6 sigma

Omar Potosme
17 Pasos

1. Definir VOC
2. SIPOC 6. Mapeo del proceso
3. Y del Proyecto 7. Validación del sistema de medición de la Y
4. Beneficio financiero 8. Datos de línea base de la Y
5. Charter 9. Capacidad de proceso
10. Mejora del proyecto

17. Estandarización
16. Documentación
15. Plan de control 11. Causas Posibles
12. Análisis causa/efecto

14. Implementacion y monitoreo

13. Propuesta de Solución
 Identificando causas potenciales

• Objetivo: Sugerir ideas (Hipótesis)

respecto a factores (X’s) que están
contribuyendo al problema en el proceso,
producto o servicio.
herramientas

Gráficos de Datos Enfoque a Causas

Gráficas Paretos Fishbones C&E FMEA

Objetivamente

Listado

Priorizado

de

Causas
Paretos
Pareto charts

• Útil para
representar
categorías
como defectos,
errores o
fuentes
(causas) de
problemas
ej: tiempo perdido por proceso
 Interpretación !
• Efecto Claro de Pareto: la primer
gráfica muestra pocas categorías son
responsables del problema
• Sin Efecto Pareto: Las gráficas
inferiores muestran que ninguna causa es
más importante que otras
 ¡Cuidado!

• Los problemas más

frecuentes no
necesariamente
representan el mayor
impacto en términos
de calidad, tiempo o
costos.
Espina de Pescado
 Diagrama de ishikawa

• ¿Para qué sirve?

 Diagramas de Causa y Efecto
Una herramienta visual utilizada por un Equipo de Mejora para
crear y organizar logicamente las Causas Potenciales para un
Problema o efecto específico.

Materiales Mano de Obra Maquinas

Causas Potenciales (Xs) Efecto

Y

Métodos Mediciones Medio Ambiente

• Resume las causas potenciales & las

presenta visualmente.
• Estimula la identificación de otras
causas potenciales. 15
¡No enfatice
“posibles probemas”!
...enfóquese en
“Variables relacionadas”
 Diagrama Causa & Efecto

CNX C = Factor Controlable

N = Factor Ruido(No controlable)
X = Factor a Investigar
X C

C C Mejora
deseada
del
problema

X N
X
N
Todos los factores “C” tienen un
Todos los factores “N”están fuera de
procedimiento operativo standard
nuestro control o fuera del alcance de
y/o condiciones establecidas.
nuestro proyecto

16
 Diagrama de Causa & Efecto

¿Cómo podemos profundizar en los síntomas para llegar a las causas principales?

Los 5 Porqué Porqué ?

(Why´s) … Porqué ?
… Porqué ?
… Porqué ?
… Porqué ?

Problema/
Mejora
deseada
Causa

Raíz
Categoría Principal Sub-Causa

18
 Diagrama de Causa & Efecto
Problema:

El 40% de los Clientes

no pagaron la útima factura

¿Porqué?
El 5% está en quiebra/bancarrota

El 15% nunca recibió la factura

80% de Facturas ¿Porqué?

incorrectas 5% del Embarque incompleto o dañado
5% Bonificaciones otorgadas al Cliente
5% de los Clientes modificaron las ordenes

85% Error ¿Porqué?

en la Fijación de Precios
10% Error ingresado en la factura
20% Interpretaciones diferentes de los
requerimientos
de los contratos

70% de los
Contratos no están ¿Porqué?
actualizados

19
 Diagrama de Causa & Efecto

El 70% de los ¿Porqué?

Contratos no están El 20% de las Negociaciones comenzaron tarde
actualizados a la
fecha El 40% espera la
aprobación interna

¿Porqué? 20% de la responsabilidad del

El 40 % no tiene un
seguimiento no está claramente
seguimiento interno
designada

80% de los representantes de

Ventas llevan a cabo otras tareas

Ejercicio:
Un participante de Pantaleon – que quiera presentar su “Espina de Pesado” 15´´

20
 Diagrama de Causa & Efecto

Causas Efecto

Producto Precio Promoción

Mejora deseada
al problema

Medio Lugar Personas

Ambiente
FISHBONE

21
ejercicio -Fishbone
• Grupos de 3, Cada uno en Minitab (30 mins)
• Desarrolle una lluvia de ideas de las
posibles causas y variables de entrada
de la Y de su proceso (Cada uno recibe
una lluvia de ideas de su grupo de
trabajo)

• Diagrámelo en una Espina de Pescado

(6M’s)

• Materiales, Mano de Obra,

Maquinaria, Medio Ambiente,
Métodos, Medición

• Resalte en la Espina de Pescado las X’s

que están fuera de nuestro control

• Compartirlo al Grupo
Matriz C&E
 Matriz de Causa & Efecto

Defecto
Matriz Causa & Efecto

¿Qué es ?
Método para priorizar el
esfuerzo
1. Velocidad
2. Reparación
3. Cambio ¿Dónde es utilizado?
4. Tiempo Y1
5. Volúmen Peparaci 1 • En la elección de la Y con la
Velocidad
ón 3
Cambio 3 que se trabajará en primer
Volumen 1
Tiempo lugar
 En la elección de las Xs

vitales a verificar con datos

22
 Matriz de Causa & Efecto

1. Esta es una matriz simple para enfatizar lo importancia de

entender los requerimientos de los clientes.
2. Relaciona los Inputs con los CTQs utilizando el mapa del
proceso como fuente primaria.

3. Los CTQ’s son calificados según la importancia que

tienen para el Cliente.

4. Los Inputs son calificados según su relación con los

Outputs.

23
 Cuatro cosas para registrar en
la matriz
Lo que quiere el
Matrix
cliente
Causa y Efecto

Grado
de Importancia
para el Cliente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Cuan importante es
para el cliente
Inputs del Proceso Total

1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0

Lo que Ud. hace

Que impacto tiene “lo que Ud. hace” sobre
“lo que el cliente quiere”
24
 Matriz de Causa & Efecto - Pasos

1 Identificar los requerimientos claves del cliente (outputs)

2 Ordenar, y asignar un factor de prioridad a cada output (generalmente con una
escala Alta, Mediana, Baja o 10, 5, 2 )
3 Identificar todos los pasos del proceso y los materiales (inputs) a partir del mapa
del proceso o brainstorm para cada requerimiento.
4 Evaluar la correlación de cada input para cada output (generalmente con una
escala Alta, Mediana, Baja o 10, 5, 2)

Bajo Puntaje (Low Score): los cambios en el input variable (cantidad,

calidad,etc.) tienen un pequeño efecto en el output variable
Alto Puntaje(High Score): los cambios en el input variable pueden afectar en
gran medida al output variable
5 Multiplicar cruzado los valores de correlación con los factores de prioridad y sumar
a lo largo de cada input

25
 Matriz de Causa & Efecto
Ejemplo Cafetería
Listado de Variables Input & Output

Variable Input Variable Output

Tipo de grano de Cafe Rapidez del servicio
Cantidad molida Sabor
Tiempo de preparación Recipiente/Pocillo
Limpieza Cantidad

Pasos del proceso

Set up condiciones
Molienda - Hervor
Espera
Servido del café

26
 Ejemplo-paso 1

1. Listado
de Outputs Matriz
Causa & Efecto

Grado de
Inportancia
para el Cliente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

del Servicio

Recipiente
Velocidad

Cantidad

Sabor
Inputs del Proceso Total

1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0

Listado de Outputs en la parte superior de la Matriz

27
 Ejemplo - Paso 2

Matriz Causa & Efecto 2. Califique los Outputs

según lo importante que
tienen para el cliente (1
a 10 o escala 1, 3, 9)
Grado de
Importancia 9 1 1 9
para el Cliente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

en el Servicio

Contenedor
Velocidad

Cantidad

Sabor
Inputs del Proceso Total

1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0

Este paso debe incluir en el Proceso a su

7 0

cliente. El cliente puede ser Interno o

Externo.
28
 Ejemplo -Paso 3

3.Listado
de Inputs Matriz Causa y and Efecto

Grado de
Importancia 9 1 1 9
para el Cliente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Velocidad en el

Container
Cantidad
Servicio

Sabor
Input del Procesos Total

1 Tipo de Grano 0
2 Tiempo de Prep 0
Cantidad
3 0
Molida
4 Limpieza 0
5 Paso 1: SetUp 0
6 Paso 2:Molienda 0
7 Listado de los Inputs en el costado inferior de la 0
Matriz. Este paso utiliza los Inputs directamente
del Mapa del Proceso

29
 Ejemplo –Paso 4

4. Correlación
de los Inputs Matriz Causa & Efecto
con los Outputs

Grado de
Importancia 9 1 1 9
Para el Cliente
Asignar un valor a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
la correlación

Container
entre cada Input

Cantidad
Velocidad/
Servicio

Sabor
y Output Inputs del Proceso Total
(escala 9 - 1)
1 Tipo de Grano
3 1 1 9
2 Tiempo de Prep
9 3 1 9
3 Cantidad 1 1 1 9
Molida
4 Pureza 1 1 3 3
5
6
7

Este es un estimado subjetivo del grado de influencia que tienen los

Inputs sobre los CTQ’s (Outputs)

30
 Ejemplo- Paso 5

Matriz de Causa & Efecto 5.Multiplicar y

priorizar

Grado de
Importancia
para el Cliente
9 1 1 9 Multiplicar el valor
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 de correlación por
el Valor de grado de
Speed/Serv.

Container
importancia a lo
Quantity

Taste
Inputs del Proceso Total
largo de las
columnas para
1
2
Tipo de Grano
3 1
Tiempo de Prep
9 3
1 9
1 9
110
166
determinar los
3 Cantidad 1 1 1 9 92 Totales
Molida
4 Pureza 1 1 3 3 40
5
6
7
Ahora comenzamos a ver cuáles de las
variables son las más importantes para
explicar la variación en los outputs.
31 25
 Ejemplo-Paso 5

Matriz de Causa y Efecto

Grado de Multiplicar el valor

Importancia 9 1 1 9
para el Cliente de correlación por
1 2 3 4 5 6 7 el8valor
9 10del
11 grado
12 13 14 15
importancia para las
Velocidad/

Container
Cantidad
Servicio
columnas

Sabor
Inputs del Proceso Total

1 Tipo de Grano
3 1 1 9 110
2 Tiempo de prep
9 3 1 9 166
3 Cantidad 1 1 1 9 92
Molida
4 Pureza 1 1 3 3 40
5
6
7 Si el grado de importancia para el cliente es alto, y el
126 6 6 270
número de esta columna es bajo, puede tener un
problema: Ud no tiene en control sobre las Ys críticas.
(En este caso en particular, está influenciando los Ys)

32 25
 Ejemplo- Paso 6

Clasificar la
Columna
Total
Grado de
Importancia 9 1 1 9
Para el Cliente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Podemos evaluar
los planes de
control para
Velocidad/

Container
Cantidad
Servicio

estos KPIV’s
sabor
Inputs del Proceso Total

1 Tiempo de Prep 9 3 1 9 166 Minutos, 6-8 espec

2 Tipo de Grano 3 1 1 9 110 Colombiano, medio fuerte combinado
3
Cantidad
1 1 1 9 92 /pot, 50+/-1.5
Molida
4 Pureza 1 1 3 3 40
5
6
7

Paso 6 – A veces es bueno determinar los Performance Standards para los

principales CTQ o KPIV a esta altura. Esto significa unidades, donde y como
medirlas , y el target y rango de la especificación. (o definición de defecto)

33
ejercicio - C&E Matrix
(30 mins)
• Individual
• Tome como base el Mapa de
Proceso elaborado en el paso 03
de DEFINE, o elabore uno de
ejemplo (Paso 3) identificando
las X’s y Y’s.
• Afine el detalle del proceso. (X’s
y Y’s por cada estapa) (Paso 5)
• Importe las X’s y Y’s del Proceso a
la matriz C&E Complete el resto
de la matriz (Paso 10)
• Preparese para compartirlo
 ejercicio - C&E Matrix
(20 mins)
• Grupal

• Proceso: Cepillado de Dientes y Limpieza

Bucal (Enfoque en resultados esperados de
este proceso.

• Calificación: 1, 5 y 9 (no intermedios)

• Complete según el orden correcto la matriz

C&E: 1) CTQ’s del resultado del proceso
(ejemplo: dientes limpios, blancos, etc…) ; 2)
Importancia de CTQ’s; 3) Listar
Procedimiento; 4) Definir Inputs para cada
actividad del Procedimiento; 5) Calificar
relación entre Inputs (X’s) y Outputs (Y’s o
CTQ’s); 6) Calcule puntuación por línea; 7)
Priorizar las principales causas.

• Preparese para compartirlo

 Golden Nuggets
Hay un número de herramientras a su disposición que lo ayudarán a
agrupar un listado de las Xs que podrán ser consideradas como
fuentes de variación en la Y del proyecto.

No intente utilizar todas las herramientas. Seleccione algunas para

comenzar. Utilice las herramientas que satifisfagan sus necesidades.

En caso de no estar conforme con los resultados de una herramienta,

podrá utilizar otra para clarificar los resultados.

No se sorprenda si tiene que volver atràs y volver a tomar una medida

para obtener datos adicionales durante la fase analyze.

El listado de las Xs que surge de esta fase será evaluado en detalle

utilizando pruebas estadísticas. Para alguna de las Xs, es bastante
obvio, por medio de una observación gráfica, que están fuertemente
relacionadas con la Y del proyecto, y que no necesitan pasar por una
prueba estadística.

46
FMEA
 Capturar Todas las Xs Posibles

¿Cómo identificar todas las Xs posibles?

Experiencia y
Observación del
Proceso

Listado FMEA
de todas
las Xs

Listado
priorizado de
todas las Xs

Listado Priorizado de todas las Xs posibles

35
 F M E A

• FMEA: Failure Mode and Effect Analysis

• Util para identificar las formas en las que

un producto o proceso puede fallar
(Orientado a CTQ’s)

• Util para estimar riesgo asociado a una

causa específica
• Permite priorizar las acciones a tomar a
partir de Principales Fuentes de
Problemas
 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Análisis de Modo de Falla y Efectos

¿Qué es? Análisis

de la Causa raíz
No es un Análisis Estadístico

FMEA es un proceso para :

 Identificar sistemáticmente las causas de las fallas reales de un producto o
proceso y sus efectos , utilizando la historia

 Identificar sistemáticamente las fallas potenciales de un producto o de un

proceso y sus efectos, antes de que ocurran

Indentificar la acción que eliminaría o reduciría la oportunidad de que

ocurran fallas pasadas o potenciales

36
E j e m p l o
Causas Failure Mode Causa(s) (¿Por qué Controles Actuales Acciones, Controles
Actividad Efecto de la
Claves (Defecto, falla o S se da este Modo de O (ya D RPN a Implantar,
o función falla
error) Falla?) implemenetados) Responsables

Tiempo de llenado
Llenar No se dispara el Líquido se establecido con un
Envasado 4 Falla sensor de nivel 2 4 32
envase sensor de nivel derrama en piso máximo de 10
segundos

líquido
Envasado Sellado sellado parcial derramado en 4 Rotor desgastado, 4 ninguno 5 80
transporte

líquido
Alarma Visual y
Envasado Sellado sellado parcial derramado en 4 Falta de presión 2 2 16
Auditiva de Presión
transporte

líquido
Empaques en mal Mantenimiento
Envasado Sellado sellado parcial derramado en 4 1 3 12
estado Preventivo
transporte

S: Severidad (1 baja - 5 extrema)

O: Ocurrencia (1 baja - 5 Muy frecuente)
D: Riesgo de No Detección (1 Muy eficaz - 5 Ineficaz RPN=S x O x D
RPN: Risk Priority Number (1 muy bajo - 125 muy alto)
 ¿cuándo utilizar FMEA?

• Diseño de nuevos sistemas, productos y

procesos
• Cambio de diseños
• Definir: Entender los riesgos de un proyecto
• Medir: Entender cómo el proceso se relaciona a
los riesgos
• Analizar: Entender los riesgos de
Implementación
• Mejorar: Evaluar la efectividad de un Plan de
Control
 ejercicio en grupo:FMEA

• Formen grupos de dos o tres personas

• Seleccionen uno de los procesos con los
que se relaciona el grupo
• Llenen la plantilla FMEA de Quality
Companion (15 minutos)
• Preséntenla al resto del grupo (micrófono
y proyector)