UNIVERSIDAD DE CAMAGÜEY

FACULTAD DE ELECTROMECÁNICA
MAESTRÍA EFICIENCIA ENERGÉTICA

MEMORIA ESCRITA
EN OPCIÓN AL TÍTULO DE
MÁSTER EN EFICIENCIA ENERGÉTICA

Diagnóstico para intercambiadores de calor tipo tubo y coraza

en la UEB CA “Siboney”

AUTOR:
Ing. Alién Acosta Álvarez
TUTOR:
Dr.C.Isnel Benítez Cortés

Camagüey, 2017
 Resumen
Resumen
Dentro del proceso de fabricación de azúcar crudo se pueden identificar al menos
11 puntos con incidencia crítica sobre la eficiencia del mismo. De ellos, seis se
corresponden con procesos de transferencia de calor, y otros cuatro están
relacionados con el fenómeno. Las variaciones de temperatura son necesarias
para operaciones fundamentales como la concentración de los jugos, facilitar
procesos de disolución, lavado y alcalizado, y la generación de vapor.
Temperaturas inferiores provocan bajas tasas de evaporación y velocidad de
concentración, disminución en la eficiencia de generación de la caldera, y
dificultades con el proceso de alcalización. Temperaturas superiores provocan
inversión de moléculas de sacarosa, disolución de masas cocidas, afectación de
parámetros de calidad del producto final, como color, cenizas y tamaño de grano,
y daños al equipamiento.

En este trabajo, realizado en el central “Siboney”, se analizó el comportamiento de

dos unidades intercambiadoras de calor del tipo tubos y coraza, basados en el
método de Kern. Se logró determinar el modelo que más se ajusta a cada caso, se
estableció el ciclo de mantenimiento y se cuantificó el consumo extra de
combustible equivalente asociado a la reducción de la eficiencia en el
intercambiador.

Los métodos y ecuaciones analizados en este trabajo fueron implementados en un

documento, elaborado en Microsoft Office Excel 2007, quedando como
herramienta de diagnóstico para intercambiadores de calor de tubos y coraza
dentro de la industria azucarera.
 Resume
Abstract
In row sugar manufacturing process can be identified at least eleven points with
critical incidence over its efficiency. Among these, six are corresponding to heat
exchange processes, and other four have relation with the phenomenon.
Temperature variations are needed for cardinal operations such as juice
concentration, it makes easier dissolution, washing and alkalinize processes, and
steam generation. Lower temperatures causes low evaporating rates and
concentration speed, decreases steam generation´s efficiency and difficult
alkalinize process. Higher temperatures cause losses by reverting of sucrose
molecules, dissolving of cooked masses, and affectations to final product quality
parameters, such as color, ashes and grain size, and damages to equipment.

On this investigation, realized in the sugar factory “Siboney”, it was analyzed the
behavior of two pipes and shield heat exchanger units, based on the Kern´s
method. It was achieved to determinate for each case the best adjusted model, it
was established a maintenance cycle and it was quantified the additional feed of
equivalent fuel, related to decrease of heat exchanger efficiency.

Methods and equations that were analyzed in this investigation also were
implemented in a digital document, developed in Microsoft Office Excel 2007,
remaining as a useful diagnostic tool for pipes and shield heat exchangers in sugar
industry.
 Índice
Índice
Introducción ............................................................................................................. 1
Capítulo 1: Parte teórica .......................................................................................... 5
1.1 Historia de la producción de azúcar .......................................................... 5
1.2 Proceso tecnológico ................................................................................ 10
1.3 Uso de agua ............................................................................................ 11
1.4 Intercambiadores de calor ....................................................................... 12
1.4.1 Tipos de intercambiadores ................................................................ 12
1.4.2 Eficiencia térmica............................................................................... 14
1.5 Intercambiadores de tubos y coraza ....................................................... 15
1.5.1 Diseño general................................................................................... 15
1.5.2 Indicadores de condición ................................................................... 19
1.5.3 Problemas comunes .......................................................................... 19
1.5.4 Evaluación y diagnóstico ................................................................... 22
1.6 Mantenimiento ........................................................................................ 24
1.6.1 Tipos de mantenimiento .................................................................... 26
1.6.2 Mantenimiento de intercambiadores de tubo y coraza ...................... 28
Capítulo 2: Parte práctica ...................................................................................... 30
2.1 Descripción del proceso .......................................................................... 30
2.1.1 Esquema de producción .................................................................... 30
2.1.2 Esquema termoenergético ................................................................. 33
2.1.3 Intercambiador estudiado .................................................................. 35
2.2 Análisis del equipo .................................................................................. 36
2.2.1 Balance de masa ............................................................................... 36
2.2.2 Balance de energía ............................................................................ 36
2.2.3 Evaluación energética ....................................................................... 37
2.2.4 Metodología de cálculo ...................................................................... 39
2.2.5 Ciclo de mantenimiento ..................................................................... 42
Capítulo 3: Análisis de resultados ......................................................................... 44
 Resumen
3.1 Operación y rendimiento ......................................................................... 44
3.2 Limpieza y mantenimiento programados ................................................ 45
3.3 Implementación y programación ............................................................. 47
Conclusiones ......................................................................................................... 48
Recomendaciones................................................................................................. 49
Nomenclatura ........................................................................................................ 50
Bibliografía ............................................................................................................ 52
Anexos .................................................................................................................. 58
 Introducción
Introducción
Dentro del proceso de fabricación de azúcar crudo se pueden identificar al menos
11 puntos con incidencia crítica sobre la eficiencia del mismo. De ellos, seis se
corresponden con procesos de transferencia de calor, y otros cuatro guardan
algún tipo de relación con el fenómeno. Las variaciones de temperatura son
necesarias para operaciones fundamentales como la evaporación de agua en los
jugos y la concentración de estos, facilitar procesos de disolución, lavado y
alcalizado, así como la generación de vapor. La desviación de este parámetro
respecto a los valores normados para cada aplicación puede acarrear
consecuencias tales como:
- Temperaturas inferiores: Baja tasa de evaporación y velocidad de
concentración, disminución en la eficiencia de generación de la caldera,
dificultades con el proceso de alcalización, etc.
- Temperaturas superiores: Inversión de moléculas de sacarosa, disolución de
masas cocidas, afectación de parámetros de calidad del producto final, como
color, cenizas y tamaño de grano, y daños al equipo.
Ello apunta a que la baja eficiencia energética en intercambiadores de calor de la
industria azucarera sea un problema de primera línea, lo cual está contemplado en
el lineamiento 252 de la política económica y social del Partido y la Revolución:
“Concebir las nuevas inversiones, el mantenimiento constructivo y las
reparaciones capitalizables con soluciones para el uso eficiente de la energía,
instrumentando adecuadamente los procedimientos de supervisión”.
Como caso representativo, se analizará un calentador líquido-líquido instalado en
el proceso productivo de la UEB Central Azucarero “Siboney”, siendo aplicable a la
industria azucarera en general.
El equipo estudiado es un intercambiador de calor tipo tubos y coraza, de
fabricación nacional, y ubicado inmediatamente después de la extracción de jugo
en el tándem. En este equipo, el flujo de condensados cede parte de su calor
sensible a la corriente de guarapo mezclado, antes de ser empleado como
imbibición.
El calentamiento simultáneo del jugo mezclado y el enfriamiento del agua de
imbibición es una operación que permite resultados satisfactorios a la tecnología
azucarera. La primera función deviene paso inicial del calentamiento de los jugos,
debiendo salir del equipo a una temperatura no inferior a los 50ºC. Para ello se
analiza el sistema utilizando las propiedades de las distintas corrientes presentes
en el equipo.

1
 Introducción
El agua que se añade en el último molino del tándem debe ser caracterizada por
su calidad, cantidad y temperatura. La cantidad requerida para realizar una
determinada extracción de jugo en comparación con su posterior evaporación se
puede calcular sobre bases económicas. Por otro lado, el uso de agua cruda debe
ser evitado debido a las posibilidades de incrementar el contenido de sales en los
jugos y que como consecuencia pueda existir una reducción en el azúcar
recuperado de las mieles, y aumentar el contenido de cenizas en el azúcar, todo
ello en detrimento de la calidad del producto final. La temperatura mínima
recomendable para obtener una célula permeable y facilitar la transferencia de la
sacarosa al jugo es de 70ºC, aunque algunos estudios señalan que el incremento
de la extracción de sacarosa usando agua caliente es difícil de detectar, y
usualmente despreciable.
Según Hugot, la influencia de la temperatura del agua de imbibición sobre el grado
de extracción de azúcar en los molinos no es significativa si se encuentra por
debajo de los 60-70ºC,[1; 2] aunque otros autores establecen este límite en los 80-
85ºC.
Sin embargo, la práctica ha demostrado que la aplicación de agua de imbibición a
temperaturas sobre los 70ºC disminuye significativamente el coeficiente de fricción
de la maza superior del último molino. Ello está dado por la pérdida de las
asperezas en la superficie del rayado y el desgaste acelerado del tambor por el
deterioro de las propiedades mecánicas del metal, así como embotamiento por la
fusión de las ceras contenidas en la materia prima.
A inicios del 2013, el central venía presentando serios problemas con el bombeo
de guarapo crudo a través de los calentadores líquido-líquido. Pese a que las
bombas instaladas estaban sobredimensionadas y en buen estado técnico, no
eran capaces de manejar la totalidad del flujo de jugo extraído en los molinos,
ocasionando frecuentes paradas del tándem por desbordes en el tanque
colector.[3]
Las bombas de guarapo crudo son las encargadas de enviar el guarapo a través
del calentador líquido-líquido, aunque también pueden hacerlo de forma directa.
Cuando la totalidad del flujo se hacía pasar a través del calentador, ambas
bombas reducían la entrega por debajo de los niveles de operación, y la
sobrecarga disparaba los sistemas de protección. Para lograr una molida estable
se debía regular la descarga directa a la pesa hasta que la corriente eléctrica en
cada motor alcanzaba los valores nominales.
Esta situación, unida a los constantes reportes de dificultades en la molida por las
altas temperaturas del agua de imbibición, llevó a dirigir la atención hacia el estado
técnico del calentador líquido-líquido, emplazado a 6 m de altura.

2
 Introducción
El desarme de este equipo, efectuado durante una jornada de limpieza y
mantenimiento programado, mostró un elevado nivel de obstrucción en las líneas
internas de guarapo, debido a la abundante formación de incrustaciones.[3]
En marzo de 2013, especialistas del Grupo Técnico de la unidad procedieron a
evaluar visualmente las condiciones internas del intercambiador durante una
interrupción del proceso productivo, pues los cálculos a partir de los datos con que
se contaba no se correspondían con el funcionamiento real del equipo. El análisis
arrojó como resultado que, la alta caída de presión y baja eficiencia del equipo
estaban dadas por la gran cantidad de obstrucciones internas por acumulación de
herrumbre e incrustación de sales, lodos y material vegetal.[4] Estos elementos
disminuían la cantidad de tubos funcionales por paso, aumentaban la velocidad
del jugo y las pérdidas hidráulicas, y limitaban la transferencia de calor entre
corrientes.[4] Se procedió a despejar la flusería y reducir el número de pases a solo
dos. El cambio en los parámetros de salida fue sustancial e inmediato, logrando
una reducción en la temperatura de salida del agua de 94 a 70ºC, y posibilitando
que las bombas instaladas alcanzaran las condiciones de funcionamiento
necesarias para mantener el estado estacionario.
La experiencia indica que un método de diagnóstico adecuado para este
intercambiador hubiese evitado que alcanzara condiciones tan críticas, realizando
tareas de mantenimiento mucho antes. Por otra parte, no existe un sistema de
mantenimiento preventivo que permita determinar las condiciones técnicas reales
de los equipos de intercambio de calor del tipo tubo y coraza, con la premisa de
reducir el tiempo de operación bajo condiciones de ineficiencia, logrando reducir el
uso de portadores energéticos en el proceso productivo.
En base a esto, se plantea como problema científico a resolver que la baja
eficiencia en intercambiadores de calor del central “Siboney”, provoca un
incremento en la temperatura del agua de imbibición, trayendo consigo una
disminución de la vida útil de la maza superior del 4 to molino, así como una
aumento en el consumo de portadores energéticos.
Para dar solución al problema planteado, se parte de la siguiente hipótesis: si se
propone un sistema de diagnóstico adecuado para los intercambiadores de calor
en el central “Siboney”, se podrá determinar el nivel de afectación del mismo y, en
consecuencia, ejecutar acciones preventivas que eviten un deterioro crítico de los
parámetros de eficiencia, daños al equipo y pérdidas de energía.
Por tanto, el objetivo de este trabajo es: proponer una herramienta de cálculo
basada en una plataforma digital de fácil acceso, que soporte los modelos
matemáticos del comportamiento de la operación de transferencia de calor en
intercambiadores de tubo y coraza, que permita la mejora de la eficiencia
energética de estos equipos.

3
 Introducción
Se aborda el campo de la modelación matemática, específicamente la referida al
comportamiento de la operación de transferencia de calor en intercambiadores de
tubo y coraza.
El trabajo investigativo se concreta alrededor de cuatro objetivos específicos:
 Recopilar la información técnica requerida para la evaluación de los
intercambiadores de calor empleados en la industria azucarera.
 Establecer los métodos de cálculo correspondientes a los balances de masa y
energía, y de diseño tecnológico para monitorear el funcionamiento de los
intercambiadores.
 Establecer el sistema de indicadores que permitan el proceso de evaluación y
control de los intercambiadores.
 Establecer el ciclo de mantenimiento preventivo a los intercambiadores de
tubo y coraza.
Estos objetivos se alcanzan a través de las siguientes tareas científicas:
 Revisión y análisis crítico de la información actualizada referente al tema.
 Caracterizar los métodos actuales de diagnóstico y mantenimiento de
intercambiadores de calor en la industria azucarera.
 Proponer un método de mantenimiento basado en modelos de cálculo
soportados en una plataforma digital.
 Comprobar los resultados del modelo matemático respecto al desempeño
práctico del equipo estudiado.

4
 Capítulo 1
Capítulo 1: Parte teórica
1.1 Historia de la producción de azúcar
La caña de azúcar se conoce desde que al primer hombre se le ocurrió cortarla y
chuparla, lo que no puede ser datado por razones lógicas, aunque se cree que su
siembra empezó alrededor de 3 000 años a.C. como un tipo de césped en la isla
de Nueva Guinea y de allí se extendió a Borneo, Sumatra e India.[5; 6] La mayoría
de los autores señalan que el lugar de origen de la planta está situado al norte de
Bengala, en la India, y existe constancia de que era conocida por los chinos hace
varios siglos. De ahí se extendió al Oriente Medio, al norte de África y a Europa.
En 1493 llega a Santo Domingo traída por Cristóbal Colón su segundo viaje,[7;
8]aunque otros autores consideran que fue en el tercero, en1498.[9] Desde allí se

propagó a otras regiones de América y el Caribe, siendo la planta que mejor se

adaptó al clima de las Antillas.

Fig.1 Propagación de la caña de azúcar.[9]

Por otro lado, el azúcar cristalizado comercial tiene poco más de dos mil
seiscientos años, si bien no siempre fue tal como se conoce en la actualidad. Ya
en el siglo II d.C., romanos y griegos hablaban de “…una especie de miel recogida
de las cañas a modo de goma, frágil a los dientes, cuyo mayor trozo era del
tamaño de una avellana, y que ya existía en Arabia…”[9]
La primera referencia conocida sobre el azúcar elaborado aparece en las crónicas
del asalto al palacio del rey de Persia en 627 d.C., donde figura como parte del
botín, junto a telas de seda, bordados y otras especias.[9]
En 1043, el agrónomo sevillano Abu Zacaría Iahía escribió y publicó un tratado
bajo el título “Libro de agricultura”. En este material se describe por primera vez,

5
 Capítulo 1
junto a los métodos de cultivo de caña, el tratamiento y producción azúcar en
occidente.

Fig.2 Producción de caña de azúcar en el siglo XI.[8]

En ese entonces se indicaba que “…la caña cortada en trozos pequeños (…) fuera
desmenuzada en lagares y estrujada en los ingenios; que su zumo se ponga a
hervir a fuego en caldera limpia, y que dejado hasta clarificarse, después se
vuelva a cocer hasta quedar la cuarta parte; que llenos de él los recipientes
hechos de barro de figura particular, se ponga a cuajar a la sombra, y que la
misma se ponga a orear el azúcar que de allí se sacare…”[9]
Escritos fechados en 1615 describen avances en la tecnología azucarera de la
época, como molinos con grandes mazas horizontales, calderas de cobre para
hervir y clarificar con la aplicación de lejía, tachos triples de cobre para concentrar
las mieles, elementos para purgar miel conocidos como “formas”, que empleaban
no menos de 12 días, y el uso de capas de barro para blanquear el azúcar. Esta
tecnología producía varios tipos de azúcar, como lealdado o azúcar macho
(blanca), mazcanado o mascabado (menos blanca), espumas (obtenida a partir de
las espumas recogidas de los vasos), reespumas o azúcar postrero, y panela.
En la década de 1520 se construyeron muchos ingenios azucareros en la zona del
Caribe.[10]Para 1535, la isla de Santo Domingo contaba con más de treinta
ingenios, movidos por ruedas hidráulicas en lugar de caballos. A mediados del
siglo XVIII funcionaban 599 trapiches en la isla, 648 en Jamaica y 100 en Cuba.
Ya en esta época se habla de cinco cocimientos, de recipientes cónicos de barro
perforado para purgar, y del uso de la miel extraída para la producción de ron.

6
 Capítulo 1

Fig.3 Producción de azúcar de caña en el siglo XVIII.

Entre los siglos XVI y XVIII se puede considerar el consumo de azúcar como parte
de la dieta de las élites, y no fue hasta el XIX que comenzó a difundirse entre el
resto de las clases sociales. Solo en Inglaterra, el consumo de azúcar subió de 2
kg por persona en la primera mitad del siglo XVIII, a 7 kg en 1792, y alcanzando
los 9 kg entre 1800 y 1809.[9]
Los terrones de azúcar se produjeron en el siglo XIX. El primer inventor de un
proceso para disponer el azúcar en forma de cubo fue Moravia Jakub Kryštof Rad,
director de una empresa azucarera en Dačice, quien lo patentó el 23 de enero de
1843. Henry Tate, de Tate&Lyle, fue otro de los primeros fabricantes de terrones
de azúcar en sus refinerías en Gran Bretaña. Adquirió una patente para la
fabricación del alemán Eugen Langen, quien en 1872 había inventado un método
diferente de procesamiento de terrones de azúcar.[10]
En los primeros años de la década de 1880 se comenzaron a realizar
experimentos donde se evaluaba la efectividad de lo que se dio por llamar doble y
triple presión, que no era más que hacer pasar el bagazo por un segundo o tercer
molino, según el caso. Comenzó a emplearse agua caliente de imbibición, aunque
en ninguna de las fuentes consultadas se habla de la temperatura o de la cantidad
de agua para añadir (el francés diseñador del sistema de extracción Guadalupe
decía preferir “la temperatura que dan los retornos del tacho”).[11]
Los tipos de azúcar que actualmente se comercializan son:[10]
 Azúcar blanco: Es el azúcar con mayor de pureza, con más del 99% de
sacarosa. Es fruto de un proceso de refinamiento moderno.
 Azúcar glacé: También conocido como glass, glasé, en polvo o "lustre". Es
azúcar blanco finamente molido.
 Azúcar moreno: También llamado "azúcar prieto", "azúcar negro" o "azúcar
crudo". Se obtiene del jugo de caña de azúcar y no se somete a refinación,
solo cristalizado y centrifugado. Este producto integral debe su color a una
película de melaza que envuelve cada cristal. Normalmente tiene entre 96 y

7
 Capítulo 1
98% de sacarosa. Su contenido de mineral es ligeramente superior al azúcar
blanco, pero muy inferior al de la melaza.
 Azúcares líquidos: Se obtiene disolviendo el azúcar en agua desmineralizada.
 Terrones de azúcar: Son de azúcar blanco o moreno y se les da esa forma
mediante vapor de agua y presión.
 Azúcar ecológico de caña integral: Se obtiene de cultivos donde se han
empleado métodos ecológicos.
 Azúcar candy moreno: Es azúcar moreno que se presenta en cristales de gran
tamaño. Esto se obtiene alargando el proceso de cristalización durante la
producción.
 Azúcar extrafino: Es un azúcar blanco cuyos cristales han pasado por una
serie de tamices para que tengan un tamaño menor del normal. Se utiliza a
veces en repostería o en bebidas para que se disuelva mejor.
 Perlas de azúcar blanco: (Norte de Europa). Es azúcar blanca que se presenta
en perlas duras con forma ovalada. Se utilizan para repostería ya que en el
horno no se derriten del todo y dejan una textura crujiente.
La caña llegó a Cuba desde Santo Domingo, traída por Diego Velázquez. En ese
tiempo los colonos comenzaban a extraer el guarapo para fabricar azúcar, pero en
forma primitiva por medio de prensar la caña. El sobrante de esta elaboración
casera se utilizaba para negociar con otros colonos y mercadear con los piratas
para obtener esclavos.
Se conoce que en 1595, se construyó el primer ingenio en La Habana al que
siguieron otros que producían miel y raspadura. En el siglo XVII, se siguieron
instalando diferentes tipos de trapiches en Cuba, y para finales de 1600 ya
funcionaban unos 60.
Con la introducción en 1816 de la máquina de vapor perfeccionada por Richard
Trevithick, llamada “maquina Cornualles”, Cuba entra en la gran era del azúcar.
Para 1830 ya había más de mil ingenios que producían unas 94 mil toneladas, y
cuando llegó a Cuba la locomotora de vapor, la producción de azúcar se
incrementó aun más.
El ferrocarril se introdujo en 1837, y es el primer elemento de la Revolución
Industrial que transforma completamente las condiciones cubanas de producción.
Apenas 10 años después, las líneas férreas comunicaban todas las áreas
azucareras de la isla. Cuba fue el séptimo país del mundo en tener ferrocarriles, y
el primero en América Latina.

8
 Capítulo 1
A mitad de siglo comenzaron las mejoras en las técnicas de los ingenios,
caracterizadas por el uso intensivo del vapor en sustitución de la fuerza animal e
hidráulica,[12]las cuales subsistieron durante buena parte del siglo. [13]En 1840 se
implantan los molinos horizontales de tres masas, la instalación de las maquinas
de vapor y los tachos al vacío. Además, en esa década se inició en Cuba la
Revolución Técnica en la producción azucarera, manifestándose en la aplicación
de procesos físicos y químicos en la actividad industrial.[14]
En la fase de molienda se introdujeron trapiches múltiples de acero dentado,
movidos por vapor y agrupados en tandems de tres rodillos con desfibradores, los
métodos de imbibición, cintas transportadoras y mecanismos de regulación
hidráulica.[12] En cuanto al procesamiento de los jugos, se introdujeron
tratamientos químicos y mecánicos, como el encalado, el precalentado y
decantado, y el empleo de filtros de alta presión para separar la cachaza. [11]A
partir de 1842 se comenzó a utilizar evaporación al vacío en tachos simples, y
desde 1860 aparecieron los sistemas de múltiple efecto[13] y el llamado “tren
jamaiquino”. En 1850 es puesta en marcha la primera centrifuga instalada en Cuba
en el central “Amistad”, del Dr. Eduardo Finlay.[14]
Entre 1880 y 1920 continuaron las mejoras en los trapiches, los equipos de
evaporación y filtrado, y se aumentó la potencia de las plantas de vapor,
incluyendo quemadores de bagazo desde 1885.[13] A partir de 1920, se comenzó a
emplear de forma generalizada la electricidad y los motores eléctricos y de
combustión.[12]
A finales del siglo XIX debido a la modernización de los ingenios azucareros, y la
posibilidad de transportar la caña por ferrocarril desde fincas lejanas, el número de
ingenios se redujo de unos 2 mil, a alrededor de 500.

Fig.4 Ingenios típicos cubanos de los siglos XVI-XVIII, y finales del XIX.[15]

En el siglo XX los centrales azucareros se fueron modernizando con la

introducción de nuevos equipos, se construyeron algunos con nueva tecnología, y

9
 Capítulo 1
por ende su número se fue reduciendo. Para finales de la década de 1920 fueron
construidos 75 centrales de gran capacidad.
Las innovaciones incidieron en una u otra fase del proceso de elaboración, pero
no en su conjunto, de modo que el tren de producción hizo compatibles técnicas
arcaicas y modernas con muy desigual aprovechamiento. [13] Hasta el día de hoy,
el proceso de cada ingenio tiene sus particularidades.

1.2 Proceso tecnológico

La mayoría de los autores coinciden en definir el esquema del proceso productivo
del azúcar con una misma serie de operaciones y procedimientos.[1; 2; 11; 16; 17; 18; 19;
20; 21; 22; 23]Estos pueden agruparse de forma general en los pasos siguientes:

Preparación de la caña: Proceso en el que los tallos de caña son roturados o

desfibrados con máquinas de preparación antes de la molienda.
Molienda: Proceso en el que se extrae o separa el jugo contenido en la fibra de
caña. Se realiza en una serie de molinos donde se exprime y se lava el colchón de
bagazo.
Generación: Proceso en el que se genera vapor vivo o de alta presión en las
calderas, a partir de la combustión del bagazo. Este vapor es aprovechado en
turbogeneradores de energía eléctrica, y luego pasa a los equipos que demanden
calor.
Calentamiento: Proceso en el que se eleva la temperatura del jugo diluido hasta
un nivel cercano a su punto de ebullición (105°C). Luego del primer calentamiento
se le agrega cal al jugo antes de bombearlo al segundo equipo calentador.
Clarificación: Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido.
El lodo (sólido) es evacuado por la parte inferior del clarificador mientras que el
jugo clarificado, o jugo claro, es extraído por la parte superior.
Filtración: Proceso en el que se separa el jugo de la cachaza contenida en el lodo
gracias a la acción de filtros rotatorios de vacío. Estos filtros retienen la cachaza y
dejan pasar el jugo filtrado. El lodo es mezclado con bagacillo antes de la filtración.
Evaporación: Proceso en el que se evapora la mayor cantidad del agua contenida
en el jugo claro para obtener meladura.
Cristalización: Proceso en el cual se forman los cristales de sacarosa mediante el
uso de material semilla. En los tachos se obtienen masas con diferentes
proporciones de cristales y miel, componentes que luego son separados en las
centrífugas.

10
 Capítulo 1
Centrifugación: Proceso a través del cual los cristales de sacarosa contenidos en
las masas resultantes de la cristalización son separados de la miel, o licor madre.
De estas áreas, aquellas relacionadas con la extracción de jugo (preparación y
molienda), y especialmente las vinculadas a la evaporación-concentración
(calentamiento y evaporación), son las que mayores consumos energéticos
reportan. Esto hace que dichas áreas tengan un peso importante al realizar
análisis de eficiencia energética en la industria.[24]

1.3 Uso de agua

Los estudios relacionados con el consumo de agua en las fábricas de azúcar
comenzaron a desarrollarse desde el siglo XIX. Ejemplo de estos son los referidos
al porcentaje de uso de agua de imbibición, o al sistema de condensados.[25]
El uso del agua en los ingenios azucareros depende de varios factores, siendo los
más importantes los vinculados con la disponibilidad, calidad y temperatura de la
misma. De esta forma es posible establecer las diferentes categorías siguientes:
 Agua vinculada directamente con el proceso productivo.
- Agua de alimentación a calderas.
- Vapor consumido en los motores primarios.
- Vapor consumido en el proceso tecnológico.
- Escapes a la atmósfera por válvulas, tuberías y equipos de proceso.
- Limpieza y desinfección de sistemas mediante equipos auxiliares: sopladores
de hollín, escobas de tachos, etc.
- Limpieza y desinfección de sistemas mediante mangueras: desinfección de
tándems.
- Calentamiento de jugos en calentadores líquido-líquido.
- Extracción del calor de rechazo en enfriaderos y torres de enfriamiento.
- Enfriamiento de chumaceras.
- Preparación de productos químicos.
- Dilución de mieles.
- Imbibición.
- Lavado de centrífugas.
- Lavado de la torta de los filtros.
 Uso de agua vinculada indirectamente al proceso productivo.
- Como medio de enfriamiento en los enfriadores de los compresores de aire
para el sistema neumático de control.
- Sistema contra incendios.
- Enfriamiento de tomamuestras y sistemas afines.
- Sistemas de protección e higiene vinculados al proceso.

11
 Capítulo 1
- Sistemas de regeneración de la planta de tratamiento de aguas.
- Planta eléctrica.
- Talleres mecánicos destinados a las reparaciones y fabricación de piezas.
 Uso de agua no vinculada al proceso productivo.
- Sistemas sanitarios y de higiene de recursos humanos auxiliar al proceso.
- Facilidades temporales al proceso.

1.4 Intercambiadores de calor

El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una gran importancia ante
la necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos no sólo en función
de su análisis térmico y del rendimiento económico de la instalación, sino también
en función de otros factores como el aprovechamiento energético del sistema y la
disponibilidad y cantidad de energía y de materias primas necesarias para cumplir
una determinada función.
Desde el momento en que un intercambiador de calor se instala y pone en
funcionamiento dentro de un proceso de transferencia térmica, se precisa un
determinado gradiente de temperatura para que se pueda efectuar la transmisión
del calor; la magnitud de este gradiente se puede reducir utilizando un
intercambiador mayor, pero esto a su vez implica un mayor coste, tanto
económico, como energético.[26]
La necesidad de llevar a cabo ciertos procesos a determinadas temperaturas,
hace que existan numerosos equipos de transferencia de calor en una planta;
numerosos no sólo en cantidad sino en variedad; siendo muchos los factores que
inciden en la elección de uno u otro equipo de transferencia. Un modo sencillo de
clasificarlos es según la función que desempeñan en la planta, la geometría
deconstrucción, el arreglo de los flujos (en paralelo, contracorriente, o flujo
cruzado), el tipo de contacto entre los fluidos involucrados (directo o indirecto) o
por el mecanismo de la transferencia de calor involucrado en el proceso.[27]

1.4.1 Tipos de intercambiadores

Existen varias formas de clasificar un intercambiador de calor. Algunas de las
clasificaciones de equipos que operen con fases fluidas son:[27; 28]
 Según su construcción:
o Doble tubería y secciones multitubos.
o Intercambiadores de placas.
o Enfriadores atmosféricos.
o Intercambiadores de tubo y coraza.
 Según su función:

12
 Capítulo 1
o Calentadores: Calientan una corriente de proceso aportando calor sensible
al líquido o gas por medio de la condensación de vapor.
o Evaporadores: Son calentadores que concentran soluciones mediante la
evaporación de parte del agua.
o Enfriadores: Enfrían una corriente de proceso por medio de agua o aire.
o Refrigeradores: Enfrían una corriente de proceso con un líquido refrigerante
como amonia o freón, a fin de obtener temperaturas menores que las que se
obtendrían con un enfriador.
o Intercambiadores: Realizan una doble función: (1) Calientan un fluido frío,
por medio de (2) un fluido caliente que se enfría.
o Condensadores: Condensan un vapor o mezcla de vapores, ya sea solo o
en presencia de un gas incondensable.
o Rehervidores: Vaporizan una corriente de proceso. El medio calefactor
puede ser incluso una corriente de vapor o un fluido caliente del proceso.
o Generadores de vapor: Generan vapor para utilizar en cualquier parte de la
planta empleando el calor de alto nivel disponible en el combustible.
o Sobrecalentadores: Calientan un vapor por encima de las condiciones de
saturación.
Los calentadores de jugo, suelen ser intercambiadores de casco sencillo y forma
cilíndrica. La pared o casco puede ser de acero o de hierro colado, con tubos de
cobre que se expanden en placas de tubos de acero en los extremos.
Generalmente no hay ninguna disposición para la expansión diferencial de los
tubos y el casco.
Los tubos usados para los calentadores de jugo, generalmente son de cobre, latón
o de acero inoxidable. La conductividad térmica (K) del cobre desoxidado con
fósforo (99.9% Cu y 0.03% P) a 100°C es de 1 237 W/m2ºC, la del latón (70% Cu y
30% Zn) es de 340W/m2ºC, y la del acero inoxidable 304 es de 53W/m2ºC.[29] Los
tubos más usados en los calentadores son de4 - 6 m de longitud y diámetros de
32 mm (1¼ in), 35 mm (1⅜ in), 38 mm (1½ in), 41 mm (15/8 in), 44 mm (1¾ in) y 50
mm (2 in).
El jugo se bombea a través de los tubos, cuyo número varía de 2 a 8 por paso
según el tamaño del calentador. Las curvaturas de retorno de cada extremo, o
cabezales, guían al jugo que sale de un paso para que penetre en los tubos del
siguiente. Se pueden utilizar cabezales separados que abarquen 4 ó más tubos
cada uno, o una tapa para toda la placa de tubos, con deflectores apropiados.
El uso de calentadores horizontales ó verticales depende fundamentalmente de la
necesidad de espacio como detalle a tener en cuenta. Sin embargo, se considera
que el coeficiente de transferencia de calor de los primeros es superior al de los

13
 Capítulo 1
calentadores verticales en alrededor del 20%.[1]Además, los calentadores
horizontales suelen preferirse por ser de más fácil mantenimiento.
Los diámetros pequeños de los tubos permiten instalar mayor superficie de
calentamiento en un diámetro de calentador dado, aunque representan una
dificultad para eliminar las incrustaciones que se formen.
Habitualmente se utilizan velocidades de jugo del orden de los1.8m/s,
alcanzándose un alto coeficiente de transferencia de calor. Altas velocidades
darán altos coeficientes de transferencia, pero también altas caídas de presión.
Las velocidades deben ser elevadas para evitar el asentamiento de sólidos
suspendidos y reducir las incrustaciones, pero no tan altas que causen erosión en
los elementos del equipo.[30]
Los intercambiadores que emplean vapor usualmente tienen la entrada de este en
la parte superior, con la descarga de condensados en el fondo. En los
calentadores horizontales se utiliza a veces el sistema de choque en el lado del
vapor, a fin de mejorar la velocidad del vapor, la transferencia de calor, y también
para recoger el condensado en un conglomerado de unos pocos tubos de la parte
superior, en lugar de dejarlo correr por todos los tubos. Este procedimiento
minimiza la capa de condensado en los tubos, lo que a su vez aporta cierto
mejoramiento en la transferencia térmica.
Es preciso dotar al calentador de vías de escape para los gases no condensables.
Estos gases se descargan a la atmósfera en los calentadores de vapor, pero
cuando se usa vapor del tren de tachos, puede estar ligeramente por debajo de la
presión atmosférica, y la tubería de desahogo tiene entonces que conectarse a un
vaso apropiado del tren de tachos que se encuentre bajo condiciones de vacío.[16]

1.4.2 Eficiencia térmica

La efectividad o eficiencia, es el porcentaje que representa la relación del
desempeño real del equipo con respecto al desempeño máximo (ideal) del
equipo.[31] Para realizar el cálculo de la eficiencia en cada una de las secciones del
proceso se utiliza la ecuación de Kern,[32; 33]que permite obtener los resultados
más adecuados. La fórmula involucra las temperaturas de entrada y de salida de
las corrientes fría y caliente, siendo que:
𝑇𝑐1 − 𝑇𝑐2
𝜂=( ) · 100
𝑇𝑐1 − 𝑇𝑓2
Este valor depende en gran medida del diseño del equipo y su operación. La
efectividad puede definirse como:[34]

14
 Capítulo 1
𝐶𝑝𝐶 · (𝑇𝑓2 − 𝑇𝑓1 ) 𝐶𝑝𝐶 · (𝑇𝑐1 − 𝑇𝑐2 )
𝜂= =
𝐶𝑝𝑚𝑖𝑛 · (𝑇𝑐1 − 𝑇𝑓1 ) 𝐶𝑝𝑚𝑖𝑛 · (𝑇𝑐1 − 𝑇𝑓1 )
A mayor número de pasos, aumentan las velocidades lineales de flujo, por lo que
se incrementan los coeficientes de película y por lo tanto el coeficiente total,
disminuyendo el área necesaria para la transferencia de calor (disminuye el
tamaño). Al aumentar la velocidad disminuye la formación de incrustaciones. A
mayor número de pasos los rendimientos térmicos también son mayores. [30]
Como desventaja se tiene que, al aumentar la velocidad, aumentan la caída de
presión y los costos de bombeo.

1.5 Intercambiadores de tubos y coraza

Este tipo de unidad es la más usada en la industria.[30; 35]Están formados por un
haz de tubos que conduce uno de los fluidos, y una carcasa o envolvente
(usualmente cilíndrica) por la cual circula el segundo fluido. Estos
intercambiadores se pueden usar para prácticamente cualquier proceso de
transferencia de calor entre dos fluidos, incluyendo aquellos con cambio de
fase.[36]

1.5.1 Diseño general

Los intercambiadores de calor son tan importantes y tan ampliamente utilizados en
la industria, que su diseño ha experimentado un gran desarrollo, existiendo en la
actualidad normas ideadas y aceptadas por la TEMA (Tubular Exchanger
Manufacturers Association) que especifican con detalle los materiales, métodos de
construcción, técnicas de diseño y sus dimensiones.
En 1950 Donald Q. Kern desarrolló uno de los primeros métodos para el estudio
del comportamiento térmico de un intercambiador de calor de tubo y coraza. Este
sirvió de base a otros métodos, y todavía se sigue utilizando en la industria para
comprobar el funcionamiento térmico de los intercambiadores.[35; 37; 38; 39]
El mismo considera que el flujo a través del arreglo de tubos es únicamente flujo
cruzado, y no contempla fugas entre los componentes de la coraza.
El flujo en el interior de los tubos no presenta problemas para determinar los
coeficientes convectivos. Para el flujo en la carcasa, la configuración es más
complicada, y requiere nuevas correlaciones.[36] El flujo del fluido en la carcasa no
es paralelo al haz de tubos, ya que para aumentar el coeficiente de transferencia,
se usan bafles o cortacorrientes que bloquean parte de la sección transversal para
el fluido en la carcasa, e inducen en éste un movimiento de dirección alternante. El
flujo es entonces una combinación de flujos cruzado y paralelo con respecto al haz

15
 Capítulo 1
de tubos. Los bafles son segmentos circulares con perforaciones para dejar pasar
los tubos.
Existen diferentes tipos de carcasas y cabezales. El intercambiador de calor más
sencillo se compone de un tubo dentro de otro tubo. Este montaje de corrientes
paralelas funciona, tanto en contracorriente como en paralelo, circulando uno de
los fluidos a través del espacio anular, mientras que el otro circula por la tubería
interior. Tres tipos comunes son:

Fig.5 Intercambiador simple de tubos concéntricos

- Intercambiador 1-1: El intercambiador más sencillo, consistente en dos tubos

concéntricos. Pero resulta inadecuado cuando el gasto másico es elevado. [26;
40] Se denomina intercambiador 1-1 debido a que funciona con un paso de

fluido en el lado de la carcasa y un paso en el lado de los tubos.

- Intercambiador 1-2: Un paso por la carcasa, dos pasos por los tubos. El haz
de tubos está dividido en dos, permitiendo el retorno del fluido por el mismo
terminal. Esto hace que una parte del haz esté en contracorriente y la otra en
paralelo. En la figura 6-a, el conjunto de curvas de temperatura se
corresponde con un intercambiador de corrientes en paralelo, mientras que en
la figura 6-b las curvas de temperatura son para un intercambiador en
contracorriente. En los intercambiadores de paso múltiple se pueden utilizar
velocidades más elevadas, tubos más cortos y resolver fácilmente el problema
de las expansiones y dilataciones. En este tipo de intercambiadores disminuye
la sección libre para el flujo, con lo cual aumenta la velocidad, dando lugar a
un incremento del coeficiente de transmisión de calor por convección.
El intercambiador 1-2 posee una importante limitación, ya que debido al paso
del flujo en corrientes paralelas, el intercambiador no permite que la
temperatura de uno de los fluidos a la salida sea muy próxima a la
temperatura del otro fluido a la entrada, lo que se traduce en que la
recuperación de calor en un intercambiador 1-2 es necesariamente mala.

16
 Capítulo 1

a)

b)
Fig.6 Distribución de temperaturas en intercambiadores 1-2.

- Intercambiador 1-4: Similar al 1-2, pero con el haz de tubos dividido en cuatro.
Para un intercambiador de cuatro pasos de tubos, la velocidad media en los
tubos es cuatro veces mayor que en un intercambiador de paso simple que
tenga el mismo número y tamaño de los tubos y opere con el mismo caudal de
líquido. Sin embargo, aumenta la complejidad del intercambiador, y se
incrementan las pérdidas por fricción debido a la mayor velocidad y a la
multiplicación de las pérdidas de carga en la entrada y en la salida.
El coeficiente de transferencia de calor del interior de los tubos del
intercambiador de cuatro pasos es de 3.03 a 40.8 veces mayor que el del
intercambiador de un solo paso,[26; 40] pudiendo ser todavía mayor si la
velocidad en cada paso simple es suficientemente pequeña para dar lugar a
un flujo laminar.
Las pérdidas por rozamiento son de 42.8 a 48.5 veces mayores sin tener en
cuenta las pérdidas adicionales debidas a las expansiones y
contracciones.[26]Un diseño económico asume, entre otros factores, una
velocidad del fluido en los tubos tal, que el aumento del coste de la potencia
de bombeo se compense con la disminución del coste del aparato. Una
velocidad demasiado baja ahorra potencia, pero requiere un intercambiador
excesivamente grande y costoso.

17
 Capítulo 1

Fig.7 Intercambiador de tubos y coraza 2-4

- Intercambiador 2-4: - Similar al 1-4, pero con la carcasa dividida, lo que

posibilita un segundo paso del fluido que circula por esta. En la figura 8, las
líneas de trazo discontinuo de la distribución de temperaturas en un
intercambiador 2-4 se refieren al fluido del lado de la carcasa; se supone que
el fluido que circula por la carcasa es el más caliente.

Fig.8 Distribución de temperaturas en intercambiadores 2-4

El paso más caliente del fluido de la carcasa está en contacto térmico con los
dos pasos más calientes del lado de los tubos y el paso más frío del lado de la
carcasa lo está con los dos pasos más fríos del lado de los tubos.
En conjunto, este intercambiador se aproxima más a una verdadera unidad en
contracorriente de lo que es posible con un intercambiador 1-2 ya que una
ventaja del montaje en contracorriente consiste en que, para un flujo térmico
determinado, requiere menos superficie de intercambio que en un flujo en
paralelo.
Con un intercambiador 2-4 se puede obtener una mejor recuperación de calor,
por cuanto opera con dos pasos en el lado de la carcasa y cuatro pasos en el
lado de los tubos, consiguiéndose mayores velocidades, así como un
coeficiente global de transmisión de calor más elevado que un1-2 operando
con las mismas velocidades de flujo.

18
 Capítulo 1
En los intercambiadores de paso múltiple se utilizan con frecuencia cabezales
flotantes; el líquido en los tubos entra y sale por la misma cámara, tabicada
mediante una placa a fin de separar las corrientes de entrada y salida.

1.5.2 Indicadores de condición

Al investigar el estado técnico de un intercambiador en operaciones, el primer
indicador a considerar es la temperatura de las corrientes involucradas. Dada su
función inherente, un intercambiador debe entregar fluidos con temperaturas
cercanas a las requeridas por el proceso, siendo este uno de los requisitos
básicos de diseño. La desviación respecto a estos valores constituye la primera
señal de anomalía en el equipo.
Otros indicadores a considerar son el consumo energético de los equipos de
bombeo, representativo de las pérdidas hidráulicas y caídas de presión en la línea,
y la composición de las corrientes como determinante de la presencia de pases.
Sin embargo, los elementos de mayor peso al determinar la condición del
intercambiador son: el coeficiente de transferencia de calor (k), que describe la
condición de la superficie de transferencia, y el coeficiente de transferencia de
calor total (U), que permite describir el mecanismo de transferencia en su
conjunto. Este último depende de las características del fluido, su velocidad, y la
posibilidad de transferencia a través de la película superficial.[41]
Este coeficiente determina la velocidad media de transferencia de calor a lo largo
de la superficie de intercambio térmico, definido como la cantidad de calor que se
transfiere entre los agentes caliente y frío en la unidad de tiempo a través de la
unidad de superficie, cuando la carga de temperatura es igual a la unidad. [42]
El coeficiente de transferencia de calor total limpio (UL) se determina cuando se
considera la superficie de intercambio limpia de las deposiciones que puedan dejar
los fluidos del proceso.

1.5.3 Problemas comunes

Cuando los equipos de transferencia de calor han estado operando durante algún
tiempo, es frecuente la deposición de sólidos sobre la superficie de transferencia.
Esto puede ocurrir para los dos agentes que forman parte en el proceso de
transferencia. Para los intercambiadores de calor esto se aprecia tanto para el
fluido que va dentro de los tubos, como para el que va fuera de los mismos.
Producto de la corrosión, la suciedad, u otros materiales que se depositan en la
superficie de transferencia, la resistencia térmica total aumenta, y disminuye el
coeficiente total de transferencia del intercambiador.[41]

19
 Capítulo 1
Incrustaciones: La acumulación de sedimentos es uno de los problemas de que
más preocupan a los ingenieros de producción.[43]Se trata de un conjunto de
depósitos que se adhieren al interior de las tuberías y superficies en contacto con
el fluido. Las mayores incrustaciones se forman del lado del jugo, dentro de los
tubos. Estas se componen de elementos, tanto orgánicos como inorgánicos,
variando en composición según los constituyentes del jugo, su concentración y las
condiciones de proceso.[21] Esto requiere que los calentadores se saquen de línea
rutinariamente, con una frecuencia que varía desde pocos días hasta cada una o
dos semanas. Las incrustaciones, o ensuciamiento, pueden llegar a bloquear el
flujo normal cuando forman una capa espesa sobre las paredes de las tuberías.

Fig.9 Incrustación en tuberías

La predicción del ensuciamiento es muy difícil debido a que su efecto neto es el

resultado de muchos fenómenos que no actúan individualmente, y por la
complicación adicional de su dependencia con el tiempo.[27]
Por su naturaleza pueden clasificarse en:[44; 45]
 Ensuciamiento químico, en el que cambios químicos en el fluido causan que se
deposite una capa de ensuciamiento sobre la superficie (interna o externa) de
los tubos. Ejemplo de este fenómeno es la formación de depósitos de sales de
calcio en ollas o calderas, debido a la disminución de la solubilidad de las sales
al aumentar la temperatura. Este tipo de ensuciamiento normalmente es
eliminado mediante tratamiento químico o procesos mecánicos (cepillos de
acero, taladros o incluso pistolas de agua a alta presión).
 Ensuciamiento biológico, causado por el crecimiento de organismos en el fluido
que se depositan en la superficie. Esté tipo puede verse influido por la elección
de los materiales pues algunos, como los latones no ferrosos, son venenosos
para algunos organismos. Este tipo de ensuciamiento normalmente es
eliminado mediante tratamiento químico o procesos mecánicos abrasivos.
 Ensuciamiento por depósito, donde partículas suspendidas en el fluido se
acumulan en la superficie cuando la velocidad cae por debajo de cierto nivel
crítico. Este tipo de ensuciamiento normalmente es eliminado mediante
procesos de cepillado mecánico.

20
 Capítulo 1
 Ensuciamiento por corrosión, en el que una capa producto de la corrosión se
acumula en la superficie del tubo, formando una capa extra, normalmente de un
material con alto nivel de resistencia térmica. La elección adecuada de los
materiales de construcción puede minimizar los efectos, ya que existe un amplio
rango de materiales resistentes a la corrosión basados en aceros inoxidables.
El factor de ensuciamiento o incrustación (Rd), es el valor que presenta la
resistencia al tiempo en el cual se ha planificado realizar el mantenimiento del
equipo. Al cabo de este tiempo, el valor de la resistencia es mayor que el Rd, y por
tanto el calor neto que se intercambia es menor que el de diseño.
Para calcular el factor Rd, se compara el valor máximo experimental de U (del
equipo limpio) con el valor experimental de U[32; 42] mediante la expresión:
1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈 𝑈𝐿
El valor del factor de incrustación puede obtenerse como:[32; 46]
𝑈𝐿 − 𝑈
𝑅𝑑 =
𝑈𝐿 · 𝑈
El cálculo compara el valor de UL con el valor de U en cada uno de los puntos del
proceso, y de esta forma se obtiene un valor puntual de Rd.
La TEMA provee listas de valores típicos “los cuales son probablemente el recurso
más citado de factores de ensuciamiento utilizados en el diseño de
intercambiadores de calor”.[27] En el Anexo 1 se encuentran algunos de estos
valores.
Durante la etapa donde el equipo se encuentra libre de incrustaciones el valor del
Rd no existe (entonces se refiere como RC) una vez que inicia la incrustación los
valores de Rc son positivos (Rd). Para obtener el valor del factor de incrustación se
calcula el promedio de los Rd desde el inicio de la incrustación hasta el final del
tratamiento.[31] Al trazar el diagrama de la evolución del factor de incrustación es
posible observar la evolución de este y el tiempo de inicio de la incrustación. En
caso de que los tiempos de incrustación calculados y obtenidos mediante el valor
Rd no coincidan, implica que hay un pequeño error en el tiempo estimado y que el
valor real del tiempo de incrustación es el revelado por el valor positivo del factor
de incrustación.[31]
Pases: Este defecto se presenta con frecuencia en los intercambiadores de tubos
y coraza, fundamentalmente en las paredes de los tubos. Se caracterizan por
introducir alteraciones en las características de las corrientes involucradas, tales
como temperatura, flujo y concentración. Sus causas más comunes son:

21
 Capítulo 1
 Perforaciones en la pared del tubo, dada por la erosión ocasionada por el fluido
y las partículas que arrastra, la corrosión ácida de los jugos, desgaste por ciclos
de térmicos de expansión/contracción y posibles impactos mecánicos.
 Desajustes en los cabezales, fundamentalmente por la expansión/contracción
no uniforme de los elementos de intercambiador, o deficiencias en el
mandrilado de los fluses.

1.5.4 Evaluación y diagnóstico

El propósito del ensayo de rendimiento es determinar el coeficiente de
transferencia total para evaluar el rendimiento de un intercambiador de calor.
Cualquier desviación del diseño del coeficiente de transferencia de calor indicará
la ocurrencia de ensuciamiento.[47]
Si los intercambiadores no se limpian sistemáticamente, el consumo de energía
asociada al bombeo, así como el consumo de vapor en las etapas subsiguientes,
aumentan con el tiempo de explotación. Sin embargo, el costo de mantenimiento
disminuye, simplemente porque se gasta menos en limpieza. Entonces, el costo
total de explotación tendrá un valor mínimo para un determinado período de
tiempo, tras lo que tiende a aumentar.[48]
El rendimiento del intercambiador de calor puede deteriorarse con el tiempo,
operaciones de diseño inadecuadas y otras interferencias en orden de
mantenerlas a un alto nivel de eficiencia.[49]
Como se muestra en la figura 10, la curva I muestra el aumento sostenido del
costo de producción, la curva II la disminución de los costos de limpieza, y la curva
III, el costo total de operación.

Fig.10 Costos de operación del intercambiador

El rendimiento del intercambiador de calor es normalmente evaluado por el

coeficiente de transferencia de calor total U, definido por la ecuación:
𝑄 = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑇

22
 Capítulo 1
𝑄
𝑈=
𝐴 · ∆𝑇
Donde ∆𝑇es la diferencia real de temperaturas.
Para cualquiera de las corrientes, un balance de masa y energía define que la
cantidad de calor cedido o absorbido será:
𝑄 = 𝑤 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇
La carga térmica del intercambiador puede calcularse ya sea por el fluido del lado
caliente o por el fluido del lado frío, aunque por motivos prácticos se empleará este
último como referencia.
Si la carga térmica de la operación es menor que la carga térmica de diseño,
puede ser debido a pérdidas de calor, ensuciamiento de los tubos, caudales
reducidos (caliente o frío), etc. De aquí que, para una supervisión del rendimiento
simple del intercambiador, la eficiencia puede considerarse como factor de
rendimiento con independencia de otros parámetros. Sin embargo, en la práctica
industrial, el método del factor de ensuciamiento (fouling) es el más usado.[47] Los
registros técnicos deben mantenerse para todos los intercambiadores, de esta
forma los problemas asociados con la eficiencia y la transferencia de calor pueden
identificarse fácilmente. El registro básicamente contiene coeficientes de
transferencia de calor históricos respecto al tiempo/fecha de observación. Elaborar
gráficas del coeficiente de transferencia de calor permitirá planificar un programa
de limpieza de intercambiadores.[47]
Cuando los flujos y las temperaturas de entrada son constantes, el coeficiente de
transferencia de calor puede evaluarse usando la fórmula anterior. Puede
observarse que el calor absorbido por el fluido frío comienza a reducirse con el
tiempo.
La diferencia real de temperatura en intercambiadores de un paso por la carcasa y
número par de pasos por los tubos (ΔT) se calcula como:
∆𝑇 = 𝑀𝐿𝐷𝑇 · 𝐹𝑇
Donde MLDT es la diferencia de temperatura que existiría si los fluidos se
dispusieran en contracorriente, definida como:
𝑇𝑐1 − 𝑇𝑓2 − 𝑇𝑐2 − 𝑇𝑓1
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
𝑇𝑐1 −𝑇𝑓2
𝑙𝑛 [𝑇 ]
𝑐2 −𝑇𝑓1

FT es un factor de corrección que da cuenta del hecho de que los fluidos se cruzan
parcialmente en contracorriente y parcialmente en paralelo. FT es siempre menor
que 1, ya que la disposición contracorriente es la que proporciona la máxima
diferencia media de temperatura en un intercambiador.

23
 Capítulo 1
La mayoría de los autores utiliza valores de FT determinados a partir de gráficos
que varían según la clasificación del intercambiador. (Ver Anexo 2)
Para intercambiadores de un paso por la carcasa, y número par de pasos por los
tubos, Kern define una relación analítica para calcular FT en función de las
temperaturas terminales.[32; 33]
Sean:
𝑇𝑐1 − 𝑇𝑐2
𝑅=
𝑇𝑓2 − 𝑇𝑓1
𝑇𝑓2 − 𝑇𝑓1
𝑆=
𝑇𝑐1 − 𝑇𝑓1
R representa la razón de los productos w·CP para ambos fluidos, y S es la razón
entre el calor real transferido en el intercambiador, y el máximo calor que
termodinámicamente sería posible transferir entre esos dos fluidos para
temperaturas de entrada y caudales dados. El factor S se asocia entonces a la
noción de "eficiencia del intercambiador de calor".[30]
En función de estos parámetros,
1−𝑆
√(𝑅 2 − 1) · 𝑙𝑛 [ ]
1−𝑅·𝑆
𝐹𝑇 =
2−𝑆·(𝑅+1−√(𝑅 2 −1))
(𝑅 − 1) · 𝑙𝑛 [ ]
2−𝑆·(𝑅+1+√(𝑅 2 −1))

Sin embargo, el uso de esta ecuación está limitado a estrechos márgenes de

diferencia de temperaturas.

1.6 Mantenimiento
Por razones obvias, todo usuario desea que sus sistemas se mantengan en
estado de funcionamiento (SoFu) durante tanto tiempo como sea posible. Para
lograrlo, es necesario “ayudar” al sistema a mantener su funcionalidad durante la
operación, realizando las tareas apropiadas.[50] Algunas de estas tareas son
exigidas o sugeridas por los diseñadores y fabricantes. Sin embargo, a pesar de
todas las tareas realizadas, no puede posponerse indefinidamente el momento en
que el sistema deja de ser funcional. A partir de ahí, es necesario realizar otras
tareas para que recupere su funcionabilidad. Esto conduce al concepto de
mantenimiento que incluye todas las tareas realizadas por el usuario para
mantener el sistema en SoFu, o para devolverlo a ese estado.
El mantenimiento en general se define como el conjunto de tareas de
mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad del
sistema durante su vida operativa.

24
 Capítulo 1
Los objetivos de las tareas realizadas durante un proceso de mantenimiento,
pueden ser:
1) Reducción del cambio de condición, con lo que se consigue un alargamiento de
la vida operativa del sistema. Ejemplos típicos son: lavado, limpieza, pintura,
filtrado, ajuste, lubricación, calibración, etc.
2) Garantía de la fiabilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad de
presencia de fallos. Las actividades más comunes de este tipo son: inspección,
detección, exámenes, pruebas.
3) Consecución de una tasa óptima de consumo para elementos como
combustible, lubricantes, neumáticos, etc., lo que contribuye al coste-eficacia del
proceso de operación.
4) Recuperación de la funcionabilidad del sistema, una vez que se ha producido la
transición al estado de fallo (SoFa). Las actividades más frecuentemente
realizadas para recuperar la funcionabilidad son: sustitución, reparación,
restauración, renovación, etc.
Para facilitar el proceso de mantenimiento se necesitan ciertos recursos,
designados como recursos de mantenimiento (Maintenance Resources, MR). Los
recursos necesarios para la realización con éxito de toda tarea de mantenimiento
pueden agruparse en las siguientes categorías:
A) Abastecimiento o aprovisionamiento: incluye el suministro de todos los
repuestos, elementos de reparación, consumibles, suministros especiales y
artículos de inventario necesarios para apoyar a los procesos de mantenimiento.
B) Equipos de prueba y apoyo: incluye todas las herramientas, equipos especiales
de vigilancia de la condición, equipos de comprobación, metrología y calibración,
bancos de mantenimiento, y equipos auxiliares de servicio necesarios para apoyar
a las tareas de mantenimiento asociadas al elemento o sistema.
C) Personal: se incluye el necesario para la instalación, comprobación, manejo y
realización del mantenimiento del elemento o sistema y de los equipos necesarios
de prueba y apoyo. Debe considerarse la formación específica del personal
necesario para cada tarea de mantenimiento.
D) Instalaciones: incluye las instalaciones especiales precisas para la ejecución de
las tareas de mantenimiento. Deben considerarse las plantas industriales,
edificios, edificaciones portátiles, fosos de inspección, diques secos, refugios,
talleres de mantenimiento, laboratorios de calibración y otras instalaciones para
reparaciones especiales y revisiones generales relacionadas con cada tarea de
mantenimiento.

25
 Capítulo 1
E) Datos técnicos: procedimientos de comprobación, instrucciones de
mantenimiento, procedimientos de inspección y calibración, procedimientos de
revisiones generales, instrucciones de modificación, información sobre las
instalaciones, planos y especificaciones que son necesarios para realizar las
funciones de mantenimiento del sistema. Tales datos no sólo se refieren al
sistema, sino también al equipo de prueba y apoyo, transporte y manejo del
equipo, equipo de instrucción e instalaciones.
F) Recursos informáticos: comprende los ordenadores y sus accesorios, software,
bases de datos, etc., necesarios para realizar las funciones de mantenimiento.
Incluye tanto la vigilancia de la condición como el diagnóstico.
Los procesos de mantenimiento, como tantos otros, tienen sus propias
restricciones.[50] Las más frecuentes son:
1) Presupuesto.
2) Programación, tiempo disponible.
3) Reglamentaciones de seguridad.
4) Entorno, clima.
5) Lenguas extranjeras.
6) Cultura/costumbres tradicionales.
Cuando se analiza un proceso de mantenimiento es imperativo considerar tanto
los recursos como las restricciones, a fin de conseguir un control óptimo de unas
operaciones tan complejas, que tienen un gran impacto en la seguridad, fiabilidad,
coste, prestigio y otras características decisivas para la conducción competitiva de
las operaciones.

1.6.1 Tipos de mantenimiento

Según su objetivo, las tareas de mantenimiento se pueden clasificar en tres
categorías:
1. Tareas de mantenimiento correctivo.
2. Tareas de mantenimiento preventivo.
3. Tareas de mantenimiento condicional.
Tareas de mantenimiento correctivo: (Corrective Tasks, CRT) son las tareas
que se realizan con intención de recuperar la funcionabilidad del elemento o
sistema, tras la pérdida de su capacidad para realizar la función o las prestaciones
que se requieren. Una tarea de mantenimiento correctivo típica consta de las
siguientes actividades:
1. Detección del fallo.

26
 Capítulo 1
2. Localización del fallo.
3. Desmontaje.
4. Recuperación o sustitución.
5. Montaje.
6. Pruebas.
7. Verificación.
Tareas de mantenimiento preventivo: (Preventive Task, PRT) es una tarea que
se realiza para reducir la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para
maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento preventivo típica
consta de las siguientes actividades de mantenimiento:
1. Desmontaje.
2. Recuperación o sustitución.
3. Montaje.
4. Pruebas.
5. Verificación.
Las tareas de este tipo se realizan antes de alcanzar el estado de fallo (SoFa), con
el objetivo principal de reducir:
 El coste de mantenimiento.
 La probabilidad de fallo.
Las PRT más comunes son sustituciones, renovaciones, revisiones generales, etc.
Estas tareas se realizan a intervalos fijos, como por ejemplo, cada 3000 horas de
operación, cada 2 000 toneladas, o cada 500 sacos, al margen de la condición real
de los elementos o sistemas.
Tareas de mantenimiento condicional: (Conditional Maintenance Task, COT).
Estas tareas se basan en actividades de vigilancia de la condición que se realizan
para determinar el estado físico de un elemento o sistema Este procedimiento
reconoce como razón principal para realizar el mantenimiento el cambio en la
condición y/o prestaciones, y que la ejecución de las tareas de mantenimiento
preventivo debe estar basada en el estado real del elemento o sistema. De esta
forma, mediante la vigilancia de ciertos parámetros sería posible conseguir una
visión de la condición del elemento o sistema, descubrir un fallo oculto, e
identificar el momento más conveniente en que se deben realizar las tareas de
mantenimiento preventivo. En consecuencia, las tareas de mantenimiento
preventivo no se realizan mientras sea aceptable la condición del elemento o
sistema.
Una tarea de mantenimiento condicional consta de las siguientes actividades de
mantenimiento:

27
 Capítulo 1
1. Evaluación de la condición.
2. Interpretación de la condición.
3. Toma de decisiones.
Con respecto a la relación entre el instante de producción del fallo, TTF (Time to
Failure), y el instante de ejecución de la tarea de mantenimiento, TTM (Time to
Maintenance), existen las siguientes políticas de mantenimiento:
1) Mantenimiento basado en la producción del fallo (Failure-based Maintenance,
FBM), en que las tareas de mantenimiento correctivo se inician tras la
producción del fallo, es decir, tras la presentación de anomalías en la función o
las prestaciones.
2) Mantenimiento basado en la vida del sistema (Life-based Maintenance, LBM),
donde se realizan tareas de mantenimiento preventivo a intervalos fijos
predeterminados durante la vida operativa del sistema.
3) Mantenimiento basado en la inspección (Inspection-based Maintenance, IBM),
donde se realizan tareas de mantenimiento condicional en forma de
inspecciones a intervalos fijos del tiempo de operación, hasta que se requiere
la realización de una tarea de mantenimiento preventivo.
4) Mantenimiento basado en exámenes (Examination-based Maintenance, EBM),
donde se realizan tareas de mantenimiento condicional en forma de
exámenes, según la condición observada en el elemento o sistema, hasta que
se necesita la ejecución de una tarea de mantenimiento preventivo.
5) Mantenimiento basado en la oportunidad (Opportunity-based Maintenance,
OBM), donde se lleva a cabo un mantenimiento correctivo sobre el elemento
averiado, así como tareas de mantenimiento preventivo en los elementos
restantes del grupo de elementos designado.
Dentro de cada política de mantenimiento, excepto la FBM, la programación de las
tareas de mantenimiento condicional y preventivo se determina mediante una
estrategia específica, determinada por el usuario del elemento o sistema.[51]

1.6.2 Mantenimiento de intercambiadores de tubo y coraza

La disminución de la transferencia de calor, y por tanto del rendimiento del
calentador, se debe principalmente a las incrustaciones que se depositan en los
tubos por el lado del jugo.[29]Las tuberías son normalmente de cobre por su alto
coeficiente de transferencia de calor, pero deben ser limpiados periódicamente a
través de cualquier medio para restablecer su eficiencia.[20]Por ello, el
mantenimiento de los intercambiadores de calor en la industria azucarera
comprende una serie de técnicas encaminadas, mayormente, a la limpieza de las

28
 Capítulo 1
superficies de intercambio. Entre estas se encuentran la limpieza química, la
limpieza mecánica, y la limpieza por tostado.
La limpieza química es una de las técnicas más económicas y de las de mayor
uso. Consiste en circular una solución cáustica por el interior de las tuberías
durante un tiempo determinado.[51; 52; 53] Normalmente se emplea sosa (NaOH) o
potasa (KOH), aunque en determinados equipos se emplea el ácido clorhídrico
(HCl), puesto que las formaciones de carbonatos (CO32- y HCO31-) son muy
solubles en este ácido.
Supuestamente, el esquema de trabajo jugo mezclado-ácido-agua de retorno
permitiría reducir el nivel de incrustaciones, operar de forma permanente con el
coeficiente máximo de transferencia de calor de 850-1 020 W/m2ºC, y no necesitar
sacar de línea el equipo, excepto por averías.[54]
La limpieza mecánica combina el uso de chorros de agua a alta presión y
desatascadores o cepillos para desprender las capas de incrustaciones en el
interior de los tubos. Requiere de equipos de bombeo de alta potencia y cepillos
especiales, así como el desarme del intercambiador.
Por su parte, la limpieza por tostado o calcinación, consiste en calentar las
tuberías vacías hasta secar completamente las capas incrustantes y aumentar su
fragilidad, seguido de un golpe térmico. Esto provoca variaciones bruscas en las
en la tubería, asociadas a la expansión térmica del metal, y a la postre, el
desprendimiento del material. El método, aunque aplicado en la industria, no se
recomienda, puesto que implica la deformación de las tuberías,[29] la pérdida de
propiedades del metal, así como desajustes de los tubos en los cabezales.

29
 Capítulo 2
Capítulo 2: Parte práctica
2.1 Descripción del proceso

2.1.1 Esquema de producción

Este central se inauguró en diciembre de 1925 y se dedica a la producción y
comercialización mayorista de azúcar crudo y derivados. Tiene una capacidad
potencial de molida de 1840 t de caña por día, equivalentes a alrededor de 180 t
de azúcar. La tecnología de este ingenio procede de varios países, entre ellos,
Estados Unidos, URSS, Cuba, Suecia y Polonia. Dentro de los principales clientes
de este ingenio puede mencionarse a CONAZUCAR y TECNOAZUCAR.
El proceso productivo comienza en el basculador con el pesaje y descarga de la
caña de azúcar procedente de los cañaverales. Para ello se tienen dos balanzas,
con capacidades de pesaje de 210 t (para los carros de ferrocarril) y de 73 t (para
camiones). Sistemas de cuchillas giratorias efectúan la preparación al romper la
estructura fibrosa, y con el material desmenuzado crean un colchón uniforme que
pasa al área de molinos. Estas cuchillas constituyen el primer punto de crítico en
la eficiencia del proceso, pues el grado de preparación de la materia prima tiene
una fuerte influencia sobre el nivel de extracción en el tándem.
En esta área se produce la extracción del jugo combinando técnicas de
maceración con cilindros horizontales, e imbibición compuesta múltiple, siendo el
segundo punto crítico del proceso, y el primero influenciado por la transferencia de
calor, si bien indirectamente. El contenido porcentual de sólidos solubles en agua
(sacarosa, azúcares reductores y otros) se denomina brix, y la razón porcentual
entre la sacarosa en el jugo y el brix se conoce como pureza del jugo.[55] Su
composición varía dependiendo de la variedad, la edad y la salud de la planta, el
suelo, las condiciones meteorológicas, etc.[56]
El agua que se añade en el último molino del tándem debe ser caracterizada por
su calidad, cantidad y temperatura.[25; 57; 58]El tándem actual del central “Siboney”
está constituido por 4 molinos Fulton inclinados, de donde sale el jugo mezclado y
bagazo (ver Anexo 3).
El bagazo obtenido es enviado a la caldera, donde se utiliza como combustible
para obtener vapor para el proceso y para la generación de corriente eléctrica.
Esta generación cubre la demanda del ingenio y entrega el excedente a las redes
del Sistema Eléctrico Nacional (SEN).[59]
El jugo mezclado es bombeado a través del calentador líquido-líquido hasta el
tanque de alcalización donde se le añade cal con el objetivo de regular el pH [52] y
así evitar la mala calidad de los productos intermedios y final. Este jugo sale del

30
 Capítulo 2
tanque de alcalización a una temperatura de 50ºC, pues recibe calor de los
condensados que se añadirán como imbibición en el área de los molinos.
Una vez alcalizado este jugo es enviado por una bomba hacia los calentadores
primarios, los cuales elevan la temperatura del jugo hasta los 75ºC, y luego por los
rectificadores, donde el jugo alcanza los 105-106ºC aproximadamente. Con esta
temperatura se mejora la reacción entre la lechada de cal y el fósforo contenido en
el jugo, y lo que mejora la regulación del pH y permite controlar la viscosidad.
Desde estos calentadores el jugo pasa a un tanque de flash, donde se libera
energía en forma de vapor, mientras la temperatura disminuye hasta los 90ºC
aproximadamente. Con esta disminución de la temperatura se elimina a pequeña
escala la revoltura del jugo mezclado.
Desde el tanque flash el jugo cae por gravedad hacia el BTR (clarificador de bajo
tiempo de retención), en el que se separa el jugo claro de los sólidos suspendidos.
Estos salen por el fondo del clarificado como cachaza líquida, que se mezcla con
bagacillo y se lleva a un filtro rotatorio al vacío, donde se separa la cachaza del
jugo filtrado. Este jugo se reincorpora al proceso en el tanque de alcalización. El
jugo claro procedente del clarificador es tamizado para eliminar las impurezas
remanentes. Este jugo es descargado en un tanque de jugo claro y enviado a los
calentadores de jugo claro, donde pasa de 90 a 105ºC.
Hasta este punto, el proceso tiene como objetivo fundamental alcanzar la mayor
separación posible de las impurezas presentes en el jugo, logrando que en su
mayoría salgan en forma de cachaza seca a partir de la realización eficiente de las
operaciones de alcalización, calentamiento, clarificación y filtración.
El jugo clarificado, constituido por azúcar disuelta en agua y cierta cantidad de
impurezas,[1; 2; 20] pasa a la evaporación para eliminar el agua. Esto se hace en dos
etapas:
1- La evaporación propiamente dicha, donde se evaporan dos terceras partes de
agua, obteniéndose la meladura y,
2- La cocción del jugo para aumentar su concentración.
Primeramente el jugo llega al pre-evaporador para eliminar agua. Este jugo entra
con una concentración media de 15.3ºBx y sale con alrededor de 22.3ºBx. Este
equipo consume vapora 1.1kgf/cm2 (15 psi) y suministra vapor de segunda a otras
aplicaciones como calentadores rectificadores, cuádruples, y tachos comerciales.
Al salir el jugo claro es bombeado a los cuerpos del cuádruple donde se inyecta
vapor a 0.6kgf/cm2 (8 psi). La evaporación en los cuádruples se efectúa por el
múltiple efecto, que consiste en una sucesión de cuatro vasos dispuestos en serie
de manera tal que el vapor que entra al primer cuerpo hace evaporar el agua del

31
 Capítulo 2
jugo que pasa a través de la tubería. Este vapor producido del jugo en el primer
cuerpo servirá para calentar el segundo, pero como posee menor temperatura,
dicho cuerpo deberá estar al vacío.[1] De esta manera se efectúa la evaporación,
disminuyendo la temperatura de los gases y aumentando el vacío en cada paso.
En este equipo la temperatura disminuye desde 118 a 65ºC aproximadamente, y la
presión de 1.88 kgf/cm2 a un vacío de 0.04 kgf/cm2 (26 mmHg). El jugo sale
alrededor de 63ºBx, y el vapor secundario es utilizado en los calentadores
primarios y tachos de tercera.
Un aspecto importante del múltiple efecto es el hecho de trabajar con
temperaturas más bajas y menos peligrosas. Las altas temperaturas producen
pérdidas por inversión de las moléculas de sacarosa[60] y aumentan la coloración
del jugo, la cual permanece hasta los cristales de azúcar.
La meladura pasa a la tanquería y luego a los tachos, en los cuales se realiza la
última etapa de extracción de agua o concentración máxima. A medida que el jugo
se concentra, aumenta rápidamente su viscosidad. Pasado el punto de saturación,
comienzan a aparecer los primeros cristales, modificando la naturaleza del
material.
Esta pérdida de fluidez del material conlleva un manejo diferente del mismo, ya no
es posible circularlo en tubos angostos de un cuerpo a otro. Por ello, la
evaporación se llevará a cabo en cuerpos simples, similares a los evaporadores
pero adaptados para manejar el producto viscoso a concentrar. De esta operación
depende en gran medida la calidad del azúcar final.
Los tachos trabajan con vapor de baja presión, normalmente con el vapor que
produce el primer evaporador. Como se explicó anteriormente, aquí también
resulta importante el trabajo con temperaturas relativamente bajas.
Una vez concluido el trabajo de los tachos la masa cocida de primera, o masa
cocida “A”, es enviada a los cristalizadores, donde se completa la formación
controlada de los cristales, mientras se evita la fuerte tendencia de la masa cocida
a endurecerse. La masa cocida deja el tacho a una temperatura un tanto alta, y
deberá enfriarse para luego realizar una correcta centrifugación.
Esta operación, la última del proceso de producción de azúcar crudo, consiste en
separar la miel de los cristales contenidos en la masa, para así obtener azúcar
comercial y miel de segunda (o miel “B”).
En el caso de las masas comerciales, esta separación produce un azúcar de más
de 98.0% de pureza y granos de 0.65 - 0.80 mm, lo que la califica de apta para ser
comercializada. Las masas de agotamiento, o MCB y MCC, producen un azúcar
con una pureza por debajo del 90% y granos del orden de los 0.25 – 0.40 mm, por

32
 Capítulo 2
lo que se clasifican como material no comercializable y se retornan a los tachos en
calidad de grano fino o semilla.
La centrifugación de MCC supone el total agotamiento de los azúcares,
obteniendo azúcar de tercera y miel final. Esta azúcar, o semilla “C”, se utiliza
como pie de templa en las masas MCA y MCB. La miel final se almacena y
comercializa con destino destilerías, alimento animal, etc. Por otra parte, el azúcar
comercial se envía ensacada o a granel con destino a los almacenes de
distribución nacional, o se exporta directamente a través del puerto de Guayabal.
Según lo expresado en el epígrafe anterior las materias primas sufren una serie de
transformaciones desde que son descargadas en el basculador hasta la obtención
del producto, aparejadas a fenómenos físicos, químicos y biológicos.

2.1.2 Esquema termoenergético

Después del pesaje se procede a descargar la materia prima en el basculador,
donde una estera surtidora se encarga de suministrarla de forma controlada a la
estera elevadora. A lo largo de esta última se localizan varios equipos con
funciones específicas; el rompe bultos que evita los atoros; el nivelador o gallego
mantiene uniforme el nivel del colchón de caña para que las procesen los juegos
de cuchillas. Estos tienen 84 machetes cada uno, y motores de 250 kW. La altura
de las cuchillas sobre la estera es de 50 y 25 mm, respectivamente. Estos juegos
de cuchillas efectúan preparan la caña para la molida, ya que desmenuzan los
tallos y rompen las células que contienen el jugo, facilitando de esta forma la
extracción en los molinos.[21]
El tándem, o planta moledora, es totalmente eléctrico. Cuenta con dos motores de
400 kW, que mueven dos molinos cada uno por medio sendos trenes de
engranes.
La estera elevadora alimenta constantemente el primer molino. Esta unidad
produce la mayor extracción de jugo, pudiendo llegar al 70%. La fibra saliente se
entrega consecutivamente a los demás molino, con extracciones cada vez
menores. Estas extracciones se mejoran a partir de la utilización de la imbibición
compuesta. La mínima temperatura recomendable para obtener una célula
permeable y facilitar la transferencia de la sacarosa al jugo es de 70ºC, aunque
algunos estudios señalan que el incremento de la extracción de sacarosa usando
agua caliente es difícil de detectar, y usualmente despreciable.[1]
Del cuarto molino sale el bagazo que será quemado en la caldera y produce el
vapor necesario para las diferentes partes del proceso. El central cuenta con una
caldera RETAL que entrega vapor a razón de hasta 55 t/h, consumiendo para ello
alrededor de 18 t/h de bagazo. La combustión del bagazo en el horno genera una

33
 Capítulo 2
cantidad de calor que evapora el agua en los domos, produciendo vapor sobre-
calentado con temperaturas sobre los 3200C. (Ver anexo 4)
Este vapor cumple doble función:
1) Al pasar por los dos turbogeneradores de la planta eléctrica, con una
capacidad de generación de 1.5 MW cada uno, estos generan la suficiente
electricidad para satisfacer la demanda del central y entregar un sobrante a la
red nacional.
2) El escape de los turbogeneradores, ya con menos presión y temperatura, se
atempera para ser usado en el pre-evaporador, los evaporadores y los tachos.
El jugo proveniente de la planta moledora pasa por un calentador líquido- líquido
elevando su temperatura por sobre los 50ºC, a la vez que se enfría el agua a
utilizar en la imbibición. Este jugo mezclado precalentado se envía al área de
purificación, donde un proceso de alcalización volumétrica automatizada regula el
pH en un rango de 7,6 a 8,2. Luego pasa a la estación de calentadores que cuenta
con 5 calentadores Webre tipo tubo y coraza conectados en serie. Estos calientan
el jugo hasta los 102 – 106ºC y lo envían al tanque flash para su desgasificación
antes de llegar al clarificador de bajo tiempo de retención (BTR).
El clarificador BTR cuenta con una capacidad de 95 m 3, con uso continuo de
floculantes de sedimentación. En este equipo se separa las impurezas que trae el
jugo, obteniéndose un jugo claro y brillante por la parte superior, y una cachaza
concentrada en el fondo, que se mezcla con bagacillo y se pasa por un filtro
Oliver-Dorrell donde se le extrae al vacío la fracción de jugo remanente. Este jugo
filtrado se incorpora nuevamente al proceso en la zona de alcalización.
El jugo claro obtenido es colado en un colador parabólico para eliminar las
impurezas que pudieran quedar y luego enviado a la estación de evaporación
desde un tanque de receptor. El pre-evaporador trabaja con el vapor de escape de
los turbogeneradores (1.8 kgf/cm2), el primer vaso del cuádruple con el vapor de
escape del pre-evaporador (0.7 – 0.8 kgf/cm2), y los tres restantes con el vapor de
cada unidad precedente. Como la temperatura de estos escapes es cada vez
menor, los vasos 2 al 4 trabajan con vacío cada vez más alto, alcanzando los -0.9
kgf/cm2. Permitir el paso del jugo de un vaso a otro da la posibilidad que el jugo
ebulla a menor temperatura, logrando evaporar mayor cantidad de agua del jugo.
La meladura obtenida se envía a los tachos con una concentración 60 - 650Bx.
El área de cristalización y centrifugación está compuesta por cuatro tachos con
capacidad total para 110m3, un cristalizador para masa cocida de primera (MCA),
uno para masa cocida de segunda (MCB) y tres para masa cocida de tercera, o de
agotamiento (MCC), tres centrífugas comerciales, dos para MCB y dos para MCC.

34
 Capítulo 2
2.1.3 Intercambiador estudiado
El equipo estudiado está identificado dentro del proceso como un calentador
líquido-líquido. Se trata de intercambiador Webre de dos cuerpos, de tubos y
coraza, modificado para utilizar agua de retorno en lugar de vapor. Los tubos
están agrupados en forma tal que la velocidad del jugo se mantiene en el rango de
2-4 m/s, ya que si la velocidad baja el calentador tiende a incrustarse rápidamente
y por ende habrá una disminución en la transferencia de calor. [20] Algunos autores
sugieren velocidades de 1.5-2.1 m/s para lograr un buen desempeño.[60]
El calentamiento simultáneo del jugo mezclado y el enfriamiento del agua de
imbibición es una operación que permite resultados satisfactorios a la tecnología
azucarera.[57] Según Hugot, la influencia de la temperatura del agua de imbibición
sobre el grado de extracción de azúcar en los molinos no es significativa si se
encuentra por debajo de los 60-70ºC,[1] aunque otros autores establecen este
límite en los 80-85ºC.[29]
Sin embargo, la práctica ha demostrado que a temperaturas sobre los 70ºC
disminuyen significativamente las propiedades mecánicas del metal de las
mazas,[61; 62] lo que acelera el desgaste del tambor disminuye el coeficiente de
fricción de la maza por la pérdida de las asperezas en la superficie del rayado, así
como embotamiento por la fusión de las ceras contenidas en la materia prima.

Fig.11 Tambor de una maza nueva, y desgaste acelerado por altas temperaturas.[63]

Por otro lado, aumentar la cantidad de agua de imbibición durante el proceso de

molienda puede influir negativamente en la capacidad del molino, al aumentar la
extracción de no azúcares, la humedad del bagazo final y el costo operacional.[64]
Este intercambiador permite aumentar unos 20ºC la temperatura del jugo
mezclado, con una eficiencia promedio similar a la del mismo calentador siendo
operado con vapor.[54]Estudios realizados en más de 40 centrales cubanos
probaron que el uso de calentadores líquido-líquido ahorra 1 tvapor/h por cada 1134
t/día de molida, evita las consecuencias térmicas y tecnológicas asociadas al uso
de agua cruda fría de mezcla en el tándem, y mejora la eficiencia de la
alcalización.[54]

35
 Capítulo 2
2.2 Análisis del equipo

2.2.1 Balance de masa

Para el caso de los balances de masa en estos intercambiadores, se tienen dos
corrientes de entrada, dos corrientes de salida y ninguna, con lo que podría
establecerse de manera general la ecuación:

∑(𝑤𝐸 ) = ∑(𝑤𝑆 )

𝑤𝑐𝐸 + 𝑤𝑓𝐸 = 𝑤𝑐𝑆 + 𝑤𝑓𝑆

Donde w representa cada flujo, caliente y frío respectivamente. Como en este
equipo no existe contacto directo entre las corrientes, los flujos permanecen
constantes, de modo que:
𝑤𝑐𝐸 = 𝑤𝑐𝑆
𝑤𝑓𝐸 = 𝑤𝑓𝑆

2.2.2 Balance de energía

Teniendo como base el balance de masa anterior, pero considerando que el
sistema no está aislado, se establece el balance energético entre las corrientes
involucradas:
𝑄𝐶𝑒𝑑 = 𝑄𝐴𝑏𝑠 + 𝑄𝑅𝑎𝑑
Donde:
𝑄𝐶𝑒𝑑 = 𝑤𝑐𝑆 · 𝐶𝑝𝑐 · ∆𝑇𝑐
𝑄𝐴𝑏𝑠 = 𝑤𝑓𝑆 · 𝐶𝑝𝑓 · ∆𝑇𝑓
Analizando las ecuaciones anteriores es posible establecer que el comportamiento
de la operación de transferencia no solo depende de las condiciones del
intercambiador, sino también del régimen de operación, ya que una variación en la
relación de los flujos repercutiría en las temperaturas de salida de ambas
corrientes. Por su parte, una variación en las temperaturas de entrada por
operaciones previas puede afectar el los gradientes de temperatura, influyendo en
el mecanismo de transferencia de calor. Por ello, las temperaturas de salida
pueden considerarse parámetros de operación, más no de condición del equipo.
Para el caso específico de las soluciones de sacarosa en la industria azucarera,
los valores de Cp, k, µ y ρ del jugo pueden calcularse de la siguiente forma:
𝐶𝑝𝑓 = 4,1868 − 2.5121 · 10−2 · º𝐵𝑥 [1; 65]

36
 Capítulo 2
1528.87094−0.6924·𝑡−0.103·𝑘𝑓 [66]
𝜇𝑓 = 1000

𝑇𝑚𝑗
𝑘𝑓 = 0,08 /1000
0,1 + 𝐺𝑡/𝜌

𝜌𝑓 = 1000(0.956 − 0.005 · º𝐵𝑥) [65]

Sin embargo, los valores de 𝜌𝑓 obtenido no se corresponden con los valores

manejados en la industria, por lo que se buscó una fórmula empírica basada en
análisis de regresión de los valores registrados. La misma queda de la siguiente
forma:
𝜌𝑓 = 1000(0.996557 + 3.91569 · 10−3 𝐵𝑥 + 1.5917 · 10−5 (𝐵𝑥 2 ) − 1.5673 · 10−6 (𝐵𝑥 3 )
+ 1.2837 · 10−7 (𝐵𝑥 4 ) − 4.34911 · 10−9 (𝐵𝑥 5 ) + 7.26805 · 10−11 (𝐵𝑥 6 )
− 5.89074 · 10−13 (𝐵𝑥 7 ) + 1.84697 · 10−15 (𝐵𝑥 8 ))
En cuanto al agua de calentamiento, también se establecieron fórmulas empíricas
a partir de los valores reportados en la literatura para condiciones de líquido
saturado, quedando las siguientes ecuaciones:
𝐶𝑝𝑐 = 4.2174 − 2.98771 · 10−3 𝑇̅𝑐 + 9.02684 · 10−5 (𝑇̅𝑐 )2 − 1.41636 · 10−6 (𝑇̅𝑐 )3
+ 1.33648 · 10−8 (𝑇̅𝑐 )4 − 6.66054 · 10−11 (𝑇̅𝑐 )5 + 1.40291 · 10−13 (𝑇̅𝑐 )6
𝜌𝑐 = 1000.18 + 1.84067 · 10−2 𝑇̅𝑐 − 6.50068 · 10−3 (𝑇̅𝑐 )2 + 2.91124 · 10−5 (𝑇̅𝑐 )3
− 7.77804 · 10−8 (𝑇̅𝑐 )4
𝜇𝑐 = 10−6 [1653.91 − 43,38 𝑇̅𝑐 + 0.62354(𝑇̅𝑐 )2 − 4.69527 · 10−3 (𝑇̅𝑐 )3 + 1.42658
· 10−5 (𝑇̅𝑐 )4 ]
𝑘𝑐 = 0,561345 + 1.83633 · 10−3 𝑇̅𝑐 + 6.24009 · 10−6 (𝑇̅𝑐 )2 − 3.25698 · 10−7 (𝑇̅𝑐 )3
+ 3.10876 · 10−9 (𝑇̅𝑐 )4 − 1.37844 · 10−11 (𝑇̅𝑐 )5 + 2.43789 · 10−14 (𝑇̅𝑐 )6
En cada caso, los modelos fueron ajustados para obtener correlaciones de
R2>99.99%.

2.2.3 Evaluación energética

En el diseño y evaluación de calentadores para la industria azucarera se utilizan
los siguientes valores empíricos:[29]
Calentadores de jugo crudo 700 W/m2·ºC
Calentadores para jugo encalado y clarificado 840 W/m2·ºC
Speyerer propone las siguientes formulas empíricas:[29; 67]
Calentadores de jugo crudo k=280+4.20·Tmj [W/m2·ºC]
Superficie medianamente incrustada k=698+4.18·Tmj [W/ m2·ºC]

37
 Capítulo 2
Superficie fuertemente incrustada k=465+2.80·Tmj [W/ m2·ºC]
Donde Tmj es la temperatura media del jugo en el calentador, en ºC.
El coeficiente de transferencia de calor k en una superficie de intercambio
incrustada, puede calcularse a partir del coeficiente de transferencia de calor de la
superficie sin incrustaciones (k0) de acuerdo a la ecuación:
𝑘 = 𝜑 · 𝑘0
1
𝜑 = 1+𝛿
𝑏
· 𝑘0
𝜆𝑏

Este factor depende del ancho de la incrustación (𝛿𝑏 ), de la conductividad térmica

de la incrustación (𝜆𝑏 ) y del coeficiente de transferencia de calor sin incrustación
(k0).
Cuanto más grande es k0, mayor es la disminución del coeficiente de transferencia
del calor debido a la incrustación. La resistencia calórica de la incrustación es tan
grande que, por ejemplo, una elevación de la velocidad del jugo produce sólo un
mejoramiento insignificante en el valor de k. El aumento de la velocidad del jugo
de 1 a 2 m/s provoca un aumento del coeficiente de transferencia de calor del 20-
22% para el caso de superficies limpias, y del5-8% para superficies medianamente
incrustadas.[29] El hecho de que en la práctica se prefieran velocidades más altas
del jugo, se debe a que a mayores velocidades disminuye la incrustación.
En la industria azucarera se han desarrollado también ecuaciones empíricas para
los coeficientes de transferencia de calor, ya sea en función de la temperatura
como de la velocidad del jugo. Algunas de estas relaciones son:[1; 2; 29; 68]
3
Hausbrand, para tubos limpios 𝑘 = 644.88 · √𝑣 + 0.007 [W/(m2·ºC)]
En Australia se ha usado: 𝑘 = 773.86 · √𝑣 [W/(m2·ºC)]
𝑇𝑐
Hugot propone: 𝑘 = 0.86 0.08 [W/(m2·ºC)]
0.1+
𝑉

En estas expresiones v representa la velocidad del jugo en m/s y Tc la temperatura

del fluido usado para el calentamiento en ºC.
Wright desarrolló una expresión que toma en consideración no solamente la
velocidad y la temperatura del jugo, sino que también la geometría de los tubos y
el tiempo transcurrido después de la última limpieza. La expresión es: [29; 69]
1 𝑑0.25 1 10.763 1
= + + 0.0035 · 𝑡 0.8 (1 + ) + 0.467
𝑘 4.35 13.5 𝑣3 0.283 · 𝑑 0.2 · 𝑣 0.8 · 𝑇𝑚𝑗

Aquí representan:

38
 Capítulo 2
k = coeficiente de transferencia de calor [kW/m2·ºC]
d = diámetro interior de los tubos [m]
t = tiempo transcurrido desde la última limpieza [h]
v = velocidad de jugo [m/s]
Tmj = temperatura promedio del jugo en el calentador [°C]
Hugot propone una ecuación que también considera el tiempo (en días)
transcurridos desde la última limpieza:
𝑎 0.5
𝑘 = 𝑘0 ( )
𝑎+𝑗
Donde:
k0 = coeficiente de transferencia de calor para tiempo cero (tubos limpios).
a = depende de la rapidez de la incrustación, la que a su vez depende del tipo de
jugo, de la intensidad de circulación en el equipo, del diseño del equipo, etc.
j = días transcurridos desde la última limpieza.
Para calentadores tubulares comunes el parámetro a toma los valores:
Condiciones favorables: a=6
Condiciones intermedias: a=4
Condiciones desfavorables: a=3
Aplicando esta ecuación para un calentador en buenas condiciones, se puede
concluir que después de una semana de operación el valor de k disminuye en
aproximadamente un 30%.

2.2.4 Metodología de cálculo

La metodología de diagnóstico se basa en un análisis del incremento paulatino de
los efectos del ensuciamiento en los equipos durante el funcionamiento normal,
siendo esta evolución diferente en cada equipo, en función de la naturaleza de las
corrientes que intervienen y las características constructivas del mismo. En este
caso se establecerá el algoritmo a seguir para determinar en qué momento
interesa efectuar la limpieza.[70]
La evaluación parte de la determinación de los parámetros fundamentales de
operación del equipo limpio, a fin de establecer los valores de desempeño en su
mejor condición. Por conveniencia, los cálculos[71; 72] se basarán en la corriente
que circula por los tubos, ya que esta solo intercambia calor con la corriente de la

39
 Capítulo 2
carcasa, no presenta pérdidas energéticas al ambiente, y son más pronunciados
los efectos de la variación de la geometría de la sección de flujo.
El procedimiento a seguir, tal como se representa en el anexo 5, es el siguiente:
1. Determinar las características constructivas y de operación inherentes al
diseño del intercambiador.
2. Tomar los datos de campo (flujos, temperaturas, composición del jugo) y dar
seguimiento al comportamiento del equipo bajo condiciones de estabilidad,
(coeficientes de transferencia e incrustación, eficiencia).
3. Determinar la cantidad de calor dejada de absorber por el fluido frío para
estimar la cantidad de vapor adicional requerido para su calentamiento, y la
cantidad equivalente de combustible.
4. Comparar el valor del coeficiente de ensuciamiento del intercambiador con el
valor en el inicio del ciclo, cuando se encuentra limpio. En caso de que el
fouling tome un valor relativamente elevado, se considerará la posibilidad de
someter el equipo a un proceso de limpieza.
5. Comparar el comportamiento del coeficiente de transferencia con los modelos
matemáticos reportados en la literatura, seleccionar el más acorde al
comportamiento observado, y a partir de este, establecer el período de
mantenimiento.
Con los datos recogidos, y después de realizar el correspondiente balance de
energía, se procede a hallar la diferencia real de temperatura. Para ello se calcula:
∆T=FT·MLDT, donde:
𝑇𝐶1 − 𝑇𝑓2 − 𝑇𝐶2 + 𝑇𝑓1
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
𝑇𝐶1 −𝑇𝑓2
𝑙𝑛 [𝑇 ]
𝐶2 −𝑇𝑓1

La mayoría de los autores determinan el valor de FT a partir de diagramas en

función de R y S.[32].También puede calcularse, para intercambiadores 1-2n, por la
ecuación:[30]
1−𝑆
√(𝑅 2 − 1) · 𝑙𝑛 [ ]
1−𝑅·𝑆
𝐹𝑇 =
2−𝑆·(𝑅+1−√(𝑅 2 −1))
(𝑅 − 1) · 𝑙𝑛 [ ]
2−𝑆·(𝑅+1+√(𝑅 2 −1))

Donde
𝑇𝐶1 − 𝑇𝐶2
𝑅=
𝑇𝑓2 − 𝑇𝑓1
𝑇𝑓2 − 𝑇𝑓1
𝑆=
𝑇𝐶1 − 𝑇𝑓1

40
 Capítulo 2
Conocidos los datos del equipo, se calcula:[34; 37; 73; 74; 75]
𝑄
𝑈=
𝐴 · 𝐹𝑇 · 𝑀𝐿𝐷𝑇
Para determinar la caída de presión en los tubos:
2
𝜇 −𝑚 𝜌 · 𝑣𝑡
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑇 [8 · 𝑓𝑡 (𝐿⁄𝐷 ) ( ⁄𝜇𝑤 ) + 2.5] [ ]
𝑖𝑡𝑢𝑏 2
El valor del coeficiente f para el caso de los tubos se busca en la gráfica del anexo
6, según del valor de Re:
𝜌𝑡 · 𝑣𝑡 · 𝐷𝑖𝑡𝑢𝑏
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑡
El coeficiente m también depende del régimen de flujo, pues:
Régimen (Re) m
Laminar (Re< 2 100) 0.25
Turbulento (Re>10 000) 0.14
Para determinar la caída de presión en la coraza se parte del área de flujo:
𝐷𝑐𝑜𝑟 · 𝐶 · 𝐵
𝑎𝑐𝑜𝑟 =
𝑃𝑡
Donde el espacio entre los tubos 𝐶 = 𝑃𝑡 − 𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏
El valor del diámetro equivalente, según el tipo de arreglo, se calcula como:
𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏 2
4 (𝑃𝑡 2 − 𝜋 )
4
(𝐶𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜)
𝜋 · 𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏
𝐷𝑒 =
𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏 2
4 (0.86𝑃𝑡 2 − 𝜋 )
4
(𝑇𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟)
{ 𝜋 · 𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏
Luego:
𝑤𝑐
𝐺𝑐 = ⁄𝑎𝑐𝑜𝑟
𝐺𝑐 · 𝐷𝑒
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟 =
𝜇𝑐
Con este valor, la segmentación y el tipo de arreglo es posible localizar el valor de
fcor en el gráfico del anexo 7, y calcular:
2
𝐷𝑐𝑜𝑟 𝜇 −𝑚 𝜌 · 𝑣𝑐
∆𝑃𝑐𝑜𝑟 = 8 · 𝑓𝑐𝑜𝑟 ( ⁄𝐷 ) (𝐿⁄𝐵 )( ⁄𝜇𝑤 ) [ ]
𝑒 2

41
 Capítulo 2
Para la coraza puede considerarse[30]
𝐺𝑐
𝜈=
𝜌
Estos valores representan las diferentes caídas de presión en cada corriente
según el diseño del equipo en condiciones ideales, por lo que pueden emplearse
como referencia para valorar este parámetro en condiciones de explotación.
𝜇
Varios autores consideran que en ambos casos, el término ( ⁄𝜇𝑤 )es despreciable
y puede omitirse, dada la similitud en los valores de µ y µw.[30; 32; 33; 38]

2.2.5 Ciclo de mantenimiento

La influencia de las incrustaciones en la pérdida de eficiencia de los
intercambiadores de calor se determina mediante el coeficiente global de
transferencia de calor, en función de los parámetros de entrada y salida del
equipo.[76]
𝑤𝑐 · 𝐶𝑝𝑐 · (𝑇𝑒𝑐 − 𝑇𝑠𝑐 )
𝑈=
(𝑇𝑒𝑐 −𝑇𝑠𝑓 )−(𝑇𝑠𝑐 −𝑇𝑒𝑓 )
𝐴·[ 𝑇𝑒𝑐 −𝑇𝑠𝑓
]
𝑙𝑛( )
𝑇𝑠𝑐 −𝑇𝑒𝑓

Mediante un ajuste del tipo exponencial asintótico se obtiene la supuesta curva de

ensuciamiento. Al comparar la curva con los valores obtenidos mediante los
modelos matemáticos reportados en la literatura es posible determinar cuál de
estos describe mejor el comportamiento de la variable. Con esta información es
posible estimar, con mayor precisión, el comportamiento futuro de la unidad ante
cambios en los caudales y temperaturas.
El factor de incrustaciones (Rd) se obtiene mediante la comparación del valor del
coeficiente global de transferencia de calor, obtenido de forma experimental
cuando el equipo está limpio (Umáx), con los valores experimentales de la ecuación
en función del tiempo.[76]
𝑈𝑚á𝑥 − 𝑈
𝑅𝑑 =
𝑈𝑚á𝑥 · 𝑈
La eficiencia es el porcentaje (%) que representa la relación del desempeño real
del equipo con respecto al desempeño máximo.[76]
𝑇𝑐1 − 𝑇𝑐2
𝜂=( ) · 100
𝑇𝑐1 − 𝑇𝑓1

42
 Capítulo 2
Es posible establecer la cantidad de vapor extra que consumiría el calentador de
jugo para recuperar aportar el calor dejado de transferir. Conociendo la eficiencia
térmica del equipo (𝜆𝑣 ) y el tipo de vapor utilizado (𝑋).[77]
𝑤𝑓 ·𝐶𝑝𝑓 ·(𝑇𝑠 −𝑇𝑒 )
𝑤𝑣𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = ·𝑋 [kg/s]
𝜆𝑣

O también según:
𝑤𝑓 ·𝐶𝑝𝑓 ·(𝑇𝑠𝑓𝐿 −𝑇𝑠𝑓 )
𝑤𝑣𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = [kg/s]
𝐻𝑣𝑒 −𝐻𝑣𝑠

Donde
𝑇𝑠𝑓𝐿 = Temperatura de salida en estado limpio [ºC]
𝐻𝑣𝑠 = Entalpía del condensado a la temperatura de salida del jugo [kJ/kg]
Si se desea conocer el consumo de vapor para el calentamiento de los jugos por
utilización del vapor de extracción de los vasos del múltiple, se puede hacer por la
misma fórmula.[60]
Conocida la tasa de generación de la caldera, que en este caso es de
2.41.tvapor/tbagazo, resulta sencillo determinar la cantidad equivalente de combustible
adicional.

43
 Capítulo 3
Capítulo 3: Análisis de resultados
3.1 Operación y rendimiento
Las características fundamentales del intercambiador estudiado son:
Dos unidades tipo 1-2 en serie, con arreglo triangular. Cada una de ellas con:
𝐿 = 5.75𝑚
𝐷𝑐𝑜𝑟 = 510𝑚𝑚
𝐷𝑖𝑡𝑢𝑏 = 30𝑚𝑚
𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏 = 32𝑚𝑚
𝑁𝑇 = 76 (Cu-Ni)
𝑃𝑇 = 45𝑚𝑚
Ello significa una sección de flujo total en los tubos de:
𝐷𝑖𝑡𝑢𝑏 2
𝑎𝑡 = 𝜋 · 𝑇𝑃𝑃
4
𝑎𝑡 = 0.027𝑚2
Por otra parte, la superficie de intercambio por unidad es de:
𝐴 = 𝜋 𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏 · 𝐿 · 𝑁𝑇
𝐴 = 43.93 𝑚2
Para determinar la caída de presión en los tubos en el cuerpo A, según las
características de los flujos:
𝜌𝑡 · 𝑣𝑡 · 𝐷𝑖𝑡𝑢𝑏
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑡
𝑅𝑒𝑡 ≈ 1.51 · 104 → 𝑓 = 0.0045
2
𝜇 −𝑚 𝜌 · 𝑣𝑡
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑇 [8 · 𝑓𝑡 (𝐿⁄𝐷 ) ( ⁄𝜇𝑤 ) + 2.5] [ ]
𝑖𝑡𝑢𝑏 2
∆𝑃𝑡 = 191074𝑃𝑎
∆𝑃𝑡 = 1.95𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
Para determinar la caída de presión en la coraza se parte del área de flujo:
𝐷𝑐𝑜𝑟 · 𝐶 · 𝐵
𝑎𝑐𝑜𝑟 =
𝑃𝑡
𝑎𝑐𝑜𝑟 = 0.4236𝑚2

44
 Capítulo 3
El valor del diámetro equivalente para un arreglo triangular es:
𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏 2
4 (0.86𝑃𝑡 2 − 𝜋 )
4
𝐷𝑒 =
𝜋 · 𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏
𝐷𝑒 = 0.0358𝑚
Luego:
𝑤𝑐
𝐺𝑐 = ⁄𝑎𝑐𝑜𝑟
𝑘𝑔
𝐺𝑐 = 20.33
𝑚2 𝑠
𝐺𝑐 · 𝐷𝑒
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟 =
𝜇𝑐
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟 = 2.63 · 103
Conociendo quela segmentación es al 25%, se estima que f=0.0059. Luego:
𝐺𝑐
𝜈=
𝜌
𝜈 = 0.0212 𝑚⁄𝑠
2
𝐷𝑐𝑜𝑟 𝜇 −𝑚 𝜌 · 𝑣𝑐
∆𝑃𝑐𝑜𝑟 = 8 · 𝑓𝑐𝑜𝑟 ( ⁄𝐷 ) (𝐿⁄𝐵 )( ⁄𝜇𝑤 ) [ ]
𝑒 2
∆𝑃𝑐𝑜𝑟 = 0.2768𝑃𝑎
∆𝑃𝑐𝑜𝑟 = 0.000003𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
Dado que el cuerpo “B” es idéntico al “A”, y emplean las mismas corrientes de
fluidos, los parámetros que dependen netamente de su construcción permanecen
inalterados. La variación entre ambos cuerpos está dada por las diferencias en las
temperaturas de entrada/salida, y las variables asociadas, tales como 𝜌 y 𝜇. A
modo de resumen:
∆𝑷𝒕 (𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ) ∆𝑷𝒄𝒐𝒓 (𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 )
Cuerpo “A” 0.57 0.000003
Cuerpo “B” 1.95 0.000003
Total 2.52 0.000006

3.2 Limpieza y mantenimiento programados

Como se puede apreciar en el anexo 8, el comportamiento del coeficiente de
transferencia en el cuerpo “A” del intercambiador estudiado se ajusta bien al

45
 Capítulo 3
modelo propuesto por Hugot, en su variante para condiciones favorables
(R2=98.47%), mientras que el “B” se asemeja más a la variante para condiciones
intermedias (R2=97.73%). En ambos casos se ha considerado el tiempo de
operaciones como los días efectivos.
La diferencia en el comportamiento está dada por la posición relativa de los
cuerpos. El cuerpo “B” se ensucia más rápidamente pues es quien recibe el jugo
crudo directamente desde los molinos, lo que significa que tiene mayor cantidad
partículas incrustantes. En el cuerpo “A” se depositan aquellas partículas que no
llegaron a hacerlo en el cuerpo “B”, siendo ligeramente menor su cantidad.
A medida que transcurre el tiempo, la cantidad de calor transferido disminuye al
mismo tiempo que el factor de ensuciamiento aumenta. (ver Anexo 9). Al cabo de
12 días efectivos los valores de Rd alcanzan el límite de 0.00020 m2ºC/W
reportado para la categoría de “Líquidos orgánicos” en el anexo 1. Ello trae
aparejado un aumento en la cantidad de fluido caliente en etapas posteriores a fin
de suministrar la energía necesaria para el proceso fabril, lo que a su vez redunda
en un aumento del consumo de combustible y costos asociados. (ver Anexo 10)
Considerando molidas del 85%, el ciclo puede establecerse en 14 días, similar al
establecido para las limpiezas químicas programadas en el ingenio. Según estos
modelos:
0.5
6
𝑘 = 𝑘0 ( )
6 + 11.9
𝑘 = 𝑘0 · 0.5790
0.5
4
𝑘 = 𝑘0 ( )
4 + 11.9
𝑘 = 𝑘0 · 0.5016
Ello significa que al cabo de dos semanas, el coeficiente de transferencia del
cuerpo “A” habrá disminuido un 42%, y el del “B”, 50%. Para entonces, el calor
dejado de transferir por efecto de las incrustaciones en ambos cuerpos supondrá
una demanda extra de vapor en los calentadores primarios de 0.55 t/h,
equivalentes a 0.24 t/h de combustible. Durante el ciclo, el bagazo extra
consumido será de 99.16.t, con un costo total de 9 419.90 CUP, considerando que
el bagazo está valorado en 95.00 CUP/Tm. (ver Anexo 9) Para un período de 120
días de operaciones, los valores del coeficiente de transferencia habrán
disminuido hasta 22 y 18%, respectivamente, lo que implicaría una demanda extra
de vapor de 0.66 t/h, equivalente a 1.60 t/h de bagazo. En este tiempo, se habrán
consumido 3 086.61 t extras de bagazo, valoradas en 293 227.95 CUP.

46
 Capítulo 3
La restitución de estos parámetros puede lograrse mediante una limpieza química,
compatible con los ciclos de limpieza programados en la industria para el resto de
los equipos de transferencia de calor, y una limpieza mecánica al concluir la etapa
de zafra. Esto es posible si se conecta el calentador al circuito de limpieza química
del ingenio, para lo cual se requiere una inversión estimada de 649.00 CUP. Este
valor está dado, fundamentalmente, por el montaje de la línea, ya que el aumento
de la cantidad de producto de limpieza es despreciable.
Con esta modificación, el tiempo de zafra queda dividido en períodos con
afectaciones cíclicas no superiores al establecido para el período de 14 días, (ver
Anexo 11) lo que totalizaría un consumo extra de bagazo de 849.94 t, valoradas
en 80 744.30 CUP. De esta forma se consigue un ahorro de 2236.67 t de bagazo,
con un valor ascendente a 212 483.65 CUP. Este bagazo sería el equivalente al
producido por la industria en 5 días trabajando al 100% de su capacidad potencial,
que ascendería a 9724 t de caña.

3.3 Implementación y programación

Los métodos y ecuaciones analizados en este trabajo fueron implementados en el
documento “Evaluación de IC”, elaborado en Microsoft Office Excel 2007. Los
resultados obtenidos mediante esta aplicación son similares a los obtenidos a
través del cálculo manual, logrando una alta precisión.
El documento disminuye la intervención del usuario, y con ello la introducción de
errores, mediante la automatización de pasos como la búsqueda de valores en
tablas y gráficos. También se sustituyeron varios métodos de entrada de manual
de datos por otros de selección de valores preestablecidos.
La entrada de datos se realiza a través de la hoja Diseño para caracterizar el
intercambiador bajo condiciones de limpieza, y la hoja Registro para registrar el
comportamiento del equipo durante su período de funcionamiento. En cuanto a las
salidas de datos, la hoja Reporte muestra los valores de mayor interés al evaluar
el estado del intercambiador y los períodos de mantenimiento, así como una
interfaz gráfica para comparar la evolución del proceso de transferencia con los
modelos establecidos en la literatura. Otros valores referidos al funcionamiento
interno del intercambiador pueden encontrarse en las hojas Cálculos y Registro.

47
 Conclusiones
Conclusiones
- Se propuso una herramienta de cálculo basada en Microsoft Office Excel, con
los modelos matemáticos del comportamiento de la operación de transferencia
de calor en intercambiadores de tubo y coraza.
- El reporte de los modelos que caracterizan diferentes propiedades del jugo de
caña y del agua caliente, representados con modelos de regresión polinomial
de orden superior, permite su utilización en la modelación matemática del
proceso de calentamiento.
- Los modelos que caracterizan el comportamiento del coeficiente de
transferencia de calor en el tiempo, permiten estimar las pérdidas energéticas
del sistema del calentador de jugo, con el correspondiente efecto económico.
- Pese a ser similares y trabajar con los mismos fluidos, las unidades
estudiadas responden a modelos diferentes, debido a la influencia de la
temperatura en las propiedades físicas de los fluidos.
- La determinación de los coeficientes de transferencia de calor U y k permite
evaluar el estado técnico del intercambiador, mientras que T está influenciada
por el régimen de operación.

48
 Recomendaciones
Recomendaciones
- Aplicar un sistema de diagnóstico preventivo-condicional sobre el
intercambiador, basado en el seguimiento de sus parámetros de operación.
- Instalar los medios y accesorios necesarios para incluir el intercambiador
líquido-líquido en el circuito de limpieza química del ingenio.
- Implementar la metodología sugerida en una aplicación mediante el uso de un
lenguaje de programación avanzado.
- Realizar una búsqueda más exhaustiva de las ecuaciones cuyo
comportamiento se representan en los gráficos, a fin de lograr la completa
automatización del software.
- Extender el uso de software obtenido en este trabajo entre el personal técnico
de otros ingenios, así como estudiantes de pregrado que deban realizar
cálculos relacionados con intercambiadores de la industria azucarera.

49
 Nomenclatura
Nomenclatura
𝜂 Eficiencia (%)
µ Viscosidad del fluido a temperatura media (Pa·s)
µw Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared del tubo (Pa·s)
º𝐵𝑥 Concentración de sólidos refractométricos (ºBrix)
𝐴 Área de transferencia (m2)
𝑎𝑐𝑜𝑟 Área de la sección transversal de la coraza (m2)
𝐵 Distancia entre pantallas (m)
𝐶 Distancia mínima entre los tubos (m)
𝐶𝑝 Capacidad calorífica a presión constante (kJ/kg·ºC)
𝐷𝑒 Diámetro equivalente (m)
𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏 Diámetro exterior del tubo (m)
𝐷𝑖𝑡𝑢𝑏 Diámetro interior del tubo (m)
𝐷𝑐𝑜𝑟 Diámetro de la coraza (m)
𝑓𝑡 Factor de fricción en tuberías (adim)
𝑓𝑐𝑜𝑟 Factor de fricción en la coraza (adim)
FT Factor de corrección de temperatura (adim)
𝐺𝑐 Velocidad másica en la coraza (kg/m2·s)
𝐻𝑣𝑠 Entalpía del vapor a temperatura de salida del jugo (kJ/kg)
𝑘 Coeficiente de transferencia de calor (W/m2·ºC)
𝑘0 Coeficiente de transferencia de calor en estado limpio (W/m2·ºC)
𝑘𝑓 Conductividad térmica del jugo (W/m·ºC)
𝐿 Longitud (m)
𝑀𝐿𝐷𝑇 Media logarítmica de la diferencia de temperatura (ºC)
𝑚 Coeficiente (adim)
𝑁𝑇 Número de tubos (adim)
𝑃𝑇 Distancia mínima entre los centros de los tubos (m)
Q Calor transferido (kW)
𝑅𝑑 Factor de ensuciamiento o incrustación (m2ºC/W)

50
 Nomenclatura
𝑅𝐶 Factor de ensuciamiento o incrustación limpio (m2ºC/W))
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟 Número de Reynold para la coraza (adim)
𝑅𝑒𝑡 Número de Reynold para los tubos (adim)
𝑡 Tiempo transcurrido desde la última limpieza (días)
𝑇𝑐 Temperatura del fluido caliente (ºC)
𝑇𝑓 Temperatura del fluido frío (ºC)
𝑇𝑚𝑗 Temperatura media del jugo (ºC)
𝑈 Coeficiente de transferencia de calor total (W/m2·ºC)
𝑈𝐿 Coeficiente de transferencia de calor total limpio (W/m2·ºC)
𝑣 Velocidad lineal del fluido (m/s)
𝑤 Flujo másico (kg/s)
𝑤𝑐 Flujo caliente en la coraza (kg/s)
𝑤𝑓 Flujo frío en los tubos (kg/s)
𝑤𝑣𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 Flujo adicional de vapor (kg/s)
ρ Densidad (kg/m3)
∆𝑃𝑐𝑜𝑟 Caída de presión en la coraza (Pa)
∆𝑃𝑡 Caída de presión en los tubos (Pa)
∆𝑇 Diferencia de temperatura real (ºC)

51
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57
 Bibliografía
Anexos
Anexo 1: Factores de ensuciamiento Rd (m2ºC/W) para agua.

Temperatura 50ºC >50ºC

Velocidad ≤0.9m/s >0.9m/s ≤0.9m/s >0.9m/s
Agua de mar 0.000088 0.000176
Agua enfriamiento tratada (torres) 0.000176 0.000352
Agua enfriamiento no tratada
0.000528 0.000881 0.000705
(torres)
Agua de pozo 0.000176 0.000352
Agua de río o lodosa 0.000528 0.000352 0.000705 0.000528
Agua dura 0.000528 0.000881
Condensado 0.000088
Agua de caldera tratada 0.000176 0.000088 0.000176
Agua de enfriamiento de
0.000352
chaquetas
>1.2m/s <1.2m/s
Agua de río 0.00008 0.00033
Agua de mar 0.00033 0.00100
Agua de enfriamiento (Torres) 0.00020 0.00033
Agua potable (Blanda) 0.00020 0.00033
Agua potable (Dura) 0.00050 0.00100
Condensado 0.00020 0.00067
Vapor (Libre de aceite) 0.00010 0.00025
Vapor (Con trazas de aceite) 0.00020 0.00050
Salmuera 0.00020 0.00033
Aire y gases industriales 0.00067 0.00020
Gases de chimenea 0.00020 0.00050
Vapores orgánicos 0.00020
Líquidos orgánicos 0.00020
Hidrocarburos ligeros 0.00020
Hidrocarburos pesados 0.00050
Orgánicos en ebullición 0.00040
Orgánicos condensando 0.00020
Fluidos de transferencia de calor 0.00020
Soluciones acuosas de sales 0.00020 0.00033

58
 Bibliografía
Anexo 2: Valores de FT para diferentes intercambiadores.

Factor de corrección de la (MLDT) para un intercambiador en contracorriente (1-2),

o un múltiplo par de pasos de tubos

Factor de corrección de la (MLDT) para un intercambiador (1-3), con dos de los

pasos en contracorriente

Factor de corrección de la (MLDT) para un intercambiador en contracorriente (2-4)

y un múltiplo par de pasos de tubos
 Bibliografía
Anexo 2: Valores de FT para diferentes intercambiadores. (cont.)

Factor de corrección de la (MLDT) para un intercambiador (3-2), o un múltiplo par

de pasos de tubos

Factor de corrección de la (MLDT) para un intercambiador (4-2), o un múltiplo par

de pasos de tubos

Factor de corrección de la (MLDT) para un intercambiador (6-2), o un múltiplo par

de pasos de tubos
 Anexos
Anexo 3. Diagrama de flujo del proceso.
 Anexos
Anexo 4. Diagrama del sistema termoenergético.
 Anexos
Anexo 5: Esquema de cálculo

ΔPt
𝐵𝑥 𝜌𝑡 𝑅𝑒𝑡 𝑓𝑡

𝑇𝑓1
𝜇𝑡
𝑇𝑓2
𝑘𝑓

𝑤𝑓 𝑣𝑡

𝑃𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑇𝑝𝑝

Nt
𝐷𝑖𝑡𝑢𝑏

𝑇𝑐1
𝜌𝑐
𝑇𝑐2 𝜇𝑐

𝑤𝑐 𝑣𝑐
𝐺𝑐
𝑃𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑐 𝑓𝑐𝑜𝑟
𝐵

𝐿
ΔPc
𝐷𝑐𝑜𝑟

𝑎𝑐𝑜𝑟
𝐶
𝑃𝑡

𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏
𝐷𝑒
𝐴𝑟𝑟𝑒𝑔𝑙𝑜
 Anexos
Anexo 5: Esquema de cálculo (cont.)

𝑤𝑓

𝐵𝑥 𝐶𝑝𝑓 𝑄𝐴𝑏𝑠

𝑇𝑓1
𝑇𝑓2 𝑀𝐿𝐷𝑇 UL

𝑇𝑐1 𝑅 𝑅𝑑
𝑇𝑐2 𝐹𝑇
U
𝑆
𝐿

𝐷𝑒𝑡𝑢𝑏 𝐴𝑡𝑡

Nt
 Anexos
Anexo 6: Factor de fricción para tubos.
 Anexos
Anexo 7: Factor de fricción para la coraza.
 Anexos
Anexo 8: Modelos de comportamiento del coeficiente de transferencia (U)

600
Cuerpo "A"
Coeficiente de Transferencia (W/m2ºC)

500

400
Wright
300 Hugot 3
Hugot 4

200 Hugot 6
Real

100

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Días efectivos

600
Cuerpo "B"
Coeficiente de Transferencia (W/m2ºC)

500

400
Wright
300 Hugot 3
Hugot 4

200 Hugot 6
Real

100

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Días efectivos
 Anexos
Anexo 9: Relación calor transferido – factor de incrustación.

1000 0,0018
900
Cuerpo "A" 0,0016
800 0,0014
Calor transferido (kW)

700
0,0012

Rd (m2ºC/W)
600
0,0010
500
0,0008
400
0,0006
300
200 0,0004

100 0,0002
0 0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

QCed QAbs Rd

700 0,0020
Cuerpo "B" 0,0018
600
0,0016
Calor transferido (kW)

500 0,0014

Rd (m2ºC/W)
400 0,0012
0,0010
300 0,0008
200 0,0006
0,0004
100
0,0002
0 0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

QCed QAbs Rd
 Anexos
Anexo 10: Relación coeficiente de transferencia – consumo extra de bagazo.

600 8,00
Cuerpo "A"
U 7,00
Combustible
500

6,00

Sobreonsumo de bagazo (t/d)

400
5,00
U (W/m2ºC)

300 4,00

3,00
200

2,00

100
1,00

0 0,00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Días Efectivos

600 7,00
Cuerpo "B"
U 6,00
500
Combustible

Sobreonsumo de bagazo (t/d)

5,00
400
U (W/m2ºC)

4,00
300
3,00

200
2,00

100
1,00

0 0,00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Días Efectivos
 Anexos
Anexo 11: Consumo extra de bagazo en zafra.

50

40
Bagazo extra (t/d)

30

20

10

0
0 15 30 45 60 75 90 105 120

Continuo Ciclos