REPUPLICA BOLIVARIANA DE VENFZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO SANTIAGO MARINO

ETAL RFP
LVOS

Realizado por:

ROdriguez, Gabriel David

C.I: 23.859.123

MARACAIBO, 19 DE JULIO DE 2018

DEFINICION DE METALURGIA DE POLVOS.

La metalurgia de polvos o Pulvimetalurgia es un proceso de

conformacion metalica como la forja o el moldeo, el cual, presenta un control
dimension al muy exacto. Es un proceso de produccion por medio del cual
panes o productos se fabrican comprimiendo polvo metalico o algun material
ceramico dentro de un molde dado; una vez comprimido el polvo, se somete a
un proceso de calentamiento (sinterizado) Io que proporciona a la pieza
propiedades de resistencia y dureza, debido a su mayor homogeneidad y
control de tamaño de los granos; factores esenciales para lograr la formacion
de enlaces fuertes entre las particulas

Es el proceso de conformado dnico para la fabricacién de piezas a partir

de materiales puntos de fusion elevados. Se añade por ejemplo, aquellos
materiales refractarios los cuales poseen puntos de fusién elevados que
los hacen dificiles de trabajar con el equipo que podria considerarse como
ordinario para el manejo de la mayoria de los metales; por otra parte, ciertos
materiales tienden a reaccionar fuertemente con el medio ambiente al
fundirse, motivo por el cual no es fâcil procesarlos por este medio.

Debido al manejo y la compactacion de los polvos involucra cierta

complejidad, existen unas limitantes y desventajas del proceso, entre las
que podemos mencionar:

1. Equipo, herramental y materia prima (polvo metalico) costoso

2. El manejo y almacenamiento de los polvos requiere de especial cuidado,

a fin de evitar la degradacion del material con respecto al tiempo y en algunos
casos riesgo de incendio en el metal en polvo.
 3. Limitaciones en la forma de las piezas, ya que se debe de considerar que
los polvos dificilmente fuyen en sentido horizontal (lateralmente) dentro de los
moldes o dados cuando se efectua la compresién de ellos.

4. La variacion en la densidad del material a través de la pieza,

especialmente si se tiene una geometria compleja.

CARACTERISTICAS IMPORTANTES DE LA METALURGIA DE POLVOS.

La manufactura del polvo es muy importante y se debe trabajar

bajo ciertas especificaciones, las cuales determinan las caracteristicas
dltimas y las propiedades fisicas y mecânicas de las partes compactadas.

Forma.

Esta caracteristica es importante respecto al empaquetamiento y 1Iujo de los

polvos. Las particulas de forma esférica tienen excelentes cualidades
desinteresado y dan como resultado caracteristicas fisicas uniformes del
producto final; sin embargo, se ha encontrado que las particulas de Korma
irregular son superiores para el moldeo practico.

Distribucion por tamaño de la partfcula.

El tamaño de las particulas tiene que ver con su forma, pudiendo considerarse
una o mas dimensiones. Por ejemplo, si la parlicula tiene forma esférica se
requiere una sola dimension, son embargo, para otras formas se puede
requerir dos o mas dimensiones. Una Korma simple que se emplea en la
medicion de la Korma de la particula es su relacion entre la dimension
Maxima y la minima. Para una particula esférica es de 1.0 pero para un
grano acicular puede ser 2 a 4.El método mas comdn para obtener el
tamaño de la particula es por medio de cribas de diferente tamaño de malla,
empleandose el término

Numero de malla para indicar el numero de aberturas que posee la malla por
pulgada lineal, Asi, un numero alto de malla indica un tamaño menor de
particula. En general, se prefiere un polvo mas fino sobre un polvo mas
grueso ya que los metales mas linos tengan menores tamaños de poros y
mayores areas de contacto, Io cual Ileva generalmente a mejores propiedades
fisicas después de sinterizar.

Compresibilidad.

La compactacion de los polvos es una etapa de gran importancia, dado que

es aqui donde se conforma la pieza a su forma y dimensiones finales. La
forma, tamaña y condicion de las particulas son caracteristicas que deben de
cuidarse ya que pueden in1Iuir deslavorablemente en el proceso de
compactacion de la pieza. Las particulas de polvo que hayan sido endurecidas
por deformacion en la etapa de mezclado suelen presentar mayor dificultad
para compactarse, de la misma manera si todas las particulas tienen igual
tamaño y forma sera muy dificil compactarlas y alcanzar una gran densidad
debido a que habra mayor numero de huecos. En este sentido, es mucho
mejor poder mezclar particulas de formas y tamaños diferentes ya que de esta
manera se pueden Ilenar mejor los huecos entre particulas de polvo y lograr
una mejor compactacion.

Fluidez.

El polvo debe de Muir dentro de la matriz o molde con lacilidad a fin de

garantizar el Ilenado completo. La garantia de una buena pieza se basa en
que el polvo fuya en forma adecuada y Ilene totalmente el molde. En algunos
casos es necesario y conveniente mezclar el polvo metalico comun polimero o
un aglutinante a base de cera (moldeo por inyeccion), el cual permite que el
polvo
metalico fluya facilmente asegurando el Ilenado total de la cavidad del molde.
A continuation el compacto se calienta en un horn o abaja temperatura a fin
de quemar el polimero o bien el aglutinante se puede eliminar por medio de un
solvente.

Propiedades quimicas.

El factor de pureza es de gran importancia debido a que el polvo puede

contaminarse y/o reaccionar con el medio ambiente, oxidandose, Io que en
muchos casos impedira que se Ileve a cabo una buena union por dilusion
entre particulas en la etapa de sinterizado, Io que a su vez trae como
consecuencia una pieza de maña calidad que no cumplira con los
requerimientos mecanicos para la que fue fabricada.

Compresibilidad.

La compactacion de los polvos es una etapa de gran imporlancia, dado que es

aqui donde se conforma la pieza a su forma y dimensiones finales. La forma,
tamaño y condicion de las particulas son caracteristicas importantes que
deben de cuidarse ya que pueden influir desfavorablemente en el proceso de
compactacion de la pieza. Las particulas de polvo que hayan sido endurecidas
por deformacion en la etapa de mezclado suelen presentar mayor dificultad
para compactarse, de la misma manera si todas las particulas tienen igual
tamaño y forma sera muy dificil compactarlas y alcanzar una gran densidad
debido a que habra mayor numero de huecos. En este sentido, es mucho
mejor poder mezclar particulas de diferentes formas y tamaños ya que de esta
manera se pueden Ilenar mejor los huecos entre particulas de polvo y lograr
una mejor compactacion.
Densidad aparente.

El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para Ilenar

completamente una cavidad de molde dada es la densidad aparente.
Aumentar la gravedad especifca o densidad del material incrementa la
densidad aparente. Una Korma electiva de aumentar la densidad aparente es
Ilenar los espacios entre las particulas con tamaños mas pequeños, Io cual
origina un arreglo de Ilenado, conocido como empaquetamiento intersticial; sin
embargo, aun las particulas mas pequeñas no pueden Ilenar completamente
los poros. Aun es posible que la adicion de particulas mas pequeñas
disminuya la densidad aparente (efecto contrario al deseado) por la formacion
de cavidades arqueadas. Es una propiedad de gran importancia para las
operaciones de moldeado y sinterizado. Los polvos con baja densidad
aparente requieren un mayor ciclo de compresion y cavidades mas profundas
para producir un aglomerado de densidad y tamaño dados. La tendencia del
comprimido a encogerse durante el sinterizado parece disminuir al aumentar
la densidad aparente.

Facilidad de Sintonizacion.

Es la caracteristica de la cual, los polvos ya compactados, al calentarse a una

temperatura cercana a la de lusién, las particulas individuales pueden
unirse, incrementar la fuerza y resistencia de las piezas, creando asi, fuertes
enlaces entre particulas.

PRODUCCION DE LOS POLVOS METALICOS

En general, los productores de polvos metalicos no son las mismas

compañias que hacen las partes de PM. Los productores son los proveedores y
las plantas que manufacturan los componentes a partir de los polvos
metâlicos son los consumidores. Por tanto es apropiado separar la
revision de la produccion de los polvos y los procesos que se usan para
hacer productos a partir de la PM. Las caracteristicas de dichos polvos
determinan las propiedades finales del componente y repercuten en las
etapas de sintonizacién y compactacién.

Practicamente, cualquier metal puede reducirse a la forma de polvo.

Hay tres métodos principales para producir comercialmente polvos metalicos,
cada uno de los cuales implica consumo de energ ia para incrementar el area
superficial del metal. Los métodos son:

1. Atomizaciân
2. Ouimicos
3. Electroliticos
Ocasionalmente se usan métodos mecanicos para reducir el tamaño de los
polvos.

1. Atomizacion
La atomizacion implica la conversion de un metal fundido en una nube
de pequeñas gotas que se solidifican formando polvos. Es el método mas
versatil y popular para producir polvos metalicos en la actualidad, y aplicable a
casi todos los metales, aleaciones o metales puros. El tamaño de las
particulas que se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el
tamaño de la boquilla y las caracteristicas de los chorros. Hay much as
maneras de crear el rocio de metal fundido. Dos de ellas se basan en la
atomizacion con gas, en los cuales se utiliza una corriente de gas a alta
velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal liquido. También puede
utilizarse una corriente de agua a alta velocidad en lugar de aire. Este se
conoce como atomizado por agua y es el mas comun de los métodos de
atomizado, particularmente apropiado para metales que funden después de
1600°C. El enfriamiento es mas rapido y la forma del polvo resultante es mas
irregular que esférica. La desventaja de usar agua es la oxidacion en la
supeñcie de las particulas. Una reciente innovacion utiliza aceite sintético en
lugar de agua para reducir la oxidacion. En ambos
procesos de atomizado con aire o agua, el tamaño de las particulas se
controla en gran parte por la velocidad de la corriente de Guido; el tamaño de
particula esta en relacion inversa con la velocidad.

Varios métodos se basan en el atomizado centrifugo. Una version es el

método de disco rotatorio, donde se vacia una corriente de metal Iiquido en
un disco que gira rapidamente y que rocia el metal en todas
direcciones

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pulverizandolo.

2. Dufmicos

Entre otros métodos de produccién de polvos se incluyen varios

procesos de reduccién quimica, métodos de precipitacién y electrélisis.

La reduccion quimica comprende una serie de reacciones quimicas que

reducen los compuestos metalicos a polvos metalicos elementales. Un
proceso comun consiste en la liberacion de los metales de sus oxidos,
mediante el uso de agentes reductores como el hidrogeno o monoxido de
carbono. El agente
reductor se produce para combinarlo con el oxigeno del compuesto y liberar el
elemento metalico. Por este método se producen polvos de hierro, de
tungsteno y de cobre. Otro proceso quimico para polvos de hierro implica la
descomposicion del pentacarbonilo de hierro para producir particulas esléricas
de alta pureza. Otros procesos quimicos incluyen la precipitacion de
elementos disueltos en agua. Los polvos de cobre, niquel y cobalto se pueden
producir por este método.

3. Electrolftico
Este proceso permite el control de varias caracteristicas deseadas por
en los polvos. El control se consigue por regulacion de la densidad de
corriente, la temperatura, la composicion y circulacion de baño y el tamaño y
la disposicion de los electrodos.

En la electrélisis se prepara una celda electrolitica en la cual la fuente

del metal a pulverizar es el ânodo. Se parte de una disolucién diluida de
suI1ato de cobre y se emplea como catodo una plancha de cobre, aluminio o
plomo. El ânodo se disuelve lentamente por la accién del voltaje aplicado, se
mueve a través del electrolito y se deposita en el catodo.

El deposito se retira, se lava y se seca, obteniéndose un polvo metâlico

de alta pureza. Esta técnica se usa para obtener polvos de berilio, cobre,
hierro, plata, tantalio y titanio.

MEZCLADO DE POLVOS METALURGICOS

Después de la produccion de polvos metalicos, la secuencia

convencional de la metalurgia de polvos consiste en tres pasos: 1)
combinacion y mezclado de los polvos, 2) compactacion, en la cual se
prensan los polvos para obtener la forma deseada; y 3) sinterizado, que
implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusion para
provocar la union de las
particulas en estado solido y el fortalecimiento de la parte. Estos tres pasos se
denominan operaciones primarias de la metalurgia de polvos.

En ocasiones también se ejecutan operaciones secundarias

desiinadas a mejorar la precisién dimensional, incrementar la densidad y otros
propositos.

(*)

tb)

(1) (2) i 3›
Secuencia convenâonal de producciân en Metalurgia de Polvos: (1) Mezclado, (2) Compactado y (3)
fiinterizado; en (a) se maestro la condiciân de las particular, mientras que en (b) se muestran las
operaciones y la parte durante la secuencia

A continuacion se hace una revision de los puntos mencionados.

1. Mezclado y Combinacion
Para lograr buenos resultados en la compactacion y en el sinterizado,
los polvos metalicos necesitan homogeneizarse perlectamente antes del
proceso. Para ello, se deben mezclar y combinar los polvos. El mezclado se
refiere a la mezcla de polvos de la misma composicion quimica, pero
posiblemente con diferentes tamaños de particulas, mientras que la
combinacion se refiere a la mezcla de polvos con diferente composicion
quimica.

El mezclado tiene por objetivo:

4. Obtener uniformidad, ya que los polvos fabricados por los distintos

procesos tienen diferentes tamaños y formas. La mezcla ideal es
aquella
 en la que todas las particulas de cada material se distribuyen
uniformemente.
5. Poder introducir polvos de disfintos materiales, incluso metales,
para impartir propiedades y caracteristicas fisicas y mecanicas
especiales al producto. Existen dos categorias bien delinidas, tales como
aglutinantes y desfloculantes. Los aglutinantes tienen como funcion
lograr una resistencia adecuada en las partes prensadas, pero no
sinterizadas. Los desfoculantes inhiben la aglomeracion de los polvos
para mejorar sus caracteristicas de fujo durante la alimentacion.

6. Poder mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus

caracteristicas de fujo. Se obtiene una menor friccion entre las
particulas metalicas, mejor 1Iujo de los metales en polvo hacia los
moldes, y una mayor vida de las matrices. Los lubricantes que se usan
con frecuencia son acido estearico o estearato de zinc, en la proporcion
de 0,25 a 5% en peso. También para reducir la friccion se agrega
también Aluminio, aunque en pequeñas cantidades.

El mezclado y la combinacién se realizan por medios mecanicos,

utilizando tambores rotatorios, o lijos, pero con paletas mezcladoras. El
mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas,
para evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a mezclado
excesivo,

Tornillo Pal eta

Id)

Varios dispositivos de mezclado y combinaciân: (a) Tomb or rotatorio, (b) Doble cono rotatorio, (c) Mezc!odor
de tornillo y (d) Mezclador de p aletas.
que puede modificar la forma de las particulas y endurecerlas por trabajo,
dilicultando asi la siguiente operacion de compactacion. Los polvos se pueden
mezclar en aire, en atmosferas inertes (para evitar la oxidacién) o en I iquidos
(lubricantes).

Un parralo aparte merece el cuidado que se tiene que tener con estos
polvos, ya que por su gran relacion de superlicie a volumen, Ilegan a ser
explosivos, especialmente el Aluminio, el Magnesio, el Titanio, el Circonio y el
Torio. Se debe tener mucho cuidado durante el mezclado, el almacenamiento
y el manejo..

CALENTAMIENTO (SINTERIZADO)DE LA FORMA A TEMPERATURA

DESEADA.

Los productos de polvos metalicos se pueden someter a tratamiento térmico

por los métodos convencionales para mejorar la dureza, tenacidad y otras
propiedades metalurgicas deseables, el periodo de calentamiento debe ser
mas largo que para piezas similares de material macizo, pero el enfriamiento
ser mas rapido, debe evitarse la oxidacion por medio de atmosleras
protectoras. La oxidacion puede disminuir la resistencia y producir puntos
débiles e impurezas en el objeto. Los problemas con la oxidacion son mas
serios con los metales en polvo que con los macizos

SINTERIZADO

Después de prensado, el compactado verde carece de fuerza y

resistencia, se desmorona facilmente al menor esfuerzo. El sinterizado, o la
sintonizacion, es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un homo
con atmoslera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusion,
pero Io suficientemente alta (0,7 a 0,9 del punto de fusion) como para permitir
la adhesion (fusion) de las parliculas individuales, incrementando asi su
resistencia y su fuerza. Se cree que la fuerza basica que mueve al sinterizado
es la reduccion de la energ ia supeñcial. El compactado verde consiste en
muchas particulas distintas que tienen su propia superlicie, por tanto la
superficie total contenida en el compactado es muy alta. Bajo la influencia del
calor, el area se reduce por la lormacion y crecimiento de las uniones entre
las particulas, implicando una reduccion de la energia supeñcial. Mientras
mas fino sea el polvo inicial, mas alta sera la superficie del area total y mas
grande la fuerza que mueve al proceso.

Durante el sinterizado de polvos metâlicos ocurren cambios a escala

microscopica.

Las variables principales del sinterizado son la temperatura, el tiempo y

la atmosfera del homo. Los tiempos de sinterizado van de un minimo de 10
min., para aleaciones de hierro y cobre, hasta de 8 horas para tungsteno y
Tantalo. Los homos de sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la
produccion, tienen 3 camaras:

1°) Una camara de quemado para volatilizar los lubricantes del

comprimido crudo, para mejorar la resistencia de adhesién y
evitar la rotura.
2o)Tiene una camara de alta temperatura para el sinterizado.
3°) Una camara de enfriamiento.
En la prâctica moderna del sinterizado se controla la atmosfera del
horno. Los propositos de la atmosfera controlada son:

1o) Proteger de la oxidacion;

2°) Proporcionar una atmosfera reductora para remover los oxidos
existentes;
3°) Suministrar una atmosfera carburizadora;
4°) Ayudar a la remocion de los lubricantes y aglutinantes que se
usan en el prensado.

Las atmosferas de los homos de sinterizado comunes son: de gas

inerte, basadas en nitrégeno, de amoniaco disociado, de hidrogeno y basadas
en gas natural. Las atmosleras al vacio se usan para ciertos metales como los
aceros inoxidables y el tungsteno.
 Es importante remarcar que es imposible elimin ar por completo la
porosidad, porque quedan huecos después de la compactacion, y porque en
el sinterizado se desprenden gases. Los poros pueden formar una red de
interconexiones, o pueden ser huecos cerrados.

VENTA3AS Y DESVENTA3AS.

VENTAJAS

• La fabricacion de objetos solidos a partir de polvos, sin pasar por la

fase Iiquida, ha sido usada cuando hay problemas técnicos tales como:
a) Alto punto de fusion (tungsteno, molibdeno), o gran diferencia entre
los puntos de fusion de los elementos de aleacion
b) Facil contaminacion del metal lundido por la atmosfera o por el
crisol o material del molde.
c) Obtencion de un tamaño de grano demasiado grande y/o
estructuras segregadas durante la solidilicacion que diliculta la
laminacion o extrusion posterior del material.

• Una segunda ventaja importante es la habilidad de producir aleaciones

o combinaciones de materiales (por ejemplo metales con
ceramicas)que no son controlables por relaciones en diagramas de
fases {solubles mutuamente), como seria el caso de la solidifcacion de
un Iiquido. Por ejemplo, escobillas para motores eléctricos de cobre
carbono y herramientas de corte metal - ceramicas.

• La tercera razon es de indole economica. Piezas pequeñas tales como

engranajes, bujes, etc. pueden hacerse con dimensiones muy precisas
por prensado y sinterizado de polvos. La ventaja reside principalmente
en la eliminacion o minimizacion del maquinado. La materia prima sea
 provecha practicamente en un 100% puesto que no hay pérdidas a
través de cada una de las etapas de fabricacion. El proceso asegura la
uniformidad de las dimensiones y de las propiedades de las piezas a
través, de las operaciones repetitivas, idénticas para series
extremadamente grandes.

• Aunque el costo de los polvos metalicos es elevado, esto es

contrarrestado en gran medida por la ausencia de desperdicios. En los
procesos de fundicion, se tienen desperdicios en forma de
volatilizacion, incorporacion a la escoria, oxidacion, salpicadura del
metal, jitios, mazarotas y montantes y canales de alimentacion.

• Las pérdidas de polvo son inferiores al .5%. Adn mas importante es la

precisién con que puede controlarse la composicién y pureza, pues no
se producen inclusiones de escorias ni burbujas o rechupes.

DESVENTAJAS.

Aunque el costo de los polvos metalicos es elevado, esto es contrarrestado

en gran medida por la ausencia de desperdicios. En los procesos de
fundicion, se tienen desperdicios en forma de volatilizacion, incorporacion a la
escoria, oxidacion, salpicadura del metal, jitios, mazarotas y montantes y
canales de alimentacion.

Las pérdidas de polvo son inferiores al .5%. Adn mas importante es la precisién
con que puede controlarse la composicién y pureza, pues no se
producen inclusiones de escorias ni burbujas o rechupes.

Entre las limitaciones principales se encuentra el hecho que las formas

complicadas, como las posibles en fundicion, no se pueden ser hechas
directamente por compactado pero si por compactacion isostatica en frio(CIP)
y que los polvos metalicos carecen de capacidad para Muir en la forma que Io
hacen los metales fundidos. Sin embargo en muchos casos es economico
producir una forma simple por metalurgia de polvos y maquinarlo luego a la
forma mas complicada.

Otras limitaciones de la Metalurgia de Polvos son:

1) La resistencia y tenacidad de las partes producidas por metalurgia de

polvos son inferiores a las partes producidas por lundicion o forja.

La fragilidad es funcion de la porosidad.

2) Los costos iniciales de matrices y herramientas son elevados y deben ser

contrarrestados por una alta produccion. El desgaste de herramientas
también sé traduce en altos costos de mantencion.

3) El tamaño de los productos esta limitado por el costo de grandes prensas y

herramientas requeridas en el compactado.

4) Debido a la friccion y a la tendencia que tienen los polvos metalicos

apegarse a las paredes del molde se produce con frecuencia falta de
homogeneidad en las propiedades.

5) Algunos metales son diliciles o imposibles de comprimir, tienden asoldarse

en frio con el dado.6) Algunos polvos metalicos presentan serios riesgos de
explosion o combustion cuando estan suspendidos en el aire.
 BIBLIOGRAFIA.

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M.L.Begeman; Editorial CECSA, vigésima reimpresiOn.
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Black, Ronald A. Kohser; Editorial REVERTE, segunda ediciOn.
• Manu1awura, Ingenieria y Tecnolog ia; Kalpakjian — Schmid; Ed. Prentice
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• FundamenlOs de Manu1actura Moderna — Materiales, Procesos y

Sistemas; Groover; Ed. Prentice Hall

• Metalurgia General — TOITIO 2; F.R. MOrral; E. Jimeno; P. MOlera