REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ
FACULTAD DE INGENIERIA

PRACTICA Nº5
PREPARACIÓN DE
PROBETAS
METALOGRÁFICAS

Profesor: Estudiante
Donato Romanello Stephany Fariña C.I: 26.392.302
Materiales 2 Jorge Bolívar C.I: 27.291.855

San Diego, Julio del 2022

OBJETIVO GENERAL

Obtener una superficie especular en una probeta metalográfica para luego observar y
analizar su microestructura.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Seleccionar la pieza metálica cuya microestructura será estudiada.

 Aplicar los procedimientos necesarios para la preparación de una probeta

metalográfica.

 Observar con ayuda del microscopio la microestructura obtenida.

 Identificar las fases y los microconstituyentes del metal estudiado.

FUNDAMENTOS TEORICOS

Probeta

En ciencia de materiales, una probeta es una pieza (generalmente de dimensiones

normalizadas), constituida por un determinado material cuyas características se desean
estudiar.

Se emplean para determinar las propiedades mecánicas de los materiales y los valores
de las constantes elásticas de los metales; sus formas y dimensiones están dadas por las
normas, excepto para el caso de ensayos dinámicos de fatiga o de tensiones repetidas que,
por no disponerse de normas, utilizan probetas aconsejadas por los fabricantes de las
máquinas de ensayos.

Estructura Cristalina

Una estructura cristalina es cualquier tipo

de estructura en iones, moléculas o átomos que tiene la capacidad de poder mantenerse
unidos siguiendo una disposición de tipo tridimensional ordenada. Este tipo de estructura
puede considerarse, además, como el nivel más elevado en cuanto al orden que puede tener
un determinado material. La estructura cristalina además, es una característica
única y específica para un material, en otras palabras, no puede haber un compuesto que
esté organizado de la misma manera que otro.

Es considerada como un tipo de marcador de identificación para los compuestos. En

este caso, las partículas no se encuentran solas sino más bien están
siempre interactuando con otras y por eso, consumen energía de forma constante.
Estructura Cristalina en los metales:

Una vez que los metales se han logrado solidificar a partir de un estado fundido, se
logran ordenar a sí mismo de una forma muy peculiar que se conoce con el nombre de red
espacial, una forma muy ordenada en la cual las partículas pueden encontrarse creando una
serie de arreglos regulares, repetitivos y además periódicos formando estructuras
tridimensionales.

Los metales pueden llegar a ser cristalizados adquiriendo tres diferentes tipos de

estructuras. La primera de ellas es la cúbica centrada en el cuerpo, la segunda la hexagonal
compacta y la última, la cúbica centrada en las caras. En todas ellas, el número de átomos
metálicos será siempre bastante alto.
 Cúbica centrada en el cuerpo: En una disposición de átomos cúbica centrada en el
cuerpo (bcc), la celda unitaria consta de ocho átomos en las esquinas de un cubo y
un átomo en el centro del cuerpo del cubo. En una disposición bcc, una celda
unitaria contiene (8 átomos de esquina × ⅛) + (1 átomo central × 1) = 2 átomos

 Hexagonal compacta: En la estructura hexagonal compacta los átomos ocupan los

vértices de un prisma hexagonal regular, los centros de las bases y los centros de
los triángulos alternos en que puede descomponerse la sección intermedia del
prisma. Las longitudes axiales de esta estructura son la arista de la base, a, y la
altura del prisma, c.

 Cubica centrada en las caras: En la estructura cúbica centrada en las caras, los
átomos están situados en los vértices de la celdilla unidad y en el centro de sus
caras, o sea, en las posiciones de los nudos de la red de Bravais del mismo
nombre. El número de átomos que contiene la celdilla unidad es de 4: ½ 6 átomos
(en el centro de las caras) y 1/8 8 átomos (en los vértices).
Estructura cristalina en los no metales:

Los no metales son elementos que se encuentran en la parte superior derecha de la tabla

periódica y sus propiedades y comportamiento son muy diferentes a los de los metales.
Las estructuras de los no metales son muy diferentes a las de los metales.

Los metales cristalizan en conjuntos estrechamente empaquetados que no

contienen moléculas ni enlaces covalentes. Las estructuras de los no metales
presentan enlaces covalentes y muchos de ellos están formados por moléculas individuales.
Los electrones de los no metales se encuentran localizados en enlaces covalentes, mientras
que en un metal existe una deslocalización de los electrones en todo el sólido.

Grano

Los granos, son cristales pequeños o incluso microscópicos que se forman, por ejemplo,
durante el enfriamiento de muchos materiales (cristalización). Una característica muy
importante de un metal es el tamaño medio del grano. 

El tamaño del grano determina las propiedades del metal. Por ejemplo, un tamaño de
grano más pequeño aumenta la resistencia a la tracción y tiende a aumentar la ductilidad. Se
prefiere un tamaño de grano más grande para mejorar las propiedades de fluencia a alta
temperatura. La fluencia es la deformación permanente que aumenta con el tiempo bajo
carga o tensión constante. La fluencia se vuelve progresivamente más fácil con el aumento
de temperatura.
Límites de grano

El límite del grano se refiere al área exterior de un grano que lo separa de los otros
granos. Los límites de los granos separan regiones cristalinas de orientación diversa
(policristalinas) en las que las estructuras cristalinas son idénticas. Los límites de grano son
defectos bidimensionales en la estructura cristalina y tienden a disminuir la conductividad
eléctrica y térmica del material.

La mayoría de los límites de grano son sitios preferidos para el inicio de la corrosión y
para la precipitación de nuevas fases del sólido. También son importantes para muchos de
los mecanismos de fluencia. Por otro lado, los límites de los granos interrumpen el
movimiento de las dislocaciones a través de un material. La propagación de la dislocación
está impedida debido al campo de tensión de la región del defecto del límite de grano y la
falta de planos de deslizamiento y direcciones de deslizamiento y alineación general a
través de los límites. Por lo tanto, reducir el tamaño de los cristalitos es una forma común
de mejorar la resistencia mecánica, porque los granos más pequeños crean más obstáculos
por unidad de área del plano de deslizamiento.
Orientación de los granos:

La orientación de los cristalitos puede ser aleatoria sin una dirección preferida,

denominada textura aleatoria, o preferida, posiblemente debido a las condiciones de
crecimiento y procesamiento. La orientación aleatoria se puede obtener mediante el
laminado cruzado del material. 

Si una muestra de este tipo se laminase suficientemente en una dirección, podría

desarrollar una estructura orientada al grano en la dirección de laminación. A esto se le
llama orientación preferida. En muchos casos, la orientación preferida es muy deseable,
pero en otros casos, puede ser más dañina. Por ejemplo, la orientación preferida en los
elementos combustibles de uranio puede provocar cambios catastróficos en las dimensiones
durante el uso en un reactor nuclear.

Formación de granos

Cuando un metal en su estado líquido se enfría sus cristales se van solidificando

formando estructuras dendríticas, las que crecen uniformes hasta que se encuentran con otra
estructura que también ha estado creciendo, en ese lugar de encuentro de las dos estructuras
se forman los límites de los granos de los materiales. Entre más lento el enfriamiento de un
material, mayor uniformidad en el crecimiento de los granos, o sea estos serán de menor
tamaño.

Un material con granos pequeños será más duro que uno con granos grandes, debido a
que los granos grandes tienden a fracturarse y deslizarse uno sobre el otro, lo que no sucede
con los granos pequeños.
Estructura microscópica

La microestructura es la estructura más fina de un material que es detectada con la

ayuda de un microscopio. Con esto se puede decir que una microestructura es una
estructura que se integra a otra de mayor tamaño o magnitud. Más técnicamente se define
como la estructura de una superficie preparada de material revelada por un microscopio
óptico con un aumento de más de 25x.

En una microestructura se puede identificar la estructura cristalina, el tamaño del

grano, la naturaleza, tamaño, forma, disposición de las fases, la composición, etc. Esta
también puede influir en gran medida en propiedades físicas como la resistencia, la
tenacidad, la ductilidad, la dureza, la resistencia a la corrosión, el comportamiento a altas y
bajas temperaturas o la resistencia al desgaste. Estas propiedades a su vez gobiernan la
aplicación de estos materiales en la práctica industrial. La influencia de una microestructura
en las propiedades mecánicas y físicas de un material se rige principalmente por los
diferentes defectos presentes o ausentes de la estructura. Estos defectos pueden tomar
muchas formas, pero las principales son los poros. Si bien esos poros juegan un papel muy
importante en la definición de las características de un material, también lo hace la
composición del material.

Microscopia

El microscopio es un instrumento diseñado para producir imágenes visuales

magnificando o fotografiando los objetos pequeños. El microscopio debe cumplir las
siguientes tareas:

 Producir una imagen ampliada de la muestra

 Separar los detalles en la imagen y hacer que los detalles sean visibles para el ojo
humano o la cámara fotográfica.

Este grupo de instrumentos incluyen diversos diseños de lentes con múltiples objetivos,
oculares y condensadores, pero también dispositivos muy simples de solo una lente que a
menudo son de mano.
Microscopio óptico

Es una herramienta que permite observar elementos que no pueden observarse o son
invisibles a simple vista, a través de lentes, visores y rayos de luz, que acercan o agrandan
la imagen en escalas convenientes para su examinación y análisis. Etimológicamente el
término Microscopio, es la unión de dos conceptos,” Micro” que significa pequeño y
“Scopio” que significa observar, es decir, hace referencia a la observación pequeña o en
menor grado.

Existen diversos tipos de microscopios desde la lupa, que está formada por un solo
lente, hasta el microscopio electrónico.

Funcionamiento sistema óptico

El óptico incluye un conjunto de elementos y lentes de manipulación de la luz que

permite generar una imagen más aumentada de cualquier objeto.

El principio de funcionamiento de un microscopio óptico se basa en la propiedad de

algunos materiales que permiten cambiar la dirección de los rayos de luz. Con este fin,
se fabrican lentes capaces de hacer converger o divergir los rayos de luz, generando así la
imagen aumentada a partir de distintas lentes. Algunas de ellas montadas en el objetivo del
microscopio y otras en el ocular.

Un elemento esencial para el funcionamiento del microscopio óptico es la luz. Es por

este motivo que los microscopios ópticos vienen equipados con un foco de luz y un
condensador para focalizar un haz de luz hacia la muestra. El máximo aumento que se
puede alcanzar con este instrumento es de 1500x.

Partes del microscopio óptico

 Foco: Emite los rayos de luz que van dirigidos a las muestras que se está
estudiando.
 Diafragma: El condensador tiende a estar acoplado con el diafragma, mismo que se
encarga de regular la cantidad de luz incidente empleada en la muestra.
  Condensador: Su función principal es concentrar cada uno de los rayos de luz sobre
la muestra que se va a observar.
 Objetivo: Esta parte fundamental de la herramienta se basa en un conjunto de lentes
que reciben la luz que proviene de la muestra, de esta manera, permite aumentar la
imagen de la muestra que se está observando.
 Ocular: Se encarga de ampliar la imagen que proviene del objetivo, es a través de
esta parte que se puede observar la muestra totalmente.

Preparación de una probeta metalográfica

Los ensayos metalográficos requieren la ejecución de las etapas siguientes:

 Selección de la muestra: La selección de la muestra reúne tanto su

dimensionamiento como la ubicación de las probetas y es función del objetivo de la
investigación o control de calidad. La muestra escogida debe satisfacer las
condiciones de amplitud y representatividad estadística, más cuando la dimensión
de la probeta unitaria se reduce a unos pocos milímetros. Si corresponde a un
control rutinario, la selección es por métodos aleatorios. Si, por el contrario, se
investiga la causa de un fallo, la probeta debe ser tan próxima como se pueda a su
hipotético origen.
La probeta puede tener cualquier forma y dimensiones equivalentes a un
paralelepípedo de 5 a 15 mm de lado.
 Preparación de las probetas: La extracción de la probeta desde la pieza, o producto a
ensayar, se realiza mediante corte, manual o con equipo especializado, tronzadora.
En cualquier caso, debe evitarse cualquier posible calentamiento pues podría
modificar el estado del material a ensayar. Las razones de esta alteración, por flujo
térmico, se expondrán en unidades posteriores.
La etapa de preparación de la probeta corresponde a un proceso de trabajo
ejecutado sobre la misma, que ha de permitir la observación de las peculiaridades de
la estructura investigada, por medio del microscopio.
Existen dos modos principales de preparación: a) por vía mecánica y b) por vía
electrolítica. Ambos métodos serán desarrollados minuciosamente en las
experiencias de esta unidad. En ambos casos puede requerirse el montaje de la
probeta metálica sobre un soporte plástico, conseguido por proceso de embutición a
baja temperatura en una prensa hidráulica.

1. Corte abrasivo húmedo: Al cortar la pieza para conseguir la muestra que se

quiere analizar, se debe asegurar que no se genere un calor excesivo que
modifique o incluso destruya la estructura metalográfica. La superficie de la
muestra tras el corte debe quedar libre de daños térmicos y con una
deformación mecánica muy pequeña. De no ser así, los siguientes pasos de
la preparación de la muestra nos llevarán mucho tiempo o incluso no
podremos quitar estas distorsiones durante la fase de lijado y pulido de la
muestra, llevándonos a error durante el análisis microscópico.
En esos casos podemos llegar a no poder ver la estructura real de nuestra
muestra y no servir de nada nuestro trabajo. Para realizar un buen corte de la
muestra, se debe seleccionar una cortadora y el disco de corte más adecuado
para su aplicación y utilizar un aditivo para el agua de recirculación que
permita enfriar correctamente la pieza y no oxidarla.

2. Montaje de la muestra o empastillado: Con frecuencia, la muestra a preparar,

por sus dimensiones o por su forma, no permite ser pulida directamente, sino
 que es preciso montarla o embutirla en una pastilla. Hay dos tipos de
montaje, en frio y en caliente:
Montaje en caliente, aquí el material del que se componen estas pastillas
puede ser Lucita (resina termoplástica) o Bakelita (resina termoendurecible),
La muestra se coloca en una prensa generalmente hidráulica, se añade luego
un polímetro o baquelita. Los polímetros pueden ser de dos tipos:
termoendurecibles o termoplásticos. Luego se somete el polímetro o
baquelita a una presión y temperatura determinada según el caso y
posteriormente se enfría. Luego se saca la muestra de la prensa.
Montaje en frio, aquí la muestra se coloca en un molde, y luego se
añaden las partes necesarias de las resinas, mezclándolas previamente y
luego se vierten sobre la muestra cubriendo a ésta y todo el volumen entre la
muestra y el molde. Hay tres tipos de resinas en frío: Epoxi (menor
contracción, excelente adherencia tiempo largo de solidificación), Acrílicas
(menor tiempo y buena adherencia) y con termoplásticos de Poliéster
(plásticas).
3. Desbaste: La finalidad del desbaste no es otra que la de preparar la
superficie para el pulido, eliminando las capas distorsionadas, y obtener una
superficie plana, ya que el microscopio tiene sólo una pequeña profundidad
focal. Consiste en frotar la superficie de la probeta que se desea preparar
sobre una serie de papeles abrasivos cada vez más finos. Una vez obtenido
un rayado uniforme sobre un determinado papel se debe girar la probeta 90°
para facilitar el control visual del nuevo desbaste. Cada fase será completada
cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel
abrasivo anterior. El desbaste puede hacerse de diferentes maneras, variando
desde el pulido de la muestra en una lija manualmente o mediante el empleo
de aparatos automáticos que se denominan desbastadoras o lijadoras. La
elección del método depende del número de muestras que van a lijarse y de
los requisitos especiales tales como uniformidad.
 El método más comúnmente utilizado es colocando un papel lija sobre
un disco giratorio, colocando manualmente la probeta sobre el disco
giratorio cubierto con la lija. Los desbastes se dividen en:
Desbaste Grueso: El desbaste grueso se efectúa ya sea con papel para
esmerilado manual o mecánico, el cual debe tener su número entre 80 y 180
aproximadamente y se empleara para completar lo siguiente: Para aplanar
irregularidades dañadas por el corte, para remover cascarillas y otras
condiciones superficiales, antes del montaje y para remover gran cantidad de
la muestra sin necesidad de cortarla, hasta alcanzar el plano deseado para el
pulido.
Desbaste Liso: En este desbaste, la muestra es desbastada sucesivamente
en papel abrasivo fino usando agua para evitar los desechos de la lija y a su
vez actúa como un lubricante. La muestra debe de limpiarse cuando se pasa
a otra lija para evitar los rayones de abrasivos gruesos. El desbaste debe de
realizarse con una lija cada vez más fina que proporcione una buena
planicidad a la muestra y que remueva las rayaduras de operaciones
anteriores tales como las del corte. Una secuencia lógica de las lijas a utilizar
es la siguiente: 240, 320, 400, 600.
4. Pulido: El pulido tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la
operación de desbaste y obtener una superficie especular en la muestra. El
éxito del pulido y el tiempo empleado en la operación, dependen en gran
manera del cuidado con que se haya realizado el desbaste. Si una probeta
tiene rayas profundas y gruesas, que no se han eliminado en la última etapa
de desbaste, se pierden el tiempo y el trabajo si se pretende eliminarlas en el
pulido. Mientras sea posible hay que tomar precauciones para que la
operación se realice en un ambiente relativamente limpio de polvo.

 Observación de las probetas: La etapa de observación microscópica corresponde al

análisis propiamente dicho de la imagen resuelta bien en el microscopio óptico
metalúrgico o bien en el electrónico de barrido.
 1. Ataque Químico: Tras la cuidadosa limpieza de la muestra que sigue al
pulido, el propósito del ataque químico es hacer visibles las
características estructurales del metal o aleación. El proceso debe ser tal
que queden claramente diferenciadas las partes de la microestructura.
Principalmente, se persigue resaltar los límites de grano del material, las
posibles maclas y aumentar el contraste de las diferentes fases que lo
forman. El ataque puede ser de tipo químico o electrolítico. El proceso a
seguir para realizar un ataque electrolítico es idéntico al explicado
anteriormente para el pulido electrolítico y, por tanto, tiene sus mismas
ventajas e inconvenientes.
2. Análisis Microscópico: Luego de haber realizado el ataque químico se
vuelve a ocupar un microscopio para el análisis de la microestructura de
la muestra revelada en el paso anterior, debido a la opacidad de los
metales y aleaciones, se opera con la luz reflejada del metal.

MATERIALES Y EQUIPO:

 Piezas de acero 1020 y 1045

 Microscopio Óptico

 Alúmina
 Pulidora Metalográfica

 Papel Abrasivo (180, 240, 320, 400, 600)

  Atacante Químico (NITAL)

RESULTADOS
Probetas luego del proceso de pulido con alúmina.
Acero 1020 – Sin ataque – 100x de Aumento

Acero 1020 – Precipitacion de Carburo despues del ataque (Manchas oscuras) – 200x de
aumento
Acero 1045 – Sin ataque – 100x de Aumento

Acero 1045 – Precipitacion de Carburo despues del ataque (Manchas oscuras) – 200x de
aumento
ANALISIS DE RESULTADOS

 En las observaciones sin ataque se puede notar lo delicado del proceso de la

preparación de probetas metalográficas, ya que aun después de haber seguido los
pasos al pie de la letra, siguen habiendo cierta cantidad de líneas y cometas
característicos de los desbastes.
 También se observa la presencia de puntos de óxido e impurezas que los materiales
tienen en su superficie.
 La muestra con el acero 1045 parece estar mejor trabajada que la del acero 1020,
mostrando por lo tanto, menos detalles en la superficie.
 Una vez atacadas las probetas con el Nital, se pueden distinguir en las dos muestras
como se oscurece el carburo.
 Podemos diferenciar la perlita de la ferrita y observar la forma que tienen los granos
y esto a su vez, nos puede dar información del tipo de enfriamiento de los aceros.
 Observamos la diferencia entre un acero 1020 y un acero 1045 en cuanto a
estructura se refiere, ya que la perlita va aumentando sus granos de tamaño a
medida que la cantidad de carbono aumenta, dejando cada vez menos ferrita en la
superficie.
CONCLUSIONES

La preparación de probetas metalográficas es un proceso sistemático en el cual cada

una de las partes juega un papel importante en el resultado final. Empezando por la
selección de la pieza a estudiar, la cual debe cumplir con ciertas normas de calidad.

Se debe destacar la importancia de la identificación de las probetas al principio del

ensayo, puesto que de no hacerlo es mucho el riesgo de confundirlas y en el campo laboral
esto puede conllevar a situaciones desfavorables

Para cada uno de los pasos existen técnicas que mejoran el resultado final así como
otras que son totalmente necesarias para obtener una buena muestra. La persona encargada
de realizar la microscopia debe estar consciente de que lo está haciendo de manera
apropiada para obtener la mejor imagen posible en el microscopio.

Una vez se conocen los conceptos teóricos necesarios para la realización de esta
práctica, se pueden identificar las características de las estructuras que se van a observar en
el microscopio e identificar cualquier anomalía presente en la superficie de la probeta.

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BIBLIOGRAFIA

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https://sites.google.com/site/laboratorioensmateriales/probetas---ataques?tmpl=%2Fsystem
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https://www.euston96.com/estructura-cristalina/

https://glosarios.servidor-alicante.com/ciencia-de-los-materiales/granos#:~:text=El
%20grano%20es%20una%20porci%C3%B3n,cada%20cristal%20tiene%20orientaci
%C3%B3n%20diferente.

https://material-properties.org/es/que-es-la-estructura-del-grano-granos-en-materiales-
cristalinos-definicion/

http://darvi23.blogspot.com/2015/06/formacion-de-grano.html

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm03/fcm3_2.html

https://cientecinstrumentos.cl/que-es-un-microscopio-optico/

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https://www.youtube.com/watch?v=cjPOaP2E-po

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm03/trb3_2.html

https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Materials/Metallic-grainstructures#main

http://www.derematerialia.com/practicas-metalograficas/desbaste/

http://www.derematerialia.com/practicas-metalograficas/pulido/

http://www.derematerialia.com/practicas-metalograficas/ataque/

https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/12065/ANALISISACERO.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Materials/Aluminum#Retos
ASIGNACIÓN 5. PREPARACIÓN DE PROBETAS:

De acuerdo al procedimiento de preparación de probetas metalográficas, indique las

técnicas para preparar especímenes metálicos delgados, como por ejemplo papel de
aluminio, alambres finos, etc; tanto para aleaciones ferrosas y no ferrosas.

La metalografía del aluminio se usa en procesos de control de calidad para determinar el

tamaño del grano y los defectos en la microestructura de muestras pulidas y sometidas a
ataque químico. Asimismo, suelen también comprobarse las muestras para detectar
cualquier posible impureza, como óxidos o aluminuros de circonio.

El aluminio para aleaciones de fundición se evalúa con relación a la forma, la

distribución de fases y la posible porosidad. En materiales forjados, se investigan los
defectos del proceso de laminación y extrusión y se miden los grosores de la placa.

Los retos metalográficos asociados con el aluminio y las aleaciones de aluminio cambian
en función de la pureza del metal:

 Cuanto más puro sea el aluminio, más suave y más susceptible será a la
deformación mecánica y los arañazos. En aluminio de alta pureza, el esmerilado
puede causar profundes deformaciones, mientras que los abrasivos que se emplean
en el esmerilado y el pulido, como el carburo de silicio y las partículas de diamante,
pueden presionarse sobre la superficie.
 A medida que el contenido de la aleación aumente, más duro será el aluminio. Las
aleaciones de fundición son relativamente fáciles de preparar. No obstante, la matriz
de aluminio deberá estar bien pulida para evitar errores en la interpretación de la
estructura.

Preparación

El corte y la embutición del aluminio y sus aleaciones son procesos sencillos:

 Cuando corte el aluminio, utilice un disco de corte de carburo de silicio duro que

sea adecuado para metales no ferrosos.
  Para realizar la embutición, suele ser suficiente el uso de una resina fenólica. No
obstante, las láminas delgadas y las muestras para la anodización deberían
embutirse en resinas epoxi de curación lenta, con la muestra sobresaliendo por la
sección posterior del embutido para servir de contactos eléctricos. 

Pulido de diamante

El pulido de diamante debe llevarse a cabo hasta haber eliminado todos los arañazos
profundos que se hayan producido durante el esmerilado. En caso de tener que identificar
los constituyentes solubles al agua, recomendamos un pulido con suspensión de diamante
sin agua y con lubricante.

Pulido final para aluminio puro y aleaciones de aluminio: La secuencia de

pulido/comprobación

 Inicie el pulido. 1 minuto después de haber realizado el pulido con una suspensión

OP-U, compruebe la muestra bajo el microscopio.
 Si es necesario, siga puliendo la muestra durante otro minuto y vuélvala a
comprobar.
 Continúe con esta secuencia de pulido/comprobación hasta obtener la calidad
requerida.
 El hecho de que, durante el pulido, las partículas de diamante se hayan presionado
sobre la superficie, podría causar interpretaciones erróneas de la estructura. Por lo
tanto, la secuencia de pulido/comprobación podría tener que ser relativamente
duradera. Continúe con la secuencia hasta que a simple vista ya no pueda ver más
áreas brillantes y mates en la superficie de la muestra.
 Aproximadamente 30 segundos antes de terminar el pulido, vierta agua en el paño
con el que está realizando el pulido para aclarar la muestra de trabajo y el paño.
 Por último, lave de nuevo la muestra con agua limpia y, a continuación, séquela.

Pulido electrolítico

El pulido electrolítico del aluminio deja una superficie sin arañazos y suele utilizarse en
procesos de control de calidad ya que proporciona resultados rápidos y reproducibles. No
obstante, no se recomienda su uso en muchas muestras de aleaciones de fundición debido a
las muchas fases diferentes presentes en dichas aleaciones de fundición.

Aleaciones forjadas y de aluminio puro.

El pulido electrolítico es especialmente adecuado para aleaciones forjadas y de aluminio

puro.

 Para la identificación rutinaria del tamaño del grano a 100x, un pre-esmerilado con
una lámina de carburo de silicio (SiC) de 1000# será suficiente.
 Las superficies laminadas o estiradas no necesitan ningún esmerilado o pulido.
 Para realizar exámenes de aluminio puro y de precisión de las formas de los granos,
deberá realizarse un esmerilado fino de la muestra a 2000# y a veces incluso
a 4000# antes de realizar el pulido electrolítico.

El ataque químico del aluminio y sus aleaciones

Cuando se trabaja con aluminio y sus aleaciones, se usan macro-reactivos para

realizar una evaluación del tamaño del grano, así como para también mostrar las líneas de
la extrusión y revelar los cordones de soldaduras. Antes del ataque químico, la muestra
deberá esmerilarse con una lámina de carburo de silicio (SiC) de 1200# o con una lámina
de carburo de silicio (SiC) de 2400#.

Debido a las muchas posibilidades de aleación del aluminio, las diferentes fases no
podrán siempre identificarse de manera clara en algunas aleaciones con varios
componentes. No obstante, las fases eutécticas pueden, a veces, reconocerse gracias a la
típica forma de su eutéctico.

Algunas de las fases más conocidas tienen los siguientes colores característicos:

Si: gris

Mg2Si: azul oscuro deslustrado durante el pulido (en fundición: Alfabeto chino)

Al2Cu: marrón rosado de tono cobrizo

Al6Mn: gris claro