas características principales del sujeto. En particular, la
medición del tamaño de la partícula y la superficie se considera un tema por derecho propio, y los lectores
se dirigen a las referencias apropiadas, cuya lista se proporciona al final del capítulo. Sin embargo, este
capítulo proporciona descripciones de algunos métodos que pueden tomarse como ejemplos ilustrativos
e indicativos de la amplia diversidad de métodos de medición disponibles y conocidos.
1.2.1. Forma de partícula
La forma de un objeto es un descriptor del contorno de su superficie externa solamente. Por lo tanto,
la forma de un objeto es una propiedad que refleja el patrón reconocido de relaciones entre todos los
puntos que constituyen su superficie externa. La diferencia entre las formas de dos objetos surge de las
2
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.2 Partículas
diferencias entre los patrones de relaciones entre estos puntos. Coordenadas correspondientes a las dos
formas. Mientras que el tamaño de un objeto, por ejemplo un partícula material, es un indicador de la
cantidad de materia contenida en ella, su forma se refiere con el patrón según el cual esta cantidad de
materia se ensambla. La forma es una característica intrínseca más que extrínseca en el sentido de que
no es aditiva.
La importancia de la forma de las partículas se puede enfatizar proporcionando algunos ejemplos.
Tintas, pinturas y cosméticos con partículas escamosas contenidas en el mismo tienen mejor poder de
cobertura y propiedades ópticas que las que contienen partículas redondas. Las partículas granulares
son necesarias para refuerzo de caucho. Esto es así porque si las partículas son alargadas, tienden a
formarse un patrón de grano que puede desgarrar el caucho preferentemente en la dirección en que las
partículas se han alineado. Los plásticos, sin embargo, prefieren refuerzos alargados tales como fibras
sobre formas granulares, debido al hecho de que los plásticos necesitan una alta resistencia al impacto y
no alta resistencia a la tracción. La industria de los explosivos da la bienvenida a los granos esféricos lisos
como irregulares, las partículas hacen que los iniciadores sean químicamente inestables, especialmente
si tienen bordes afilados y esquinas, La industria de los abrasivos requiere granos altamente angulares y
no partículas planas; esto es porque las partículas planas tienen una tendencia a deslizarse en lugar de
rodar y, por lo tanto, tienen una probabilidad baja de proporcionar sus rasgos agudos a la superficie a ser
desgastada. La forma de partícula ejerce un marcado control de las características de empaque de polvos
minerales en contenedores y tolvas. Por lo tanto, es importante tener un conocimiento de las condiciones
de reducción de tamaño que darán lugar a las diversas formas deseadas para cumplir con los requisitos
de diferentes áreas de aplicación específicas.
Factor de forma
La forma de una partícula individual se expresa en términos de un factor de forma, f . Esto es inde-
pendiente de tamaño de partícula, y se relaciona con la dimensión definitoria principal de una partícula.
Se puede dibujar una referencia a una longitud de una dimensión elegida arbitrariamente, dp y esto pue-
de ser identificado como el diámetro de una partícula. Puede ser la longitud de un lado de un cubo y se
elegirá un diámetro de una esfera para explicar los asuntos relacionados con las dimensiones. Conforme
a la elección que se tome en cuenta, el volumen y la superficie del cubo son d3p y 6d2p ; los de la esfera son
(π/6)d3p y πd2p . Para ambas formas (cúbica y esférica) la relación de superficie a volumen es 6/dp .
El volumen (Vp ) de una partícula de cualquier forma puede expresarse generalmente como:
Vp = ad3p
y la superficie (área superficial, Sp ) generalmente como:
Sp = 6bd2p
donde a y b son constantes geométricas. Estas constantes dependen solo de la forma de la partícula.
La relación del volumen (Vp ) a la superficie (Sp ) se deriva de las ecuaciones anteriores.
Vp dp dp
= =
Sp 6(b/a) 6f
donde la relación de las constantes (b/a) representa el factor de forma (f ). El factor de forma f es
igual a 1 para cubos, esferas y cilindros para los cuales el diámetro es igual a la longitud. Las partículas
de forma irregular tienen f mayor que la unidad. Se encuentra entre 1.5 y 1.7 para muchas sustancias
fracturadas. Los empaques comerciales de las torres de lavado se construyen de manera tal que tengan
relaciones altas de superficie a volumen, y f para tales partículas es grande (en el rango de 3 a 5). Vale la
pena registrar dos afirmaciones generales como cuestiones generales pero prácticamente importantes en
el contexto actual del factor de forma: (i) cuando las dimensiones de una partícula son aproximadamente
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las mismas en todas las tres dimensiones, el factor de forma tiene un valor mínimo; y (ii) cuando la forma
es plana o alargada, el factor de forma aumenta.
Definiciones cualitativas y cuantitativas
Las formas de las partículas influyen en las propiedades, como el área superficial, la densidad aparen-
te, el flujo, etc. Hay varios métodos disponibles para describir la forma; desde descripciones cualitativas
más simples, a través de relaciones de propiedad, hasta técnicas que emplean transformadas rápidas de
Fourier para describir el perímetro proyectado de la partícula. La medición de la forma y la relevancia
de los datos obtenidos son generalmente las dos dificultades asociadas con la forma de las partículas.
Afortunadamente, en el procesamiento de materiales físicamente diferentes a los del procesamiento quí-
mico, la forma es quizás menos significativa y con mayor frecuencia no se tiene en cuenta en el diámetro
nominal.
Algunos de los términos comunes utilizados para definir o describir formas de partículas de forma
cualitativa se presentan en la Tabla 1. Ya está bastante claro que la forma de las partículas no se puede
definir con mucha precisión. Sin embargo, es una suerte que las partículas minerales se presenten en una
variedad de formas generalmente simples; algunos son aciculares, otros son como placas, la mayoría son
convexos, otros son levemente cóncavos, y de esta manera se construye una lista descriptiva fraseológica
para las diferentes formas que se forman o producen o generalmente se encuentran con polvos de frag-
mentos de materiales. El comportamiento de estas partículas en los fluidos depende considerablemente
del área superficial específica entre el sólido y el fluido, y esto a su vez depende de factores tales como:
(i) la cantidad de sólidos y la distribución del tamaño de estas partículas sólidas en los fluidos; (ii) las
densidades de las partículas; y (iii) las formas de las partículas. Como ejemplo, se pueden mencionar
partículas de ferrosilicio de grano fino. Estos se utilizan con frecuencia para formar los medios pesados
utilizados en la industria para separar los minerales de acuerdo con sus densidades. Las alteraciones en
la forma de las partículas de ferrosilicio pueden cambiar notablemente la viscosidad de un medio denso
y, por lo tanto, pueden influir seriamente en la eficiencia de una separación deseada. En la Figura 2 se
muestra una presentación de la clasificación de los métodos de evaluación de la forma de las partículas.
Si bien el factor de forma, introducido en la sección anterior, proporciona una definición cuantitativa
o una descripción de la forma de la partícula, existen otros descriptores, como la relación de descamación,
el índice de descamación, el índice de elongación y el número de angularidad, que también se encuentran
en boga.
La forma de la partícula está relacionada con la distancia medida entre las tangentes paralelas al
contorno de la partícula. Para una partícula de cualquier forma, se pueden considerar tres dimensiones,
a saber, espesor (t), ancho (b) y longitud (l). El espesor viene dado por la distancia mínima entre dos
planos tangenciales a las superficies opuestas de la partícula y paralelas entre sí. Se toma el ancho como
la separación mínima entre dos planos paralelos que son normales a los planos que definen el espesor.
Finalmente, la longitud denota la distancia entre dos planos paralelos que son perpendiculares a los
conjuntos de planos que definen el espesor y el ancho y que tocan las superficies opuestas de la partícula
de forma tangencial. A partir de los valores medidos de t, b y l, se pueden obtener dos relaciones, que
dan una idea de la forma de la partícula: relación de elongación (l/b) y relación de descamación (b/t).
Los agregados se clasifican como escamosos cuando poseen un espesor (dimensión más pequeña) de
menos de 0,6 de su tamaño nominal, según lo determinan dos aberturas de malla cuadrada de confina-
miento. A partir de una fracción de tamaño de masa cribada determinada ms , se obtiene la fracción de
masa mg que pasa a través de una malla de ranura de diseño especial. Entonces el índice de descamación
está dado por 100 mg /ms . Por lo tanto, se ve que el término relación de descamación, que se aplica para
una partícula individual, se reemplaza por el término índice de descamación cuando se consideran los
agregados. Este índice es de considerable relevancia en la elección de agregados para la construcción de
carreteras.
Los agregados se clasifican como alargados cuando poseen una longitud que excede de 1,8 veces su
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Figura 2: Clasificación de los métodos de determinación de la forma de las partículas.
tamaño nominal (dimensión más grande). De una fracción de malla cuadrada de tamaño dado de masa
ms , se encuentra la proporción de masa para la cual la dimensión de partícula más larga se despeja entre
las etapas apropiadas en un aparato de diseño especial. Entonces el índice de alargamiento es de 100
me /ms . En este caso, se puede decir que el término relación de alargamiento usado para una partícula
individual ha cambiado al término índice de alargamiento cuando se refiere a agregados. Existe una
relación entre el alargamiento y los índices de descamación. Sin embargo, el índice de alargamiento rara
vez se indica y solo se especifica el índice de descamación.
Tabla 1 Algunos términos utilizados para describir la forma de las partículas (definición cualitativa).
Términos Descripción
Acicular en forma de aguja
Escamoso como un plato
Modular que tiene una forma irregular redondeada
Granular que tiene forma aproximadamente equidimensional pero irregular
Esférico que tiene forma de glóbulo
Ramificado que tiene una forma cristalina ramificada
Irregular no simétrico o carente de simetría
Angular de bordes afilados o que tienen una forma más o menos poliédrica
Fibroso regular o irregular en forma de hilo
Cristalino de forma geométrica, crecido libremente y desarrollado en un medio fluido.
La angularidad, es decir, la ausencia de redondeo de partículas en un agregado, influye en la facilidad
de manejo de las mezclas con aglutinantes y es significativa en el corte abrasivo. Se determina a partir
de la proporción de vacíos en una muestra del agregado cuando se somete a un sistema estándar de
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apisonamiento en un cilindro dimensionado estándar. Los valores de angularidad varían, desde cero para
una forma redondeada hasta 12 para un producto angular, con los valores más comunes entre 6 y 9.
1.2.2. Tamaño de partícula
El tema sobre el tamaño de las partículas se puede presentar con un ejemplo interesante de un paquete
de cigarrillos y una escala. La tarea asignada es encontrar su tamaño. Ahí va la pronta respuesta; el
paquete es de 25 × 15 × 5 mm. No sería correcto decir el paquete es de 25 mm ya que esta dimensión
representa solo un aspecto de su tamaño. Es realmente imposible especificar el tamaño de un objeto
tridimensional como el paquete en el presente ejemplo con solo un número. Obviamente, la situación
es más difícil para una forma compleja como un grano de arena o partícula de pigmento en una lata de
pintura. Un gerente de control de calidad preferiría tener un solo número para describir las partículas.
Él o ella necesita saber si el tamaño promedio ha aumentado o disminuido desde la última operación de
producción, por ejemplo. Esto constituye el problema básico del análisis de tamaño en el que un número
no puede describir un objeto tridimensional. Cualquier partícula equidimensional se puede especificar
comúnmente por diámetros. Las partículas no multidimensionales, o en otras palabras, aquellas que son
más largas en una dirección que en otras, se caracterizan comúnmente por la segunda dimensión más
larga. Para partículas semejantes a agujas, por ejemplo, dp representaría el espesor de las partículas, no
la longitud.
Otro método para describir el tamaño de partícula es en términos de diámetro equivalente o esfera
equivalente dp,e , que es el diámetro de una esfera que posee la misma relación de superficie a volumen
que la partícula real. Así, a partir de la ecuación, Vp /Sp = dp /6f , el diámetro equivalente (dp,e ) es
6Vp dp
dp,e = =
Sp f
El tamaño de una partícula individual que tiene una figura geométrica regular puede describirse
bastante convenientemente. Solo hay una forma que puede ser descrita por un número único, y esa es la
esfera. Si uno tiene una esfera de 20 µ, esto describe el objeto exactamente, pero no se puede decir lo
mismo para un cubo, donde 20 µ puede referirse a un borde o a una diagonal. En el ejemplo del paquete
de cigarrillos, hay una serie de sus propiedades que pueden describirse con un solo número. Por ejemplo,
su peso puede expresarse como un único número; lo mismo ocurre con su volumen y su superficie.
Entonces, si uno tiene una técnica que mide el peso del paquete de cigarrillos, puede convertir este peso
en el peso de una esfera y, recordando que el peso viene dado por 4πr3 ρ, (donde ρ es la densidad del
paquete), se puede calcular un número único (2r) para el diámetro de la esfera del mismo peso que el
paquete de cigarrillos. Esta es la teoría de la esfera equivalente. Se mide alguna propiedad de la partícula
en cuestión y se supone que se refiere a una esfera y procede a derivar un número único (diámetro de
esta esfera) para describir la partícula. Esto garantiza que es bastante innecesario describir las partículas
tridimensionales por tres o más números, un procedimiento que, aunque sin duda más preciso, no es
conveniente para fines de gestión.
Los tamaños de partículas se describen convencionalmente en diferentes unidades dependiendo del
rango de tamaño involucrado. Las partículas gruesas se miden en pulgadas o centímetros; los finos, en
cuanto al tamaño del cedazo; muy finos en micras o milimicrones. Los tamaños de las partículas ultrafinas
a veces se especifican en términos de su superficie por unidad de masa, lo que suele expresarse en metros
cuadrados por gramo.
Medición del tamaño de partícula
Los métodos por los cuales se realiza la determinación del tamaño de partícula se han presentado en
la Figura 3. Se observa que los métodos se clasifican ampliamente en dos grupos: métodos estáticos y
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métodos dinámicos. Se considera que los métodos estáticos, en comparación con los métodos dinámicos,
son menos numerosos.
Los métodos estáticos simplemente implican que son fundamentalmente estáticos y son esencialmen-
te de carácter observacional. Un método extremadamente popular para los metalúrgicos, la microscopía,
puede citarse como uno de los principales ejemplos de métodos estáticos.
Es una técnica excelente y constituye el único método en el que las partículas individuales se obser-
van y miden directamente. También proporciona al analista información sobre las formas y los tamaños
de las partículas que se están examinando. Las técnicas de microscopía implican el dimensionamiento de
partículas mediante la medición directa de sus imágenes ampliadas. Si se usa una escala en el ocular de
un microscopio o si se toma una fotografía, se amplía y se realizan las mediciones en ella, se mide una
dimensión preseleccionada de la partícula y se asigna ese tamaño a la partícula. Un problema difícil en el
dimensionamiento microscópico es la decisión de lo que debe medirse como el diámetro de una partícula
que tiene una forma irregular. La imagen de una partícula vista en un microscopio es bidimensional. A
partir de esta imagen se debe hacer una estimación del tamaño de partícula. Con referencia a la imagen,
los diferentes diámetros utilizados se pueden dividir en dos grupos: los diámetros físicos y los diámetros
estadísticos. El diámetro del área, el diámetro promedio y el diámetro del perímetro pertenecen a la ca-
tegoría de diámetros físicos. El diámetro del área representa el diámetro de la partícula como el de un
círculo cuya área es igual al área proyectada de la imagen de la partícula. El diámetro promedio es el
promedio de las dimensiones lineales máxima y mínima de la partícula.
Figura 3: Clasificación de los métodos de análisis del tamaño de partícula.
El diámetro del perímetro representa el diámetro de la partícula como el de un círculo cuya circunfe-
rencia es igual al perímetro de la imagen proyectada de la partícula. El diámetro de Martin y el diámetro
de Feret pertenecen a la categoría de diámetros estadísticos. La primera es la longitud de la línea, medida
paralela a una dirección fija, que divide el área proyectada de la partícula en dos partes iguales, y la últi-
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ma es la distancia entre dos tangentes en los lados opuestos de la partícula, perpendicular a una dirección
fija . Las principales herramientas utilizadas en la microscopía son el microscopio óptico, el microscopio
electrónico de transmisión y el microscopio electrónico de barrido.
En un microscopio de luz, la partícula debe ser ampliada a un tamaño al menos tan grande como el
poder de resolución del ojo humano sin ayuda. El poder de resolución del microscopio es igual a 1/d,
con
0,5λ
d=
n sin θ
donde λ es la longitud de la onda luminosa, θ es el ángulo subtendido en la lente, y µ es el índice
de refracción del medio entre la lente y el objeto que se examina. La cantidad, n sin θ, se llama apertura
numérica. La sustitución de los valores típicos en la expresión para d conduce a un valor de d de casi 0.5
µm. Dado que el poder de resolución del ojo humano es de aproximadamente 200 µm, obviamente es
obligatorio magnificar el objeto a un nivel en el que el ojo humano pueda resolver la imagen formada.
Esto significa que el aumento requerido es de alrededor de 200/0.5 o alrededor de 400 X. Si bien todos
estos principios se utilizan como principios guía generales del examen microscópico, se puede mencionar
que incluso los instrumentos de mejor calidad están limitados por muchas limitaciones a partículas de
más de aproximadamente 0.5 µm. El uso de accesorios de luz ultravioleta o de contraste de fase puede
extender este límite hasta cerca de 0.2 µm.
Los métodos dinámicos implican la colocación de partículas que se medirán en un entorno que pos-
teriormente se perturba. Los miembros que pertenecen al conjunto de partículas reaccionan de manera
diferente a estos impulsos ambientales impuestos. Estas diferentes reacciones se observan y de ellas se
hacen deducciones con respecto a las características de tamaño. Como ejemplos de métodos dinámicos
se puede mencionar el cribado, la transmisión, la elutriación y la sedimentación.
Probablemente uno de los métodos de análisis de tamaño más antiguos, más baratos, más simples y
sin duda el más popular es el cribado. Esto tiene la ventaja de que es fácilmente utilizable para partículas
grandes que generalmente se encuentran en la extracción de minerales. Sin embargo, tiene algunos in-
convenientes: (i) no es susceptible de medición de aerosoles o emulsiones; (ii) no es muy adecuado para
la medición de tamaños por debajo de 38 µm (malla 400); (iii) es difícil de usar para medir materiales
cohesivos y aglomerados (como por ejemplo, arcillas); (iv) la medición depende de los parámetros opera-
tivos, por lo que requiere una estandarización rígida de los tiempos de medición y los métodos operativos
(por ejemplo, el tapping); y (v) no se produce una verdadera distribución del peso; más bien, el método
se basa en medir la segunda dimensión más grande de la partícula (esto puede dar algunos resultados
extraños con las partículas en forma de barra).
El método más simple y más común para separar mezclas exclusivamente por tamaño solo es hacer
un análisis de malla utilizando tamices de prueba. Un conjunto de mallas estándar está dispuesto en serie
en una pila, con la malla más pequeña en la parte inferior y la más grande en la parte superior. El análisis
se lleva a cabo colocando la muestra en la malla superior. La pila se agita manual o mecánicamente
durante un período definido. Las partículas retenidas en cada malla se eliminan y pesan, y las masas de
los incrementos de malla individuales se convierten en fracciones en masa o porcentajes de masa de la
muestra total. Las partículas que pasan las mallas más finas se aceptan en una bandeja en la parte inferior
de la pila.
Los resultados de un análisis de malla se tabulan para mostrar la fracción de masa de cada incremento
de malla en función del rango de tamaño de malla del incremento. Como las partículas en cualquier malla
se quedan en la malla inmediatamente anterior, se necesitan dos números para especificar el rango de
tamaño de un incremento: uno para la malla a través de la cual se pasa la fracción; y el otro para la malla
sobre la que se retiene. Así, la notación 10/14 significa a través de malla 10 y en malla 14. Un análisis
tabulado de esta manera se llama análisis diferencial. Además del análisis diferencial, hay un segundo
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tipo de análisis de malla denominado análisis acumulativo. Este tipo de análisis se obtiene de un tipo
diferencial agregando, acumulativamente, los incrementos diferenciales individuales, comenzando con
el retenido en la malla más grande, y tabulando o trazando las sumas acumuladas contra la dimensión de
malla de la malla de retención de la última que se agregará.
En el análisis del tamaño de partícula es importante definir tres términos. Las tres medidas impor-
tantes de tendencia central o promedios, la media, la mediana y el modo se muestran en la Figura 4. El
modo, como se puede señalar, es el valor más común de la distribución de frecuencia, es decir, corres-
ponde al punto más alto de la curva de frecuencia. La distribución que se muestra en la Figura 4 (A) es
una distribución normal o gaussiana. En este caso, se encuentra que la media, la mediana y el modo se
encuentran exactamente en la misma posición. La distribución mostrada en la Figura 4 (B) es bimodal.
En este caso, el diámetro medio está casi exactamente a la mitad entre las dos distribuciones, como se
muestra. ¡Cabe señalar que no hay partículas de este tamaño medio! El diámetro medio se encuentra
en el 1 % en la más alta de las dos distribuciones porque este es el punto que divide a la población en
dos mitades iguales. El modo corresponde a la parte superior de la curva superior porque proporciona
el valor más frecuente del diámetro (¡solo justo!). Este ejemplo ilustra que no hay ninguna razón por la
que la media, la mediana y el modo deban ser idénticos o incluso cercanos entre sí. Sus valores relativos
dependen de la simetría de la distribución.
Figura 4: (A) Distribución normal o gaussiana; (B) distribución bimodal.
Aquí se puede mencionar que el modo que representa el tamaño que ocurre con mayor frecuencia
en una distribución dada no es de mucha utilidad en el procesamiento de minerales, ya que no describe
completamente las características de un grupo de partículas. El diámetro medio aritmético tiene la misma
limitación, excepto cuando la distribución es normal. El diámetro medio armónico está relacionado con
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el área superficial específica. Por lo tanto, es útil en tales operaciones de procesamiento de minerales
donde el área de superficie es un parámetro importante.
1.2.3. Superficie
Existen dos métodos ampliamente utilizados para la determinación del área de superficie específica
de las partículas. Uno se basa en la permeabilidad y el otro en la adsorción de gases.
Permeabilidad
La determinación del área de superficie específica de un polvo por medio de métodos de permea-
bilidad al aire implica esencialmente la medición de la caída de presión a través de un lecho del polvo
en condiciones de flujo cuidadosamente controladas. Los datos obtenidos se sustituyen en la ecuación
de Kozeny-Carman para estimar el área de superficie específica. Los métodos de permeabilidad tienen
ciertas ventajas, una de ellas es que el equipo utilizado para realizar las mediciones es barato y robusto.
Otra ventaja es que los problemas de la muestra se minimizan porque se requiere una gran muestra de
polvo para el análisis.
Se emplean dos tipos de instrumentos para determinar el área de superficie específica por permea-
metría. Los del primer tipo se denominan sistemas de presión constante, y el calibrador de subsectores
Fisher es un ejemplo típico que pertenece a dichos sistemas. Los instrumentos del segundo tipo se cono-
cen como permeámetros de volumen constante, y el aparato ideado por Blain es un ejemplo.
Adsorción de gas
Un método comúnmente utilizado para determinar el área de superficie específica de un sólido es
mediante la adsorción de un gas sobre el sólido y la determinación de la capacidad de la monocapa. La
mayoría de los métodos hacen uso de la ecuación de Brunauer, Emmett y Teller, comúnmente denomi-
nada ecuación BET, para calcular el área de superficie sobre la base de la adsorción en monocapa. La
ecuación BET se puede escribir como
1 1 C −1 P
P0
= + ·
V P −1 Vm C V m C P0
donde P es la presión absoluta de gas, P0 es la presión de vapor de saturación del adsorbato a la

temperatura de adsorción, Vm es el volumen de gas adsorbido en la cobertura completa de la monocapa,
V es el volumen de gas adsorbido a la presión P y C = exp(Q1 − Q2 )/RT , Q1 es el calor de adsorción
de la primera capa y Q2 el calor de licuefacción del líquido a granel. Una gráfica de 1/V (P0 /P − 1)
contra P/P0 debe dar una línea recta de pendiente (C − 1)/Vm C, con una intersección de 1/Vm C. De
esta manera, se puede determinar Vm y, al conocer el área molecular del adsorbato, el área de superficial
específica se puede calcular a partir de la relación
N σvm
S=
M
donde S es el área de superficie específica (m2 g −1 ), N es el número de Avogadro (6.023 ·1023
moléculas/gramo), σ es el área ocupada por una molécula de adsorbato (m2 /molécula), Vm es el volumen
de monocapa (ml), y M es el volumen molecular en gramos (22410 ml).
Los instrumentos utilizados para llevar a cabo la determinación de área superficial específica se
basan en dos tipos de métodos: métodos volumétricos y métodos gravimétricos. La mayoría de los ins-
trumentos basados en métodos volumétricos utilizan la adsorción de nitrógeno convencional, o alguna
modificación, y básicamente siguen el diseño instrumental original de Emmett. Estos instrumentos son
los más adecuados para el análisis de polvos de alta superficie. Se han desarrollado otros instrumentos
para el análisis de polvos de área de superficie baja; éstos usualmente hacen uso de criptón o gas etileno.
10
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.3 Conminución
Los métodos gravimétricos tienen una gran ventaja sobre los métodos volumétricos, ya que el vo-
lumen del sistema de adsorción es bastante irrelevante. La cantidad de gas adsorbido se obtiene direc-
tamente midiendo el aumento de peso de la sustancia sólida tras la exposición al gas. Las principales
desventajas de los métodos gravimétricos son: (i) el instrumento es mucho menos robusto y, en con-
secuencia, más difícil de fabricar y mantener en comparación con un instrumento volumétrico; (ii) el
aparato necesita calibración; y (iii) es necesario aplicar la corrección de flotabilidad. En los métodos
gravimétricos, se utilizan balanzas de resorte simple, balanzas de resorte múltiples y balanzas de viga
para la determinación del peso.
1.3. Conminución
La palabra conminución abarca todos los términos, trituración, molienda y otras palabras o frases
asociadas con la reducción del tamaño o la separación de minerales y materiales rocosos. Se recordará
(Figura 1) que la conminución constituye el primer paso de las operaciones de front-end del procesa-
miento de minerales. A lo largo de todo el proceso, los sólidos se reducen mediante diferentes técnicas
para diferentes propósitos. Enormes trozos de mineral crudo se trituran hasta un tamaño manejable en el
que se puede trabajar más, mientras que los químicos sintéticos se pulverizan.
Estos son algunos de los muchos ejemplos que se pueden citar. Los productos comerciales a menudo
deben cumplir con estrictas especificaciones en cuanto al tamaño y, a veces, también a la forma de las
partículas que contienen. Reducir el tamaño de partícula también mejora la reactividad de los sólidos;
permite la separación de constituyentes indeseables por medios mecánicos; y reduce la mayor parte de
las sustancias fibrosas para facilitar el trabajo.
La conminución produce esencialmente un juego de partículas de diferentes tamaños, y una descrip-
ción cuantitativa de la trituración relaciona los tamaños de las partículas en la alimentación con las del
producto. Dicho simplemente, la trituración modifica solo la distribución del tamaño de partícula entre
la alimentación y el producto.
Los principales propósitos de la conminución son:
1. Liberación de uno o más minerales económicamente importantes de los componentes de la ganga

en una matriz de mena.
2. Exposición de una gran área superficial por unidad de masa de material para facilitar alguna reac-
ción química específica, como la lixiviación.
3. Reducción de la materia prima al tamaño deseado para su posterior procesamiento o manipulación.
4. Satisfacción de los requisitos del mercado en cuanto a especificaciones de tamaño de partícula.
Una trituradora o un molino no producen un producto uniforme, ya sea que la alimentación tenga
un tamaño uniforme o no. La salida siempre consiste en una mezcla de partículas, que varían en tamaño
desde un máximo categorizado a un mínimo submicroscópico. Algunas máquinas, especialmente en la
categoría de molinos, están diseñadas para controlar la magnitud de las partículas más grandes en sus
productos. Los tamaños finos; sin embargo, no están bajo control. En algunos tipos de molinos, los finos
se minimizan pero no se eliminan. Si la alimentación es homogénea, tanto en la forma de las partículas
como en la estructura química y física, las formas de las unidades individuales en el producto pueden
ser bastante uniformes; de lo contrario, los granos en los diversos tamaños de un solo producto pueden
variar significativamente en proporciones.
El grano más pequeño en un producto triturado puede ser comparable en tamaño al de un cristal
unitario, que es la unidad más pequeña del material que puede existir como un cristal independiente.
Este tamaño es del orden de 10−3 micras (1 micra es igual a 10−3 mm, o 10−4 cm). Si, por ejemplo,
11
1.3 Conminución 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
la partícula más grande en un producto que pasa una malla con aberturas de 1 mm, la relación de los
diámetros de las partículas más grandes y más pequeñas es del orden de 10−1 : 10−7 , o 106 . Debido
a esta variación extrema en los tamaños de las partículas individuales, las relaciones adecuadas para
tamaños uniformes deben modificarse cuando se aplican a tales mezclas. El término tamaño promedio,
por ejemplo, no tiene significado hasta que se mencione el método de promediado, y, como sucede, hay
varios tamaños diferentes que pueden calcularse.
Los principales propósitos de las operaciones de trituración o reducción de tamaño se pueden resumir
en cuatro categorías, como se indicó anteriormente. La conminución se realiza casi invariablemente en
dos o más etapas. Comienza con el producto crudo extraído o explotado; ésto se lleva progresivamente
al tamaño final deseado mediante un proceso paso a paso. Como el proceso de fractura está involucrado
a lo largo de este procedimiento, en este punto es apropiado un breve análisis sobre la fractura de los
materiales.
1.3.1. Fractura de materiales
El término fractura implica la fragmentación de un cuerpo sólido en dos o más cuerpos bajo la acción
de la fuerza. En sólidos se observan dos tipos principales de modo de fractura. La primera es la fractura
dúctil, que es la falla de un material después de haber sufrido una considerable deformación plástica.
La otra es la fractura frágil que es la falla de un material sin sufrir prácticamente ninguna deformación
plástica. El tipo de falla que ocurre depende en gran medida de la naturaleza del material y su condición;
sin embargo, el fallo también se ve afectado por otros factores, incluido el tipo de esfuerzo, la velocidad
de aplicación de la fuerza, la temperatura y el entorno. La fractura frágil generalmente debe evitarse en
materiales estructurales, ya que puede ocurrir sin previo aviso o advertencia y puede tener consecuencias
catastróficas. Sin embargo, la fragilidad es una propiedad deseable para la trituración: cuanto más frágil
es un material, más fácilmente se fragmenta. La tensión es proporcional al esfuerzo aplicado hasta el
punto en el que se produce la fractura en el caso de un material frágil.
El principio detrás del fenómeno de la fractura de materiales puede ser descrito recurriendo a la teoría
de Griffith. Alternativamente, esto se puede hacer introduciendo el concepto de tenacidad a la fractura.
En el estudio de la fractura, un problema básico es explicar por qué tiene lugar solo en una pequeña
fracción del esfuerzo teórico calculado para la fractura de un cristal perfecto. Se cree que esto sucede
debido a la aparición de fallas inherentes, como grietas en el material. La fractura es la separación de un
cuerpo sometido a carga en dos o más partes por la extensión de una grieta, y conduce a una reducción de
la capacidad de carga a cero. Estas grietas hacen que la concentración local de la tensión alcance valores
tan altos como la resistencia teórica (es decir, cohesiva); esto resulta en la propagación de dichas grietas
y eventualmente en la fractura del material de una manera frágil. En la teoría de Griffith, se considera un
balance de energía para estimar la tensión requerida para hacer que una grieta se propague. La energía
superficial asociada con una grieta plana de 2 L de longitud y espesor unitario es de 4 L γ, donde se
encuentra la energía superficial por unidad de área de las superficies de la grieta. En general, también
habrá alguna deformación plástica de las superficies de la grieta, que requerirá una energía P por unidad
de área, por lo que la energía total requerida para la creación de la grieta es
WL = 4L(γ + P )
Esta energía se considera suministrada por la energía de tensión elástica, We , que se libera por unidad
de espesor por la formación de la grieta y está dada por
πL2 σ 2
E
12
donde σ es la tensión de tracción actuando normal a la grieta y E es el módulo de Young. Ahora,

una grieta existente crecerá espontáneamente bajo la acción de una tensión dada, si el cambio en We con
el aumento en L, dW/dL, es al menos igual al cambio correspondiente en WL , dWL /dL. De las dos
relaciones proporcionadas, esta igualdad se puede expresar como
2πLσ 2
= 4(γ + p)
E
El valor que se obtiene de esta ecuación es el valor crítico del esfuerzo de tracción normal aplicada
a la grieta (también conocida como la tensión de Griffith) necesaria para que la grieta se propague y está
dado por
0,5
2E(γ + P )
σf =
πL
Este resultado indica que la tensión necesaria para causar una fractura frágil es menor, cuanto más
larga es la grieta existente y menor es la energía, P , consumida en la deformación plástica. La cantidad
σf representa el esfuerzo de tracción más pequeño que podría propagar la grieta de longitud 2 L. El
término σf (πL)0,5 generalmente se denota con el símbolo K y se conoce como el factor de intensidad
de tensión (para una grieta elástica aguda en una placa infinitamente ancha). La fractura se produce
cuando el producto de la tensión nominal aplicada y el factor de concentración de tensión de un defecto
alcanzan un valor igual al de la tensión de cohesión.
En resumen, el fallo de los materiales por la propagación de grietas, según Griffith, tiene lugar cuando
es energéticamente posible; es decir, cuando la energía de las nuevas superficies producidas es menor
que la energía liberada por la relajación de la tensión en el material circundante. El segundo criterio
para la propagación de grietas es que debería haber un mecanismo por el cual pueda ocurrir; es decir,
que el flujo plástico sea inadecuado para aliviar el estrés, como es el caso de los materiales frágiles.
En estos materiales, la energía de deformación se alivia con la propagación de grietas en contraste con
los materiales duros que alivian la energía de deformación principalmente por deformación plástica.
Para materiales frágiles, P es pequeño y la influencia del término de energía superficial, γ, se vuelve
muy significativa. Una vez que la tensión aplicada alcanza el nivel σf , pequeñas grietas internas pueden
propagarse; a medida que las grietas aumentan de tamaño, el valor de L aumenta con una reducción
correspondiente en el valor de σf . En tal situación, las grietas se extienden de una manera catastrófica.
Este modo de falla se aplica a todos los sólidos quebradizos. La discusión sobre la fractura de materiales
es apropiada en este punto.
Al proporcionar una imagen general de la teoría de Griffith aplicada al proceso de trituración, debe
señalarse que la teoría requiere que exista una tensión de tracción a través de una grieta para abrirla
aún más. Si bien una fuerza de compresión uniforme puede cerrar una grieta, una no uniforme puede
provocar la aparición de tensiones de tracción localizadas. En un proceso de trituración, las partículas
se someten a una carga no uniforme y, por lo tanto, se puede suponer que normalmente se rompen en
tensión y no en compresión. Sin embargo, el componente de tracción de la carga en la conminución no
forma el componente principal de la carga y esto contribuye a una disminución de la eficiencia energética
global de la conminución.
Todos los materiales tienen una distribución estadística de grietas en ellos. La grieta más larga que se
orienta más favorablemente con respecto al eje de tensión aplicada es la más efectiva, ya que se propaga
primero para causar fractura, a medida que aumenta la tensión aplicada. Si se realiza una segunda prueba
en una de las piezas rotas, la resistencia suele ser mayor como resultado directo de la eliminación de
la grieta más efectiva en la primera prueba. Esto, junto con el hecho de que la probabilidad de que
aparezcan grietas en una partícula disminuye a medida que disminuye el tamaño de la partícula, explica
13
los requisitos de energía cada vez más altos a medida que los tamaños de partícula de mineral disminuyen
en la molienda.
En el contexto de la propagación de grietas, a menudo se usa una cantidad, β, que es una función de la
temperatura y la velocidad de la grieta y se conoce como la energía superficial de fractura. Los rangos de
los valores de β, obtenidos de los resultados de las pruebas de fractura, para diferentes tipos de materiales
son (en ergs.cm−2 ) 103 -104 para vidrios, 104 -106 para plásticos y 106 -108 para metales. La energía de
superficie libre de los sólidos es del orden de 102 -103 ergs.cm−2 . Esto implica que la energía de superficie
libre es bastante insignificante en la fractura. Para que ocurra la conminución, deben gastarse energías
acordes con la energía de la superficie de la fractura.
Además de la teoría de Griffith, la fractura de materiales se puede describir en términos de una
propiedad conocida como tenacidad a la fractura. La tenacidad a la fractura de un material se refiere
a su resistencia a la fractura en presencia de grietas o discontinuidades. La tenacidad a la fractura está
representada por el símbolo KIC y es el valor crítico del factor de intensidad de esfuerzo (K) en una
punta de grieta necesaria para producir un fallo catastrófico bajo una carga uniaxial simple. En general,
el valor de la tenacidad a la fractura viene dado por
KIC = Y σ(πLC )0,5

donde Y es un factor geométrico sin dimensiones y L es la longitud crítica de la grieta. La iniciación
de la fractura inestable en un material tiene lugar tan pronto como la intensidad de la tensión aplicada
(K) alcanza el valor crítico, KIC , ya sea por el aumento de la tensión o por el aumento de la longitud de
la grieta, o ambos. Cabe señalar que un valor determinado de KIC representa la tenacidad a la fractura
del material considerado, independientemente de la longitud de la grieta, la geometría o el sistema de
carga; KIC es una propiedad del material en el mismo sentido en que la resistencia de rendimiento es
una propiedad del material.
Mecanismos de fractura
La manera en que una partícula se fractura depende de (i) la naturaleza de la partícula; y (ii) la
manera en que se aplica la fuerza de fractura. Se han usado varios términos para describir los diferentes
mecanismos de fractura de una sola partícula. Los diferentes términos considerados aquí son abrasión,
escisión, rotura y astillado. Cabe señalar que en la práctica estos eventos no ocurren de manera aislada. La
rotura real involucra una combinación de estos procesos, con las proporciones cambiantes, dependiendo
del equipo y de la forma en que cada partícula se tensiona dentro de él.
La fractura por abrasión ocurre cuando no se suministra suficiente energía para causar una fractura
significativa de la partícula. En tales circunstancias, solo se produce una tensión localizada y se fractura
un área pequeña para que la distribución sea esencialmente la partícula original, junto con una pequeña
cantidad de partículas muy finas.
Se dice que la fractura de escisión tiene lugar cuando la energía aplicada es suficiente para cargar
algunas regiones de la partícula hasta el punto de fractura. Solo resultan unas pocas partículas, y su
tamaño es comparativamente similar al de la partícula original. Esta situación surge típicamente bajo
condiciones de compresión lenta donde la fractura alivia inmediatamente la carga en la partícula.
El término fractura por rotura se aplica a una situación en la que la energía aplicada supera con creces
la necesaria para la fractura. Muchas regiones de la partícula están sobrecargadas bajo estas condiciones,
produciendo un número comparativamente grande de partículas con una amplia distribución de tamaños.
Este tipo de fractura se produce en condiciones de carga rápida, como las obtenidas en un impacto de
alta velocidad.
El término astillado implica romper los bordes o las esquinas de una partícula. El proceso puede ser
considerado como un caso especial de escisión. No debe pasarse por alto que los términos principales,
abrasión, escisión y fragmentación utilizados aquí se han dispuesto de modo que califiquen el orden de
aumento de la intensidad energética.
14
1.3.2. Requisitos de energía y potencia
La administración es mecánicamente un proceso muy inútil. Se ha visto que la mayor parte de la

energía se pierde, y esto es así debido a la dificultad de transmitir las fuerzas aplicadas a las partículas
en los contenidos del molino que más necesitan descomponerse. El culpable en este sentido es la fric-
ción entre partículas. Esto se combina con el hecho de que la mayoría de los materiales procesados por
trituración son sustancialmente más débiles en la tensión que en la compresión y, en su mayor parte, las
fuerzas operativas en la trituración no son de naturaleza de tracción. Durante la trituración, las partículas
del material de alimentación primero se distorionan y se tensionan. El trabajo requerido para tensionar-
los se almacena temperalmente en el sólido como energía mecánica de tensión. A medida que se aplica
una fuerza adicional a las partículas tensionadas, se distorsionan más allá de su resistencia máxima, y
su ruptura en fragmentos se produce repentinamente. Se produce nueva superficie. Dado que una unidad
de área de sólido tiene una cantidad definida de energía superficial, la producción de nuevos requisitos
de superficie requiere trabajo, que se suministra mediante la liberación de energía de tensión cuando la
partícula se fragmenta.
Por conservación de energía, toda energía de tensión en exceso de la nueva energía de superficie
producida debe aparecer como calor. La ruptura de rocas es un buen ejemplo de un proceso de trituración.
Según una estimación, solo el 3 % del aporte energético total se utiliza realmente para la trituración, y
una parte muy importante aparece como calor. La operación de rompimiento de rocas puede hacerse más
eficiente siempre que se encuentren formas y medios para utilizar la energía térmica desarrollada en el
proceso. Todavía no ha habido ningún avance en esta dirección.
Relación energía - tamaño
En el pasado, se han realizado esfuerzos considerables para encontrar una correlación entre la entrada
de energía y la cantidad de reducción de tamaño inducida. Conocidas ampliamente como leyes, estas
correlaciones son en su mayoría relaciones empíricas de la forma general:
−Kdds
dE0 =
dns
donde E0 es la energía específica necesaria para suministrar la energía superficial de la nueva super-
ficie, ds es el tamaño de partícula, y K es constante. Es a través del uso de valores apropiados de n, que
las correlaciones de Kick, Rittinger y Bond pueden desarrollarse a partir de la ecuación anterior. Entre
ellos, solo la relación de Bond (desarrollada a partir de la ecuación anterior con n = 1.5) ha encontrado
un amplio uso práctico.
Ley de Bond
Bond presentó la ecuación en la forma.
√ √ !
100 100
W = Wi −
d0 dp
donde dp , d0 = es el 80 % de tamaño de paso de la alimentación y el producto, respectivamente; W

= trabajo total; Wi = trabajo total para la reducción de una partícula de tamaño infinito a 100 µm.
El índice de trabajo, Wi , es básicamente una indicación de la dureza del mineral, pero también
incluye la eficiencia del equipo. El método Bond ha sido el pilar del circuito de reducción de tamaño.
Todavía tiene un valor, especialmente para los cálculos de diseño iniciales y para verificaciones simples
de eficiencia.
Eficiencia de trituración
La relación entre la energía de la superficie producida por la trituración y la energía consumida por
el sólido es la eficiencia de trituración, y está representada por ηc . Si es la energía de la superficie por
15
unidad de área, y Awb y Awa son las áreas de producto y alimentación, respectivamente, y la energía
consumida por el motor Wn , entonces
es (Awb − Awa )
Wn =
ηc
La energía de la superficie producida por la fractura es pequeña en comparación con la energía
mecánica total almacenada en el material en el momento de la fractura, y la mayor parte de esta última
se transforma en calor. Esto lleva a que las eficiencias de trituración sean bajas y los resultados muestran
que varían entre 0.1 y 2 %.
1.3.3. Liberación
Las dos operaciones fundamentales en el procesamiento de minerales son la liberación de los mine-
rales valiosos de los residuos de la ganga de los minerales entre sí y la concentración, lo que implica la
separación del producto liberado. La conminución es la causa y la liberación es su efecto. Esto también
se ha enumerado como el primero entre los diferentes propósitos de la conminución. Puede señalarse
que ocasionalmente, como en las arenas de las playas, los depósitos aluviales y los suelos, los minerales
constituyentes en estos depósitos ya aparecen en forma de partículas discretas de una sola fase y, por lo
general, se liberan entre sí. Este trabajo es realizado por agentes naturales. Sin embargo, más común es
el material rocoso en el que los granos minerales individuales están firmemente unidos. Los minerales
valiosos en tales rocas pueden ser liberados mediante la aplicación de la rotura de rocas en pequeños
fragmentos.
La Figura 5 proporciona una representación esquemática de un proceso de recuperación de mineral
incrustado en un material rocoso a través de un proceso de liberación. Es interesante presentar gráfi-
camente el resultado de la fractura de una masa de mineral que consiste en una ganga en la que están
incrustadas valiosas partículas minerales. El terrón de mineral original es una partícula mixta, y después
de descomponerla en partículas más pequeñas, es prácticamente seguro que algunas de esas partículas
son totalmente ganga, algunas de ellas de un mineral sumamente valioso, mientras que otras están mez-
cladas. El porcentaje de partículas mixtas en función del tamaño de partícula promedio, al romper el
terrón en partículas más finas y más finas, se ha esbozado en la Figura 6. Esta figura ilustra el hecho
de que la fracción de partículas mixtas que contienen tanto ganga como partículas minerales valiosas
disminuye durante la trituración. A medida que nos movemos en el boceto, para tamaños de partícula
medios no mucho más pequeños que el tamaño original, la mayoría de las partículas se mezclan. A me-
dida que el tamaño medio de partícula comienza a aproximarse al valioso tamaño de partícula mineral, o
la separación entre las valiosas partículas minerales (la que sea mayor), aparecen partículas que no están
mezcladas y cuando están muy por debajo del tamaño de partícula de mineral valioso, casi ninguna de las
partículas es mixta. Esta liberación física de las partículas de minerales valiosos también se ve facilitada
por la tendencia del mineral a fracturarse a lo largo de las interfaces que separan el mineral y la ganga.
Para proporcionar una comprensión de los resultados óptimos en el proceso de linealización desde
el nivel elemental, la rotura en un fragmento de roca ininterrumpida que consta de dos granos minerales
se considera un ejemplo. El punto de partida es el fragmento ininterrumpido que consta de minerales X
e Y. Una sola ruptura aleatoria no logra ninguna liberación. Múltiples roturas aleatorias liberan algo de
mineral Y; algunas partículas se liberan de Y, y otras son partículas compuestas que contienen tanto X
como Y. Una sola ruptura no aleatoria a lo largo de un límite de grano produce una liberación perfecta
tanto de X como de Y. Este ejemplo confirma el hecho de que se lograría un tipo ideal de liberación si
una roca dura podría romperse a lo largo de los límites entre los granos minerales de valor y la ganga.
Este tipo de rotura es muy difícil, pero no es imposible de lograr. Es bien sabido que se está realizando
continuamente por los agentes naturales que dan lugar a depósitos aluviales y arenas de playa a las
16
Figura 5: Repsentación esquemática del proceso de recuperación de una mena (y los tratamientos de
separación de los acompañantes).
que se ha hecho referencia anteriormente. La liberación se logra al romper una roca en fragmentos
progresivamente más pequeños. La liberación se inicia cuando el tamaño del fragmento se vuelve más
pequeño que el tamaño original de la ganga o del mineral valioso. Dado que la ganga normalmente está
presente en cantidades mucho mayores que el mineral, puede ser posible liberar algo de la matriz rocosa
en un tamaño más grueso que el mineral valioso. Desafortunadamente, este tipo de liberación a través de
roturas aleatorias solo logrará una liberación del 100 % cuando la roca se rompe a un tamaño de partícula
cero.
Es importante tener en cuenta que la distribución del tamaño de grano de un mineral determina, en
gran medida, la facilidad con que ese mineral se puede liberar de su matriz rocosa. Los minerales que se
producen cuando los granos grandes se liberan en tamaños comparativamente grandes, mientras que los
granos pequeños solo pueden liberarse en tamaños muy finos. Si un mineral se deja libre para partículas
de tamaño grueso, entonces el proceso liberado involucrado será comparativamente barato. Además, los
minerales de tamaño grueso son mucho más fáciles de concentrar en los productos del mercado que los
17
Figura 6: Representación cualitativa de la liberación versus el tamaño de la partículas después del frac-
turado.
de tamaño fino. En consecuencia, se deben obtener buenas estimaciones de la distribución del tamaño de
grano de los diversos minerales en una deposición. Esta información tiene una influencia importante en
la evaluación del valor de un depósito.
1.3.4. Selección de la máquina
Hay muchas variables o factores que deben considerarse al intentar decidir qué tipo de equipo se
debe elegir para cualquier operación de reducción de tamaño en particular.
La dureza y la estructura mecánica del material y su contenido de humedad se encuentran entre las
propiedades físicas que guían la selección de la máquina. La dureza determina el tamaño y el diseño
de la máquina para que pueda tener la fuerza suficiente para aplastar el material. Cuanto más duro es
el material, mayor es su acción abrasiva, y la máquina debe estar diseñada de modo que contenga la
menor cantidad posible de piezas de desgaste. Para ilustrar la importancia de la estructura mecánica, se
puede mencionar que si un material es de naturaleza fibrosa, no puede ser aplastado por presión o por
acción de cizallamiento, sino que debe ser desgarrado. La madera, por ejemplo, es un material blando,
pero debido a su naturaleza fibrosa, tiene que ser cortada o desgarrada. Las máquinas utilizadas para
subdividir tales materiales fibrosos a menudo se denominan desintegradores. La humedad también juega
un papel importante en la selección de maquinaria de trituración y molienda. Si el contenido de humedad
es más del 4-5 %, el material se vuelve pegajoso y presenta problemas para mantener una trituración
libre. Por otro lado, si el contenido de humedad excede aproximadamente el 50 %, el material es bastante
fluido y, en tales circunstancias, el agua puede usarse para ayudar a la trituración libre al lavar y llevar el
18
producto finamente molido.

La finura del material que se procesa gobierna la selección de máquinas. Tanto la alimentación co-
mo los tamaños del producto están involucrados en el proceso de selección. Algunas máquinas, por su
propio diseño, pueden tratar solo material grueso, mientras que otras pueden tratar solo material fino. Al-
gunas máquinas producen un producto muy uniforme, mientras que otras, en virtud de su construcción,
producen un producto con variaciones considerables de tamaño.
El tonelaje es un factor vital para determinar el equilibrio económico entre los costos fijos (intereses,
depreciación e impuestos) y los costos operativos (mano de obra, energía y mantenimiento). Cuanto
mayor sea el tonelaje, mayor será el dinero que se tendrá que gastar en la instalación inicial para reducir
los costos operativos, como la energía y el mantenimiento. Cuanto mayor sea el tonelaje, más necesario
será utilizar máquinas donde los costos operativos sean bajos.
La reactividad química del material a procesar para la reducción de tamaño puede plantear un gran
problema. Por ejemplo, la construcción de la planta en sí misma puede estar expuesta a la amenaza de
corrosión. El proceso de reducción de tamaño generalmente eleva la temperatura del material en cuestión
y este efecto puede alterar el material de alguna manera indeseable.
Un factor muy básico que vale la pena enumerar al principio es la necesidad de reducir el tamaño. Es
un proceso costoso no solo en términos de dinero, sino también en términos de energía. Puede ser más
ventajoso comprar material ya dimensionado o alterar alguna otra etapa de procesamiento, para evitar
por completo la operación de reducción de tamaño.
1.3.5. Tipos de maquinas
Los términos alternativos para la reducción de tamaño para describir las operaciones que subdividen
los sólidos de forma mecánica son trituración y molienda. Una trituradora ideal debería (i) tener una
gran capacidad; (ii) requerir una pequeña entrada de energía por unidad del producto; y (iii) producir un
producto del tamaño y / o la distribución de tamaño deseada.
En las etapas iniciales de reducción de tamaño, cuando las partículas son grandes, la energía de
fractura para cada partícula es alta, aunque la energía por unidad de masa es baja. Las trituradoras que
tratan con estas partículas gruesas iniciales tienen que ser masivas y estructuralmente fuertes. A medida
que el tamaño de partícula disminuye, la energía de fractura para cada partícula también disminuye, pero
la energía por unidad de masa aumenta más rápidamente. Esto explica por qué el requerimiento de energía
aumenta en operaciones que implican la reducción de tamaño a dimensiones más finas. Esto sucede en
varios molinos y otras máquinas utilizadas para producir materiales en estados finamente divididos. La
experiencia ha demostrado que la trituración y molienda, etapa por etapa, suelen ser más eficientes que
intentar implementar una reducción de tamaño específica mediante una sola máquina.
Tabla 3 Principales tipos de máquinas de reducción de tamaño.
I II III IV
Trituradoras (gruesas y fi- Molinos (intermedios y finos) Molinos ultrafinos Máquinas de corte
nas)
1. Trituradoras de mandí- 1. Molinos de martillos; impactado- 1. Molinos de martillos 1. Cortadores de cu-
bulas 2. Trituradoras gira- res 2. Molinos de compresión ro- con clasificación interna 2. chillas; dicers rajas
torias 3. Rodillos de tritu- dante a) molino de tazón b) moli- Molinos de energía fluida
ración nos de rodillos 3. molinos de des-
gaste 4. Molinos giratorios a) moli-
nos de barras b) molinos de bolas;
molinos de guijarros c) molinos de
tubos; molinos compartimentos
Estas máquinas tienen modos de acción claramente diferentes. La acción característica de las tritu-
radoras es la compresión lenta. Los molinos aplican impacto y desgaste, algunas veces combinadas con
compresión; Los molinos ultrafinos funcionan principalmente por desgaste. Los cortadores, se caracteri-
zan por su acción de corte.
19
Las máquinas de reducción de tamaño son de varios tipos. En términos generales, se pueden dividir
en trituradoras, molinos, molinos ultrafinos y máquinas de corte. La molienda implica subdividir en un
producto más fino que el obtenido por trituración. En la Tabla 3 se muestra una lista de las máquinas
de reducción de tamaño. Los materiales sólidos pueden romperse en ocho o nueve maneras, pero solo
cuatro de ellos se usan comúnmente en máquinas de reducción de tamaño: (i) compresión; (ii) impacto;
(iii) desgaste; y (iv) corte. Resultados de compresión o impacto debido a fuerzas aplicadas casi normal-
mente a la superficie de la partícula. El tipo de acción mecánica, la compresión, se ejemplifica con un
cascanueces y el de impacto con un martillo. Las trituradoras, que se ocupan de la reducción gruesa,
utilizan compresión lenta. En general, la compresión se utiliza para la reducción gruesa de sólidos, para
dar relativamente pocos finos. El desgaste produce productos muy finos de materiales suaves y no abrasi-
vos. El corte proporciona partículas de tamaño definido y, a veces, una forma definida, con pocos (o sin)
finos. En la lista dada, el astillado también se puede mencionar como una forma adicional de romper los
sólidos. El astillado ocurre principalmente debido a fuerzas oblicuas. Todos estos mecanismos distorsio-
nan las partículas y alteran su forma más allá de ciertos límites gobernados por su grado de elasticidad,
y esto hace que se rompan. La acción de impacto produce productos gruesos, medios o finos. Las accio-
nes mecánicas, desgastes y cortes, se ejemplifican respectivamente por un archivo y un par de tijeras, o
cortadores, o rebanadores. con el fin de evitar la operación de reducción de tamaño por completo.
Trituradoras
Un hecho importante acerca de las trituradoras es que sus superficies de trabajo no hacen contacto
entre sí durante la reducción de tamaño. Las operaciones de reducción de tamaño, como se ha señalado,
se llevan a cabo en etapas. La primera etapa se llama trituración gruesa o primaria o ruptura primaria.
Las trituradoras utilizadas en esta etapa absorben el material mineral de la mina y lo reducen a un ta-
maño lo suficientemente pequeño como para ser tratado por la siguiente trituradora, llamada trituradora
secundaria. Las trituradoras secundarias consumen más energía en comparación con las trituradoras pri-
marias. Esto se debe a que trabaja esencialmente en un material más fino y produce una superficie más
nueva de lo que lo haría una trituradora primaria para una relación de reducción igual. En la Figura 7
se muestra una clasificación de las trituradoras en trituradoras primarias y secundarias. Las trituradoras
son máquinas de reducción de tamaño a baja velocidad para la reducción gruesa de grandes cantidades
de materiales sólidos. Los tipos principales son trituradoras de mandíbulas, trituradoras giratorias, tri-
turadoras de rodillo liso y trituradoras de rodillo dentado. Los tres primeros operan por compresión y
pueden romper grandes trozos de sólidos duros, como en la reducción primaria y secundaria de rocas y
minerales. Las trituradoras de rodillos dentados rompen los materiales de entrada y los aplastan; por lo
general, operan con materiales más blandos, como el carbón y el esquisto blando.
Las trituradoras de mandíbulas ocupan una posición muy importante en el campo del procesamien-
to de minerales. Su simplicidad de operación y reparación, combinada con su robustez, les permite ser
ampliamente utilizados como trituradoras primarias. Las tres formas generales de la trituradora de man-
díbula son: Blake, Dodge y Universal. Estos se distinguen por la manera en que la mandíbula móvil se
mueve en relación con la mandíbula estacionaria. En la trituradora tipo Blake, que es el tipo más común
de trituradora de mandíbulas, la mordaza móvil se pivotea en la parte superior para que tenga un área de
recepción fija y una abertura de descarga variable. La mayor cantidad de movimiento se encuentra en la
parte inferior de la V, lo que implica que hay una pequeña tendencia a que la trituradora de este tipo se
ahogue (lo que significa que se llena con material parcialmente triturado que no deja caer el material de
descarga). Estas trituradoras producen menos finos que las trituradoras Dodge y pueden manejar mate-
riales más pegajosos; también se fabrican en tamaños mucho más grandes que las trituradoras Dodge. En
la trituradora tipo Dodge, la mordaza móvil se pivotea en la parte inferior de la V, y por lo tanto tiene una
alimentación variable y una abertura de descarga fija. Este diseño también implica que la mayor cantidad
de movimiento está en la parte superior de las mandíbulas. Este tipo de trituradora produce poco produc-
to de gran tamaño y muchos finos. También tiende a ahogarse. Por esta razón, estas trituradoras operan
20
solo en cantidades moderadas de materiales sólidos secos que fluyen libremente. En la trituradora de tipo
universal, la mandíbula móvil se pivotea en una posición intermedia, con el resultado de que tiene áreas
de descarga y recepción variables. Además de las trituradoras de mandíbulas, las trituradoras giratorias
también ocupan una posición importante en la lista de trituradoras primarias.
Figura 7: Clasificación de trituradoras.
Hay varias trituradoras conocidas como trituradoras secundarias. Ejemplos de estos (que se muestran
en la Figura 7) son la trituradora cónica, la trituradora de rodillo y el molino de martillos.
Una trituradora cónica puede considerarse como una trituradora giratoria modificada. La trituradora
cónica se fabrica en dos tipos: el estándar y el de cabeza corta, que difieren principalmente en la forma de
las cavidades de trituración. Ahora es una práctica general instalar por delante de la trituradora secundaria
un tipo de cedazo vibratorio para eliminar todo el material que ya ha sido triturado lo suficientemente
bien por la trituradora primaria, lo que aumenta la capacidad de la trituradora secundaria. Las trituradoras
de rodillos funcionan mediante la rotación de rodillos horizontales cargados por resorte que giran uno
hacia el otro, arrastrando el material de alimentación hacia los rodillos. Los rollos, como se muestra en
la Figura 7, tienen superficies lisas, pero también pueden ser lentos o dientes sobresalientes. Los molinos
de martillos forman el grupo de trituradoras llamadas trituradoras de impacto en las que la trituración
se realiza principalmente por impacto. En el molino, el material se alimenta en la trayectoria de los
martillos de movimiento rápido que giran libremente desde un rotor central. El material de alimentación
se rompe al impactar con los martillos o durante las colisiones posteriores de las partículas con las
placas de impacto dentro de la máquina. El material permanece en la máquina hasta que se fragmenta
lo suficientemente pequeño como para escapar a través del espacio entre los martillos y la carcasa de la
máquina.
En el contexto de la trituración, principalmente por impacto (como en algunas trituradoras, incluyen-
do los molinos de martillo), se puede señalar que existe una diferencia sutil entre este modo de trituración
y el realizado por fuerzas de compresión, como se usa en muchas otras trituradoras. Los estados de ma-
terial roto por presión difieren de los quebrados por impacto. Los materiales rotos por presión tienen
tensiones internas que pueden provocar grietas posteriores. Los materiales sometidos a impacto, por otro
lado, se fracturan inmediatamente y no hay tensiones residuales. Esta condición libre de estrés es una ca-
21
racterística deseable en algunas situaciones específicas, como por ejemplo, en piedras en servicios como
la fabricación de ladrillos, la construcción de edificios y carreteras, en la que posteriormente se agregan
a la superficie agentes aglutinantes (como el betún). Las trituradoras de impacto, por lo tanto, tienen un
uso más amplio en la industria de las canteras que en la industria de la minería de metales. También
son adecuados para triturar aquellos minerales metálicos que tienden a tener plasticidad y empaqueta-
miento cuando las fuerzas de trituración se aplican lentamente, como en la mandíbula y las trituradoras
giratorias.
Molinos
La reducción de mineral o materias primas similares a partículas de tamaños más pequeños que
los límites prácticos que se pueden lograr con la maquinaria de trituración se logra en la molienda. De
hecho, la molienda es la etapa final en el proceso de trituración. A diferencia del equipo de trituración,
las superficies de trabajo del equipo de molienda hacen contacto entre sí durante la reducción de tamaño.
Las operaciones de molienda en el procesamiento de minerales se llevan a cabo en lo que se conoce
como molinos de tambor. El término general de molienda o molino giratorio incluye el molino de barras,
el molino de bolas, el molino de guijarros, el molino autógeno y el molino de tubos.
Circuitos
El tiempo de residencia de la pulpa de mineral en cualquier planta determina en gran medida la ca-
pacidad de la planta. Si es necesario moler mineral de 150 mm a 2 mm, se puede cargar una carga en
un molino de bolas cerrado y es necesario seguir moliendo hasta que todo el material alcance el tamaño
requerido. Sin embargo, gran parte del material se encontraría sobremolido, por lo que una parte impor-
tante del producto sería mucho menor que 2 mm. El molino de bolas no restringe su acción de molienda
exclusivamente a las partículas grandes, sino que continúa actuando sobre partículas que son lo suficien-
temente finas (2 mm en el presente ejemplo bajo descripción), moliéndolas aún más pequeñas. Hablando
idealmente, la comunicación para la concentración es la reducción del tamaño de partícula en un grado
suficiente para liberar los minerales valiosos de la ganga con una molienda mínima. Si 2 mm representa
la etapa en la que se completa la liberación, entonces la molienda por lotes realizada de la manera indi-
cada tendría dos efectos dañinos: (i) una gran cantidad de mineral sobremolido estaría contenida en la
descarga, que sería de difícil tratamiento por procesos de concentración; y (ii) habría un gasto de una gran
cantidad de energía en la realización de este exceso de molienda no deseado y perjudicial. Sin embargo,
si se intenta evitar la molienda mediante el uso de un proceso continuo (molienda en circuito abierto) y la
descarga del mineral del molino después de haber sido molido por un período corto, entonces el producto
sería considerablemente sobredimensionado.
Con el fin de evitar el sobredimensionamiento en el producto y, al mismo tiempo, minimizar la

extensión de la molienda, la mayoría de los molinos de bolas funcionan en circuito cerrado con un
clasificador o un tamíz. El clasificador toma la descarga del molino de bolas y la separa en dos porciones.
Una porción es el producto terminado, que se muele tan finamente como sea necesario. La otra parte es
el material de gran tamaño, que se retorna al molino para seguir moliendo, y esto se identifica como
la carga de circulación del sistema. Es de esta manera que se puede hacer que el material atraviese el
molino de bolas lo suficientemente rápido como para evitar una molienda excesiva; esto conduce casi a
lo que se llama adelgazamiento, pero el clasificador debe evitar que el material de gran tamaño que lo
acompaña salga del circuito. La combinación de molino de bolas y clasificador, entonces, resulta en una
operación continua, cuya salida es un producto del tamaño requerido. El molino de bolas, por supuesto,
tiende a trabajar en el material grueso tanto como sea posible. En la Figura 8 se muestra un diagrama de
flujo para la reducción del tamaño del circuito cerrado.
22
Figura 8: Diagrama de flujo de un circuito cerrado de reducción de tamaño.
1.3.6. Aspectos operacionales
Hay una serie de aspectos operativos de reducción de tamaño, los puntos importantes son el control
de alimentación, la descarga del molino y los efectos térmicos.
Un molino debe operar preferiblemente con alimentación de partículas de tamaño adecuado. No hace
falta decir que las partículas no deben tener un tamaño tan grande que no puedan ser molidas por el mo-
lino. En los casos en que existen asociaciones de demasiados finos, la efectividad de muchas máquinas,
especialmente trituradoras y trituradoras intermedias, se ve seriamente comprometida. Con algunos só-
lidos, ciertos pretratamientos (por ejemplo, compresión previa o enfriamiento) de la alimentación antes
de que ingrese al molino pueden aumentar considerablemente la facilidad con la que se puede moler. En
aquellas plantas que son continuas, es necesario que la velocidad de alimentación se controle dentro de
límites cercanos para evitar asfixia o comportamientos erróneos en la carga, pero hacer un uso completo
de la capacidad de la máquina.
En el caso de un molino continuo, se requiere la velocidad de descarga del molino para igualar la
velocidad de avance para evitar la acumulación de material. Además, la velocidad de descarga debe ser
tal que las partes de trabajo de la planta puedan operar de manera más efectiva sobre la sustancia a rom-
per. En una trituradora de mandíbulas, por ejemplo, las partículas pueden recolectarse en la abertura de
descarga y someterse a trituración muchas veces antes de que se descarguen. Como se señaló anterior-
mente, este es un gasto innecesario de energía si muchas partículas están dispuestas de manera tal que se
someten a un aplastamiento en una medida que va más allá de lo requerido o necesario. Con productos
bastante gruesos, como producen muchas máquinas, la fuerza gravitatoria es mayormente suficiente para
proporcionar descarga gratuita. Por lo general, el producto se despeja del fondo de las máquinas de tri-
23
1.4 Separación del mineral 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
turación, pero también existen otros tipos de descargas, como la descarga circunferencial y la carga del
muñón, que se utilizan en tipos particulares de máquinas utilizadas para la conminución. Al descargar los
molinos utilizados para la molienda fina y ultrafina, la fuerza gravitacional se reemplaza por el arrastre
de un portador de fluido que puede ser un líquido o un gas. La molienda en húmedo con un portador
líquido es común en los molinos giratorios. Produce un mayor desgaste en las paredes de la cámara y en
el medio de molienda que la molienda en seco. Sin embargo, economiza energía, mejora la capacidad y
simplifica las operaciones de manejo y clasificación de productos. Un barrido de aire, vapor o gas inerte
elimina el producto de algunas máquinas, como por ejemplo, molinos de desgaste, molinos de energía
de fluidos y muchos molinos de martillo. El polvo se extrae de la corriente de gas empleando filtros de
bolsa o separadores de ciclones.
Al tratar con los efectos térmicos, primero se puede señalar que solo una porción muy pequeña de
la energía suministrada a la sustancia sólida en un molino se utiliza para crear una nueva superficie. La
mayor parte de la energía, por lo tanto, se transforma en calor, lo que puede elevar la temperatura de la
sustancia sólida en el interior varios grados. El sólido puede fundirse, descomponerse o incluso explotar,
según el material en cuestión y sus características, a menos que se elimine este calor. Por esta razón,
el agua de enfriamiento o la salmuera refrigerada a menudo se hace circular a través de las bobinas o
chaquetas en la planta. Algunas veces el aire que se sopla a través del molino se refrigera, o se usa dióxido
de carbono sólido (hielo seco) para acompañar la alimentación al molino. Aún más severa reducción de
la temperatura se logra con nitrógeno líquido, para proporcionar una temperatura de molienda por debajo
de aproximadamente -38o C. El objetivo de usar temperaturas tan bajas es cargar las características de
fractura de las sustancias sólidas, comúnmente haciéndolas más frágiles. Si bien la eliminación de calor
en algunas ocasiones se convierte en una necesidad, también hay ocasiones en que la adición de calor se
convierte en una necesidad. La adición de calor al molino se realiza comúnmente mediante la circulación
de aire caliente o gas de combustión a través de él. En este modo, el molino muele y seca simultáneamente
un sólido húmedo.
1.4. Separación del mineral

En general, la necesidad que frecuentemente surge para separar los componentes de una mezcla en
fracciones individuales necesita poca elaboración. Las fracciones pueden diferir entre sí en el tamaño
de la partícula, por la fase o por la composición química. Es importante en este contexto examinar la
Tabla 4, que enumera los diferentes objetivos con los que se realizan las separaciones mecánicas. Se han
inventado varios métodos para lograr tales separaciones y se les dedican varias operaciones unitarias. En
la práctica, muchos problemas de separación se encuentran contrarrestados, y el método más adecuado
debe aplicarse al problema. Los procedimientos para separar los componentes de las mezclas se dividen
en dos categorías. Una categoría incluye métodos, denominados operaciones de difusión, que involucran
cambios de fase o transferencia de material de una fase a otra. La segunda categoría incluye métodos,
llamados separaciones mecánicas, que son útiles para separar partículas sólidas o gotas de líquido. La
separación de minerales se puede considerar simplemente como otro nombre para la separación mecánica
tal como se aplica específicamente. Las separaciones mecánicas son aplicables a mezclas heterogéneas,
pero no a soluciones homogéneas. Los coloides, que son una clase intermedia de mezclas, generalmente
no se tratan con los métodos descritos en esta sección, que se ocupa principalmente de partículas de
tamaño mayor a 0.1 micras. Las técnicas descritas se basan en diferencias físicas entre las partículas,
como el tamaño, la forma o la densidad. Son aplicables a la separación de sólidos de gases, gotas de
líquidos de gases, sólidos de sólidos y sólidos de líquidos. Esto es de hecho una lista variada, pero dos
métodos generales se utilizan para este propósito. Uno es el uso de un cedazo, septum o membrana,
como una malla o un filtro, que retiene un componente y permite que el otro pase. El otro método es la
utilización de diferencias en la velocidad de sedimentación de partículas o gotas a medida que se mueven
24
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.4 Separación del mineral
a través de un líquido o gas. Para problemas especiales, otros métodos explotan las diferencias en la
humectabilidad o las propiedades eléctricas o magnéticas de las sustancias, y estos constituyen los temas
que se abordan en las secciones posteriores de este capítulo.
Una vez que se completa el proceso de trituración, las operaciones subsiguientes en el procesamiento
de minerales son asumidas por lo que se conoce como separación. Independientemente del método o
los métodos utilizados, el objetivo es siempre el mismo: tomar un agregado natural de minerales (un
mineral) y separarlo en dos o más productos minerales. En general, los productos de separación son
(i) el concentrado que contiene los minerales valiosos; y (ii) los relaves que contienen principalmente
materiales de poco o ningún valor. Debe tenerse en cuenta que los minerales que se han liberado, ya
sea por molienda o por medios químicos, generalmente deben ser dimensionados antes de su separación
entre sí porque las eficiencias de la mayoría de los métodos de separación se mejoran cuando se usan
fracciones de tamaño similar.
Tabla 2.4 Una lista representativa de objetivos amplios y variados de separaciones mecánicas.
1. Purificación de un producto crudo eliminando de él cualquier impureza contaminante.
2. Separación de una mezcla de dos o más productos en los productos puros individuales.
3. El flujo descargado de una etapa del proceso puede consistir en una mezcla de producto y materia
prima no convertida, que debe separarse y la materia prima no modificada debe reciclarse a la zona
de reacción para su posterior procesamiento.
4. Una sustancia valiosa, como un mineral metálico, dispersado en una masa de material inerte, debe
liberarse para su recuperación y el material inerte se debe desechar.
Una característica común de todos los procesos de separación es que son imperfectos: algunos de los
materiales sin valor contaminan el concentrado hasta cierto punto, y algunos de los minerales de valor
siempre están presentes en los relaves en pequeñas cantidades.
Ahora es necesario considerar algunos parámetros que califican un método de separación en el pro-
cesamiento de minerales. El término recuperación, que se usa con frecuencia, se refiere al porcentaje del
metal total contenido en el mineral que se recupera en el concentrado. Por lo tanto, una recuperación del
70 % implica que el 70 % del metal en el mineral se ha reportado al concentrado y el saldo a los relaves.
El propósito de calcular la recuperación es esencialmente determinar la distribución del valor del metal
contenido en la alimentación (o cabeza) entre los diversos productos de las operaciones de separación.
Otro término que se usa a menudo es la relación de concentración que es la relación entre el peso de
la alimentación (cabeza) y el peso de los concentrados. Por lo tanto, si se obtiene 1 kg de concentrado a
partir de 50 kg de mineral, la relación de concentración es de 50 a 1. Esta relación de concentración es
una medida de la eficiencia de una operación de concentración y está relacionada con la ley (o grado) del
concentrado; el valor de la relación de concentración generalmente aumentará con la ley del concentrado.
La relación de concentración y la recuperación son esencialmente independientes entre sí. Es necesario
conocer ambas cantidades para evaluar una operación determinada. Uno puede, por ejemplo, obtener una
ley muy alta de concentrado y proporción de concentración simplemente recolectando algunas piezas de
esfalerita pura de un kilogramo de mineral de zinc. Sin embargo, la recuperación en tal caso es obvia-
mente muy baja. Por otro lado, un proceso de concentración puede mostrar una cifra de recuperación de
más del 90 % del metal, pero también puede poner más del 50 % de los minerales de la ganga en el con-
centrado. Para citar un ejemplo extremo, uno puede obtener una recuperación del 100 % al no concentrar
el material en absoluto. La recuperación y la ley generalmente tienen una relación inversa en cualquier
proceso de concentración. Si se intenta obtener un concentrado de ley muy alta, los ensayos de relaves
son más altos y la recuperación es baja. Por otro lado, si uno intenta recuperar la mayor cantidad de metal
25
1.4 Separación del mineral 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
posible, habrá más ganga en el concentrado, y la ley del concentrado y la proporción de la concentración
bajarán. Una relación de concentración de 2 a 1 podría ser aceptable para ciertos minerales no metálicos
de alta ley, pero una proporción de 50 a 1 podría considerarse demasiado baja para una mineral de cobre
de baja ley; las proporciones de concentración de varios millones a uno pueden ser el lugar común para
los minerales de diamante. El objetivo de las operaciones de molienda es mantener los valores de relación
de concentración y recuperación tan altos como sea posible.
Figura 9: Proceso de separación en dos productos.
Para un enfoque analítico general, se puede hacer referencia a la Figura 9, que muestra el flujo
de entrada que se divide en dos flujos de separación: el concentrado y los relaves. Los pesos de la
alimentación, el concentrado y los relaves se han mostrado como Wf , W y Wt respectivamente y sus
leyes correspondientes son f , c, y t. Las siguientes dos relaciones obviamente tienen
Wf = W + Wt
f Wf = cW + tWt
La primera de estas dos ecuaciones indica que el peso de la alimentación es igual a la suma de los
pesos de los productos, mientras que la segunda ecuación indica que el peso de un constituyente en la
alimentación es igual a la suma de los pesos de ese constituyente en los productos.
Al multiplicar la primera ecuación por t, se obtiene la siguiente relación:
tWf = tW + tWt
Restando esta tercera ecuación de la segunda, se obtiene:
Wf (f − t) = W (c − t)
ó
Wf c−t
=
Wc f −t
26
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.4 Separación del mineral
Como se definió anteriormente, la relación entre el peso de la alimentación y el peso del concentra-
do se denomina relación de concentración. Denotando esto por k, ahora se puede escribir la siguiente
relación:
c−t
k=
f −t
A partir de los pesos relativos del concentrado y los relaves y sus leyes, se puede obtener esa fracción
de un determinado mineral o ganga contenido en la alimentación o material de entrada que se recupera
en el concentrado. Esto, definido anteriormente, se conoce como recuperación (R). Cuando se expresa
como un porcentaje,
Wc · c
R = 100 ·
Wf · f
ó
1 c c(f − t)
R = 100 · · = 100 ·
k f f (c − t)
Por lo tanto, R y k pueden obtenerse a partir de datos que pertenecen solo a las leyes de los mate-
riales involucrados en el proceso. Esta relación es muy útil cuando los pesos de la alimentación y del
concentrado no están disponibles. Aquí se puede mencionar que la cantidad R, por sí misma, no pro-
porciona información sobre las cantidades del concentrado y los relaves. Sin embargo, R y k, cuando se
consideran conjuntamente, pueden expresar adecuadamente los resultados metalúrgicos. La relación de
enriquecimiento es c/f , que es la relación entre la ley del concentrado y la ley de la alimentación.
Los procesos de separación, como se puede ver en la Figura 1, se ubican en el extremo posterior de la
secuencia en operaciones en el diagrama de flujo de procesamiento de minerales. Se ha encontrado que
las operaciones frontales terminan virtualmente con los procesos de liberación o reducción de tamaño que
involucran trituración y molienda. Es importante limitar la cantidad de reducción de tamaño a aquella en
la que se logra la liberación adecuada. El término adecuación se relaciona con el costo involucrado en la
trituración y con el desempeño de los métodos de concentración que siguen. La concentración se obtiene
mediante procesos de separación que dependen de las diferencias en las propiedades de las partículas, las
características físicas y físico-químicas de los minerales. En este contexto, solo será relevante referirse
a la Tabla 5 que presenta un resumen de los procesos junto con las propiedades de los minerales que se
explotan.
En términos generales, los procesos de separación se pueden dividir en dos categorías principales:
separación por tamaño y separación por concentración. En algunos casos, la separación por tamaño se
realiza con el fin de obtener un producto que debe cumplir con una especificación de tamaño. Sin em-
bargo, lo más importante es que la separación por tamaño se aplica para controlar el tamaño del material
que se alimenta a otro equipo. Dicho control es necesario porque cada equipo tiene un tamaño óptimo de
material que puede manejar de manera eficiente. Las dos operaciones básicas en un proceso de separa-
ción por tamaño son la clasificación y cribado. El principal objetivo de la separación por concentración
es obtener minerales valiosos en formas más concentradas. Los procesos empleados para lograr este
objetivo se basan en las propiedades físicas y químicas de los minerales. Los principales procesos de
separación por concentración son la concentración por gravedad, la separación magnética, la separación
electrostática y la flotación. Más adelante en el capítulo se describen la separación por tamaños y los
procesos de separación por concentración. Sin embargo, antes de tratar con esto, se toma una desviación
hacia la mecánica del movimiento de partículas en un medio fluido.
Será interesante e instructivo describir los principios del proceso de separación para dos sustancias:
una de cuarzo-magnetita y la otra de cuarzo-hematita. El cuarzo - magnetita después de la molienda con-
27
1.5 Principios de dinámica de fluidos 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
sistirá de partículas de cuarzo liberadas, partículas de magnetita liberadas y algunas partículas compues-
tas de cuarzo-magnetita. Las partículas de magnetita difieren de las partículas de cuarzo en la densidad,
la respuesta magnética y la química de su superficie, y cualquiera de estos procesos o la combinación de
estos podrían convertirse en la base de una técnica de separación que proporcionaría fracciones minerales
que consisten principalmente en magnetita limpia o cuarzo limpio. Desafortunadamente, las partículas de
cuarzo-magnetita compuestas procesan un rango de valores de propiedad entre los de magnetita limpia y
los de cuarzo limpio, y estos deben devolverse para su posterior molienda y posterior liberación. En este
contexto, se puede dibujar una referencia a la Figura 5 que representa esta secuencia de eventos.
La combinación de cuarzo-hematita presenta una imagen diferente. En este caso, las diferencias entre
las propiedades magnéticas de la hematita liberada y el cuarzo liberado no serían adecuadas para cons-
tituir la base del desarrollo de un procedimiento de separación adecuado. Es necesario idear un método
para alterar una propiedad de uno o ambos minerales con el fin de generar una diferencia de propiedad
adecuada. En el presente ejemplo de cuarzo y hematita, las propiedades magnéticas de los dos son si-
milares, pero si se tratan térmicamente en una atmósfera reductora, entonces la hematita se convierte
en magnetita, mientras que el cuarzo permanece inalterado. Por lo tanto, después del tratamiento tér-
mico indicado, las propiedades magnéticas de los dos minerales serían muy diferentes y un proceso de
separación magnética puede separar fácilmente el cuarzo de la magnetita.
Tabla 2.5 Procesos de separación.
Propiedades físicas Tamaño triturado, Proceso de separación
y físico-químicas diámetro (d), mm empleado
Forma y tamaño d > 0.04 cribado y clasificación.
Gravedad específica d > 0.1 Separación por gravedad húmeda o seca
Carga eléctrica 0.05 < d < 5 Separación electrostática.
Susceptibilidad magnética 0.1 < d < 5 Separación magnética húmeda o seca
Propiedades de superficie 0.001 < d < 1 Flotación
Color d > 50 Clasificación
Radiactividad 5 < d < 1000 Clasificación radiométrica
1.5. Principios de dinámica de fluidos

Muchas separaciones mecánicas implican el movimiento de partículas sólidas o gotas de líquido a
través de un fluido. El fluido puede ser gas o líquido, y puede estar estático o fluyendo. Como algunos
ejemplos, se puede mencionar la eliminación de polvo y humos del aire o los gases de combustión, la
eliminación de sólidos de los desechos líquidos para permitir la descarga en el dominio público, y la
recuperación de nieblas ácidas de los desechos gaseosos de una planta ácida.
En muchos problemas en el campo del procesamiento de minerales, la influencia de los fluidos en
los sólidos es de considerable interés. El fluido puede ser estático con el sólido moviéndose a través
de él, o el sólido puede estar estático con el fluido fluyendo a través de él. Dos operaciones unitarias
típicas pueden citarse como ejemplos que involucran líquidos que fluyen a través de lechos de partículas
sólidas. Una es la filtración en la que el lecho de sólidos consiste en pequeñas partículas que se eliminan,
mediante una tela de filtro o malla fina, del líquido. El otro ejemplo es el intercambio iónico, en el que un
solo líquido fluye a través de un lecho de sólidos granulares. Estos ejemplos representan esencialmente el
flujo de una sola fase fluida a través de una columna de partículas estacionarias. La situación en la que el
sólido está sumergido y rodeado por un fluido es, en esencia, el tema al que se dirige principalmente esta
sección particular del presente texto. En general, no es de mucha preocupación qué fase, sólida o fluida,
se considera estática. Lo que importa es el movimiento relativo entre las fases sólida y fluida. Ahora
se describirán los diferentes fenómenos o principios relacionados con la sedimentación de partículas en
un líquido como medio fluido y su tratamiento en su modo de aplicación para lograr la separación de
28
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.5 Principios de dinámica de fluidos
materiales.
1.5.1. Fenómenos de sedimentación de partículas

Una partícula que cae libremente en el vacío está sujeta a una aceleración constante, y su velocidad
aumenta continuamente. La velocidad en cualquier punto depende solo de la distancia desde el punto
inicial, y es independiente del tamaño y la densidad de la partícula. Así, una piedra pesada y una pluma
caen exactamente al mismo ritmo en un sistema evacuado. Sin embargo, en el caso de que una partícula
caiga en un medio fluido, existe una resistencia a esta caída o movimiento. La resistencia aumenta a
medida que aumenta la velocidad de la partícula, y esto continúa hasta que las fuerzas que tienden a
acelerar la partícula y las fuerzas de resistencia del fluido se vuelven iguales. Se dice entonces que la
partícula ha alcanzado su velocidad terminal; sigue cayendo, pero con una velocidad uniforme.
La naturaleza de la resistencia que una partícula encuentra durante su descenso en un medio fluido es
la resistencia viscosa y la resistencia turbulenta. Las magnitudes relativas de estas resistencias dependen
de la velocidad de la partícula descendente. Cuando se mueve lentamente en el medio fluido, el movi-
miento es suave; esto se debe a que la película del medio fluido en contacto con la partícula se mueve con
ella, mientras que el medio fluido está inmóvil más allá de una cierta distancia corta. Existe una zona de
cizallamiento intenso en el medio fluido alrededor de la partícula descendente entre estas dos posiciones.
Efectivamente, toda resistencia al movimiento se debe a las fuerzas de corte o la viscosidad del medio
fluido y, por lo tanto, esta resistencia se denomina resistencia viscosa. La resistencia viscosa predomina
cuando la partícula es pequeña y su relación superficie/volumen es grande. La naturaleza del flujo del
medio fluido alrededor de la partícula que desciende lentamente es el flujo lineal (también denominado
flujo laminar). Cuando la partícula se mueve con una alta velocidad, la resistencia viscosa es relativa-
mente pequeña y la resistencia principal a su movimiento surge del desplazamiento del medio fluido por
la partícula. Esto se conoce como resistencia turbulenta y el flujo correspondiente se llama flujo turbu-
lento que causa la formación de vórtices y remolinos en la parte posterior de la partícula en movimiento.
Este efecto se debe al rápido desplazamiento del medio fluido, provocado por la partícula que desciende
rápidamente. Como ya se ha mencionado, cuando solo está presente una resistencia viscosa, el medio
fluido fluye alrededor de la partícula de forma aerodinámica y la formación de remolinos no se produce.
A diferencia de la resistencia viscosa, la resistencia turbulenta es predominantemente experimentada por
partículas de gran tamaño y movimiento rápido. Ya sea que predomine la resistencia viscosa o turbulenta,
la aceleración de partículas en un fluido cae rápidamente y la velocidad terminal se alcanza rápidamente.
El movimiento de una partícula a través de un fluido exige que exista una diferencia de densidad
entre las partículas y el fluido. También se requiere una fuerza externa para inducir movimiento a la
partícula en relación con el fluido. La fuerza externa suele ser la gravedad, pero cuando la gravedad no
es lo suficientemente fuerte, se emplea una fuerza centrífuga (que puede ser muchas veces mayor que
la de la gravedad). Si la partícula tiene la misma densidad que la del fluido, la fuerza de flotación de la
inmersión de la partícula en el fluido contrarrestará una fuerza externa, aunque sea grande, y la partícula
no se moverá a través del fluido. Cuanto mayor es la diferencia de densidad, más pronunciada es la
efectividad del proceso.
Hay esencialmente tres fuerzas que actúan sobre una partícula que se mueve a través de un fluido.
Son:
la fuerza externa, gravitacional o centrífuga;
la fuerza de flotación, que actúa paralela a la fuerza externa, pero en la dirección opuesta; y
la fuerza de arrastre que aparece cuando hay un movimiento relativo entre la partícula y el fluido.
La fuerza de arrastre actúa para oponerse al movimiento y actúa paralelamente con la dirección
del movimiento pero en la dirección opuesta.
29
En el caso general, la dirección del movimiento de la partícula en relación con el fluido puede no ser
paralela a la dirección de las fuerzas externas y de flotación, y la fuerza de arrastre crea un ángulo con
las otras dos. Esto se conoce como movimiento bidimensional. En esta situación, la fuerza de arrastre
debe resolverse en dos componentes, lo que complica el tratamiento de la mecánica de partículas. Esta
presentación considera solo el caso unidimensional en el que las líneas de acción de todas las fuerzas que
actúan sobre la partícula son colineales.
Así, como se señaló anteriormente, un tratamiento adicional sobre la mecánica de movimiento de
partículas permanece confinada solo al movimiento unidimensional de partícula a través del fluido. Se
considera una partícula de masa m que se mueve a través de un fluido bajo la acción de una fuerza
externa Fe . La velocidad de la partícula en relación con el fluido se considera como v. La fuerza de
flotación sobre la partícula se toma como Fb , y la fuerza de arrastre es FD . Entonces, la fuerza resultante
sobre la partícula es Fe − Fb − FD , la aceleración de la partícula es dv/dt, y la ecuación de movimiento
resultante está dada por
dv
m = Fe − Fb − FD
dt
La fuerza externa se puede expresar como un producto de la masa y la aceleración ae de la partícula
a partir de esta fuerza, y
Fe = mae
La fuerza de flotación es, según el conocido principio de Arquímedes, el producto de la masa del
fluido desplazado por las partículas y la aceleración de la fuerza externa. El volumen de la partícula es
m/ρs , donde ρs es la densidad de la partícula, y la partícula desplaza este mismo volumen de fluido. La
masa de fluido desplazado es (m/ρs )ρf , donde ρf es la densidad del fluido. La fuerza de flotación es,
entonces,
mρf ae
Fb =
ρs
Si la fuerza externa es la gravedad, a es g, y la ecuación anterior toma la forma:
mρf g
Fb =
ρs
Cuando se alcanza la velocidad terminal, dv/dt = 0. Con las expresiones matemáticas expresadas
hasta el momento, y sustituyéndolas en la ecuación de movimiento dada originalmente, se obtiene la
siguiente expresión:
mρf g
FD = mg −
ρs
sustituyendo para una partícula esférica
πd3 ρs
m=
6
en la ecuación anterior se obtiene finalmente la siguiente expresión:
π 3
FD = gd (ρs − ρf )
6
Puede agregarse que aparece una fuerza centrífuga cada vez que se cambia la dirección del movi-
miento de una partícula. La aceleración de una fuerza centrífuga del movimiento circular es a = rw2 ,
donde r es el radio de la trayectoria de la partícula y w es la velocidad angular. Estos valores de ae pueden
30
sustituirse en las relaciones para Fe y Fb y se puede evaluar la ecuación para dv/dt. La ecuación para la
velocidad terminal vt finalmente se puede obtener, para la sedimentación centrífuga tomando dv/dt = 0
de la misma manera que se realizó para la sedimentación gravitacional. Se puede hacer referencia a la
fuerza de arrastre, FD ; esto viene dado por la expresión
FD = 0,5fD ρf v 2 A
donde fD es el coeficiente de arrastre y A es un área característica que se considera que se obtiene al
proyectar la partícula en un plano perpendicular a la dirección del flujo. El coeficiente de arrastre, fD , se
expresa comúnmente como una función de Re, que es un número adimensional conocido como número
de Reynolds y está dado por
dρf v
Re =
η
donde η y ρf son, respectivamente, la viscosidad y la densidad del medio fluido, y d es el diámetro
de la partícula. Para sólidos no esféricos, el coeficiente de arrastre fD debe usarse para un valor dado de
Ψ, donde Ψ es la relación del área superficial de una esfera que tiene el mismo volumen que la partícula
con respecto al área superficial real de la partícula.
La relación entre fD y Re se muestra gráficamente en la Figura 2.10. El gráfico se puede dividir en
tres regiones: un flujo laminar o una región de Stokes; una región intermedia; y un flujo turbulento o
región de Newton. Fue Stokes quien asumió que bajo condiciones de flujo laminar (cuando Re < 0,2)
la fuerza de arrastre que actúa sobre una partícula se debe completamente a fuerzas viscosas dentro del
fluido y deriva la siguiente expresión para esta fuerza de arrastre sobre una partícula esférica de diámetro
d,
FD = 3πdηvt
donde vt es la velocidad terminal. Sustituyendo esta expresión por FD en la última ecuación que
involucra FD (FD = π/6gd3 (ρs − ρf )) se obtiene la siguiente relación:
d2 ρs − ρf

vt = g (flujo laminar, Re < 0,2)
18 η
Esta expresión para la velocidad terminal (es decir, la velocidad constante que finalmente alcanza
la partícula) se llama ley de Stokes. Cuando el número de Reynolds es alto, por lo general mayor que
800, el flujo se convierte en un flujo turbulento y se forman remolinos. Fue Newton quien asumió que
en tal situación la fuerza de arrastre se debe enteramente a la resistencia turbulenta. Dedujo la siguiente
expresión para esta fuerza de arrastre:
FD = 0,055πd2 vt2 ρf
Sustituyendo la relación anterior en la ecuación que involucra FD , se llega a la siguiente expresión
para la velocidad terminal:
0,5
3dg(ρs − ρf )
vt = (flujo turbulento, Re > 800)
ρf
Esta expresión para la velocidad terminal se llama ley de Newton. La ley de Stokes para la velocidad
terminal (flujo laminar) en un medio particular puede expresarse en forma simplificada como
vt = k1 d2 (ρs − ρf )0,5
31
Figura 10: Relación entre el coeficiente drag (fd ), y el número de Reynolds (Re) para la sedimentación
de una partícula esférica en un líquido.
Del mismo modo, la ley de Newton para la velocidad terminal (flujo turbulento) se puede expresar
en forma simplificada como
v = k2 [d(ρs − ρf )]0,5
donde k1 y k2 son constantes, y (ρs − ρf ) se conoce como la densidad efectiva de la partícula de

densidad ρs en un medio de densidad ρf .
Para resumir, se hace referencia a la Tabla 2.6 que presenta expresiones para la velocidad terminal
en el rango laminar derivado de la ley de Stokes y en el rango turbulento derivado de la ley de Newton y
sus versiones simplificadas. Cabe señalar que la ley de Stokes contiene el factor η, que es la viscosidad
del medio, pero que este factor está ausente en la ley de Newton. Ambas leyes indican que la velocidad
terminal de una partícula en un fluido particular es una función de su tamaño y densidad. La dependencia
de la velocidad terminal con el tamaño de partícula es considerablemente diferente en las dos condiciones
de flujo. Bajo condiciones de flujo laminar, la velocidad varía como d2 , mientras que bajo condiciones
de flujo turbulento varía como d0,5 . Sin embargo, independientemente de la ley que se aplique, se pueden
hacer las siguientes dos observaciones: (i) si dos partículas tienen la misma densidad, la partícula con el
diámetro más grande (tamaño) tendrá la velocidad terminal más grande; y (ii) si dos partículas tienen el
mismo diámetro (tamaño), la partícula con la mayor densidad tendrá la mayor velocidad terminal.
Tabla 2.6 Velocidades terminales basadas en las leyes de Stokes y Newton.
32
Ahora será apropiado describir las aplicaciones de estas leyes en el contexto de las partículas que se
depositan en diferentes condiciones, que llevan a su separación.
1.5.2. sedimentación libre y sedimentación obstaculizada

La sedimentación libre significa que la partícula está a una distancia suficiente de los límites del
contenedor y de otras partículas, y que la densidad del medio es la de un fluido puro, como por ejemplo,
el agua. Si dos partículas minerales diferentes de densidades ρ1 y ρ2 y los diámetros d1 y d2 , respec-
tivamente, caen en un fluido de densidad ρ3 con la misma velocidad de sedimentación, entonces sus
velocidades finales deben ser las mismas. De la ley de Stokes esto da para el rango laminar.
d21 (ρ1 − ρ3 ) = d22 (ρ2 − ρ3 )

de modo que
1/2
d1 ρ2 − ρ3
=
d2 ρ1 − ρ3
La expresión anterior se conoce como la proporción de sedimentación libre de las dos partículas
(minerales) en condiciones laminares. De manera similar, la relación en condiciones turbulentas puede
ser obtenido de la ley de Newton como

d1 ρ2 − ρ3
=
d2 ρ1 − ρ3
Las dos expresiones anteriores para la relación d1 /d2 esencialmente dan la relación de los tamaños
de partículas requeridos para que los dos minerales caigan a velocidades iguales en las dos condiciones
de flujo especificadas, laminar y turbulenta. Como ejemplo, consideremos una mezcla de partículas de
33
los dos minerales calcita (con ρ1 = 2,7) y scheelita (con ρ2 = 6,0 ) para clasificar en agua (ρ3 = 1,0). De
los cálculos, se obtiene que en la región laminar d1 /d2 = 1,71 y en la región turbulenta d1 /d2 = 2,94.
La relación de sedimentación libre para las partículas que obedecen la ley de Newton es, por lo tanto,
mayor que la de las partículas que obedecen la ley de Stokes. También se sabe que la ley de Newton
es obedecida por partículas gruesas y la ley de Stokes por partículas comparativamente más finas. Todo
esto equivale a decir que la proporción de sedimentación libre es mayor para las partículas gruesas que
obedecen la ley de Newton que para las partículas finas que obedecen la ley de Stokes. Esto significa
que la diferencia de densidad entre las partículas minerales tiene una influencia más pronunciada en la
clasificación en rangos de tamaño más grueso. Esta es una consideración importante cuando se utiliza
la concentración de la gravedad. Se debe evitar la sobremolienda de la materia mineral y las partículas
deben enviarse al separador en una condición tan gruesa como sea posible para que se pueda lograr una
separación rápida, aprovechando así la influencia mejorada de la diferencia de densidad. Sin embargo,
el aumento de la influencia de la gravedad implica que los minerales pesados finos son más propensos
a estar sobre el suelo en los sistemas convencionales de clasificación de molinos de bolas, por lo que es
mejor, cuando sea posible, emplear molinos de barras para la molienda gruesa primaria.
De las dos expresiones anteriores para la relación d1 /d2 , una expresión general para la relación de
sedimentación libre se puede escribir como
ρ2 − ρ3 n

d1
=
d2 ρ1 − ρ3
En la expresión anterior, n es 0,5 para partículas pequeñas que obedecen la ley de Stokes y 1 para
partículas grandes que obedecen la ley de Newton.
La sedimentación impedido se refiere a una situación en la que la sedimentación tiene lugar en
un líquido portador con una alta concentración de sólidos. En esta situación, las partículas están tan
juntas que la colisión entre ellas es prácticamente continua, y la caída relativa de las partículas implica
que las partículas mas livianas son empujadas por las más pesadas. El sistema comienza a comportarse
como un líquido pesado cuya densidad es la de la pulpa en lugar de la del líquido portador. Tomando la
densidad del medio ahora como 1.5 (en lugar de la unidad como en el caso de la sedimentación libre) y
considerando los minerales calcita y scheelita como antes, la relación de sedimentación impedida en el
rango laminar para las partículas que obedecen la ley de Stokes es
1/2
d1 6, 0 − 1, 5
= = 1, 93
d2 2, 7 − 1, 5
mientras que en el rango turbulento, para las partículas que obedecen la ley de Newton, esta relación
es

d1 6, 0 − 1, 5
= = 3, 75
d2 2, 7 − 1, 5
Se ve que estas relaciones de sedimentación impedidas son mayores que las relaciones de sedimen-
tación libre correspondientes. Este ejemplo también resalta el hecho de que la sedimentación impedida
reduce el efecto del tamaño, al tiempo que aumenta el efecto de la densidad en la clasificación. Este es
un punto importante en el diseño de clasificador.
1.5.3. Separación de partículas

La separación de partículas basada en métodos de sedimentación diferencial utiliza la diferencia en
las velocidades terminales que pueden ocurrir entre materiales de diferente densidad. La densidad del
medio es menor que la de cualquier material. El inconveniente del método es que, dado que la mezcla
34
de materiales a separar cubre un rango de tamaños de partículas, las partículas más grandes y livianas
se asientan a la misma velocidad que las más pequeñas y pesadas. Esto da lugar a una fracción mixta.
En la sedimentación diferencial, tanto los materiales ligeros como los pesados se sedimentan a través
del mismo medio. Este método incorpora el concepto de partículas de sedimentación igual a la que ya
se hizo referencia en la sección anterior que trata de la fenomenología de la sedimentación de partículas
en un líquido. Sin embargo, se puede recordar que aunque una partícula más densa, de tamaño definido,
se asienta más rápido que una partícula menos densa del mismo tamaño, una partícula más grande y
menos densa puede tener la misma velocidad que una partícula más pequeña y más densa. También se
puede contar que se encuentra una relación entre los diámetros de tales partículas de sedimentación igual
asumiendo que la velocidad terminal del material 1, v1 , es igual a la velocidad terminal del material 2,
v2 (v1 = v2 ). Como consecuencia, la expresión general que se deriva se muestra a continuación:
1/(1+n)
d1 d2 − d3
=
d2 d1 − d3
Las partículas de los materiales 1 y 2 cuyos diámetros se ajustan a la ecuación anterior se denominan
partículas de igual sedimentación: Si las partículas se asientan en el rango de la ley de Stokes, n = 1, y la
ecuación anterior se convierte en
0,5
d1 d2 − d3
=
d2 d1 − d3
que es lo mismo que se mostró anteriormente.
Figura 11: Partículas de igual sedimentación.
El significado, en un proceso de separación, de la relación de sedimentación igual de diámetros se

muestra en la Figura 2.11, en la cual las curvas de las velocidades terminales contra los diámetros de
partículas se representan para dos componentes x y y, para la resolución de la ley de Stokes. Se supone
que la sustancia x tiene la mayor densidad y se considera una mezcla de partículas xe y en el rango de
tamaño indicado por 7-8. Se observa que la partícula más lenta (y la más pequeña) de x se mueve más
rápido que la partícula más rápida (y la más grande) de y; por lo tanto, todo el material x se asentará
más rápido que todo el material y. En este caso la separación es posible. Por otro lado, se considera una
mezcla de partículas xe y en el rango de tamaño 1–6. En este caso, es evidente que la partícula x más
lenta (de diámetro 1) es considerablemente más lenta que la partícula y más rápida (de diámetro 6), y que
35
1.6 Clasificación 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
cada partícula de x en el rango de tamaño 1–4 tiene la misma velocidad que la partícula más grande de
y en el rango de tamaño 2–6. Por lo tanto, hay tres fracciones posibles: (i) una fracción que comprende
completamente y, cada partícula de las cuales está en el rango de tamaño 1–2; (ii) una fracción que
comprende totalmente x, cada partícula de la cual está en el rango de tamaño 4–6; y (iii) una fracción
mixta intermedia que comprende partículas x e y, cuyas partículas x están en el rango de tamaño 1–4,
y las partículas y en el rango 2–6. La sustancia más pesada x se puede considerar como scheelita, o
alternativamente, la galena y la sustancia más liviana y, como calcita, o alternativamente de cuarzo.
La inspección de la ecuación general que se muestra arriba para partículas de sedimentación igua-
les muestra que la agudeza de la sedimentación se mejora siempre que la densidad del medio líquido
aumente. Dado que, en sedimentaciones impedidas, la densidad aparente del medio ρ3 es la de toda la
suspensión y es mayor que la densidad del propio líquido, la sedimentación impedida es más efectiva
en la separación que la sedimentación libre. Sin embargo, las velocidades de sedimentación impedida
es menor que la de las sedimentaciones libres. También queda claro en la Figura 2.11 que la fracción
intermedia se puede disminuir o eliminar al ajustar el tamaño de la alimentación. Por ejemplo, si el rango
de tamaño de la alimentación es de 7 a 8 en la Figura 2.11, es posible una separación completa.
1.6. Clasificación
Se recordará de la sección anterior que la clasificación es uno de los procesos de separación de
tamaño, y el otro es el cribado. Los dos difieren en que, si bien la detección no tiene en cuenta la
gravedad específica de las partículas, es un parámetro tan importante como el tamaño de partícula en
la clasificación. La clasificación, en general, es una práctica en la que se permite que un agregado de
material de tamaños mixtos y diferentes gravedades específicas se asiente a través de un medio, que
puede estar en movimiento o en reposo, con el resultado de que el material se separa en dos o más más
productos. La sedimentación diferencial provoca la separación. El medio comúnmente utilizado es el
agua, aunque también se pueden usar otros líquidos, y el aire u otros gases.
La eficiencia de un clasificador se representa mediante una curva de rendimiento o partición, similar a
la que se usa para los tamices, que se relaciona con el tamaño de partícula y el porcentaje de cada tamaño
en la fuente que se recoge en el subflujo. La aplicación industrial más importante de los clasificadores
es reducir la sobremolienda en un molino al separar la producción del producto molido en fracciones
gruesas y finas para que los finos se puedan separar a medida que se producen y los gruesos se devuelvan
para su posterior molienda.
La clasificación es más adecuada para partículas en el estado finamente dividido donde las tamices
tienen un bajo rendimiento. Un clasificador puede consistir en una columna con líquido ascendente y par-
tículas descendentes. Las partículas sedimentan o se asientan (se hunden) o se transportan hacia arriba
con el líquido. Este fenómeno ocurre en base a las velocidades terminales como se discutió anteriormen-
te. Las partículas se desprenden ya sea de sedimentación libre o impedida dependiendo de la relación
sólido a fluido. La clasificación está influenciada de manera pronunciada por las diferencias de densidad
en rangos de tamaño más grueso, y las diferencias de tamaño desempeñan un papel dominante en los
rangos de tamaño fino. Las condiciones de libre sedimentación enfatizan la influencia del tamaño. La
sedimentación obstaculizado, por otro lado, enfatiza la influencia de la densidad. Por lo tanto, los clasi-
ficadores son capaces de separar partículas más pesadas más pequeñas de las más ligeras más grandes, o
relativamente gruesas de partículas relativamente finas.
1.6.1. Maquinaria clasificadora
Un problema común tanto en la práctica química como en la metalúrgica es la separación de partí-

culas relativamente gruesas, que se llaman arenas, de una suspensión de partículas finas, que se llaman
36
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.6 Clasificación
limos. El método más común es usar un equipo de sedimentación continua llamado clasificadores.
Como ejemplos representativos de las diversas maquinarias utilizadas para la clasificación, se pueden
mencionar los clasificadores mecánicos, los clasificadores hidráulicos y los hidrociclones. En la Figura
2.12 (A – C) se muestran bocetos simplificados de estos.
Clasificadores mecánicos
En la Figura 2.12 (A) se muestra un clasificador mecánico típico para partículas gruesas. En este
dispositivo, el recipiente de sedimentación es inclinado a través de un rebosadero de líquido en el extremo
inferior. La suspensión se alimenta continuamente al canal en un punto intermedio. La velocidad de flujo
y la concentración de la suspensión se ajustan para que los finos no tengan tiempo de asentarse, sino
que rebocen con el líquido que sale del clasificador. Las partículas más grandes se hunden en el piso
del canal, del cual deben ser eliminadas. Diferentes tipos de clasificadores difieren principalmente en los
medios por los cuales realizan esto. En el clasificador de flujo cruzado de la Figura 2.12 (A), el canal
es semicilíndrico, colocado en un ángulo de aproximadamente 12o con la horizontal. Un transportador
helicoidal giratorio mueve los sólidos sedimentados hacia arriba a lo largo del piso del canal, fuera de la
piscina de líquido y hasta la rampa de descarga de arena.
Figura 12: Algunos diferentes tipos de clasificadores: (A) clasificador de flujo cruzado; (B) clasificador
hidráulico; (C) hidrociclón; (D) ciclón.
El clasificador descrito anteriormente funciona muy bien con partículas gruesas donde no se necesi-
tan divisiones exactas. Las aplicaciones típicas son en relación con los molinos de bolas o de barras para
la reducción a tamaños de partículas entre 8 y 20 mallas. Estos clasificadores tienen altas capacidades;
levantan sólidos gruesos para regresar al molino, por lo que no se requieren transportadores y elevadores
37
1.6 Clasificación 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
auxiliares. Hay otros tipos de clasificadores que deben ser usuales para las separaciones cercanas con
partículas finas. Uno de estos dispositivos es el clasificador centrífugo; su acción tiene una gran seme-
janza con la del clasificador de flujo cruzado, pero la sedimentación se acelera en gran medida por la
sustitución de la fuerza centrífuga por la fuerza gravitacional.
Los clasificadores centrífugos pueden tratarse en primer lugar como uno de los procesos de sedimen-
tación centrífugos importantes para separaciones mecánicas basadas en el movimiento de partículas a
través de fluidos. En los procesos centrífugos, durante el paso del líquido a través de un recipiente centrí-
fugo, las partículas sólidas más grandes y más pesadas se expulsan del líquido. Las partículas más finas
y ligeras pueden no asentarse en el tiempo disponible y son llevadas con el efluente líquido. Al igual que
en un clasificador hidráulico por gravedad, las partículas sólidas se pueden clasificar según el tamaño, la
forma o la gravedad específica.
Clasificadores hidráulicos
Los clasificadores hidráulicos son dispositivos que se caracterizan por el uso de agua adicional a la
contenida en la pulpa de alimentación, y se introducen de modo que su dirección de flujo se oponga a la
de las partículas de sedimentación. Estos clasificadores contienen una serie de columnas de clasificación
vertical en cada una de las cuales se hace subir una corriente de agua, como se muestra en la Figura 2.12
(B). Cuando una pulpa de mineral se lleva por encima de una de estas columnas, esas partículas cuyas
velocidades terminales son mayores que la velocidad ascendente del agua se hunden en la columna y se
descargan como un producto de espiga en la parte inferior del clasificador. Se puede obtener una serie
de productos de espiga haciendo que la pulpa fluya a través de un lavador en una serie de tales columnas
de clasificación, en las que el aumento de agua tiene sucesivamente velocidades ascendentes menores.
La fracción que se encuentra en un estado finamente dividido (limo) y no se asienta en ninguna de las
columnas de clasificación se desborda al final del clasificador. En función de las condiciones de sedi-
mentación, los clasificadores hidráulicos se agrupan en tipos de sedimentación libre y de impedimento.
En general, las densidades de la pulpa en las columnas de clasificación deciden la condición de sedi-
mentación: sedimentación libre o impedido. Un clasificador de sedimentación libre se caracteriza por el
hecho de que la columna de clasificación es del mismo área de sección transversal en toda su longitud.
Por otro lado, un clasificador hidráulico de sedimentación impedida se caracteriza por el hecho de que
la columna de clasificación está constreñida en el extremo inferior. Los clasificadores de sedimentación
libre y de sedimentación obstaculizada pueden agruparse nuevamente en dos categorías: tipo de lavador
y tipo tanque. A diferencia de los clasificadores mecánicos que en su mayoría dan dos productos, los
clasificadores hidráulicos producen varios productos. El uso principal de estos clasificadores es en la
preparación del alimentación para las mesas de concentración, ya que una mesa funciona bien con una
alimentación que ha sido clasificado. Estos clasificadores son efectivos para material grueso y no están
diseñados para material fino (rango de tamaño: -100 mallas y más fino).
Hidrociclones
Los hidrociclones se consideran principalmente como unidades de clarificación de tipo de sedimenta-
ción no mecánicas. No tienen partes móviles, y se han convertido en el caballo de batalla de la mayoría de
las operaciones de mineral debido a su simplicidad, corto tiempo de residencia, compacidad y bajo costo
de operación. Un separador de ciclones es el dispositivo más íntimo con un hidrociclón. Estos dos no
difieren de ninguna manera importante en la construcción, operación y principios, excepto por el hecho
de que los ciclones operan con sólidos en gases (Figura 2.12 C), mientras que los hidrociclones operan
con sólidos en líquidos (Figura 2.12 D). Ambos pertenecen a la categoría de separadores centrífugos. Un
hidrociclón típico consiste en una sección cilíndrica corta (la cámara de vórtice) cerrada en un extremo
y provista de un tubo de desbordamiento montado axialmente (la salida del vórtice) que sobresale en el
cuerpo del ciclón (Figura 2.12 D). Hay una abertura de alimentación tangencial como se muestra. Una
sección cónica está conectada en el otro extremo del cilindro y termina en una abertura circular en su
vértice. Para la operación, se introduce una suspensión de partículas sólidas en un líquido bajo presión a
38
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.7 Cribado
través de la abertura de alimentación. La entrada tangencial induce al líquido a girar dentro del ciclón,
y el diseño del aparato hace que una parte del líquido (junto con las partículas de sedimentación más
rápida) se descargue a través de la abertura del vértice. El resto del líquido, junto con las partículas de
sedimentación más lenta, se descarga a través de la salida del vórtice.
Una interacción considerable entre partículas generalmente ocurre en un clasificador. Como se ha
señalado, la operación del proceso de separación está influenciada por el tamaño de las partículas y por
la densidad de las partículas. Esto implica que la fracción pesada es una mezcla de partículas grandes de
minerales, partículas grandes de ganga y partículas minerales más pequeñas. Un clasificador es adecuado
para la operación en circuito abierto en el que el producto debe someterse a otro proceso, como la co-
locación de mesas, donde las partículas de gran ganga pueden separarse. La aplicación de clasificadores
hidráulicos junto con mesas es un ejemplo en este contexto. Mientras se habla del clasificador mecánico
y el hidrociclón, se puede mencionar que esta última instalación, incluida su bomba de alimentación,
requiere menores costos de capital y menos espacio en el piso. Un hidrociclón generalmente produce un
producto de desbordamiento de mayor contenido de sólidos en comparación con el de un clasificador
mecánico. Estas ventajas del hidrociclón deben compararse con ciertas ventajas obtenidas mediante el
uso del clasificador mecánico. Este último requiere menos energía y menos costos de mantenimiento que
el hidrociclón y su bomba de alimentación. El producto de flujo inferior de un clasificador mecánico,
debido a su naturaleza de operación, contiene menos partículas de tamaño pequeño que un producto
comparable de un hidrociclón. Esto justifica la aplicación de un clasificador mecánico junto con un mo-
lino de tambor cuando se desea una clasificación por tamaño solo para un rectificado de circuito cerrado.
Debe mencionarse que cuando se desea una separación más nítida entre el mineral y la ganga, se deben
adoptar métodos distintos a la clasificación.
1.7. Cribado
El cribado (continuo, comercial) y el tamizado (lotes, pruebas de laboratorio generalmente confinadas
para la determinación del tamaño) son esencialmente separaciones mecánicas de partículas basadas en el
tamaño, realizadas mediante el uso de una superficie perforada que sirve como un indicador de avance y
retroceso. Ambos procesos, al igual que todos los demás procesos de separación, tienen el inconveniente
de que rara vez se obtiene una separación completa, y algunas partículas potenciales de tamaño excesivo
/ insuficiente quedan siempre en la fracción de tamaño insuficiente / insuficiente.
En el cribado industrial, los sólidos se descargan o se lanzan contra una superficie de cribado. El
tamaño inferior, o finos, pasa a través de las aberturas del cedazo, mientras que el tamaño excesivo, o
colas, no lo hacen. Un solo cedazo puede hacer una sola separación en dos fracciones. Estas se llaman
fracciones sin tamaño, porque aunque se conoce el límite superior o el límite inferior de los tamaños de
las partículas que contienen; el otro límite es desconocido. Los materiales que pasan a través de una serie
de tamices de diferentes tamaños se separan en fracciones de tamaño, es decir, fracciones para las que
se conocen tanto el tamaño máximo de partículas como el máximo. Aunque a veces se lleva a cabo el
cribado en húmedo, el tamizado en seco es mucho más común.
El cribado se realiza generalmente con material relativamente grueso, principalmente debido a la
pobre eficiencia con la finura. Los tamices finos son muy frágiles y caros, y tienden a ser ciegos con
bastante facilidad con las partículas retenidas. Por lo tanto, la detección se realiza en sustancias de más
de 250 µm de tamaño. Aunque la clasificación generalmente funciona bien con materiales de tamaño
fino, la línea divisoria entre los métodos de selección y clasificación depende de una serie de factores,
como el tipo de mineral, el rendimiento de la planta y algunos otros. La tendencia a una trituración más
fina antes de la molienda también ha impuesto la necesidad de usar tamices que tengan la capacidad de
recuperar productos finos con alta eficiencia y capacidad. Para la industria mineral, los propósitos prin-
cipales del cribado son: (i) la prevención de la entrada de tamaños insuficientes en unidades de molienda
39
1.7 Cribado 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
para aumentar su capacidad y eficiencia; (ii) la prevención de que la sustancia de gran tamaño pase a la
siguiente etapa en circuitos cerrados de trituración fina y operaciones de molienda; (iii) preparación de
una alimentación de tamaño cercano para algunos procesos de concentración por gravedad; y (iv) pro-
ducción de un producto final de tamaño similar (esto es de una importancia considerable en las canteras,
donde el tamaño del producto final es un aspecto importante de la especificación).
1.7.1. Pasaje de partículas
La velocidad de paso del material de tamaño inferior a través de una superficie de cribado depende
de muchos factores, tales como: (i) el tamaño absoluto de la abertura; (ii) la relación entre el área de
superficie abierta y la superficie total; (iii) el tamaño relativo de la partícula en comparación con el
tamaño de la abertura; (iv) el ángulo y la velocidad a la que la partícula golpea la superficie de cribado;
y (v) el contenido de humedad del material. El objetivo principal del diseño de un cedazo es obtener una
unidad de separación que permita el paso de una proporción lo más pequeña posible de tamaño inferior
a la tasa más alta posible por unidad de superficie.
El paso de partículas a través de una abertura de cedazo es principalmente un problema estadístico.
Cuando se presenta una partícula al cedazo, puede golpear el marco del cedazo en lugar de pasar a través
de la abertura. La probabilidad, P , de una partícula esférica de diámetro, d0 , que pasa a través de una
abertura, asumiendo que la partícula no toca la superficie del cedazo antes de pasar, se puede calcular
a partir de consideraciones geométricas. Si una abertura cuadrada tiene un lado de longitud Da , y si el
grosor del cable que rodea la abertura es DW , se puede mostrar que

Da − d0
P =
Da + DW
La probabilidad de paso disminuye a medida que el tamaño de partícula tiende a aproximarse al ta-
maño de la abertura. Por lo tanto, para garantizar que se realice un análisis eficaz de las partículas, se
les deben proporcionar muchas oportunidades para pasar a través del cedazo. Esto se logra moviendo
el cedazo. Para un cribado eficiente se requieren movimientos horizontales y verticales. El movimiento
vertical está destinado a levantar las partículas de las posiciones de bloqueo en las aberturas y el movi-
miento horizontal garantiza que cuando las partículas caen, se presenten en diferentes posiciones en la
superficie del cedazo. Para cualquier tamaño de abertura dado, las condiciones óptimas del movimiento
horizontal (frecuencia de vibración) y el movimiento vertical (trazo) del cedazo están relacionadas.
Una comprensión del proceso de cribado requiere que el cribado ideal y el cribado real se estudien
comparativamente. El objetivo de un cedazo es recibir una alimentación que consiste en una mezcla de
partículas de diferentes tamaños y separarla en dos fracciones, un flujo inferior que se elimina a través
del cedazo y un desbordamiento que el cedazo rechaza. Cualquiera de estos flujos, o ambos, puede ser un
producto, y en la presentación que sigue no se hace discriminación entre los flujos de reboce y subtamaño.
En esencia, un cedazo ideal separa claramente la mezcla de alimentación de tal manera que la par-
tícula más pequeña presente en el desbordamiento sería simplemente más grande que la partícula más
grande presente en el subdesbordamiento. Tal separación ideal define un diámetro de corte Dpc que se-
ñala la separación entre las fracciones. El diámetro de corte Dpc , por conveniencia, se elige para que sea
casi igual a la abertura de malla del cedazo.
El rendimiento de un cedazo ideal en términos del análisis del cedazo de la alimentación se muestra
en la Figura 2.13 (A). El punto de corte es el punto C en la curva. La fracción A comprende todas las
partículas más grandes que Dpc , y la fracción B comprende todas las partículas más pequeñas que Dpc .
Las fracciones A y B son el desbordamiento y el subdesbordamiento respectivamente. Los análisis del
cedazo de las fracciones ideales A y B se representan en la Figura 2.13 (B). El primer punto en la curva
40
para B tiene la misma abscisa que el último punto en la curva para A, y no hay superposición de estas
curvas. En estas figuras el diámetro Dp aumenta de derecha a izquierda.
Figura 13: Cribado ideal versus real. (A) cribado ideal; (B) análisis de cribado de productos del cribado
ideal; (C) cribado real; (D) balance de masa a través de un cedazo.
1.7.2. Cribados ideales y reales
Los tamices reales no proporcionan una separación incisiva. Más bien, los análisis del cedazo del
desbordamiento y el subdesbordamiento son como los que se muestran en la Figura 2.13 (C). El desbor-
damiento contiene una buena cantidad de partículas más pequeñas que el diámetro de corte deseado, y
el flujo inferior contiene partículas más grandes que el diámetro de corte. Las dos curvas se superponen,
como se muestra en la Figura 2.13 (C). También se puede agregar que la masa de los dos flujos salientes
no será igual a las masas individuales de A y B, a menos que ocurra que el material de tamaño inferior
en el desbordamiento sea igual al material de tamaño excesivo en el flujo inferior.
41
1.7 Cribado 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
Las separaciones más cercanas se adquieren mediante tamices de prueba estándar y con partículas
esféricas. Incluso en este caso, se produce un solapamiento entre las partículas más grandes en el subdes-
bordamiento y las partículas más pequeñas en el desbordamiento. La superposición es particularmente
marcada cuando las partículas son similares a agujas o fibrosas, o cuando las partículas tienden a formar
colecciones o grupos que actúan como partículas grandes. Algunas partículas largas y delgadas pueden
golpear la pantalla lateralmente y retenerse. Las tamices industriales comúnmente proporcionan separa-
ciones más pobres en comparación con las tamices de prueba de la misma abertura de malla mientras se
trabaja en la misma mezcla.
1.7.3. Balances de materiales

Las ecuaciones derivadas de la consideración de los balances de materiales en un cedazo son útiles
para calcular las relaciones de alimentación, sobredimensionamiento y subdesbordamiento del análisis
del cedazo de los tres flujos y el conocimiento del diámetro de corte deseado. Sea F la masa del flujo
de alimentación, D la masa del sobreflujo, B la masa del subflujo, mF para la fracción de masa del
material, A en la alimentación, mD de la fracción de masa del material A en el desbordamiento y mB
para la fracción de masa de material A en el subdesbordamiento. Las fracciones en masa del material
A se muestran en la Figura 2.13 (C). Las fracciones de masa del material B en la alimentación, el
desbordamiento y el subdesbordamiento son 1 − mF , 1 − mD y 1 − mB respectivamente. Dado que el
material total que se alimenta al cedazo debe salir ya sea como desbordamiento o subdesbordamiento,
F =D+B
El material A en la alimentación también debe salir en estas dos corrientes, y
F mF = D mD + B mB
La eliminación de B de estas dos ecuaciones anteriores da lo siguiente:
D mF − mB
=
F mD − mB
Asimismo, la eliminación de D resulta en la siguiente relación:
B mD − mF
=
F mD − mB
1.7.4. Eficacia y capacidad del cedazo

El rendimiento de los cedazos se evalúa sobre la base de dos criterios: eficiencia y capacidad.
La eficiencia de cribado un cedazo (también conocida como la efectividad de un cedazo) es una
medida del éxito de un cedazo al separar los materiales A y B. Siempre que el cedazo funcione a la per-
fección, todo el material A estaría en el flujo de sobretamaño y todo de material B estaría en subtamaño.
Una medida habitual de la efectividad del cedazo es la proporción de material A de gran tamaño que está
en realidad en el sobretamaño de la cantidad de A que ingresa con la alimentación. Estas cantidades son
D mD y F mF , respectivamente. Así
D mD
Ea =
F mF
Donde EA la efectividad del cedazo basada en el sobretamaño. De manera similar, EB , la efectividad
del cedazo basada en el subtamaño es proporcionada por
42
B(1 − mB )
EB =
F (1 − mF )
Definiendo el producto de las dos relaciones individuales como la eficacia global combinada y deno-
tándolo por E, se tiene la siguiente relación:
DBmd (1 − mB )
E=
F 2 mF (1 − mF )
Sustituyendo D/F y B/F de las ecuaciones anteriores en la esta ecuación, la relación final se obtiene
como:
(mF − mM )(mD − mF )mD (1 − mB)

E=
(md − mB )2 (1 − mF )mF
En el cribado industrial, la capacidad es importante además de la eficiencia. La capacidad de un
cedazo se mide por la masa del material alimentado por unidad de tiempo por unidad de área del cedazo.
La eficiencia y la capacidad se oponen entre sí, y para obtener la máxima eficiencia, la capacidad
debe ser pequeña. Se puede lograr una gran capacidad solo a costa de una reducción en la eficiencia.
En la práctica, se logra un equilibrio razonable entre capacidad y efectividad. Aunque no se pueden
obtener correlaciones precisas para juzgar o calcular estas características operativas de los cedazos, se
aplican ciertos principios, y estos pueden usarse como pautas para captar las características básicas del
rendimiento del cedazo.
La capacidad de un cedazo se controla simplemente variando la velocidad de alimentación a la uni-
dad. La efectividad obtenida para una capacidad dada depende de la naturaleza del rendimiento del
cedazo. La probabilidad general del paso de una partícula de tamaño inferior dado depende del número
de veces que la partícula golpea la superficie del cedazo y la probabilidad de paso durante un solo con-
tacto. Si el cedazo está sobrecargado, el número de contactos es pequeño, y la probabilidad de que se
produzca un paso al contacto disminuye debido a la intervención de las otras partículas. La mejora en la
efectividad lograda a expensas de la capacidad es una consecuencia de más contactos por partícula y una
mejor oportunidad de paso en cada contacto.
En una situación ideal, una partícula tendría la mayor probabilidad de pasar a través del cedazo si toca
la superficie en una dirección normal a la superficie, si estuviera orientada de modo que sus dimensiones
mínimas fueran paralelas a la superficie del cedazo, si no estuvieran obstruidas por cualquier otra partí-
cula, y si no se aferró a la superficie del cedazo (ni se encajó en ella). Ninguna de estas condiciones se
aplica a la detección real, pero esta situación ideal puede emplearse como base para juzgar la influencia
del tamaño de malla y las dimensiones del alambre en el funcionamiento de los cedazos.
Si el ancho del alambre en un cedazo fuera insignificante en comparación con el tamaño de las
aberturas de la pantalla, los alambres no interferirían en el paso de las partículas, y prácticamente toda la
superficie del cedazo estaría activa. La perspectiva del paso de una partícula que golpea el cedazo sería
entonces casi la unidad. En un cedazo real, el diámetro del alambre, o la fracción de la superficie que no
está en las aberturas, es apreciable, y las mallas sólidas influyen fuertemente en el funcionamiento del
cedazo, especialmente al obstaculizar el paso de partículas casi tan grandes como el cedazo.
La probabilidad de que una partícula pase a través de un cedazo depende de (i) la fracción de la
superficie total representada por las aberturas; (ii) la relación entre el diámetro de la partícula y el ancho
de una abertura en el cedazo; y (iii) el número de contactos entre la partícula y la superficie del cedazo.
Cuando todos estos parámetros son constantes, el número promedio de partículas que pasan a través
de una apertura de cedazo única en tiempo unitario es constante, independientemente del tamaño de la
apertura del cedazo. Si el tamaño de la partícula más grande que puede pasar a través de una abertura del
cedazo se considera igual al ancho de una abertura del cedazo, ambas dimensiones pueden representarse
43
1.8 Concentración por gravedad 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
por Dpc para una serie de cedazos de diferentes tamaños de malla, el número de aberturas por unidad de
área del cedazo es proporcional a 1/Dpc . El peso de una partícula es proporcional a Dpc . La capacidad
de un cedazo, en masa por unidad de tiempo, dividida por el tamaño de la malla debe ser constante para
cualquier condición específica de operación. Esta es una regla práctica.
El análisis anterior es útil para analizar los conceptos básicos del funcionamiento del cedazo. En la
práctica, sin embargo, surgen una serie de factores perturbadores y éstos no pueden tratarse teóricamente.
Algunos de estos factores perturbadores son (i) la intervención del lecho de partículas con el movimiento
de cualquiera partícula; (ii) enlaces; (iii) unión de partículas entre sí; (iv) la cohesión de partículas a la
superficie del cedazo; y (v) la dirección de aproximación de las partículas que es oblicua a la superficie.
Cuando coexisten partículas grandes y pequeñas, las partículas grandes se inclinan para segregarse en
una capa adyacente al cedazo y, por lo tanto, evitan que las partículas más pequeñas lleguen al cedazo.
Todos estos tienden a disminuir la capacidad y reducir la eficacia. Un factor importante es el contenido
de humedad de la alimentación. Las partículas secas o las partículas que se separan en una corriente
de cedazo con agua con mayor facilidad que las partículas húmedas, que probablemente se adhieran a
la superficie del cedazo y entre sí y se criben con retraso y con dificultad. A medida que disminuye el
tamaño de partícula, el cribado se vuelve cada vez más difícil, y la capacidad y la eficacia son, en general,
bajas para tamaños de partícula más pequeñas, menores a 100 mallas.
1.7.5. Tipos de cedazos
La mayoría de los cedazos se caracterizan por el hecho de que las partículas caen a través de la aber-
tura del cedazo por gravedad. Se encuentran pocos diseños donde las partículas son empujadas mediante
de un cepillo o por fuerza centrífuga. El elemento clave en el método de cribado del dimensionamiento
de partículas es obviamente la superficie de cribado, el medio que contiene las aberturas para el paso
de material de tamaño inferior. Esta superficie debe ser: (i) lo suficientemente fuerte como para soportar
el material destinado a ser examinado; (ii) lo suficientemente flexible para hacer frente a las fuerzas de
vibración a las que está sometido; y (iii) lo suficientemente ligero como para proporcionar una cantidad
razonable de área abierta para obtener un rendimiento práctico. Las superficies son de una variedad de ti-
pos, formas, tamaños y materiales de construcción. Los tres tipos generales de superficies de cribado son:
(i) tela de alambre tejido (tejido de un alambre de acero, cobre, bronce, morilla o alguna otra aleación);
(ii) tela, tal como tela de empernado de seda; (iii) placa perforada (hecha de chapa de acero perforada
por troqueles); y (iv) barras o rodillos paralelos (generalmente hechos de barras de acero, rieles de acero,
hierro fundido o madera).
En el proceso de separación, las partículas gruesas caen rápida y fácilmente a través de grandes
aberturas en una superficie estacionaria. La superficie de cribado debe estar agitada de alguna manera
con partículas más finas. Las formas comunes son girando un cedazo cilíndrico alrededor de un cedazo
horizontal; o, con cedazos planos, agitándolos, girándolos o vibrando mecánica o eléctricamente. Los
cedazos industriales son de muchos tipos, pero se pueden dividir ampliamente en cedazos estacionarias
y móviles. Ejemplos típicos de la variedad estacionaria son los grizzly y zarandas, mientras que las
de la variedad en movimiento son cedazos giratorios, cedazos con agitación, cedazos de movimiento
alternativo, y cedazos vibratorios.
1.8. Concentración por gravedad

La separación por gravedad es un proceso de separación por concentración en el que las partículas
de tamaños, formas y gravedad específica mixtas se separan entre sí por la fuerza de la gravedad o por
fuerzas centrífugas. La naturaleza del proceso es tal que la clasificación de tamaño y forma es una parte
inherente, además de la separación en función de la gravedad específica, una característica de la cual el
44
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.8 Concentración por gravedad
proceso deriva su nombre. Este proceso de concentración de minerales ha ocurrido ampliamente en la

naturaleza y la concentración de minerales pesados como el oro, platino, casiterita, ilmenita, circonita y
diamantes en depósitos de arena de playa o de placeres son ejemplos que se pueden citar en este contexto.
La concentración por gravedad se remonta a los primeros días del procesamiento de minerales, y puede
considerarse que es el primer proceso de concentración de minerales utilizado en situaciones en las que
los métodos selectivos de extracción manual y minería ya no eran adecuados para producir la calidad
del concentrado deseado. La introducción del proceso de flotación ha provocado que los métodos de
concentración por gravedad pierdan gran parte de su importancia. Sin embargo, los minerales no sulfuros
como la casiterita, la cromita y la wolframita, y algunos no metálicos no responden bien a la flotación
económica, por lo que los métodos de gravedad todavía se utilizan para su tratamiento. La necesidad
de separar eficazmente partículas que muestran solo pequeñas diferencias de gravedad específica y la
necesidad de desarrollar dispositivos eficientes y de alta capacidad para el tratamiento de minerales finos
constituyen los dos desafíos básicos que deben resolverse de manera adecuada para que las técnicas de
concentración por gravedad se usen más ampliamente.
Se puede obtener una estimación de la aplicabilidad de la concentración por gravedad a la separación
de un par de minerales de diferente gravedad específica haciendo uso de lo que se llama el criterio de
concentración, que hace uso de la relación (ρ1 − ρ2 )/(ρ3 − ρ2 ), donde ρ1 es la gravedad específica del
mineral pesado, ρ3 es la gravedad específica del mineral ligero, y ρ2 es la gravedad específica del medio
fluido. Este criterio ayuda a tener una idea del tipo de separación posible. En términos muy generales,
cuando el valor absoluto de la relación es mayor que 2.5, entonces la separación por gravedad es relativa-
mente fácil. A medida que el valor absoluto de la relación disminuye, también lo hace la eficiencia de la
separación, y en valores más pequeños de alrededor de 1,25 la concentración por gravedad generalmente
no es factible comercialmente.
1.8.1. Máquinas de separación por gravedad
Los dispositivos utilizados para la concentración por gravedad de los minerales son muchos en núme-
ro. Los ejemplos típicos incluyen dispositivos tales como jigs, espirales, mesas y separadores por medios
pesados.
Jigs
Los jigs son dispositivos mecánicos utilizados para lograr la separación entre materiales que difieren
en su gravedad específica. Para comprender el principio de separación por jigging, se puede hacer refe-
rencia al movimiento de una partícula que se deposita en un fluido viscoso. La ecuación del movimiento
de una partícula que se deposita en un fluido viscoso se da como:
dv
m = mg − m0 g − FD
dt
donde, como se indicó anteriormente, m es la masa de la partícula, dv/dt es su aceleración, g es la
aceleración debida a la gravedad, m0 es la masa del fluido desplazado y FD es la fuerza de arrastre o la
resistencia del fluido opuesta al movimiento descendente de la partícula. Al comienzo del movimiento
de partículas, dado que la velocidad v es bastante pequeña, se puede ignorar la FD ya que es una función
de la velocidad de las partículas. La ecuación de movimiento luego se simplifica a lo siguiente:
m − m0

dv
= g
dt m
Dado que el volumen de la partícula es igual al volumen del fluido que desplaza, la siguiente es la
relación final:
45

dv ρ2
= 1− g
dt ρ1
donde ρ1 y ρ2 son las respectivas gravedades específicas de la partícula y el fluido.
Figura 14: Características esenciales de la aplicación de jigs.
Esta expresión muestra que, a diferencia de la velocidad terminal de la partícula, su aceleración

inicial es independiente del tamaño de la partícula y depende solo de las densidades de la partícula sólida
y el fluido. Este tipo de aceleración, conocida como aceleración diferencial, se puede explotar mediante
el diseño de equipos que brindan oportunidades frecuentes para acelerar las partículas desde el reposo. Si
se permite que una partícula acelere desde el reposo por un breve período de tiempo y luego se detiene y
luego se le permite caer una vez más, la distancia total recorrida será influenciada más por la aceleración
diferencial y, por lo tanto, por la gravedad específica del partícula y del líquido, que por su velocidad
terminal, o en otras palabras, por su tamaño. De esta manera, a medida que se produce el movimiento
preferencial de partículas densas al fondo de un lecho de partículas, el lecho se estratifica y es posible la
separación física de las fracciones superior e inferior.
El movimiento de partículas individuales en lodos concentrados está influenciado por el movimiento
de las partículas vecinas, por lo que la situación es diferente de la correspondiente a pulpas diluidos. Al
derivar la expresión,

dv ρ2
= 1− g
dt ρ1
se asumió que cuando una partícula cae a través del fluido, desplaza el fluido en una dirección opuesta
a la de su movimiento. Las partículas vecinas deben, por lo tanto, moverse en un fluido en movimiento y
esto puede actuar contra el asentamiento de las partículas en la suspensión. La magnitud de este efecto,
conocido como asentamiento impedido, depende claramente del vacío del lecho. Aunque el asentamiento
impedido favorece el asentamiento de partículas más densas, el movimiento de las partículas también
puede verse afectado por las diferencias en el tamaño de las partículas. Para mejorar el rendimiento de
46
los procesos en los que la selección se basa en la densidad de las partículas, es necesario algún tipo de
selección de tamaño antes de la selección de la densidad. El fenómeno del asentamiento impedido juega
un papel importante en el proceso de jigging.
Además de la aceleración diferencial y el asentamiento obstaculizado, se debe considerar un tercer
proceso, y esto es importante cuando el lecho comienza a compactarse. En esta etapa, el movimiento de
las partículas más grandes tiende a estar restringido por las partículas vecinas. Las partículas pequeñas y
densas, sin embargo, todavía pueden moverse hacia abajo a través de los intersticios entre las partículas
grandes bajo la influencia de la gravedad. Esto conduce a la recuperación de partículas finas pesadas.
Este proceso de estratificación se llama goteo de consolidación.
Considerado en general, hay tres efectos diferentes que contribuyen al proceso de estratificación que
opera en los jigs. Estos son: (i) aceleración diferencial al inicio del descenso; (ii) asentamiento impedido;
y (iii) goteo de consolidación al final del descenso. Un jig consiste esencialmente en un tanque o reci-
piente que se divide por una pared en dos secciones principales (Figura 2.14). Una sección contiene la
criba de soporte y se genera un pulso de fluido en la otra. En funcionamiento, una mezcla de partículas de
mineral soportadas en la criba se somete a un flujo de fluido ascendente y descendente (pulsante) alterno.
Las partículas de alta gravedad específica viajan al fondo (concentrado), mientras que las partículas de
menor gravedad específica (cola) se acumulan en la parte superior del lecho. La operación se lleva a cabo
mediante la eliminación continua de las partículas livianas de cola de la parte superior del lecho para
permitir que la capa de concentrado se acumule. Después de que se haya acumulado una cantidad sufi-
ciente de concentrado, se puede eliminar de forma manual o automática. La capa de partículas pesadas
grandes en el fondo del lecho controla la velocidad a la que las partículas finas de concentrado penetran
y se filtran a través del lecho hasta la cabina. En algunos casos, hay suficientes fracciones gruesas para
proporcionar esta capa. Con los materiales finos es necesario proporcionar una capa adicional de material
grueso pesado para formar el lecho, por lo que se utiliza un lecho artificial o un cama. Esto está hecho de
acero, plomo, galena gruesa o algún otro material pesado. En general, las partículas irregulares deben ser
lo suficientemente pesadas como para que se mantengan en la parte inferior de la cama, pero lo suficien-
temente ligeras para la dilatación en la carrera ascendente. El tamaño debe ser mayor que las aberturas de
la criba y lo suficientemente grande como para proporcionar espacios entre las partículas para permitir
que partículas más pequeñas se filtren en el recorrido hacia abajo en el lecho, y todo el concentrado se
produce en el lecho. Jigs no suelen producir, durante la operación, un concentrado terminado, así como
relaves. Normalmente se usan para rechazar la roca, es decir, un relave, y producen un mixto para un
tratamiento adicional, o alternativamente para hacer mixtos y un concentrado terminado.
Las cribas son relativamente baratas con respecto a la construcción, operación y mantenimiento, y no
se ven afectadas por el grado de alimentación. Básicamente, están diseñados para manipular material que
es demasiado grueso para la alimentación de la mesa (380 mm de diámetro hasta 2 mm). La limpieza
del carbón y la producción de concentrado de mineral de estaño pueden citarse como dos ejemplos
principales en los que se encuentra que el jigging todavía se usa.
Espirales
Como en todos los procesos de concentración por gravedad, la concentración en espiral se basa prin-
cipalmente en las diferencias de gravedad específicas de los materiales a separar. El concentrador de
tipo espiral más conocido es el concentrador de espiral Humphreys. Este aparato está compuesto por
un conducto helicoidal (comúnmente compuesto por cinco giros) dispuesto alrededor de un eje vertical.
El funcionamiento de la espiral comienza con la entrada de la suspensión a través de una caja de ali-
mentación y sobre la superficie de la espiral. Una vez en la superficie en espiral, los granos minerales
se asientan y se clasifican de acuerdo con el tamaño, la forma y la gravedad específica. Se requiere una
diferencia de gravedad específica de 1.0 o más para hacer una separación de diferentes minerales.
Las partículas con la gravedad específica más baja se transportan con el agua hacia la pared exterior
de la espiral. La espiral se separa en su máxima eficiencia cuando se usa en el rango de tamaño de 10
47
a 200 mallas. Algunas partículas se recuperarán tanto por encima como por debajo de estos rangos de
tamaño, pero en ocasiones, se perderán en los relaves pesados ultrafinos y muy gruesos, como lo serán
las mixtos o las partículas de mineral no liberado. La espiral se beneficiará, por lo tanto, del uso de la
clasificación hidráulica como paso de preparación de la alimentación.
Figura 15: (A) Regiones del perfil de la sección trasversal (para la descripciones de las regiones marcadas
referirse al texto) (B) diámetro espiral versus aplicación; (C) Una vista del concentrador en espiral.
La Figura 2.15 (A) presenta las regiones de perfil en sección transversal de un concentrador en
espiral. Como se muestra, hay en total seis regiones que pueden distinguirse. La primera región consiste
principalmente de agua y partículas finas, la mayoría de las cuales se “atrapan” aquí desde la descarga
de la caja de alimentación. El agua en esta región se mueve en sentido contrario a las agujas del reloj.
No se produce separación en esta región debido a la baja densidad de la pulpa y la alta velocidad de
la suspensión, lo que dificulta la sedimentación de las partículas densas. La segunda región es que con
la velocidad máxima del agua y, por lo tanto, está asociada con la fuerza centrípeta máxima del agua.
Debido a que no hay contra-fuerza, el agua se mueve hacia abajo en este plano e interrumpe cualquier
movimiento entre las regiones primera y tercera. Se considera que la tercera región es la porción superior
48
de la alta velocidad del agua y se lleva hacia la siguiente región. La cuarta región es donde las regiones
tercera y quinta se superponen. Esto sirve como punto de referencia para el operador y ayuda a hacer
ajustes. Esto permite la máxima recuperación de las partículas más densas sin pérdida de grado. La
quinta región es donde se encuentran las partículas más densas. Las partículas menos densas en esta
región trabajan por sí mismas en la parte superior de la cama de pulpa y luego son lavadas por el agua
en la superficie de este lecho. Este lavado de las partículas menos densas se ve reforzado por el agua de
lavado introducida en la sexta región.
El concentrador en espiral es uno de los dispositivos más efectivos y de bajo costo para el tratamiento
de minerales. Fabricadas con materiales ligeros, resistentes a la corrosión y la abrasión, las espirales
requieren un mínimo de reparación y mantenimiento. La lista de tipos de espiral incluye sin agua de
lavado, agua de lavado y espirales de carbón/mica. El tipo de lavado sin agua se usa en la mayoría de las
aplicaciones, particularmente para concentrar minerales de baja ley. La única agua requerida se agrega
con los sólidos antes de introducir la alimentación en la espiral. Los concentrados se eliminan en la
parte inferior, directamente en la caja del producto o en varios puntos de despegue intermedios en la
espiral. Las espirales de agua de lavado requieren agua adicional en etapas en la espiral que permite
un lavado más eficiente del concentrado y para el transporte de sílice u otros materiales de ganga. Las
unidades con diámetros más grandes que las de la serie espiral mineral, conocidas como espirales de
carbón/mica, están diseñadas para aprovechar las diferencias de forma de las partículas. Elimina los
spitters en diferentes puntos de la hélice y otorgue a esta espiral una alta capacidad para eliminar los
desechos o los contaminantes silíceos del carbón o la mica. La Figura 2.15 (B) ilustra los rangos de
diámetros de espiral utilizados para diferentes aplicaciones.
Algunos ejemplos de materiales adecuados para ser sometidos a concentración en espiral son: (i)
arenas de playa que se procesan para la recuperación de minerales de cromita, ilmenita, rutilo, zircón,
estaño y mineral de hierro; (ii) minerales de hierro; (iii) algunas rocas de mica y fosfato; (iv) relaves de
plantas concentradoras que transportan componentes minerales pesados que no pueden procesarse por
flotación y otros métodos; y (v) algunas fracciones de carbón. El concentrador en espiral es muy adecuado
para el tratamiento de flujos de relaves. Un ejemplo sobresaliente es el de una planta de procesamiento de
mineral de molibdeno de Colorado donde las espirales recuperan los concentrados de tungsteno, pirita y
estaño de enormes cantidades de residuos de la planta de flotación. No hay otro método de procesamiento
conocido que pueda extraer económicamente los valores de estaño y tungsteno de esta fuente. El mineral
en bruto contiene solo un 0,03 % de óxido túngstico (el tungsteno se presenta como el mineral hubnerita)
y un rastro de estaño (el estaño se presenta como el mineral casiterita). En la Figura 2.15 (C) se muestra
una vista del concentrador en espiral.
Mesas
Una mesa vibratoria es un dispositivo concentrador muy útil. Consiste en una superficie sustancial-
mente plana que se inclina ligeramente desde la horizontal a lo largo de su anchura y se agita con un
movimiento diferencial en la dirección de su longitud. Este movimiento longitudinal generalmente com-
prende un movimiento lento hacia adelante, seguido de un rápido retorno. La superficie o la cubierta
de la mesa se lava con una corriente de agua que fluye en la dirección perpendicular a la dirección del
movimiento y a lo largo de la pendiente. Cuando el agua fluye sobre una superficie plana inclinada,
como en el caso de una mesa vibratoria, produce una película que fluye. La velocidad del agua en esta
película varía con la profundidad con respecto a la superficie de la película. En regiones cercanas a la
superficie de la mesa (es decir, más alejadas de la superficie de la película) el movimiento del agua se
obstruye debido a la fricción contra la capa adsorbida en la superficie, mientras que en regiones cercanas
a la superficie de la película no existe tal obstrucción. Como resultado de esto, la velocidad del agua
disminuye al aumentar la profundidad en la película. Esto implica que una partícula muy pequeña no
lavaría la superficie de la mesa tan rápidamente como una partícula más grande de la misma densidad
porque estaría sumergida en las regiones de movimiento más lento de la película. Del mismo modo, si
49
se colocan dos partículas de igual tamaño de diferentes densidades en la película que fluye, la partícula
más pesada se lavará más lentamente porque tendrá una mayor tendencia a hundirse en la película. Por
lo tanto, el efecto de la película de agua que fluye sobre la mesa de agitación sobre el movimiento de las
partículas colocadas sobre ella dependería de los tamaños y las densidades de las partículas. Cualquier
partícula mineral sobre la mesa será sometida a dos fuerzas mutuamente perpendiculares, una a lo largo
de la mesa (debido al movimiento de la mesa) y la otra hacia abajo de la pendiente de la mesa. Se sigue
que bajo la acción de estas fuerzas, las partículas se moverían en diagonal a través de la cubierta. Si se
alimenta una mezcla de partículas a la esquina superior derecha de la plataforma, éstas se expandirán y
se moverán gradualmente hacia la esquina inferior izquierda, ordenándose de acuerdo con sus tamaños y
densidades. Una disposición idealizada de tales partículas se ilustra en la Figura 2.16. Las partículas más
grandes y de baja densidad atravesarían la distancia máxima en la dirección de la corriente de agua que
fluye y constituirían los relaves, mientras que las partículas más pequeñas y de alta densidad atravesarían
la distancia mínima y constituirían el concentrado. Los mixtos estarían formados por partículas de alta
densidad que son grandes en tamaño y partículas de baja densidad que son pequeñas en tamaño. Por lo
tanto, la mesa de agitación es muy eficiente para separar pequeñas partículas de minerales pesados de
grandes partículas de minerales ligeros.
Figura 16: Arreglos idealizados de partículas sobre una mesa vibratoria: a = partículas más pequeñas y
de mayor densidad; b = partículas de alta densidad, de tamaño grande y partículas de baja densidad, de
tamaño pequeño; c = partículas menores de baja densidad.
En los tipos modernos de mesas de agitación, la cubierta generalmente está provista de una serie de
tiras finas de madera o rifles. En la disposición más común, los rifles se colocan paralelos a la longitud
de la mesa. Por lo general, se hacen más gruesas cerca del extremo de alimentación y se reducen hacia
el extremo de descarga. Dado que los rifles se encuentran paralelos a la dirección de movimiento de
la mesa, la película de agua fluye a través de ellos. Dependiendo de la naturaleza del material que se
maneja, los rifles pueden cubrir toda la superficie de la mesa o solo una parte de ella.
La acción de agitación de la mesa hace que los minerales se estratifiquen en los espacios entre los
rifles, con los minerales ligeros que se elevan hacia arriba y los pesados se hunden hasta el fondo. Los
primeros están expuestos a la película de agua que fluye, mientras que los últimos viajan a lo largo de la
tabla, paralelamente a los rifles.
El flujo de partículas minerales en la cubierta de una mesa con rifles da como resultado una distribu-
50
ción que es esencialmente similar a la obtenida con una mesa lisa. Sin embargo, algunas características
adicionales se introducen debido a la acción de los rifles. En el caso de una mesa lisa, una fracción clasi-
ficada hidráulicamente por lo general hace una mejor alimentación en comparación con una mezcla sin
tamaño. Sin embargo, una alimentación clasificada no siempre funciona mejor en una mesa con rifles
y la alimentación del tamaño de la criba o de tamaño grande se usa a menudo. El tamaño máximo de
partícula que puede tratarse en una mesa de rifles es generalmente mayor que el correspondiente a una
mesa lisa.
Separadores de medios pesados
La separación del medio pesado implica las siguientes etapas:
Introducción de una alimentación adecuada;
Separación en flotadores y sumideros en un baño que contiene medios densos;
Retirada de productos y eliminación de los medios densos adheridos; y
Limpieza, reconstitución y retorno al baño de medios densos limpios.
Estas etapas se suelen fusionar en un proceso continuo. El proceso realiza una o más de las siguientes
funciones: (i) producción de un producto de descarte terminado y un concentrado enriquecido para una
mayor concentración; (ii) producción de un concentrado final y un residuo rechazable; y (iii) la produc-
ción de un concentrado final y un residuo de baja calidad, más un medio para un tratamiento adicional.
La alimentación no debe contener minerales coloidales, limos primarios ni minerales finos. El pro-
ceso de separación no depende de la velocidad de caída ni del tamaño de las partículas, sino solo de
la densidad de las partículas. El proceso se aplica más ampliamente cuando la diferencia de densidad
es más pronunciado a un tamaño de partícula grueso, ya que la eficiencia de separación disminuye al
disminuir el tamaño de partícula debido a la menor velocidad de sedimentación de partículas más pe-
queñas. Es preferible que el tamaño de partícula sea mayor que aproximadamente 10 mallas, en cuyo
caso la separación puede ser efectiva incluso en una diferencia en gravedad específica de 0.1 o menos.
Los medios densos pueden ser de tres tipos: (i) solución de sales en agua; (ii) líquidos orgánicos; y (iii)
suspensión de sólidos en agua. Entre éstos el tercer tipo es el industrialmente aceptado. La sustancia
elegida para proporcionar el medio denso debe tener las siguientes cualidades principales: (i) debe tener
una dureza adecuada, ya que no debe romperse o desgastarse fácilmente en un lodo en las condiciones de
trabajo; (ii) no debe ser químicamente corrosivo, o susceptible de reaccionar con la mena mineralizada
sometida a tratamiento; (iii) debe formar una pulpa bastante estable sin tener que ser molida muy fina, o
el medio sería demasiado viscoso; (iv) debe tener una gravedad específica lo suficientemente alta como
para proporcionar la densidad de baño requerida en condiciones razonablemente no viscosas, (v) debe
prestarse para una fácil limpieza; y (vi) no debe ser resistente (una cierta cantidad del medio permanece
en las grietas y fisuras de los grumos del mineral limpio y lavado, y no debe ser de una composición que
influya negativamente en el tratamiento posterior que se debe aplicado al mineral).
Entre los medios densos, los mejores que pueden cumplir con los requisitos citados anteriormente
son galena, magnetita, escamas de molienda, ferrosilicio, pirita y arena. La sustancia más utilizada ahora
es el ferrosilicio. Con un contenido de silicio del 10 %, el material tiene una gravedad específica de 7.0,
y con un 25 % de silicio la gravedad específica es 6.3. Cuando el contenido de silicio excede el 22 %,
es débilmente magnético, y en contenidos de silicio por debajo del 15 %, el material es propenso a oxi-
darse. El ferrosilicio que contiene un 15 % de silicio no se oxida y tiene buenas cualidades magnéticas,
prestándose a la regeneración por separación magnética. Se puede usar ferrosilicio que contiene aproxi-
madamente un 15 % de silicio para preparar medios densos con gravedad específica de hasta 3.5, pero el
rango de trabajo más habitual es de 2.5 a 3.2. Cuando la separación tiene lugar entre partículas de grave-
dad específica de 2.65 y 2.9, el ferrosilicio generalmente se muele a una malla -100 y se mezcla con entre
51
Figura 17: Un boceto simplificado del separador de medios pesados para la limpieza del carbón.
el 10 % y el 20 % de magnetita. En rangos de trabajo más altos de la densidad del baño (por encima de
3.0), se utiliza ferrosilicio de malla -65. Como ejemplo de otras sustancias utilizadas para hacer medios
densos, se puede hacer referencia a galena. En estado puro puede proporcionar una densidad de baño de
aproximadamente 4,0. Por encima de este nivel, la separación del mineral disminuye debido a la resis-
tencia viscosa. La flotación espumante (que es un proceso costoso) cuando se implementa para limpiar el
medio contaminado, no está exenta de problemas. Galena es bastante suave y tiende a limarse fácilmente;
también tiene una tendencia a oxidarse. Todos estos efectos influyen negativamente en la eficiencia de
flotación. Debido a esto, la galena, que se usó antes para la fabricación de medios pesados, se enfrenta
ahora a una tendencia hacia un mayor uso de materiales magnéticos. La magnetita se utiliza cuando las
densidades de baño por debajo de 2.5 son adecuadas. Esto es bastante bajo para muchos usos, pero la
magnetita se utiliza cada vez más en la limpieza del carbón. La limpieza de los medios, junto con el re-
torno regulado de los medios limpios ajustados a la densidad de baño correcta, constituyen el parámetro
de control crítico en el proceso de separación de medios pesados. La secuencia habitual de operaciones
consiste en: (i) drenaje del medio del mineral que sale del baño; (ii) lavado de productos minerales para
eliminar el equilibrio de los medios adherentes; (iii) recolección de medios sucios y limpieza mediante
un proceso adecuado (flotación para galena, separación magnética para medios magnéticos, separación
52
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.9 Separación magnética
hidráulica para arenas); y (iv) reconstitución y retorno al circuito de medios recuperados.

La aplicación más importante de este método es en la limpieza de carbón, donde el carbón con bajo
contenido en cenizas se elimina del descarte más pesado con alto contenido de cenizas y las lutitas y
areniscas asociadas. Hay tres tipos básicos de recipientes que se usan comúnmente para llevar a cabo la
separación de medios pesados; estos son: (i) Recipiente de tipo cónico; (ii) recipiente tipo tambor; y (iii)
recipiente tipo canal. Los recipientes de cono y de tambor se han utilizado ampliamente en el tratamiento
de sólidos de alta gravedad, como los minerales de hierro y los minerales de plomo-zinc. El recipiente
tipo canal se utiliza en el tratamiento del carbón. En la Figura 2.17 se muestra un recipiente tipo cono
para el lavado de carbón, que utiliza una suspensión de arena en agua como medio pesado.
1.9. Separación magnética

Se puede recordar del primer capítulo que una de las formas de clasificar los materiales se basa en sus
características magnéticas. Sobre esta base, los materiales se pueden clasificar en dos categorías amplias:
(i) materiales paramagnéticos, y (ii) materiales diamagnéticos. Los materiales paramagnéticos exhiben
una magnetización positiva, lo que implica una mayor densidad de flujo magnético en el material que en
el campo aplicado. En contraste, los materiales diamagnéticos exhiben una imantación negativa, lo que
implica una menor densidad de flujo magnético en el material que en el campo aplicado. Se puede con-
siderar que los materiales muy paramagnéticos pertenecen a una categoría separada llamada materiales
ferromagnéticos. En un campo magnético aplicado, la magnetización de los materiales ferromagnéticos
cambia hasta alcanzar la magnetización de saturación. Si se reduce el campo aplicado, la magnetiza-
ción disminuye pero no vuelve a su valor original. Tal proceso de magnetización no reversible se llama
histéresis. La magnetización residual del material se llama remanencia magnética. El principal mineral
ferromagnético es la magnetita, pero entre otros minerales, solo la pirrotita es atraída por una barra mag-
nética. Hay una serie de otros minerales que poseen suficiente paramagnetismo para ser potencialmente
susceptibles de separación magnética. La lista de tales minerales incluye minerales magnéticos como
cromita, granate, hematita, ilmenita, siderita y wolframita, y minerales débilmente magnéticos como es-
pinelas, incluida la franklinita, y los constituyentes de las arenas de monazita. La capacidad de un imán
para elevar un mineral en particular depende no solo del valor de la intensidad de campo, sino también
del gradiente de campo (la velocidad a la que la intensidad de campo aumenta hacia la superficie del
imán). Dado que los minerales paramagnéticos tienen mayores permeabilidades magnéticas que los me-
dios circundantes (generalmente aire o agua), concentran las líneas de fuerza de un campo magnético
externo. Cuanto mayor es la susceptibilidad magnética, mayor es la densidad de campo en la partícula y
mayor es la atracción hacia arriba del gradiente de campo hacia el aumento de la intensidad de campo.
Los materiales diamagnéticos tienen menor susceptibilidad magnética que los medios circundantes y, por
lo tanto, expulsan las líneas de fuerza del campo externo. Esta expulsión es en la dirección hacia abajo
del gradiente del campo hacia la disminución de la intensidad de campo. Por lo tanto, es comprensible
por qué la propiedad magnética de mayor interés para los ingenieros de procesamiento de minerales es
la susceptibilidad magnética. Las separaciones magnéticas dependen de la susceptibilidad magnética de
una partícula en un campo magnético. La fuerza, F , que actúa sobre una partícula es proporcional al
producto de la intensidad de campo, H, y el gradiente de campo dH/dl (es decir, F ∝ HdH/dl). Para
producir una fuerza de elevación dada, hay por lo tanto un gran número de combinaciones disponibles
de campo y gradiente que producirán el mismo efecto. La producción de un alto gradiente de campo, así
como una alta intensidad de campo, por lo tanto, se convierte en una importante consideración de diseño
en los separadores magnéticos. Con el fin de atraer y mantener una partícula paramagnética, se requie-
re un alto campo magnético, así como un alto gradiente para ser producido por separadores diseñados
adecuadamente.
Además de la incorporación de un alto gradiente de campo, el diseño de un separador magnético
53
1.9 Separación magnética 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
debe tener:
Una disposición para regular la intensidad del campo magnético para tratar con varios tipos de
material, esto se logra en los separadores electromagnéticos cambiando la corriente y en los sepa-
radores de manera permanente. Imanes variando la distancia interpolar.
Una disposición para la recogida de las fracciones magnéticas y no magnéticas.
En el contexto de la segunda disposición, se puede señalar que a los magnéticos no se les permite
entrar en contacto con las piezas polares porque esto crearía el problema del desprendimiento. El diseño
permite que los elementos magnéticos sean atraídos por las piezas polares, y que hagan contacto físico
con un dispositivo de transporte que los transporta fuera de la influencia del campo y los pone en un
contenedor o cinta. Aparte de todos éstos, algunos otros elementos importantes en el diseño de un sepa-
rador magnético son: (i) control del paso del mineral a través del campo magnético; (ii) evitar/corregir
la oclusión de material no magnético entre o dentro de los flóculos magnéticos; y (iii) eliminación (o
reducción a un mínimo) de partes móviles. Al elaborar el segundo punto listado, se puede agregar que
en un dispositivo de separación magnética las partículas se comportan como imanes, lo que resulta en
una atracción mutua. Esto conduce a la floculación o aglomeración de las partículas, especialmente si las
partículas son pequeñas y poseen altos valores de susceptibilidad, y si el campo es intenso. El diseño de
la máquina de separación debe ocuparse de este aspecto, ya que estos flóculos magnéticos pueden atrapar
la ganga y pueden cerrar los huecos entre los polos magnéticos, lo que afecta negativamente a la eficien-
cia de la separación. En las máquinas de separación en seco que trabajan con material de tamaño fino,
la floculación es una preocupación considerable. Este efecto es menos grave si el mineral se alimenta al
campo magnético en una capa. Esto, sin embargo, reduce drásticamente la capacidad de la máquina. La
floculación se puede minimizar pasando el material a través de campos magnéticos consecutivos, que ge-
neralmente están alineados con una inversión de polaridad sucesiva. Esto hace que las partículas giren, y
la acción de giro libera las partículas atrapadas de la ganga. Sin embargo, este procedimiento adolece de
una desventaja importante porque el flujo tiende a filtrarse de un polo a otro, y esto reduce la intensidad
de campo efectiva.
1.9.1. Separadores magnéticos

Los separadores magnéticos se clasifican comúnmente en dos categorías amplias: seco y húmedo.
Dependiendo de la intensidad del campo magnético utilizado, cada uno se clasifica en baja intensidad
y alta intensidad. Además de estos cuatro tipos, también hay un tipo identificado por su aplicación para
la eliminación de hierro. Los materiales a granel a menudo contienen cantidades variables de materiales
de tipo ferroso no deseados (clavos, pernos, piezas de maquinaria, etc.), y es necesario eliminarlos para
brindar protección a la maquinaria de separación magnética. Uno de los dispositivos de protección más
simples y fáciles de instalar es la polea magnética.
La familia de separadores magnéticos secos, como se ha mencionado, consiste en separadores de
baja y alta intensidad.
El grupo de separadores magnéticos secos de alta intensidad puede citarse como consistentes de
separadores de rodillo, de banda cruzada y de tipo anillo inducidos.
Para ilustrar cómo funciona la separación magnética en una categoría seca, podemos considerar los
detalles de un separador magnético seco de baja intensidad. Este separador generalmente hace uso de un
tambor giratorio en el interior que son estacionarios permanentes o electroimanes. Los imanes general-
mente están orientados axialmente y están espaciados por igual con polaridad alterna, de modo que se
introduce una acción de volteo en las partículas. Esta acción de giro de las partículas magnéticas ayuda
a liberar cualquier partícula no magnética atrapada físicamente en ellas. Con dispositivos de este tipo
54
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.9 Separación magnética
es posible recuperar una fracción de mixtos. Las partículas mixtas son atraídas con menos fuerza por
la fuerza magnética que las partículas concentradas y, por lo tanto, pueden caer en corrientes de pro-
ducto entre el concentrado y las corrientes de relaves. Estos mixtos generalmente están compuestos de
partículas parcialmente liberadas y contienen componentes magnéticos y no magnéticos. Debido a que
la trituración es costosa, generalmente es económico tratar el recurso de arranque completo inicialmen-
te con un separador de tambor seco, y luego moler los mixtos antes de retirarlos magnéticamente. Los
separadores están construidos en varios modelos que difieren en la intensidad de campo y el número
de polos utilizados. Los separadores magnéticos de intensidad estándar se utilizan principalmente pa-
ra materiales ferromagnéticos (magnetita). También se utilizan para materiales paramagnéticos con alta
susceptibilidad magnética.
Al igual que la separación magnética seca, la separación magnética húmeda se practica en dos ni-
veles: baja y alta intensidad. Los separadores magnéticos húmedos de baja intensidad utilizan tambores
para la separación y comprenden básicamente tres tipos: co-corriente, contra-rotación y contra-corriente.
En el tipo de co-corriente, la alimentación de la suspensión se pasa a través de un canal en la misma
dirección que la dirección de rotación del tambor. Mientras que las partículas no magnéticas se hunden
en el canal, la fracción magnética se transporta sobre la superficie del tambor hasta un punto en el que se
extrae en un flujo de procesamiento separado. Este separador produce un concentrado de alta calidad. Sin
embargo, los relaves contienen cantidades significativas de magnetismo. En el tipo de contra-rotación, el
flujo de alimentación tiene lugar en la dirección opuesta a la dirección de rotación del tambor. En el tipo
de contracorriente, los relaves se liberan para viajar en la dirección opuesta a la rotación del tambor y se
descargan en el conducto de relaves.
1.9.2. Principios
En un separador magnético de tipo tambor seco, la fuerza magnética, Fm , que actúa sobre una partí-
cula en la superficie del tambor es dada por
3πvV B 2
Fm =
µ0 θR
donde v es la fracción de volumen de ferromagnéticos en la partícula, V es el volumen de la partícula,
B es la inducción magnética en la superficie del tambor, µ0 es la permeabilidad magnética del espacio
libre, θ es la separación angular entre los polos del imán y R es el radio del tambor .
La fuerza centrífuga, Fc , que actúa sobre la partícula está dada por
Fc = ρV ω 2 R
donde ρ es la densidad media de la partícula y ω es la velocidad angular del tambor. Existe una
velocidad angular crítica a la que Fm es igual a Fc y este valor crítico, ωc , Puede ser encuentrado al
igualar las expresiones de Fm y Fc , para ser
0,5
3πvV B 2

ωc =
µ0 ρθR
La relación anterior se puede expresar como
0,5
B v
Nc = 4,99
D ρθ
donde Nc es la velocidad de rotación crítica y D el diámetro del tambor.
55
1.9 Separación magnética 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
Dado que Fm y Fc son ambos proporcionales al volumen de partículas, el tamaño de las partículas
no figura en la relación anterior para la velocidad de rotación crítica. Esto significa que el separador mag-
nético de tipo tambor seco se puede usar en el tratamiento de una alimentación que contiene partículas
con una amplia gama de tamaños.
La expresión para Nc resalta varias características interesantes con respecto al separador magnético
seco de intensidad estándar. Un gran valor de Nc es deseable, mientras que una mayor velocidad de
rotación permite una mayor velocidad de avance al tiempo que mantiene una profundidad constante del
material en el tambor. Además, cuanto mayor sea la velocidad a la que puede girar el tambor sin despren-
derse de partículas de alto grado, mayor será la fuerza centrífuga aplicada para eliminar las partículas
finas de la ganga unidas al tambor y a las partículas magnéticas. La expresión para Nc indica que ella
se puede aumentar: (i) al aumentar B; (ii) disminuyendo θ, y (iii) disminuyendo D. Las características
del material del imán permanente utilizan B limitados. La capacidad del separador se ve afectada nega-
tivamente por la reducción de D. La forma más atractiva de aumentar Nc es disminuir θ. Reduciendo θ
aumentando el número de polos tiene la ventaja añadida incrementar del grado de agitación aplicado a las
cadenas de partículas magnéticas que tienden a formarse entre los polos adyacentes, lo que aumenta la
probabilidad de liberación de partículas de ganga atrapadas. Sin embargo, si se reduce más allá de cierto
punto, hay una reducción significativa en B. Por lo tanto, es necesario trabajar con un valor óptimo que
generalmente se determina mediante pruebas empíricas.
En el caso de un proceso de separación magnética húmeda de alta intensidad, la fuerza principal que
actúa para evitar que las partículas sean capturadas en la matriz es la fuerza de arrastre del fluido, FD ,
que viene dada por la expresión:
FD = 3πηdV
dónde η es la viscosidad del fluido, dc es el diámetro de la partícula y V es la velocidad del fluido.
La fuerza magnética, FM , calculada para el caso de una matriz formada por esferas aisladas y uni-
formemente magnetizadas, viene dada por la expresión:

1 3 −1 2
FM = πµ0 Sd r M H0 + M
3 3
donde S es la susceptibilidad magnética de la partícula, r es el radio de la esfera (tamaño de la
matriz), M es la magnetización de la esfera (magnetización de la matriz) y H0 es el campo magnético
aplicado externamente.
Se ve en las dos relaciones dadas anteriormente que FM es proporcional a d3 mientras que FD es
proporcional a d. Esto implica que las partículas pequeñas experimentan más dificultades con respecto a
la recolección en la matriz. La partícula más pequeña que puede contener la matriz se puede encontrar
igualando FD y FM y resolviendo para d. La expresión obtenida es
" #0,5
9ηV r
d=
µ0 SM H0 + 23 M

Esta expresión da pistas sobre cómo se puede aumentar la recuperación (es decir, se puede reducir
el tamaño mínimo de las partículas recuperadas). Se puede hacer disminuyendo V , disminuyendo r,
aumentando M o aumentando H0 . También es importante obtener una apreciación de las otras conse-
cuencias de cambiar estas variables. Disminuyendo V conduce a una menor capacidad y más trampas
físicas debido a que la acción de lavado es menos vigorosa. Disminución de la información sobre los si-
guientes cambios: (i) el área de superficie de recolección aumenta; (ii) los gradientes de campo máximo
y promedio aumentan en proporción inversa a r (la fuerza magnética aumenta mientras las dimensiones
de la matriz sean mayores que las de las partículas); (iii) se altera la permeabilidad magnética; (iv) la
56
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.10 Separación electrostática
permeabilidad al flujo de fluidos disminuye; y (v) la matriz se vuelve más difícil de penetrar con agua de
lavado. El aumento de H0 implica un aumento del consumo de energía eléctrica. Además, M se incre-
menta en función de H0 solo hasta que se alcanza la saturación. Por lo tanto, con una matriz dada, hay
un valor máximo al que se puede aumentar H0 ; los incrementos más allá de ésto no son económicamente
justificables ya que no causan un aumento de M .
1.10. Separación electrostática
Cada mineral conduce o toma una carga eléctrica en su superficie si se pone en contacto con una fuen-
te cargada a un potencial electrostático suficientemente alto. La disposición con que los minerales hacen
esto varía ampliamente, y es sobre estas diferencias que la técnica de separación electrostática depende.
En general, la separación electrostática se aplica como un proceso de concentración para una pequeña
cantidad de minerales. Sin embargo, el proceso ha demostrado ser altamente exitoso, dondequiera que se
aplique. A menudo se combina con la gravedad y los procesos de separación magnética. La separación
por gravedad se utiliza para eliminar la sílice y producir un concentrado a granel; luego se utiliza una
combinación de métodos de separación electrostáticos y magnéticos para separar los minerales valiosos
que contiene. La tabla 2.7 muestra para varios minerales la combinación de densidad con conductivi-
dad y propiedades magnéticas que pueden utilizarse para obtener una separación. Comenzando con una
mezcla de cualquiera de los minerales que figuran en la Tabla 2.7, se puede evaluar si se pueden separar
o no mediante métodos electrostáticos, magnéticos o de gravedad, y si se requiere el uso de un método
único o de una combinación de métodos. Por ejemplo, si los minerales aparecen en diferentes columnas
en la tabla, pueden estar separados por métodos electrostáticos y/o magnéticos solamente. Por otro lado,
si los minerales aparecen en la misma columna, pueden separarse por concentración de gravedad si sus
densidades son lo suficientemente diferentes (por lo general, una diferencia en la gravedad específica de
casi 1.0 parece ser adecuada para la separación por el método de la gravedad).
Tabla 2.7 Algunas características de los minerales utilizados en los procesos de separación.
57
1.10 Separación electrostática 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
El método de separación electrostática es la opción exclusiva en algunas situaciones específicas, por

ejemplo, en los casos de depósitos de rutilo e ilmenita. Estos depósitos generalmente contienen mine-
rales de gravedad específica similar y propiedades de superficie similares, por lo que procesos como la
flotación no son adecuados para la concentración. La principal aplicación de la separación electrostática
es el procesamiento de arenas de playa y depósitos aluviales que contienen minerales de titanio. Casi
todas las plantas de arena de playa en el mundo utilizan la separación electrostática para separar el rutilo
y la ilmenita del circonio y la monacita. En este contexto, se puede consultar el diagrama de flujo que se
proporciona más adelante (ver Figura 2.35 A). La separación electrostática también se utiliza con respec-
to a una serie de otros minerales. Algunas separaciones comerciales informadas incluyen las de casiterita
de scheelita, wolframita de cuarzo, cassiterita de columbita, feldespato de cuarzo y mica, y diamantes
de los minerales pesados asociados. La separación electrostática también se utiliza en la recuperación de
residuos industriales.
Aquí se puede agregar que la separación electrostática tiene más o menos las mismas desventajas
que la separación magnética seca, ya que ambas requieren una alimentación perfectamente seca, y ambas
tienen una capacidad relativamente pequeña para material finamente dividido. Para una operación más
eficiente, es necesario que la alimentación se procese en una capa (una partícula de profundidad), pero
esto restringe severamente el rendimiento del proceso de separación electrostática.
1.10.1. Separadores electrostáticos

En general, todos los sistemas separadores electrostáticos contienen al menos cuatro componentes:
(i) un mecanismo de descarga de carga; (ii) un campo eléctrico externo; (iii) un dispositivo de trayecto-
58
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.10 Separación electrostática
ria de partículas no eléctricas; y (iv) sistemas de recolección de alimentación y productos. Dependiendo

principalmente del mecanismo de carga involucrado, los sistemas de separadores electrostáticos se clasi-
fican en tres categorías: (i) separadores de caída libre; (ii) separadores de alta tensión; y (iii) separadores
de conducción.
La carga por electrificación por contacto es un mecanismo activo siempre que partículas diferentes
se hagan y rompan en contacto entre sí, o cuando se deslicen sobre una rampa o un electrodo. Este
mecanismo de carga se usa con mayor frecuencia para cargar selectivamente y obtener una separación
electrostática de dos especies de materiales dieléctricos, como se realizó en un separador electrostático
de caída libre.
Figura 18: Principios del separador electrostático de alta tensión.
El proceso de alta tensión conduce a la separación de una mezcla que consta de conductores eléctri-
cos buenos y malos. El proceso se usa típicamente para la separación de rutilo e ilmenita (conductores)
de circón y otros no conductores que se encuentran en las arenas de playa. Es la carga de una corona que
funciona como el mecanismo predominante de carga en un separador de alta tensión. Las características
de diseño esenciales de un separador de alta tensión se muestran en la Figura 2.18. El principio de se-
paración es simple. Una mezcla de partículas conductoras y aislantes se alimenta a través de la tolva de
alimentación, H, al rotor conectado a tierra. El rotor conectado a tierra proporciona una superficie conti-
nua que introduce las partículas al campo eléctrico. Todas las partículas reciben una carga superficial, σs ,
a medida que pasan por una intensa descarga de corona desde el electrodo E1 (el electrodo generalmente
está compuesto de tungsteno). La polaridad del electrodo utilizado determina el tipo de corona que se
produce. En el caso de que el electrodo sea positivo, los iones negativos se aceleran hacia el electrodo,
causando la descomposición de las moléculas de aire, con el resultado de que los iones positivos son
repelidos hacia afuera desde el electrodo en forma de corona brillante. En el caso de que el electrodo sea
negativo, todos los iones positivos se aceleran hacia el electrodo y los iones de oxígeno cargados negati-
vamente se repelen hacia afuera desde el electrodo en forma de una descarga de corona. Las partículas,
después de abandonar la región de la corona, pierden su carga superficial a una velocidad que es función
de su resistencia eléctrica, la medida en que permanecen en contacto con C y la magnitud de su carga
59
1.11 Flotación 1 PROCESAMIENTO DE MINERALES
superficial inicial. Los buenos conductores comparten rápidamente su carga con C y son expulsados de
C a lo largo de una trayectoria determinada por la fuerza centrífuga, la gravedad y la resistencia del aire.
Esta disposición reduce el desgaste del cepillo.
Figura 19: Principios de la separación de conductores.
Mientras que en el bombardeo de iones, utilizando un electrodo de descarga, se produce una transfe-
rencia de carga (separador de alta tensión), en la inducción conductiva no pasa corriente eléctrica entre
el electrodo y el rotor conectado a tierra (separador de conducción, Figura 2.19). Si una partícula sólida
se coloca en un rotor conectado a tierra en presencia de un campo eléctrico, la partícula desarrollará una
carga superficial por inducción conductora. Las partículas conductoras asumirán rápidamente el poten-
cial de tierra del rotor, que es opuesto al del electrodo sin descarga. Las fuerzas electrostáticas sobre estas
partículas conductoras las atraerán hacia el electrodo, lejos de la superficie conectada a tierra y el flujo
de partículas. Las partículas dieléctricas, que son incapaces de recoger la carga del rotor, permanecen
polarizadas y son atraídas hacia el rotor o pasan a través del campo sin ser influenciadas. Un divisor
colocado adecuadamente permite separar los dos flujos de proceso, uno de los dieléctricos y el otro de
los conductores.
1.11. Flotación
Una sección anterior que trataba de la separación de minerales incluía la flotación entre la catego-
ría de procesos de separación por concentración. La introducción de la flotación fue uno de los hitos
principales en la historia del procesamiento de minerales. Existen variaciones (naturales o creadas ar-
tificialmente) en las propiedades superficiales de las partículas minerales, y la técnica de flotación se
basa en el aprovechamiento de esas diferencias. La gravedad específica real de la partícula mineral juega
poca o ninguna parte en la separación. Una simple separación de dos minerales, por ejemplo, de galena
(gravedad específica 7.5) de una ganga silícea (gravedad específica 2.65) se puede tomar como un buen
ejemplo para ilustrar el proceso. La operación de flotación comprende los siguientes pasos sucesivos.
60
1 PROCESAMIENTO DE MINERALES 1.11 Flotación
Una sección anterior que trataba de la separación de minerales incluía la flotación entre la categoría de
procesos de separación por concentración. La introducción de la flotación fue uno de los hitos principales
en la historia del procesamiento de minerales. Existen variaciones (naturales o creadas artificialmente)
en las propiedades superficiales de las partículas minerales, y la técnica de flota se basa en la utilización
de estas diferencias. La gravedad específica real de la partícula mineral juega poca o ninguna parte en la
separación.
Figura 20: Un esquema simplificado de una celda de flotación, mostrando sus características básicas.
Una simple separación de dos minerales, por ejemplo, de galena (gravedad específica 7.5) de una
ganga silícea (gravedad específica 2.65) se puede tomar como un buen ejemplo para ilustrar el proceso.
La operación de flotación comprende los siguientes pasos sucesivos.
1. El material de mineral en bruto se muele en agua, generalmente en una malla de -48 ó -65.
2. La densidad de la pulpa se ajusta a una consistencia de 15 a 35 % de sólidos y la alimentación

resultante se alimenta a la celda de flotación.
3. Se efectúa la adición a la pulpa de varios reactivos que tienen varias funciones.
4. La aireación, ya sea por agitación o por inyección de aire, que impregna la pulpa a fondo con
burbujas, que son esencialmente agujeros llenos de gas de dimensiones macroscópicas en la pulpa,
se lleva a cabo.
5. Ocurre la unión de minerales a las burbujas, que es el corazón del proceso de flotación. Una vez
que esto ocurre, la gravedad completa la separación fácilmente. En el presente ejemplo, la galena
se adhiere a las burbujas y, por lo tanto, su densidad efectiva se reduce drásticamente. Esto hace
que la galena flote a pesar de que es, en realidad, mucho más pesada que la ganga silícea.
6. Las burbujas se recogen como una espuma en la superficie.
61
7. La espuma que contiene galena se retira de la parte superior y el relave empobrecido se retira
de la parte inferior de la celda. Un dispositivo en el que se llevan a cabo todos estos procesos se
denomina celda de flotación (Figura 2.20).
Figura 21: (A) Separación de partículas hidrófobas de hidrófilas en la flotación. Burbujas con algunos
de ellos unidos con partículas minerales hidrófobas que se muestran en el modo ascendente. Partículas
minerales hidrófilas con presencia minoritaria de partículas minerales hidrófobas (las que perdieron la
posibilidad de contacto con burbujas) y burbujas unidas a partículas minerales hidrófobas (las que se
accionaron mecánicamente junto con partículas hidrófilas) se muestran en el modo descendente. (B) Flo-
tación por espuma: las burbujas de aire transportan las partículas no humedecidas hacia arriba, mientras
que las partículas minerales húmedas se ahogan.
El proceso de separación de galena de la ganga silícea, donde la fracción flotante representa el con-
centrado mientras la ganga reside en la pulpa, se denomina flotación directa (Figura 2.21 B). El proceso
donde ocurre lo contrario se llama flotación inversa. Es necesario que la fase de espuma se mantenga
adecuadamente. Con una espuma muy superficial, existe el riesgo de perder una parte del concentrado en
62
la pulpa. Por razones económicas, la separación por flotación se lleva a cabo en una pulpa tan densa como
sea posible, en consonancia con la buena selectividad y las condiciones de operación pertinentes. Cuanto
más densa es la pulpa, menor es el volumen requerido en una planta comercial y cuanto menos reactivo
se requiere, ya que la efectividad de la mayoría de los reactivos utilizados en la flotación depende de sus
concentraciones en solución. La mayoría de las planta de flotación comerciales están en pulpas de 25 a
40 % de sólidos en peso. También pueden ser tan bajos como 8 % y tan altos como 55 %, dependiendo
de la situación.
Sobre la base de la función que realiza, el proceso de flotación se puede dividir en dos categorías:
(i) a granel; y (ii) selectiva. El proceso se denomina flotación masiva o colectiva (bulk) cuando realiza
la separación de varios componentes valiosos de los minerales de la ganga. En la flotación selectiva, un
componente valioso se separa de varios otros. Esta selectividad se podría lograr utilizando colectores
selectivos con respecto a un mineral particular o mediante flotación diferencial en la que dos o más
concentrados de minerales se recuperan consecutivamente de la misma alimentación mediante el uso de
modificadores.
1.11.1. Principios
Se considera relevante comenzar esta presentación sobre los principios de flotación al dibujar una
referencia a la Figura 2.22 que presenta de manera bastante completa un resumen de la clasificación
general de los métodos de separación de procesamiento de minerales. La atención actual se centra en la
clasificación de los métodos de separación físico-química que se pueden subdividir en métodos coloida-
les y de flotación. Los dos métodos se basan en las diferencias en las propiedades superficiales de los
minerales separados. En los métodos coloidales, la separación se puede lograr mediante agregación se-
lectiva (coagulación, floculación, aglomeración) de una de las especies minerales en agregados mientras
se dejan los otros minerales en un estado disperso. Luego, los agregados se pueden separar del material
dispersado mediante tamizado por sedimentación u otras técnicas apropiadas.
En la flotación ya está claro que hay tres fases: aire, mineral y agua. Los tres se muestran en la Figura
2.23 (A) para encontrarse en un límite común. En esta condición habrá un equilibrio de fuerzas de tensión
interfacial. Estos pueden resolverse de manera que, para el equilibrio en el punto de intersección:
γAM = γM A cos θW A + γW M cos θW M
donde γAM , γW A y γW M son, respectivamente, las tensiones interfaciales entre aire y mineral, agua
y aire, y las fases de agua y mineral y θW A y θW M son los ángulos que se muestran en la Figura 2.23
(A). Un caso especial de este límite común entre las tres fases es el contacto entre el agua, el mineral
y el aire (Figura 2.23 B). En la figura, la fase mineral, se ha mostrado como una superficie plana de un
sólido. En la situación actual, θW M es cero y θW A se denomina ángulo de contacto. Es la convención de
que θ se mide en la fase de agua. La ecuación anterior toma la forma como se muestra a continuación:
γAM = γW A cos θ + γW M
La relación dada arriba es la ecuación familiar de Young. Si θ > 90o , el cos θ es negativo y γW M >
γAM . Esto implica que la atracción de agua por mineral no es tan fuerte como la atracción de aire por
mineral, y el agua no humedece el mineral. Si θ < 90o , cos θ es positivo y γAM > γW M . El agua
tiene una atracción relativamente fuerte por el mineral y el agua moja el mineral (Figura 2.23 B). Debido
a la dificultad de medir los valores reales de γAM y γW M , es el θ que proporciona el único medio de
examinar su fuerza relativa. Cuando θ = 0o , el agua se esparcirá completamente sobre la superficie del
mineral y cuándo theta = 180o no habrá atracción entre el agua y el mineral.
63
Figura 22: Clasificación de los métodos de procesamiento de separación de minerales.
La fuerza necesaria para romper la interface mineral-aire se denomina trabajo de adhesión, WA , y es

igual al trabajo necesario para separar la interface mineral-aire y producir en su lugar interfaces aire-agua
y mineral-agua. Esto, en otras palabras, puede representarse con tensiones interfaciales en su lugar como:
WA = γW A + γAM − γW M
En el caso del límite aire-mineral-agua, la ecuación de Young se puede sustituir en la ecuación
anterior y se obtiene la siguiente relación:
WA = γW A (1 + cosθ)
cuando θ = 0o
WA = 2γW A
y se llama el trabajo de cohesión del agua. Se puede notar que si θ < 90o , WA > γW A y el agua
humedece el mineral y si θ > 90o , WA < γW A y el agua no humedece el mineral según la definición
dada de humedecimiento en términos del ángulo de contacto. Con no humectación completa, θ = 180o
y WA = 0.
En resumen, se puede mencionar de una manera general que como θ aumenta de 0 a 180o , el com-
portamiento de las partículas minerales se altera desde una extremidad al mostrar una afinidad completa
64
por el agua hacia la otra extremidad al mostrar una repulsión completa al agua. Los minerales que tienen
afinidad por el agua se denominan hidrofílicos y los que no tienen tal comportamiento se denominan
hidrofóbicos. Entre los dos extremos del ángulo de contacto se encuentran los valores intermedios que
gobiernan el grado de hidrofobicidad o la hidrofilicidad de un mineral en cualquier caso dado. El esce-
nario que implica trabajo de adhesión y de cohesión en un sistema de agua, aire y minerales se muestra
en la Figura 2.23 (C).
Figura 23: (A) Tensiones interfaciales en la unión entre las fases mineral, agua y aire. γW A representa la
tensión interfacial entre las fases, agua y aire, y se dibuja a lo largo de la tangente al límite de fase WA en
la unión. De forma similar se dibujan γW M y γAM . (B) Contacto entre aire, agua y mineral donde la fase
mineral tiene una superficie plana. . Es el ángulo de contacto y el agua moja el mineral. (C) Ilustración
del efecto del trabajo de cohesión del agua y trabajo de adhesión al mineral sobre la humectabilidad del
mineral.
65
Del texto relacionado con los principios de flotación dados anteriormente, es fácil comprender la
selectividad en la flotación. Para que se produzca la flotación selectiva, debe haber una diferencia apre-
ciable en el grado de humectación y no humectación de los componentes sólidos en la mezcla. Sobre
esta base, la flotación puede describirse como una de las técnicas más poderosas para separar partícu-
las de constituyentes hidrófobos (en una mezcla de fases sólidas) de los constituyentes hidrófilos. De la
relación para γAM dada anteriormente, se puede ver fácilmente que si, por ejemplo, es mayor que 90o
(ángulo obtuso), cos θ es negativo y γM W > γAM ; en esta situación, el sistema puede reducir su energía
al disminuir la tensión interfacial entre A y M en lugar de entre M y W. Esta es una consideración para
tener un fuerte incentivo para que el agua no moje el mineral. En otro caso, donde θ es menor que 90o
(ángulo agudo), cos θ es positivo y γM W < γAM ; en esta situación, el sistema puede reducir su energía
al aumentar la tensión interfacial M y W en lugar de entre A y M. Por lo tanto, a diferencia del caso
anterior, existe una fuerte tendencia a que el agua moje la partícula mineral. El valor de θ para que un
mineral relativo al de otro debe ser más alto si el primer mineral debe flotar en lugar de entre A y M. Por
lo tanto, a diferencia del caso anterior, hay una fuerte tendencia a que el agua moje la partícula mineral.
El valor de θ para un mineral en relación con el de otro debe ser más alto si el primer mineral debe flotar
en preferencia del segundo.
Como todos los procesos, el proceso de flotación conduce fácilmente al análisis termodinámico. El
proceso de unión que implica la unión de una partícula a una burbuja ocurre solo cuando el cambio de
energía libre asociado con el proceso es negativo. Una forma útil relacionada con el cambio de energía
libre (∆G) con la tensión interfacial entre el agua y el aire (γW A ) y el ángulo de contacto viene dada por
lo siguiente:
∆G = γW A (cos θ − 1)
La ecuación anterior se denomina criterio termodinámico de flotación. Su única interpretación es-
tricta es que cuanto más negativo es el valor de ∆g, mayor es la probabilidad de que el mineral no se
humedezca (∆G = 0 para θ = 0o , y ∆G < 0 para θ > 0o ).
La termodinámica química se puede usar para predecir la posibilidad de que ocurra una reacción
cuando se impone con un conjunto dado de condiciones de temperatura y presión. También puede pro-
nosticar la dirección en la que se cambiará el equilibrio de la reacción cuando se varíen estos parámetros.
La termodinámica de flotación puede pronosticar la probabilidad o no de que una partícula mineral y
una burbuja de aire se unan entre sí en el momento de su colisión. Claramente, no todas las partículas
que chocan con las burbujas se adhieren; de lo contrario, no sería posible la separación por flotación.
Solo aquellas partículas que son suficientemente hidrófobas se unen a las burbujas de aire formando un
contacto trifásico con un ángulo de contacto finito. Si bien la termodinámica de flotación puede predecir
la probabilidad de la unión de partículas a burbujas, plantea la pregunta: ¿no puede predecir la velocidad
del proceso de flotación? La respuesta a esta pregunta es simplemente, no. Esto es fácil de comprender
por el hecho de que la barrera de energía de activación que se opone a una unión partícula a burbuja
no depende del cambio de energía libre que acompaña a la unión. Sin embargo, una visión profunda
del mecanismo de flotación y una capacidad para predecir la tasa de flotación de varios minerales en
las condiciones que prevalecen en los sistemas reales facilitaría el escalado y el diseño de las plantas de
flotación industrial. De los diferentes enfoques a este problema, el enfoque cinético ofrece un método
fácil y confiable para lograr este objetivo.
El estudio de la cinética de flotación se relaciona con varios procesos de transferencia de masa y estos
se enumeran en la Tabla 2.8. El término, arrastre que figura en las declaraciones del proceso de trans-
ferencia en masa realizado en la Tabla 2.8 puede ser elaborado. Es el proceso por el cual las partículas
entran en la base de una espuma de flotación y se transfieren hacia arriba y hacia afuera de la celda de
flotación suspendida en el agua entre las burbujas. El arrastre debe distinguirse de la flotación verdadera,
por el cual las partículas salen de la celda unidas a las superficies de burbujas. La verdadera flotación es
66
químicamente selectiva, mientras que el proceso de arrastre recupera tanto la ganga como los minerales
valiosos por igual. El arrastre daña la calidad del producto ya que la recuperación del mineral de ganga
más abundante reduce la calidad del concentrado. Esto es especialmente cierto en el procesamiento de
minerales finos. Gran parte de la investigación sobre la flotación se ha centrado en reducir el arrastre
para mejorar la calidad del producto, y esta ha sido una de las razones principales detrás del desarrollo
de sistemas de flotación de columna.
Tabla 2.8 Procesos de transferencia de masa.
1. Transferencia selectiva de materia de la pulpa a la espuma mediante la unión de partículas y bur-

bujas.
2. Transferencia no selectiva de la materia de la pulpa a la espuma por arrastre mecánico e hidráulico.
3. Reversión (tanto selectiva como no selectiva) de la materia desde la espuma hasta la pulpa a través
de la subducción de la espuma, la coalescencia de burbujas y el drenaje de líquidos.
4. Transferencia de materia inducida mecánica o hidráulicamente de la espuma al producto concen-

trado.
La tasa de eliminación de partículas o la tasa de flotación de la pulpa se rige esencialmente por:

(i) colisión entre partículas y burbujas; (ii) adhesión de partículas a burbujas; y (iii) desprendimiento
de partículas de burbujas. Teniendo en cuenta estos factores, se puede llegar a la siguiente relación:
P = Pc · Pa · (1 − Pd )
donde P es la probabilidad de colección (también puede denominarse recuperación, R), Pc es la
probabilidad de colisión entre una partícula y una burbuja, Pa es la probabilidad de adhesión o pegado
después de la colisión, y Pd es la probabilidad de desprendimiento.
1.11.2. Química de la flotación
67

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1 PROCESAMIENTO DE MINERALES

Figura 1: Secuencia en el flujograma del procesamiento de minerales.

1.2.1. Forma de partícula

Figura 2: Clasificación de los métodos de determinación de la forma de las partículas.

1.2.2. Tamaño de partícula

Figura 3: Clasificación de los métodos de análisis del tamaño de partícula.

Figura 4: (A) Distribución normal o gaussiana; (B) distribución bimodal.

donde P es la presión absoluta de gas, P0 es la presión de vapor de saturación del adsorbato a la

1. Liberación de uno o más minerales económicamente importantes de los componentes de la ganga

3. Reducción de la materia prima al tamaño deseado para su posterior procesamiento o manipulación.

4. Satisfacción de los requisitos del mercado en cuanto a especificaciones de tamaño de partícula.

1.3.1. Fractura de materiales

donde σ es la tensión de tracción actuando normal a la grieta y E es el módulo de Young. Ahora,

KIC = Y σ(πLC )0,5

1.3.2. Requisitos de energía y potencia

La administración es mecánicamente un proceso muy inútil. Se ha visto que la mayor parte de la

donde dp , d0 = es el 80 % de tamaño de paso de la alimentación y el producto, respectivamente; W

1.3.4. Selección de la máquina

producto finamente molido.

1.3.5. Tipos de maquinas

Figura 7: Clasificación de trituradoras.

Con el fin de evitar el sobredimensionamiento en el producto y, al mismo tiempo, minimizar la

Figura 8: Diagrama de flujo de un circuito cerrado de reducción de tamaño.

1.3.6. Aspectos operacionales

1.4. Separación del mineral

1. Purificación de un producto crudo eliminando de él cualquier impureza contaminante.

Figura 9: Proceso de separación en dos productos.

1.5. Principios de dinámica de fluidos

1.5.1. Fenómenos de sedimentación de partículas

donde k1 y k2 son constantes, y (ρs − ρf ) se conoce como la densidad efectiva de la partícula de

Tabla 2.6 Velocidades terminales basadas en las leyes de Stokes y Newton.

1.5.2. sedimentación libre y sedimentación obstaculizada

d21 (ρ1 − ρ3 ) = d22 (ρ2 − ρ3 )

1.5.3. Separación de partículas

Figura 11: Partículas de igual sedimentación.

El significado, en un proceso de separación, de la relación de sedimentación igual de diámetros se

1.6.1. Maquinaria clasificadora

Un problema común tanto en la práctica química como en la metalúrgica es la separación de partí-

1.7.1. Pasaje de partículas

1.7.2. Cribados ideales y reales

1.7.3. Balances de materiales

1.7.4. Eficacia y capacidad del cedazo

(mF − mM )(mD − mF )mD (1 − mB)

1.7.5. Tipos de cedazos

1.8. Concentración por gravedad

proceso deriva su nombre. Este proceso de concentración de minerales ha ocurrido ampliamente en la

1.8.1. Máquinas de separación por gravedad

Figura 14: Características esenciales de la aplicación de jigs.

Esta expresión muestra que, a diferencia de la velocidad terminal de la partícula, su aceleración

Introducción de una alimentación adecuada;

Separación en flotadores y sumideros en un baño que contiene medios densos;

Retirada de productos y eliminación de los medios densos adheridos; y

Limpieza, reconstitución y retorno al baño de medios densos limpios.

hidráulica para arenas); y (iv) reconstitución y retorno al circuito de medios recuperados.

1.9. Separación magnética

Una disposición para la recogida de las fracciones magnéticas y no magnéticas.

1.9.1. Separadores magnéticos

1.10. Separación electrostática

El método de separación electrostática es la opción exclusiva en algunas situaciones específicas, por

1.10.1. Separadores electrostáticos

ria de partículas no eléctricas; y (iv) sistemas de recolección de alimentación y productos. Dependiendo

Figura 18: Principios del separador electrostático de alta tensión.

Figura 19: Principios de la separación de conductores.

2. La densidad de la pulpa se ajusta a una consistencia de 15 a 35 % de sólidos y la alimentación