Manual Practica TF 1 2018

UNIVERSIDAD CATÓLICA LOS ÁNGELES DE CHIMBOTE
Facultad de Ciencias de la Salud
Docente:
MsC. Q.F. Alfredo Bernard Claudio Delgado
Manual Práctico del Curso

Tecnología Farmacéutica I
ESCUELA PROFESIONAL DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA
Ms. C. Q.F. Alfredo Bernard Claudio Delgado
1
PREFACIO
El presente Manual de Prácticas de Laboratorio fue desarrollado para que sirva de guía para el
estudiante del curso de Tecnología Farmacéutica I y ayude a los fundamentos tecnológicos
básicos necesarios para la elaboración y la formulación de los medicamentos.
Se tratan operaciones unitarias de Reología de polvos, Mezclado, Granulometría, Tamizado,

Secado, Sedimentación, Cristalización, Filtración, etc… sustentado con aspectos teóricos y
reforzados con el desarrollo y aplicación práctica.
Este manual tiene como objetivo facilitar el aprendizaje del curso, integrando los aspectos
teóricos con la ejecución práctica mediante el desarrollo de las operaciones básicas
mencionadas, pero principalmente es deseo del autor que este manual sea una herramienta útil
en el futuro desempeño profesional.
El Autor.
2
REGLAMENTO INTERNO DE TRABAJO EN EL LABORATORIO
Se presenta a continuación las normas que los estudiantes deberán seguir al asistir al
Laboratorio:
1. El estudiante debe llegar puntual a su práctica, con una tolerancia máxima de 15 minutos. Debe
portar su Manual de Prácticas y materiales solicitados para la práctica.
2. Es obligatorio el uso de Mandil o Guardapolvo blanco, material drill, manga larga correctamente
presentado (limpio, abotononado),. Cuando la práctica lo requiera debe traer un gorro para el
cabello, mascarilla y guantes de látex. El estudiante que no cumpla con este requisito no será
admitido en práctica.
3. Al ingresar al laboratorio deben colocar en ambientes asignados los materiales y útiles que no
sean solicitados para la práctica (mochilas, libros, objetos personales). Nunca deben permanecer
sobre la mesa o en los asientos.
4. El alumno debe leer previamente la práctica a realizar, conocer los fundamentos teóricos y
procedimientos. Se tomará evaluación inicial.
5. Se debe limpiar todo material previo uso, para evitar contaminación de reactivos así como posibles
lesiones por agentes corrosivos.
6. Revisar el material asignado antes de iniciar la práctica, verificar si está conforme a lo solicitado y
si está en buen estado. Cualquier observación comunicarla al docente.
7. Durante la práctica debe mantener orden y limpieza en su zona de trabajo, el lugar asignado a
materiales, reactivos y equipos.
8. Está prohibido llevar alimentos y bebidas al laboratorio.
9. Los desechos sólidos deben eliminarse siguiendo las normas de laboratorio: si es corrosivo,
eliminar en recipiente adecuado; ácidos o álcalis deben ser neutralizados previa a su eliminación,
etc.
10. Para el caso de rotura de materiales o contaminación de reactivos tenemos dos casos: a) si el
accidente fue en plena ejecución de la práctica por caso fortuito, la responsabilidad es compartida
con todo el grupo de trabajo; b) si el accidente se da por negligencia al no seguir los
procedimientos, por descuido o motivos ajenos al desarrollo de la práctica, se informará sólo al
alumno(s) responsable(s).
11. Al finalizar la práctica no se pueden retirar los alumnos si existiera material sucio o reactivo fuera
del lugar asignado.
12. Las faltas de disciplina se notificarán en el orden que sigue según la reincidencia: i) en forma
verbal, ii) pedido de salir del laboratorio, iii) la reincidencia y desobediencia dará lugar a una
notificación escrita a la dirección de escuela.
13. Las prácticas NO SON RECUPERABLES. Alumno que no asista tendrá la nota CERO y no podrá
participar de los informes grupales.
14. Al finalizar la práctica, los alumnos se reúnen en grupos de trabajo para desarrollar los
cuestionarios o ejercicios propuestos en el manual, los mismos que serán revisados por el
profesor.
15. Las actitudes, evaluación inicial, participación activa en laboratorio (ver rúbricas en curso virtual),
el desarrollo de su guía y sus exposiciones al final de la unidad darán lugar a su nota de práctica.
3
PRÁCTICA N° 01
CÁLCULOS ESTADÍSTICOS EN EL CONTROL DE CALIDAD
Capacidades a lograr:
1. Define, interpreta y aplica medidas estadísticas de media, rango o recorrido y desviación
estándar usados en el control de calidad en Tecnología Farmacéutica.
2. Identifica, interpreta y elabora herramientas de control estadístico tales como intervalos e
histogramas de frecuencia, curvas de distribución normal y gráficos de control de
procesos.
GENERALIDADES:
La CALIDAD se puede definir como el grado de adaptación de un producto o servicio a las
necesidades del consumidor. Cuando decimos "Grado de adaptación", nos estamos refiriendo a
todos los elementos que determinarán que el producto pueda llegar al consumidor, cumpliendo
su función de uso, en el momento oportuno y al precio más justo. Es decir, la calidad está
definida por las características de un producto para satisfacer una necesidad del consumidor.
En el caso particular de un medicamento, la calidad se define por características tales como:

Peso, composición, aspecto, estabilidad con el tiempo, absorción y distribución en el organismo.
CONTROL.- La palabra control, tiene en nuestro diccionario dos significados: Uno es

inspección, fiscalización o intervención, y el otro es dominio, mando, preponderancia.
CONTROL DE LA CALIDAD.-
En el caso particular de la Industria Farmacéutica y Cosmética, el Control de la Calidad
proporciona el historial con la información de la evolución de la calidad durante todas las fases
del proceso de fabricación de toda partida o lote hasta llegar al producto terminado. La etapa
final lleva a una decisión de aceptación o rechazo.
LA ESTADÍSTICA Y EL CONTROL DE LA CALIDAD

La estadística comprende: La recopilación, presentación, análisis e interpretación de datos
numéricos. Si estos datos se limitan a los de CONTROL DE CALIDAD, se conoce como
CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD.
4
MUESTREO.-
A. Aleatorio Simple.- Se emplean tablas de números al azar.
B. Aleatorio Estratificado.- Se forman grupos y con cada grupo se trabaja al azar.
C. Aleatorio Sistemático.- Se forman grupos y en cada grupo se seleccionan las unidades
que constituyen la muestra.
TAMAÑO DE LA MUESTRA.- Depende de dos factores:

1. Consideraciones económicas relacionadas con el costo de las mediciones a realizar y 2.
Exactitud estadística deseada o exigida.
VALORES CARACTERÍSTICOS DE UNA MUESTRA.-

Una muestra queda caracterizada por tres (3) valores:
1. Número de medidas (cantidad de muestras tomadas)
2. Medida central o valor medio (o promedio)
3. Desviación de las medidas respecto a la media central (desviación estándar).
La medida central y la desviación se calculan mediante expresiones matemáticas:
x
a. X 
n
b. DE ( ) 
 (x  x) 2
n 1
El Rango o Recorrido es la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo de los datos de la
muestra.
Ejemplo: Pesos de tabletas en gramos
201 204 200 151 154 150
203 202 207 153 202 257
209 206 207 259 256 257
Calcule:
Media: Media:
Rango: Rango:
DE= DE=
¿Cómo explica la similitud y diferencia de los datos obtenidos en cada grupo de muestra?
¿Qué nos indica la desviación estándar?
5
PRESENTACIÓN DE DATOS.-
La presentación de datos es de máxima importancia en la aplicación del control de calidad.

Una gran parte del efecto psicológico que se desea alcanzar para fomentar una mejor calidad
se logra por medio de diagramas de control y mediante la representación gráfica de los datos
estadísticos de calidad.
En la práctica es muy útil el empleo de los métodos gráficos, pues ponen de manifiesto
visualmente la distribución de las medidas realizadas.
A continuación, veamos un ejemplo típico de datos de control de calidad.
Tamaño de muestra (n) = 100 cápsulas de gelatina.

Especificación: Peso = 400 ± 10 mg
TABLA DE PESOS EN mg
393 408 405 394 408 406 407 394 405 403
404 395 403 402 401 396 401 398 406 405
403 400 401 400 402 404 403 401 400 395
396 404 398 399 401 399 402 400 399 404
401 399 397 403 398 402 399 397 401 397
407 401 402 399 397 396 401 400 397 399
402 400 397 403 399 404 402 397 398 401
401 403 399 401 398 400 397 399 402 396
396 397 401 400 399 401 402 398 397 395
406 395 396 403 402 404 401 402 399 406
Si bien es cierto que los datos presentados son de vital importancia para el respectivo
Control de Calidad; no es mucho lo que se puede deducir de la manera como están
presentados. Una ordenación de estos según frecuencias constituiría ya una ventaja.
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Intervalos MARCAS Frecuenci F. Relativa F. Acumulada
a
de clase (cantidad de muestras absoluta Por Por Por Por ciento (%)
mg analizadas) uno ciento uno
(%)
390 - 392 0 0,00 0 0 0
392 - 394 III 3 0,03 3 0,03 3
394 - 396 IIIII IIIII 10 0,10 10 0,13 13
396 - 398 IIIII IIIII IIIII I 16 0,16 16 0,29 29
398 - 400 IIIII IIIII IIIII IIIII 20 0,20 20 0,49 49
400 - 402 IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII I 26 0,26 26 0,75 75
402 - 404 IIIII IIIII IIII 14 0,14 14 0,89 89
404 - 406 IIIII II 7 0,07 7 0,96 96
406 - 408 IIII 4 0,04 4 1 100
408 - 410 0 0,00 0 1 100
TOTAL 100 1.00 100
Esta información tabular se puede pasar a una información más objetiva con el trazado de
Histogramas.
Fig. 1: HISTOGRAMA DE VALORES

TABULADOS
30
27 A BB C D
Frecuencia Absoluta
24
21
18
15
12
9
6
3
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mediciones
Donde: 1 = 390 - 392, 2 = 392 - 394, 3 = 394 - 396, 4 = 396 - 398, 5 = 398 - 400,
6 = 400 - 402, 7 = 402 - 404, 8 = 404 - 406, 9 = 406 - 408, 10 = 408 - 410
7
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE DATOS.-
El análisis e interpretación de datos nos permite inferir acerca de la calidad del proceso de
fabricación y/o del producto analizado, a fin de introducir las acciones correctivas cuando sea
necesario o de aceptar el producto como bueno. El empleo de tablas, gráficos como
histogramas, barras, etc. facilitan el análisis e interpretación correspondiente a un
determinado estudio.
DISTRIBUCIÓN NORMAL DE FRECUENCIAS

Si el número de medidas (pesos, volúmenes, etc.) fuera muy grande y los intervalos de clase
muy pequeños, la forma escalonada del histograma adquiriría el aspecto de una línea de
pequeños escalones. Así podemos imaginar que se llegaría a obtener una curva de
frecuencias en una gráfica realizada con infinitas medidas clasificadas en intervalos
infinitamente pequeños. La curva de frecuencias es una representación gráfica de la
distribución de frecuencias de las medidas (pesos, volúmenes, dimensiones, etc.) efectuadas
en una muestra tomada como representativa de la población o universo de objetos
producidos por una máquina. Estas curvas tienen forma de CAMPANA cuya altura
corresponde a la medida de mayor frecuencia, y cuya base refleja la dispersión de valores
obtenidos al efectuar una medición. Cuando las diferencias existen entre los objetos
(tabletas, ampollas, etc.) producidas por una máquina bien regulada es atribuible a causas
inevitables, es decir al azar, la curva de frecuencias se dice que es una DISTRIBUCIÓN
NORMAL.
Características de la Curva Normal

La curva normal de una distribución de frecuencias está definida por dos características:
Tendencia CENTRAL, Dispersión de los valores.- Da la forma de campana de Gauss y
Simetría
 -   - 3  - 2  - 1   + 1  + 2  + 3  + 
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EJERCICIOS
Con los datos de las siguientes tablas, ordene en frecuencias y diagrama utilizando
histogramas y determine si se obtiene una curva de distribución normal.
TABLA Nº 1: Tamaño de muestra: (n)=100 tabletas

Especificación : Peso=500 mg ± 5%
518 492 494 493 493 494 487 486 488 485
510 486 491 491 497 490 496 499 495 522
520 497 504 508 500 503 490 496 499 495
501 503 497 504 513 504 502 501 503 496
505 508 507 503 511 513 500 505 509 498
517 506 500 508 510 503 518 502 501 500
495 503 502 507 504 512 515 506 508 514
498 500 503 502 515 511 519 501 506 509
487 507 500 501 503 516 509 502 519 514
487 512 507 498 501 500 502 511 503 515
TABLA Nº 2: Tamaño de muestra: (n) = 100 tabletas

Especificación : Peso = 350 mg ± 5%.
339 330 326 352 345 365 350 371 360 380
330 359 353 336 328 361 333 337 327 358
366 368 374 367 356 335 362 355 337 361
368 338 340 334 361 366 344 364 362 349
365 327 330 328 366 325 336 354 335 370
333 332 373 337 364 374 338 367 358 323
337 357 357 367 360 363 335 338 328 359
364 336 332 365 351 366 331 353 334 329
338 327 356 367 331 335 369 368 332 372
333 338 321 322 363 370 342 329 351 376
Cuestionario:
1. Diferencie entre Media y Desviación Estándar. ¿Por qué es importante el uso de la
desviación estándar?
2. Explique por qué es importante la presentación de datos por medio de gráficos.
3. Grafique y de interpretación daría para
i) una curva simétrica y con tendencia central,
ii) una curva simétrica pero sin tendencia central y
iii) una curva asimétrica.
9
PRACTICA N° 2
PULVERIZACIÓN: CARACTERIZACIÓN DE SÓLIDOS
1. Define, interpreta y aplica procedimientos para caracterización de sólidos en la industria
farmacéutica.
GENERALIDADES
En la industria farmacéutica la necesidad de proceder a una disminución del tamaño de
partícula en productos sólidos, es una operación unitaria que generalmente se realiza con
equipos de Trituración y Molienda.Por lo general, no sólo se busca disminuir el tamaño de las
partículas del sólido, sino obtener un producto que esté contenido dentro de una gama
estrecha de tamaños, lo que obliga a evaluar la distribución de tamaño de partícula del
polvo obtenido por diferentes métodos como: Tamizado, Microscopia Óptica y Electrónica,
Dispersión y Difracción de luz.
La reducción de tamaño de partícula de un sólido es importante porque, aumenta la

superficie del sólido facilitando procesos como el secado, la extracción, reacciones
químicas, favorece la operación de mezclado (de sólidos con sólidos, sólidos con líquidos),
mejora la dispersión de sólidos en líquido al disminuir la velocidad de sedimentación.
Trituración: Reducción grosera de tamaño, cuando se parte de un material cuya dimensión

característica excede de 5cm, como es el caso de minerales, llegando a valores de 120
a150 mm.
Molienda: Se parte de un material con dimensiones menores a 5 cm, en la industria

farmacéutica se presentan casos de molienda fina y ultrafina.
Los equipos de reducción de tamaño rompen los sólidos por cuatro mecanismos principales:
•Compresión: Las partículas sólidas son captadas y trituradas entre un medio rodante y la
superficie de un anillo o carcasa, genera pocos finos. Dentro de éstos tipos tenemos a los
Rodillos.
•Impacto: Las partículas se rompen por una serie de martillos giratorios acoplados a un
disco rotor. Molino de bolas , Molino de martillos
10
El Molino de bolas es un molino de volteo constituido por una carcasa cilíndrica que gira
alrededor de un eje horizontal que está llena hasta la mitad de su volumen con un medio
sólido de molienda (bolas de porcelana); en este tipo de molino la mayor parte de la
reducción de tamaño se produce por impacto de la caída de las bolas desde cerca de la
parte superior de la carcasa.
•Frotación o Rozamiento: Conduce a productos muy finos a partir de materiales blandos no

abrasivos. En un Molino de Frotación, las partículas de sólidos blandos son frotadas entre las
caras planas estriadas de unos discos circulares rotatorios. dispuestos de manera horizontal
o vertical. En un Molino de Rotación Simple uno de los discos es estacionario y el otro rota,
mientras que en las máquinas de doble rotación ambos discos giran a alta velocidad en
sentidos contrarios.
•Corte: Dan lugar a un tamaño definido de partícula, de forma regular (cubos, gránulos). Por
ejemplo el cortador rotatorio de cuchillas, está constituido por cuchillas (2 a 12) con
extremos de acero que pasan muy próximas sobre cuchillas estacionarias (1 a 7). Ambas
cuchillas (móviles y fijas) pueden estar paralelas o con cierto ángulo.
CAPACIDAD DE FLUJO
Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se pueda comprimir es el de
tener muy buena fluidez. Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los
materiales es el ángulo de reposo estático. Este es el ángulo de la pendiente formada por el
cono producido respecto al plano horizontal cuando se le deja caer libremente un material
desde un embudo de vidrio. Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del
material y viceversa. Este tipo de ángulo mide la
capacidad de movimiento o flujo del polvo. Hay dos tipos de ángulo de reposo estático:
- Derramado: Es el ángulo medido en la pila formada cuando el polvo se vacía libremente

sobre una superficie plana. Existen algunos equipos como el “Protactor” que está dotado con
un transportador que mide simultáneamente el ángulo del cono a medida que se vacía el
material.
Figura 2.1. Esquema general del funcionamiento del equipo

protector para hallar ángulo de reposo estático.
11
- Drenado: Es el ángulo medido en la superficie del polvo cónico que se deja sobre
un recipiente de fondo plano (caja de petri), si el polvo se hace pasar a través de un
orificio en la base del recipiente.
Figura 2.2. Montaje sencillo para hallar ángulo de reposo estático.
Si un mismo material se examina por los dos sistemas anteriores, lo más seguro es que el
ángulo derramado de mucho mayor que el drenado. Se deben mantener constantes las
condiciones a las cuales se realizan las pruebas ya que la velocidad de flujo se afecta por el
diámetro del orificio del embudo, fricción con las paredes de éste y el tamaño de partícula del
material.
En términos generales, el ángulo de reposo se utiliza para evaluar las propiedades de los
lubricantes y para caracterizar el flujo de los granulados:
Tabla 2.1. Caracterización del flujo de los polvos por

el ángulo de reposo.
Angulo de reposo Caracterización
(°) del flujo
Mayor de 50 Sin flujo libre
30 – 50 Poco flujo
Menor de 30 Flujo fácil
Algunos autores sostienen que existe una gran relación entre la velocidad de flujo de un
material con el ángulo de reposo, índice de compresibilidad y variación del peso de las
tabletas.
12
FACTORES QUE AFECTAN EL ÁNGULO DE REPOSO
-Forma: Las partículas esféricas tienen muy buen flujo, contrario a lo que sucede con las
partículas que son muy irregulares. Por esta razón, es de esperarse que los granulados
formados por partículas lisas o esféricas presenten ángulos de reposo muy aplanados y
viceversa.
-Tamaño: si se toma el tamaño independiente de la forma y densidad de la partícula, se

puede esperar que las partículas con tamaños inferiores a 75 μM no fluyan debido a su alta
cohesión, y que las partículas con tamaños en el rango de 250 –2000 μM
tengan muy buen flujo.
Las fuerzas de cohesión y de rozamiento influyen grandemente en la forma del cono,

especialmente en las partículas finas. Para disminuir esta cohesión y rozamiento, se utilizan
unas sustancias llamadas lubricantes que se adicionan al granulado en cantidades muy
pequeñas. Otros mecanismos que se pueden utilizar para disminuir las fuerzas de cohesión
son:
a. La eliminación en el material toda humedad de equilibrio superior al 5%.
b. Tamizando las partículas menores a 50 μM, siempre y cuando la proporción de éstas
en el granulado no sea muy alta.
Lubricantes
Los lubricantes son coadyuvantes farmacéuticos que incrementan las propiedades de flujo de
las partículas como el dióxido de silicona coloidal, talco, estearatos, etc. Su acción puede
ocurrir por la combinación de dos o más de los siguientes mecanismos:
- Eliminan la carga estática externa de las partículas.
- Cubrimiento de la superficie rugosa de las partículas haciendo que se disminuya la fricción
y rugosidad de estas.
- Aumenta la adsorción de gases y vapores de las partículas.
- Evita la cohesión y fricción entre las partículas al reducir las fuerzas de interacción de Van
Der Waals.
Selección del lubricante. En términos generales los factores a tener en cuenta para
seleccionar los lubricantes son la afinidad física y química por el granulado, grado de
mezclado, proporción y contenido de humedad de los materiales.
Un requisito fundamental es que el lubricante debe tener un tamaño de partícula muy
pequeño para que este sea capaz de cubrir completamente las rugosidades de superficie de
las partículas.
13
La cantidad de lubricante a adicionar debe ser muy controlada, ya que, si se agrega en
exceso, el flujo del granulado tenderá a disminuir porque se aumentarían las fuerzas de
cohesión del material.
Tabla 2.1. Sistema de caracterización de los polvos según sus propiedades de

flujo.
Angulo de Angulo de
Flujo y Compresibilidad
Reposo Espátula
Eficiencia
Angulo Puntos % Puntos Angulo Puntos
Excelente
25 – 30 25 5 – 10 25 25 – 30 25
90 - 100
Bueno
31 – 35 22 11 – 15 22 31 – 38 22
80 - 89
Regular
36 – 40 19,5 16 – 20 19,5 39 – 45 19,5
70 - 79
Aceptable
41 – 45 17 21 – 25 17 46 – 60 17
60 - 69
Pobre
46 – 55 14,5 26 – 30 14,5 61 – 75 14,5
30 - 59
Muy Pobre
56 – 65 9,5 31 – 37 9,5 76 – 90 9,5
20 - 29
Demasiado
Pobre 66 – 90 4,5 >38 4,5 >90 4,5
0 - 19
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EXPERIENCIA PRÁCTICA
Materiales y Reactivos
Almidón de maíz Espátula
Lactosa anhidra Luna de reloj
Cloruro de sodio (sal de mesa) Probeta 50 ml
Estearato de magnesio Fiola de 25 ml
Vaselina líquida Molino de mano
Disolvente orgánico (para limpieza) Bandeja de vidrio
Embudos de vidrio, boca ancha Colador manual
Soporte para embudo Papel aluminio (retazos)
Regla 50 cm Papel milimétrico
Papel bond Tamices (set)
PROCEDIMIENTO
1) Molienda:
- Pese su material.
- Alimente su molino con su material y proceda a moler.
- Recójase y pésese todo el producto molido.
- Del producto molido divida en 2 partes iguales A y B.
2) Caracterización:
a) Con la parte A determine el tamaño de partícula (que consiste en la separación física
de las partículas por efecto mecánico).
- Los tamices deben estar secos y limpios.
- Pesar cada uno de los tamices y registrar su peso.
- Colocar de mayor a menor luz de malla los tamices.
- Colocar la parte A exactamente pesada sobre el primer tamiz. Tapar y sujetar la
torre de tamices y agitar por 5 minutos.
- Pesar cada tamiz individualmente y determinar la cantidad de muestra retenida en
cada tamiz (peso de la malla con muestra – peso de la malla sin muestra).
- Reportar los resultados obtenidos como % de peso retenido por cada tamaño de
malla del tamiz.
- Graficar los resultados obtenidos en el eje de las “X” abertura de la malla y en el
eje de las “Y” el % retenido.
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b) Con la parte B realizar lo siguiente: Densidad aparente y Densidad compactada.
- Pesar exactamente 20 gramos de la muestra.
- Vaciar la muestra a la probeta de 50 mL teniendo cuidado de no golpearla y medir
el volumen que ocupa la muestra.
Determinar:
Peso de la muestra
Densidad aparente = --------------------------------
Volumen Aparente
- Para determinar la densidad compactada agitar la probeta con golpes suaves

sobre una superficie plana hasta volumen constante.
Determinar:
Peso de la muestra compactada

Densidad compactada = -----------------------------------------------
Volumen compactada
c) Cálculo del % de compresibilidad (%C)
(Densidad compactada - Densidad aparente)

% C = -------------------------------------------------------------- x 100
Densidad compactada
Interpretación del % de compresibilidad:

%C Flujo
5 –14 Excelente
15-17 Bueno
18 –21 Regular
22 – 34 Pobre
35 – 38 Muy pobre
> 40 Pésimo
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d) Ángulo de reposo Estático.
- Trabajar sobre una superficie lisa y que este nivelada.
- Sostener el embudo en el soporte de forma tal que la distancia entre la superficie
de la mesa y la punta de embudo sea de 10 cm (ver figura 2.2)
- Colocar en la superficie de la mesa, justo debajo de la salida del embudo, una
hoja de papel milimétrico.
- Pesar exactamente alrededor de 50 gramos de la muestra, obtenida del polvo
pasados por malla 80/fracción final.
- Tapar la salida del embudo con papel aluminio y colocar la muestra.
- Remover el papel aluminio de la salida del embudo y tomar el tiempo en que tarda
en fluir libremente la muestra. De este montículo formado medir la altura y
diámetro.
- Repetir el procedimiento con una mezcla al 1% de estearato de magnesio y otra
mezcla al 10% de lactosa.
- La tangente del ángulo de reposo entonces es la altura del cono (h), dividida por
el radio (r). El ángulo es entonces establecido desde una tabla estándar de
tangentes tal como se muestra a continuación:
TANGENTES DE ÁNGULOS
Angulo Tangente Angulo Tangente
20 0.364 40 0.839
22 0.404 42 0.900
24 0.445 44 0.966
26 0.488 45 1.000
28 0.532 46 1.036
30 0.577 48 1.111
32 0.625 50 1.192
34 0.675 52 1.280
36 0.727 54 1.376
38 0.781 56 1.483
17
REALICE SUS CÁLCULOS:
Tabla de Resultados.
Polvo 1 Polvo 2 Molino
Velocidad Giro (rpm)
%Rendimiento
Tamaño de Partícula
Promedio
Tamaño de Partícula
(Población Mayor)
Densidad Aparente
Densidad Compactada
Densidad Verdadera
Angulo de Reposo
Con Estearato de Mg 1%
Con Lactosa 10%
%Compresibilidad
INTERPRETE SUS RESULTADOS EN SU DISCUSIÓN.
Cuestionario:
1. ¿Cuál es la diferencia entre Densidad Aparente y Densidad Compactada? ¿Cuál será
su importancia?
2. ¿Por qué se recomienda tamizar antes de determinar el ángulo de reposo y velocidad
de flujo?
3. Explique con ayuda de gráficos en qué consiste la caracterización de un sólido.
18
PRACTICA N° 03:
MEZCLADO – TIEMPO OPTIMO DE MEZCLADO
1. Identifica, interpreta y aplica procedimientos para determinar el tiempo óptimo de
mezclado.
2. Conoce los factores que afectan el mezclado y propone soluciones para cada caso.
GENERALIDADES
La operación unitaria de mezclado en la Industria Farmacéutica sirve para conseguir una
distribución lo más homogénea posible de dos o más sustancias (principios activos y
coadyuvantes).
Los sistemas de mezcla líquido – líquido son los más estudiados y los que generalmente no
presentan mayor dificultad para conseguir su homogeneidad, sin embargo los sistemas
sólido-sólido son los que presentan una gran dificultad para alcanzar su homogeneidad.
Es así que al mezclar polvos nos podemos encontrar con las siguientes situaciones:
a. Mezcla de polvos de igual o distintas densidades.
b. Mezcla de drogas muy activas o colorantes, como por ejemplo polvos diluidos o
triturados.
c. Mezcla de líquidos (tinturas, esencias, etc) con polvos.
El primer problema a vencer en el mezclado de sólidos es buscar el movimiento de las

partículas, una relativa a otra que exige una expansión del lecho para luego seguir un
deslizamiento tridimensional de las partículas, venciendo las fuerzas de gravedad y de
cohesión ejercida sobre una y otra partícula.
TÉCNICA DE MEZCLADO.- Para mezcla de polvos en pequeña escala, los distintos

componentes del polvo compuesto, previamente pasados por el mismo tamiz, se mezclan en
orden a sus cantidades relativas, es decir, colocando en un mortero aquella sustancia que
se encuentra en menor cantidad y agregando sobre ella, en pequeñas porciones, las demás
sustancias (homogenizando cada vez) y así hasta terminar con el de mayor cantidad.
Para mezclar polvos con diferentes densidades, se aconseja colocar primero aquel que tenga
más baja esa constante.
19
Cuando se requiere mezclar polvos que reaccionan en contacto con la humedad, deben
desecarse cada una en forma independiente y realizar la mezcla en un ambiente con bajo
grado de humedad.
Para el caso de ciertos polvos (alcanfor, mentol, cloral, sulfonal, etc.) se generan mezclas de
bajo punto de fusión, lo que origina la licuación de la mezcla. En estos casos es preciso
utilizar un absorbente adecuado, en el cual se diluye cada componente por separado, para
mezclarlas después. En los mezcladores mecánicos a escala mayor se utiliza la técnica
descrita sólo en caso de muestras muy pequeñas.
La efectividad de los mezcladores depende de los polvos a ser mezclados, el tipo, número de
rotaciones y otros factores definidos por ecuaciones matemáticas.
EFICIENCIA DEL MEZCLADO. Una vez efectuada la mezcla de polvos, el principio activo
(p.a.) debe estar uniformemente repartido, con el objeto de asegurar la correcta dosificación
en la forma farmacéutica a elaborar. Esto toma más importancia en los medicamentos
farmacológicamente muy activos como por ejemplo digoxina, tranquilizantes menores, etc.
Los cuales se encuentran en muy pequeña proporción en relación a los excipientes, dentro
de la forma farmacéutica.
Si el mezclado no es uniforme, pueden obtenerse:

a. Formas farmacéuticas con exceso de p.a.
b. Formas farmacéuticas con menor cantidad o ausencia de p.a.
Los factores que influyen en la homogeneidad de una mezcla de polvos se clasifican en:
1. Factores dependientes de los polvos a mezclar.
• Naturaleza química de los componentes. Influye en la estabilidad de la mezcla,
por ejemplo un ácido con una base, un azúcar en presencia de una amina que
forman una base de Schiff, etc.
• Forma y tamaño de las partículas. La forma esférica y la superficie lisa es lo

ideal para obtener una mezcla homogénea de polvos. Esto no significa que no
puedan obtenerse buenas mezclas con otras formas de partículas, sino que
deben modificarse las condiciones de mezclado para lograrlo, como p.e. el tiempo
y velocidad de la operación.
20
Cuando la superficie es rugosa, la fluidez de los polvos disminuye debido a que se
producen anclajes entre partículas.
Las partículas de mayor tamaño (de 200 – 250 μ) tienden a fluir mejor que las
partículas más pequeñas (75 – 100 μ), por lo que el tamaño es un factor
importante a considerar.
• Densidad relativa. Si la densidad de los polvos a mezclar es muy diferentes, pasado cierto
tiempo, se produce en forma muy marcada la deshomogenización.
2. Factores dependientes del mezclador.

• Carga del mezclador. Existe una cantidad mínima óptima para obtener un
mezclado de polvos homogéneos.
• Tipo de Mezclador.
• Velocidad de rotación del mezclador. Se ha podido establecer que la velocidad
óptima en mezcladores fluctúa entre 30 y 100 rpm.
GRADO DE MEZCLADO.
Para cuantificar el grado de mezclado, se recurre al empleo de experiencias estadísticas
tales como la varianza y desviación estándar. Con ellos es posible elaborar gráficas
estadísticas vs. Tiempo de mezclado. De dicha gráfica se puede determinar el denominado
TIEMPO OPTIMO DE MEZCLADO, que es el tiempo al cual se alcanza la completa
homogeneidad de la mezcla.
21
Almidón Fiolas de 100 ml
Lactosa Fiolas 50 ml
Ácido Salicílico Pipetas 5ml
Cloruro Férrico (FeCl3) sol. 9% Gradilla pipetas
HCl sol 0,1 N Tubos de ensayo
Etanol Pilón y Mortero Grande
Agua destilada Vasos de precipitación 250ml
Varillas de agitación
Tamices 18, 20
Espectrofotómetro 525 nm
Balanza Digital
PROCEDIMIENTO
I. Eficiencia de Mezclado.
Se determinará el tiempo óptimo de mezclado en mezclador en V, utilizando los siguientes
componentes:
Lactosa 700 g /almidón 300 g más AS al 1%.
II. Procedimiento:
1. Preparar una CURVA DE CALIBRACIÓN de la siguiente manera: Preparar una
solución madre que contiene 250 mg de ácido salicílico por 250 ml de solución. De
ella tomar las siguientes alícuotas:
2 ml + 8 gotas de FCl3 sol. 9% + Agua destilada hasta 100 ml
2. Preparar la mezcla con los componentes previamente tamizados, usar el mezclador a

30 r.p.m.
3. Cada 5 minutos y durante 30 minutos tomar cuatro muestras de la mezcla, desde
posiciones diferentes (superficie, fondo y ángulos diferentes).
4. La cuantificación del ácido salicílico se realiza formando un complejo coloreado al
reaccionar con una sal férrica (FeCl3 T.S. USP XXII al 9%), pesando 200 mg de cada
una de ellas siguiendo el procedimiento anterior.
5. Determinar la absorbancia a 525 ηm.
22
6. Con los datos obtenidos construir una gráfica a partir del coeficiente de variación
versus tiempo de mezclado. El tiempo óptimo de mezclado es aquel en que el
coeficiente de variación es mínimo.
7. Comprobar la eficacia del mezclador realizando lo siguiente: en una bolsa plástica
mezclar agitando por 5 minutos 100 g de la mezcla. Luego tomar 4 muestras de 200
mg de polvo cada una y valorarlos de acuerdo al método mencionado.
Datos experimentales obtenidos de las pruebas (mg)

Toma de 5 min 10 min 15 min 20 min 25 min 30 min
Muestras
1°
2°
3°
4°
Rango
Desv. Std
REALICE SUS CÁLCULOS.

INTERPRETE SUS RESULTADOS.
CUESTIONARIO.
1. ¿Cuándo considera Ud. ¿Que se logra el tiempo óptimo de mezclado? ¿Qué

indicadores utiliza y qué nos indican?
2. Analice sus resultados y de su interpretación de datos.
3. Explique qué factores afectan la eficacia del mezclado y cómo los solucionaría.
23
PRACTICA N° 04:
PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN LIQUIDA - JARABE
CAPACIDADES A LOGRAR
1. Conoce y aplica procedimientos para elaboración de jarabes farmacéuticos,

2. Aplica criterios de elección de técnicas considerando las propiedades físico-químicas
de los principios activos.
GENERALIDADES:
Los JARABES son soluciones concentradas de azúcares, como sacarosa, en agua o en otro
líquido acuoso. Eficaces para enmascarar el sabor de las drogas amargas o saladas. Dado
que no contienen alcohol o tienen en cantidades ínfimas, son los vehículos de elección para
las drogas pediátricas. Sin embargo, la administración continua aparentemente se asocia con
un aumento de la incidencia de caries dentales y gingivitis en los niños.
Para su elaboración es importante seleccionar con sumo cuidado la sacarosa y usar agua
purificada desprovista de sustancias extrañas, vasos y recipientes limpios. Esta operación
debe ser conducida con cuidado para evitar la contaminación y garantizar la estabilidad del
producto.
Es importante que la concentración del azúcar se aproxime al punto de saturación, pero sin
llegar a él. En concentraciones de 65% a más se limita el desarrollo de microorganismos,
pero una solución saturada puede cristalizar una fracción del azúcar al modificarse la
temperatura.
Si se utiliza calor, en la preparación es casi inevitable que se produzca la inversión de la

sacarosa que es la formación de azúcar invertido (sacarosa  dextrosa + levulosa). La
velocidad de inversión aumenta significativamente en presencia de ácidos; el ión hidrógeno
actúa como catalizador. El producto invertido es más fácilmente fermentable que la sacarosa
y su color es más oscuro, pero los dos azúcares reductores presentes contribuyen a retardar
la oxidación de otras sustancias.
El jarabe invertido se prepara hidrolizado con ácido clorhídrico y neutralizado con carbonato
de calcio o sodio. La sacarosa de la solución al 66.7 p/p debe estar invertido por lo menos en
24
un 95%. Algunos reportes señalan que el jarabe invertido en proporciones adecuadas con
jarabe, previene la cristalización de la sacarosa en la mayoría de las condiciones de
almacenamiento.
La dulzura relativa es del orden:

LEVULOSA  SACAROSA  DEXTROSA
173  100  74
MÉTODOS DE PREPARACIÓN DE JARABES
1. Disolución en calor
Para componentes no volátiles ni termolábiles y cuando se desee una preparación
rápida. La sacarosa se agrega al agua purificada y se calienta hasta obtener la
solución; luego se filtra la solución y se completa con agua hasta el peso o volumen
deseado.
Si el jarabe se prepara a partir de un extracto obtenido por cocción o una solución
acuosa con materiales orgánicos, se debe calentar el jarabe hasta el punto de
ebullición para coagular el material albuminoso y separarlo después mediante filtrado,
para evitar el riesgo de fermentación de la albúmina u otras impurezas.
2. Agitación sin calor

Asociado con la pérdida de componentes volátiles importantes. Para volúmenes
mayores a 2000 mL se debe utilizar frascos con el doble de volumen. Importante
tapar el frasco durante la agitación para evitar la contaminación.
3. Agregado de un líquido medicinal

Para jarabes con extractos líquidos, tinturas u otros líquidos. Las sustancias resinosas
u oleosas disueltas en el alcohol de los extractos precipitan cuando se mezclan con el
jarabe. Para evitar, primero disolver el extracto en agua y dejar reposar para permitir
la separación de componentes insolubles. Considerar que el principio activo no se
encuentre en la parte insoluble.
4. Percolación
Se hace pasar con lentitud agua purificada sobre un lecho de sacarosa cristalina para
que la disuelva y forme un jarabe. El flujo es por goteo sucesivo y se debe reciclar
una fracción del líquido hasta asegurar la disolución completa.
25
Precauciones:
a) Percolador debe ser cilíndrico y con terminación cónica (forma de una botella invertida).
b) Utilizar azúcar granulado grueso para evitar la coalescencia y evitar el flujo de agua.
c) Introducir con cuidado algodón purificado para tapar el cuello del percolador, ni muy
compacto ni muy laxo.
5. Reconstitución.
Para mejorar la estabilidad y minimizar la contaminación pueden prepararse
formulaciones de jarabe seco. El agua se adiciona antes de ser usadas. Existen
mezclas en polvo y productos granulados.
Requiere menores equipos, mejora la estabilidad. Los materiales de preferencia para
la mezcla de gránulos secos consisten en excipientes termolábiles (esencias) y
sustancias de flujo libre (azúcares).
6. Clarificación de los jarabes

Método de Desmarets. Por adición de papel de filtro machacado y luego se filtra en
caliente.
Método de la albúmina. Consiste en disolver albúmina en agua destilada en 2 a 3

veces su peso y luego incrementar la temperatura para coagular la albúmina la misma
que arrastra las impurezas. No aplicable en jarabes que contengan alcohol, taninos,
ácidos minerales u orgánicos.
Adición de carbón animal. Se añade carbón animal en 1 o 2% del total a clarificar y

luego se filtra. El tamaño del granulo de carbón debe ser mayor al del poro filtrante.
7. Conservación de jarabes
Los jarabes deben fabricarse en cantidades que puedan consumirse en pocos meses,
salvo los casos donde se cuente con métodos especiales de preservación: método
óptimo es a baja temperatura.
La concentración sin sobresaturación también es favorable. La USP señala que los
jarabes pueden contener conservadores como Glicerina, Metilparabeno y Acido
Benzoico como anti hongos y anti bacterianos. Para las levaduras se utiliza
combinación de ésteres alquílicos del ácido p-hidroxibenzoico a escala industrial.
El envase debe ser en frascos bien secos previamente esterilizados, llenados por
completo, tapados en ambiente estéril y protegerse de la luz. Mantener en lugares
frescos.
26
Sacarosa Termómetros - 100°C
Cloruro de amonio Pinzas
Eucaliptol (cineol) Paños gruesos
Ioduro de Potasio Luna de reloj
Carbón activado Papel de filtro (retazos)
Agua destilada Embudo de vidrio
Soporte para embudo
Balanza analítica Algodón
Balanza triple brazo
Cocina eléctrica Recipiente con tapa 100 mL
Recipiente de vidrio 500 ml Etiqueta: JARABE EXPECTORANTE
Vaso de precipitación 250 ml
Vaso de precipitación 500 ml
Varillas de agitación
PROCEDIMIENTO:
A. PREPARACION DE UN JARABE SIMPLE MÉTODO USP.
FÓRMULA: Sacarosa .............. 425 g

Agua destilada ...... 225 cc
PREPARACIÓN de 500 mL de Jarabe

1. En un recipiente de capacidad adecuada calentar 450 ml de agua destilada hasta el
punto de ebullición. Añadir la sacarosa y seguir calentando. Agitar continuamente
hasta la disolución total y la temperatura del jarabe llegue a 100°C.
2. Dejar enfriar y filtrar con algodón hidrófilo o papel de filtro doble y enjuagar la vasija
en proporciones pequeñas de agua destilada caliente que se pasarán por filtro. El
volumen final será de 500 mL en frio.
3. Mezclar bien hasta completa homogenización.
Peso específico del jarabe es de 1.313
27
B. PREPARACION DE UN JARABE EXPECTORANTE
FORMULA:
Cloruro de amonio.............. 1.5 g
Eucaliptol ......................... 0.5 g
Yoduro de potasio ............. 1.0 g
Jarabe simple c.s.p. .......... 100 c.c.
PROCEDIMIENTO:
1. En un vaso de capacidad adecuada colocar aproximadamente 50 mL de jarabe
simple y luego ir añadiendo y disolviendo las sales uno a uno, teniendo en cuenta que
al añadir las siguientes sustancias haya sido disuelta la anterior.
2. Luego de haber disuelto todas las sales trasvasar a una fiola de 100 c.c. y agregar
eucaliptol, agitar y finalmente enrasar con jarabe simple.
USOS: Se emplea como fluidificante, expectorante y mucolítico; tomar 5 ml tres veces al día
dosis pediátrica. Adulto 15 ml.
C. PREPARACIÓN DE UN JARABE DE POLIETILENGLICOL
FORMULA %:
1. Bromhidrato de Dextrometorfan 0.30% - Principio activo (antitusivo)
2. Azúcar (variar concentración) 65 %
3. Metilparabeno (Nipagin) 0.18% - Conservador
4. Propilparabeno (Nipasol) 0.18% - Conservador
5. Colorante 0,5 – 1% (Variar concentración hasta tono deseado)
6. Esencia 0,5 – 1 % - Correctivo
7. Alcohol 5.00% Cosolvente
8. Polietilenglicol PEG 5.00% Cosolvente, Anti cristales
9. Carboximetilcelulosa 1.00% Viscosante
10. Agua destilada c.s.p. 100 ml Solvente y vehículo
PROCEDIMIENTO:
1. Colocar en un vaso de precipitados de 500 ml de capacidad, 100 ml de agua, calentar a
ebullición y disolver los conservadores (3) y (4). Luego agregar el azúcar y agitar hasta
disolución. La CMC disolver en 100 mL aparte.
2. Adicionar el principio activo, mezclar la esencia y el colorante disueltos. Aforar con agua
destilada, Filtrar, Envasar
28
RESULTADOS.
Esquematice los procedimientos realizados en la práctica.
CUESTIONARIO.
1. Explique cómo el Método de Desmarets, Adición de albúmina y/o Carbón Activado
efectúa el proceso de clarificación.
2. Que problemas puede suceder si se elabora un jarabe con las siguientes
características:
a) Concentración de azúcar menor a 65%,
b) Usar frascos sin esterilizar,
c) No usar parabenos o derivados del ácido benzoico,
d) Usar frascos translúcidos.
29
PRACTICA N° 05
DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA
1. Conoce y aplica procedimientos para determinar tamaño de partícula de polvos.
2. Interpreta, clasifica y organiza datos y calcula diámetros esféricos equivalentes.
GENERALIDADES:
Todo tipo de examen o análisis que permitan establecer la magnitud de un grano que se
obtiene después de una operación de pulverización se conoce como Análisis
granulométrico. Siendo pues el tamaño de las partículas de las sustancias medicamentosas
un factor decisivo para la serie total de sus cualidades, se recomienda el empleo de
partículas que conforman en lo posible sistemas homogéneos o monodispersos.
Ensayos:
1. Determinación del tamaño de partícula.- El tamaño de partícula o grano y por ende la

superficie es decisivo para una serie de propiedades de los medicamentos en forma de
polvo. Los ensayos más usados son:
A. Análisis por microscopía:
a. Microscopía óptica.- Es un método directo y de los más empleados para medir

partículas de 1 - 100 micras de diámetro. La medición se hace del eje más
largo visible de la partícula previa preparación de un frotis del polvo problema
suspendido en un líquido apropiado.
b. La microscopía electrónica.- Es uno de los métodos más completos, empleado

para medir el tamaño de las partículas comprendidas entre 0,001 - 1,0 micras
de diámetro cuando no es posible realizar por otros métodos.
B. Análisis por tamizado:
Necesita de una limitación superior y una inferior del tamaño de las partículas. Para
realizar un análisis por tamizado se colocan los tamices de prueba uno sobre otro,
de manera que sus luces disminuyen de arriba abajo. La muestra se coloca sobre el
tamiz superior y se sacude por un determinado tiempo (5 ó 10 minutos).
Por pesada de cada una de las fracciones (tamaño de partículas) puede

calcularse y valorarse fácilmente la composición porcentual de los polvos de
acuerdo a su tamaño.
30
El sacudimiento mecánico proporciona valores más dispersos, por tanto más
reproducibles que el manual.
En el siguiente cuadro se expresa la clasificación de los polvos por su grado de finura según
U.S.P.
DROGAS VEGETALES Y ANIMALES PRODUCTOS QUÍMICOS

Clasificación del Tamiz N° % del grado de Tamiz Tamiz N° % del grado Tamiz N°
polvo (a) finura (b) N° (a) de finura (b)
Muy grosero 8 20 60 - - -
Grosero 20 40 60 20 60 40
Moderadam. grosero 40 40 80 40 60 60
Fino 60 40 100 80 100 80
Muy fino 80 100 80 120 100 80
(a) Todas las partículas del polvo pasan a través de la malla indicada en la columna.
(b)Porcentaje Límite del polvo que pasa por un tamiz indicado en la columna adyacente.
TAMIZADO
El tamizado es el método más ampliamente utilizado para medir la distribución del tamaño de
partícula, porque es barato, simple y rápido, con pocas variaciones entre el operador. Sin
embargo el límite menor de aplicación es generalmente considerado hasta 50 m. Se
encuentran disponibles tamices con micro-mallas para tamaños de 10 m.
El procedimiento involucra, una agitación mecánica de la muestra a través de una serie

sucesiva de tamices de menor tamaño de malla, y luego una pesada de cada porción de
muestra retenida sobre cada tamiz. El tiempo de movimiento influye en el tamizado. El
movimiento vibratorio es más eficiente, seguido sucesivamente por un movimiento lateral,
hacia abajo y de rotación.
El tiempo de tamizado está relacionado con el tamaño de la carga y delgadez de la capa de

polvo. Para un juego de tamices dado, el tiempo requerido es directamente a la carga del
material sobre el tamiz. Se puede estandarizar el tiempo, el tipo de movimiento y el tamaño
de la carga.
Una típica distribución tamaño – peso obtenido por tamizado es mostrado en la siguiente
tabla N°1:
31
Tabla N° 1. Ejemplo de diámetros, pesos obtenidos en tamices
Número de tamiz Media aritmética Peso retenido % retenido Tamaño - peso
(pasado/retenido) del tamaño de las sobre el tamiz sobre el tamiz
aberturas más pequeño más pequeño
(1) (2) (3) (4) (2) x (4)
30/45 470 m 57.3 g 13.0 6100
45/60 300 181.0 41.2 12,380
60/80 213 110.0 25.0 5320
80/100 163 49.7 11.3 1840
100/140 127 20.0 4.5 572
140/200 90 22.0 5.0 450
440 100.0 26,662
26,662
(diámetro promedio) d promedio  267 m
100
El tamaño asignado a la muestra retenida es arbitraria, pero por convención el tamaño de las
partículas retenida es considerado como la media aritmética o geométrica de dos tamices
(polvos que pasa la malla 30 y es retenida sobre el tamiz de malla 45, se le asigna un
diámetro medio aritmético de (590+350)/2 o 470 micras ). Si la distribución por peso,
obtenida por tamizado sigue una distribución logarítmica – probabilidad, las ecuaciones de
Hatch, permiten la conversión de la distribución peso a la de número.
Un número significativo de distribuciones de tamaños de partículas puede tener el mismo

promedio de diámetro o mediana. Por esta razón se requieren de otros parámetros para
definir el tamaño de un polvo. Así, éste puede ser caracterizado por una curva de distribución
de tamaños.
32
TABLAS DE TAMAÑOS DE MALLAS DE TAMICES
ESTÁNDAR USP ESTÁNDAR TYLER

Micras Malla Micras Malla
5660 3½ 5613 3½
4760 4 4699 4
4000 5 3965 5
3360 6 3327 6
2830 7 2794 7
2380 8 2362 8
2000 10 1651 10
1680 12 1397 12
1410 14 1168 14
1190 16 991 16
1000 18 883 20
840 20 701 24
710 25 589 28
590 30 495 32
500 35 417 35
420 40 351 42
350 45 295 48
297 50 246 60
250 60 208 65
210 70 175 80
177 80 147 100
149 100 124 115
125 120 104 150
105 140 88 170
88 170 74 200
74 200
62 230
53 270
44 325
37 400
33
Materiales:
- 500 g de sal común
- Set de tamices
DISTRIBUCIÓN A PARTIR DE PESO:

1. Pesar 550 gramos de sal común.
2. Secar previamente a estufa: 100 ° C por 20 minutos.
3. Armar el set de tamices y tamizar la sal común con movimientos laterales, circulares y de
vibración por 5 minutos.
4. Separar cada tamiz y observar la diferencia de tamaños en cada uno.
5. Sacar el tamaño promedio del tamiz retenido (promedio de tamiz retenido y tamiz
superior).
6. Tomar los pesos de la sal común, retenida en cada tamiz.
7. Tomando como referencia la tabla N° 1, calcule el tamaño promedio del tamiz.
Número de Media aritmética del Peso retenido % retenido Tamaño - peso

tamiz tamaño de las sobre el tamiz sobre el tamiz
(pasado/ aberturas (m) más pequeño (g) más pequeño
retenido)
(1) (2) (3) (4) (2) x (4)

30/40
40/50
50/60
60/70
70/80
80/90
100.0
(diámetro promedio) dpromedio = -------------------- = um
pesos)Desviación Estándar =
Haga sus cálculos e Interprete sus resultados:
34
PRACTICA N° 06
PROCEDIMIENTO NORMALIZADO DE TAMIZACIÓN MANUAL.
1. Conoce y aplica procedimiento manual de tamizado de productos pulverulentos.
GENERALIDADES:
La responsabilidad de aplicación recae sobre todo el personal técnico o auxiliar que proceda
a la tamización de productos (principio activo o excipientes) que van a formar parte de una
forma farmacéutica.
La tamización es la operación básica galénica que tiene por objeto separar las distintas
fracciones de una mezcla pulverulenta o granulado, de acuerdo a su tamaño.
Descripción del tamiz

a. Material.
- Maiz blanco seco 500 g por mesa - Matraz 50 mL
- Tamices de malla fina - Vasos de precipitación 100 mL
- Bandejas de vidrio - Probeta 20 mL
- Balanzas triple brazo - Estufa
b. Procedimiento Manual.
1. Elegir el tamiz adecuado según se indique en la fórmula correspondiente.
2. Comprobar la correcta limpieza del tamiz.
3. Colocar el tamiz sobre un papel que no libere fibras o sobre una bandeja de acero
inoxidable limpia y seca.
4. Colocar en la parte central del tamiz una parte del producto a tamizar. Con
movimientos adecuados (laterales, frontales, circulares y vibración) lograr que el
producto pase por la malla evitando que el mismo quede retenido en los
márgenes del tamiz. Proceder de igual modo con el producto restante.
5. Retirar el tamiz evitando que los restos no tamizados se mezclen con el producto
terminado.
Limpieza
- Lavar con agua jabonosa. No utilizar cepillos que puedan modificar el tamaño
de luz de malla). Enjuagar con abundante agua de cañería.
- El último enjuague debe ser con agua destilada.
- Humedecer el tamiz con etanol y secar a continuación.
35
EXPERIENCIA 01. PULVERIZACIÓN Y TAMIZADO
1. Acondicionar un molino de mano, colocar una bandeja de recepción. Ambos deben

estar limpios y secos. El molino manual tiene los mecanismos de corte y abrasión,
ideal para sólidos de naturaleza vegetal.
2. Pesar 500 g de maíz blanco previamente secado y pulverizar.
3. Separar los restos fibrosos en un tamiz adecuado.
4. Una vez obtenido el almidón libre de fibra proceder a tamizar utilizando tamices
ordenados de mayor a menor poro colocados en columna. Seguir la técnica indicada.
5. Observar y comparar cada tamaño de gránulo.
EXPERIENCIA 02. GRANULADO
1. Con el producto tamizado más fino preparamos una mezcla al 1% con lactosa.
2. Preparación del engrudo:
Pesar 2.60 g de almidón y suspender en 5.6 mL de agua destilada. En un matraz colocar
30.3 mL de agua y llevar a ebullición, entonces añadir la suspensión, agitar y retirar del
fuego.
3. Formación de la Masa: Mezclar el almidón y la lactosa previamente homogenizada,
mezclar con el engrudo hasta formar la masa.
4. Secar en estufa a 70°C por 30 minutos o hasta peso constante.
5. Pulverizar en molino regulado a tamaño medio.
6. Tamizar.
Determinar el ángulo de reposo y caracterizar el flujo del granulado según procedimiento de

la Práctica 02.
Estos son procedimientos para seguir en las diferentes prácticas donde se

requiere cada operación.
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PRACTICA N° 07
CINÉTICA DE SECADO
1. Aplica en forma autónoma procedimientos para demostrar la cinética de secado,

diagramando la curva respectiva.
GENERALIDADES
La desecación, o secado de sólidos, es una operación que permite eliminar cierta cantidad
de disolvente (generalmente agua) que acompaña a un sólido, por evaporación, sin alterar
sus propiedades químicas, con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un
valor aceptablemente bajo. En esta operación, el aire es casi exclusivamente el agente
secante.
El contenido de humedad de una sustancia seca varía de un producto a otro. En algunos

casos el producto no contiene agua, aparentemente, y se denomina "totalmente seco". Sin
embargo, lo más frecuente es que el producto contenga algo de agua. Así la sal de mesa
seca contiene, por ejemplo, alrededor de 0,5% de agua, el carbón seco 4%, la caseína 8%,
etc. El término secado es relativo y significa solamente que hay una reducción en el
contenido de humedad desde un valor inicial hasta otro final.
En los sólidos cristalinos el agua se encuentra retenida a poca profundidad y en la

superficie de los poros abiertos, así, como en los espacios intersticiales entre partículas que
es fácilmente accesible a la superficie. Pertenecen a esta categoría los siguientes materiales:
Sulfato de calcio, óxido de zinc, óxido de magnesio.
En los sólidos amorfos, la humedad es una parte integral de la estructura molecular, el

agua está físicamente retenida en los finos capilares y pequeños poros interiores. Estos
materiales son de estructura fibrosa, amorfa, o gelatinosa; más o menos difícil de secar.
Pertenecen a esta categoría: El almidón, caseína, insulina, materiales gelatinosos como
hidróxido de aluminio, etc.
Dinámica o períodos del secado
Al iniciarse el secado de un sólido experimentalmente, casi siempre se obtiene datos que

asocian el contenido de humedad con el tiempo. Estos datos se representan gráficamente
como el contenido de humedad (w) en función del tiempo (t), como se ilustra en la figura.
37
Fig. 1 Fig. 2 Fig.3
B C B B C
C
D dW dW
W A A
d d
 tiempo W : Humedad  tiempo
La Figuras muestran los perfiles de: 1, humedad en función del tiempo, 2 velocidad de
secado en función del contenido de humedad y la 3, la velocidad de secado en función
del tiempo.
En la figura "1" se representa el caso general en el que los sólidos mojados pierden
humedad primero por evaporación debido a una superficie saturada del sólido, luego sigue
un periodo de evaporación de la superficie saturada que contiene un área gradualmente
decreciente y, por último, cuando el agua se evapora del interior del sólido.
En las figuras "2" y "3" se muestra que el secado no es un proceso suave, continuo en el
cual un sólo mecanismo ejerce el control a lo largo de toda su duración, se indica con
claridad lo que dura cada periodo de secado.
En las curvas existe un tramo AB, que pertenece a un tiempo de calentamiento del material,
durante el cual se ajusta la temperatura del mismo a las condiciones de secado.
El tramo horizontal BC, pertenece al primer período principal del secado. Éste, puede o no
existir si la humedad inicial del sólido es menor que cierto valor mínimo. Se llama período de
velocidad constante y se caracteriza porque la humedad del sólido es independiente de su
naturaleza. Durante este período el sólido está tan húmedo que existe una película continua
de agua sobre toda la superficie de secado y el agua se comporta como si el sólido no
existiera. Si el sólido es no poroso, el agua evaporada en esta etapa es esencialmente la que
recubre la superficie del sólido.
En un sólido poroso, la mayor parte del agua evaporada en este período proviene del interior
del mismo.
Al disminuir la humedad del sólido, se alcanza un cierto valor para el período de velocidad
constante y comienza a disminuir la velocidad de secado. El punto en que termina el período
38
de velocidad constante, representado por "C" en las figuras anteriores se llama "PUNTO
CRITICO". Este punto marca el instante en que el agua no ligada que esta sobre la
superficie es insuficiente para mantener una película continua que cubra toda el área de
secado. Para sólidos no porosos aparece el punto crítico aproximadamente cuando se
evapora la humedad superficial. En cambio, para sólidos porosos el punto crítico se alcanza
cuando la velocidad de flujo de la humedad hacia la superficie no es capaz de igualar a la
velocidad de evaporación que requiere el proceso.
Si la humedad inicial del sólido es inferior a la crítica, no aparece el período de velocidad

constante, tramo B-C.
La humedad crítica varía con el espesor del material y con la velocidad de secado, y por
consiguiente, no es una propiedad del sólido.
El período que sigue al punto crítico, tramo C-D, se llama período de velocidad decreciente; y
éste varía con el tipo de material y de las demás variables externas.
TRABAJO EXPERIMENTAL
MATERIALES:
Lactosa anhidra Pipetas 5 ml
agua destilada Probeta 50 ml
Almidon de maíz ó Maizena Molino de mano
Tamiz # 18 y #16
Vaso de precipitacion 50 ml Bandeja
Matraz erlenmeyer 50 ml Colador manual
Pinza para matraz Cocina electrica
Bolsas plásticas Balanza analítica
Termómetro 100°C Balanza de triple brazo
Pizetas Estufa
Espátulas
PROCEDIMIENTO.
MATERIAL A SECAR:
Para 100 g de masa:
Almidón ........................... 10.50
Lactosa ........................... 87.10
Almidón engrudo ............. C.S.
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- Pesar 2.60 g de almidón y suspender en 5.6 ml de agua destilada. En un matraz colocar
30.3 ml de agua y llevar a ebullición, entonces añadir la suspensión, agitar y retirar
del fuego.
- Masa: Mezclar el almidón y lactosa hasta dispersión homogénea, mezclar con el
engrudo hasta formar la masa. Granular y secar.
Secado de una sustancia cristalina y/o de una masa granular:
1. Pesar una cápsula o placa petri que recepcionará el material a secar.

2. Pesar 10 gramos del material a secar sobre una cápsula o placa petri.
3. Meter el conjunto en una estufa previamente calentada a la temperatura indicada.
4. Sacar el conjunto de la estufa a los 5, 10, 15, 20, 25, 30 y 60 minutos; pesar en cada
tiempo.
5. Calcular la humedad (peso de agua retenido en el cuerpo) en cada período de tiempo.
6. Graficar sobre un papel semilogarítmico la humedad versus tiempo.
7. Determinar el T50 (tiempo necesario para liberar la mitad de la humedad del cuerpo).
8. La constante de velocidad secado K se determina de la fórmula simplificada:

0.693
K
t 50
RESULTADOS:
Registre sus resultados prácticos:
Tiempo 5’ 10’ 15’ 20’ 30’
Peso
% Hum.
Grafique en Papel Milimetrado o Semilogarítmico e interprete los resultados obtenidos.
CUESTIONARIO:
1. ¿Cuál es la diferencia del agua retenida en un sólido poroso y un no poroso?

2. Grafique un sólido poroso humedecido, identifique sus zonas según la teoría de la
dinámica de secado y señale a que periodos corresponden (A – B – C – D).
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PRACTICA 08:
PURIFICACIÓN DE ACIDO ACETIL SALICÍLICO POR
RECRISTALIZACIÓN
1. Capacidad a lograr:
El alumno extrae, purifica y cristaliza el Ácido Acetil Salicílico a partir de tabletas de aspirina.
2. Fundamentos:
O O
O O H OH
OH
CH3COOH
H3C O CH3 O C CH3
OH
O
Ácido salicílico Ácido acetilsalicílico
O O
OH H O-CH3
CH3OH H2O
OH OH
Ácido salicílico Salicilato de metilo
Las tabletas de aspirina se componen habitualmente de 0,5 g de ácido acetilsalicílico

prensado junto a una pequeña cantidad de almidón, que sirve para darles cohesión. La
aspirina tamponada suele contener un tampón alcalino para evitar la irritación de la mucosa
gástrica, ya que el producto acetilado tampoco está libre de ésta acción. (Tampón: 0,05 g de
dihidroxiaminoacetato de aluminio y 0,10 g de carbonato de magnesio). Los analgésicos
combinados contienen normalmente aspirina, paracetamol (o un compuesto análogo) y
cafeína.
El ácido salicílico (o-hidroxibenzoico) es un compuesto bifuncional y, por ello, puede
experimentar tanto reacciones típicas del grupo carboxilo como reacciones debidas al grupo
fenólico. Así, con anhídrido acético se forma el ácido acetilsalicílico (aspirina), mientras que
con exceso de metanol obtenemos el salicilato de metilo (o aceite de gaulteria). En esta
experiencia nos valdremos de la primera reacción para sintetizar la aspirina. Durante la
acetilación se forma también una pequeña cantidad de producto polimerizado, debido a la
presencia de un grupo carboxilo y de un grupo hidroxilo en la misma molécula. El ácido
acetilsalicílico reacciona con el bicarbonato de sodio para dar la sal sódica soluble en agua.
Gracias a esta diferencia de comportamiento podremos purificar la aspirina obtenida.
41
La impureza más común será, sin embargo, el propio ácido salicílico que
provendrá de una acetilación incompleta o de la hidrólisis del producto durante su
aislamiento. Se eliminará a lo largo del proceso de purificación y en la recristalización final
del producto.
3. Materiales
Materiales
Mortero y pilón Matraz Kitasato
Embudo de Vidrio Embudo Buchner
Matraz Erlenmeyer 50 mL Bomba de vacío y mangueras
Vaso de precipitación 50 mL Estufa
Vaso de precipitación 100 mL
Pipetas 10 mL Reactivos
Probeta 25 mL Diclorometano
Pera de decantación NaOH 1 M
Base para pera HCl 6 M
Olla pequeña Hielo
4. Procedimiento:
a. Triturar 02 tabletas de Aspirina 500 mg en un mortero y depositar en un matraz
Erlenmeyer de 50 mL.
b. Adicionar 25 mL de Diclorometano usando embudo de vidrio y agitar con varilla de vidrio
hasta disolver completamente el sólido.
c. Filtrar al vacío en embudo Buchner y recolectar el líquido filtrado en un vaso de 50 mL.
d. Se transfiere el filtrado a un embudo de decantación, el vaso se lava con 5 mL de
Diclorometano y se vierte al embudo.
e. Se adiciona 10 mL de NaOH 1 M, se tapa el embudo y se agita por 30 segundos.
f. Reporsar la pera en una base hasta que se separen las fases y haya homogeneidad.
g. La fase acuosa se colecta en un vaso de 100 mL y repetir el proceso de extracción 02
veces (ítem 5).
h. La fase orgánica se guarda en un matráz Erlenmeyer de 100 mL.
i. A la fase acuosa se adiciona aprox. 10 mL de solución de HCl 6M hasta que el pH sea
igual o menor a 2, agitando durante el proceso.
j. La mezcla se enfría en baño de hielo, hasta que no aparezca más precipitado.
k. Los cristales se filtran al vacío sobre un papel previamente pesado.
l. Se seca en estufa 60°C x 1 hora el cristal obtenido y se pesa para obtener el rendimiento
del proceso.
Trabajo grupal:
1) Fundamente el añadido de los reactivos y la relación de la solubilidad en cada fase.

2) Por qué cristaliza el AAS al añadir HCl cc.
3) Cual fue el rendimiento de su trabajo.
Referencias Bibliográficas:
1. Olaya M. Manual de Química Orgánica 2. Uladech Católica. Trujillo. 2009. pp31 – 44.
2. Universidad de Valladolid. Practicas de Laboratorio Quimica II. Departamento de Química Orgánica.
2004. pp 26-28.
42
PRACTICA N° 09
FACTORES QUE AFECTAN LA SEDIMENTACIÓN: ENSAYOS PREVIOS A LA
ELABORACIÓN DE SUSPENSIONES
1. Comprende y aplica procedimientos para caracterizar suspensiones.

2. Tiene criterios para elegir la formulación más estable de acuerdo al principio activo.
GENERALIDADES
Dentro de las operaciones unitarias necesarias para la separación de fases a partir de
sistemas heterogéneos (S/L, L/L) se encuentra a la sedimentación.
Es una operación unitaria que consiste en la caída de una partícula en el seno de un fluido
por efecto de fuerzas exteriores actuantes sobre la misma, como la fuerza de la gravedad,
fuerza electromotriz o la fuerza centrífuga. Es decir una separación de partículas insolubles
de líquidos.
Mecanismo:
La sedimentación ocurre de acuerdo a las características de las partículas:
1. Partículas con tamaños menores de 100 micras.-
La caída se realiza por desplazamiento entre capas del líquido, muy suavemente
como un deslizamiento; el movimiento se conoce como FLUJO VISCOSO o
LAMINAR, en la caída se van formando ondas o capas que no sufren ruptura.
2. Partículas con tamaños mayores de 200 micras.-
La caída se realiza por apartamiento y destrucción de las capas del líquido. Se
caracteriza por la formación de torbellinos o turbulencias en la masa del fluido. Este
movimiento se conoce como FLUJO TURBULENTO.
Clasificación:
1. Sedimentación libre o por estratos.- Se sucede cuando la caída de las partículas ocurre
libremente sin interferencias internas del sistema. Cumple la ley de Stokes, es decir la
partícula cae según su densidad, tamaño y viscosidad del medio.
2. Sedimentación por aglomeración.- Se presenta cuando las partículas en su acercamiento

se aglomeran dando consigo la formación de flóculos o racimos que caen rápidamente,
esto dependiendo de la naturaleza de las partículas o del fluido.
43
3. Sedimentación por acción de la fuerza electromotriz.- Es el caso de la ELUTRIACION o
HIDROSEPARACIÓN, donde se administran corrientes de aire o agua a presión, la que
moviliza a las partículas de abajo hacia arriba, desplazándose más rápidamente las
partículas de menor tamaño. Este fenómeno se aplica en la separación de partículas por
su tamaño, cuando los métodos tradicionales no son adecuados, como la tamización. Se
aplican en la obtención de polvos de uso en la elaboración de suspensiones o polvos
cosméticos.
4. Sedimentación por acción de la fuerza centrífuga.- Esta operación se realiza utilizando la

fuerza centrífuga, cuando la fuerza de la gravedad no es suficiente para poder desplazar
y separar a partículas de pequeño tamaño (polvos muy finos o de tipo coloidal), o en
casos donde se necesita aumentar la velocidad de caída.
Fines de la sedimentación:
- Elaboración de suspensiones medicamentosas o cosméticas.
- Clarificar líquidos
- Obtener un sólido concentrado
- Clasificar tamaños de partículas
- Obtener polvos con tamaños de partículas determinados.
Los ensayos que se realizarán en la presente experiencia práctica se hacen con el fin de
conocer cómo afectan las variables: tamaño de partícula, la humectación y la viscosidad del
vehículo (variables involucradas en la ley de Stokes), relacionadas con la velocidad de
sedimentación directamente.
Se desea al fabricar una suspensión que ésta permanezca uniforme, es decir, todos los
sólidos adicionales ocupen todo el volumen del vehículo, sin embargo, esto no es posible que
se así todo el tiempo, los sólidos tienden a sedimentar. Al jugar con las variables antes
mencionadas vamos a poder fabricar una suspensión más fácilmente o no, vamos a poder
estabilizarla y hacer que los sólidos se sedimenten más o menos lento de tal manera que se
mantenga la suspensión más homogénea el mayor tiempo posible.
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Materiales
Hidroxido de magnésio Bandeja vidrio
Cloranfenicol q.p. Probetas 100 ml
Furazolidona q.p. Espátulas cromo-niquel
Tween 20 (o el 80) Varillas de agitación
Lauril Sulfato de Sodio Pilón y mortero (50g aprox)
Carboximetilcelulosa Vasos de precipitación 50 ml
Cloruro de amonio o AlCl3 Pizeta
Balanza digital
Tamices 16, 18, 50, 80
PROCEDIMIENTO. (NOTA: LEER Y COMPRENDER LOS PROCEDIMIENTOS)

1. Pulverizar y tamizar el p.a. y hasta obtener 01 gramo de polvo pasado por el tamiz de
malla más fina.
2. Disolver los componentes en vasos de precipitación de 100 mL según se indica en el
cuadro:
SISTEMA A B C D E
Agua 60 mL 60 mL 60 mL 60 mL 60 mL
Tween 80 - III gotas - - III gotas
L.S.S. (texapon) - - 0,1 g - -
C.M.C. - - - 0,05 g 0,1
p.a. (g) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
3. Agregar el p.a. a cada vaso en forma secuencial, sin agitar; observando y registrando
si se hace grumos, si muestra o no repelencia al agua, si se queda en la
superficie, si se incorpora fácilmente o no al seno de la solución, se va al fondo,
qué tan rápido sedimenta, si se va al fondo en terrones o como polvo fino, qué tan
rápido se deposita en el fondo, etc. LUEGO AGITAR, observar y registrar.
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RESULTADOS:
Registre sus observaciones:
Sistema Observaciones
A Agua + p.a
Agua + p.a.+ Tween

B
80.
C Agua + p.a.+Texapon
D Agua + CMC + p.a.
Agua + CMC + Tween

E
80 + p.a.
Interprete sus resultados:
CUESTIONARIO.
a) Cuál cree Ud. que son los mejores pasos que seguir para elaborar una suspensión
tomando en cuenta las variables descritas anteriormente.
b) Según la experiencia práctica que función tienen los excipientes usados.
Fundamente.
c) Diagrame e indique el mecanismo de funcionamiento de un Elutriador o
Hidroseparador.
46
PRACTICA N° 10
TALLER: VARIABLES DE FILTRACIÓN
1. Identifica los factores que afectan la velocidad de filtración, haciendo juicio crítico
sobre la mejora en rendimiento de medios filtrantes.
2. Identifica, diferencia y expone la nanofiltración y osmosis inversa.
ACTIVIDAD PRACTICA
- El docente divide a los alumnos en 02 grupos de discusión.
- Cada grupo desarrollara un tema de exposición y el otro grupo generará debate con
una ronda de preguntas sobre el tema expuesto.
- El grupo A expondrá las VARIABLES de FILTRACIÓN.
- El Grupo B expondrá sobre Osmosis Inversa
- Ambos grupos debatirán sobre las preguntas planteadas en el cuestionario.
A. VARIABLES DE FILTRACIÓN
La filtración es un proceso de separación de fases de un sistema heterogéneo, que consiste
en pasar una mezcla a través de un medio poroso o filtro, donde se retiene la mayor parte
de los componentes sólidos de la mezcla. Dicha mezcla son fluidos, que pueden contener
sólidos y líquidos (como también gases).
Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas, encontrándose en muchos
ámbitos de la actividad humana, tanto en la vida doméstica como de la industria general,
donde son particularmente importantes aquellos procesos industriales que requieren de las
técnicas de ingeniería química.
La variedad de dispositivos de filtración o filtros es tan extensa como las variedades de

materiales porosos disponibles como medios filtrantes y las condiciones particulares de cada
aplicación: desde sencillos dispositivos, como los embudos de filtración para separaciones de
laboratorio, hasta grandes sistemas complejos de elevada automatización como los
empleados en las industrias petroquímicas y de refino para la recuperación de catalizadores
de alto valor, o los sistemas de tratamiento de agua potable destinada al suministro urbano y
los equipos de filtros de membranas para la purificación de agua para inyectables y
fármacos.
47
Clasificación
El patrón de clasificación de los procesos de filtración es diverso y se puede realizar en
función de los siguientes criterios:
• el mecanismo de filtración (técnica usada: profundidad, membranas)
• la naturaleza de la mezcla (cantidad de sólidos totales, tamaño).
• la meta del proceso (recuperar sólidos, obtener líquidos clarificados)
• el ciclo operacional (proceso continuo, discontinuo)
• la fuerza impulsora (energía gastada)
En general, estas categorías no se excluyen mutuamente y los procesos de filtración suelen

clasificarse principalmente de acuerdo al mecanismo, a la fuerza, al ciclo y a continuación
según los demás factores adicionales.
Efectos prácticos de las variables de filtración

El efecto de cada una de las variables incluidas en las teorías de filtración se puede constatar
en la mayoría de los casos prácticos y de las aplicaciones, siendo su conocimiento y control
de importancia particular para los procesos industriales.
Presión
En la mayoría de los casos, la compresibilidad de la torta de filtración se encuentra entre
valores de 0,1 y 0,8 de manera que la mayor parte del aumento de la pérdida de carga del
fluido es consecuencia del medio filtrante. En general, si el aumento de presión conlleva un
aumento significativo del caudal o velocidad de filtración, es un indicio de la formación de una
torta granulada. En cambio, para las tortas espesas o muy finas, un aumento de la presión de
bombeo no resulta en un aumento significativo del caudal de filtrado. En otro caso, la torta se
caracteriza por una presión crítica por encima de la cual, la velocidad de filtración incluso
disminuye. En la práctica, se prefiere operar a una velocidad constante, empezando a baja
presión, aunque por el empleo generalizado de sistemas de bombeo centrífugos, las
condiciones habituales son de presión y caudal variables.
Torta de filtración
La teoría señala que, considerando aparte las características del medio filtrante, el caudal
promedio es inversamente proporcional a la cantidad de la torta y directamente proporcional
al cuadrado del área filtrante. Como resultado de estas dos variables conjuntas, para una
misma cantidad de fluido a filtrar se observará que su caudal es inversamente proporcional al
cuadrado del espesor de la torta al final del proceso. Esta observación conlleva que la
máxima productividad se alcanza teóricamente con aquellas tortas de espesor muy fino cuya
resistencia supera a la del medio mismo filtrante. Sin embargo, otros factores como el tiempo
48
para regenerar la torta, su dificultad de descarga y el coste de una superficie filtrante más
amplia explica que en la práctica se prefiera trabajar en condiciones de tortas espesas.
Viscosidad y temperatura
El efecto de la viscosidad es como lo indican las ecuaciones de velocidad; la velocidad de
flujo de filtrado en cualquier instante es inversamente proporcional a viscosidad de filtrado.
El efecto de la temperatura sobre la velocidad de filtración de sólidos incompresibles es
evidente, sobre todo, mediante su efecto sobre la viscosidad.
Tamaño de partículas y concentración

El efecto del tamaño de las partículas sobre la resistencia de la torta y la tela es muy notable.
Afectan al coeficiente en la ecuación para la resistencia de la torta, y los cambios mayores
afectan la compresibilidad.
Medio filtrante
El medio filtrante es el elemento fundamental para la práctica de la filtración y su elección es
habitualmente la consideración más importante para garantizar el funcionamiento del
proceso.
En general, entre los principales criterios de selección del material de medio filtrante se
pueden destacar:
• Compatibilidad y resistencia química con la mezcla

• Permeabilidad al fluido y resistencia a las presiones de filtración
• Capacidad en la retención de sólidos
• Adaptación al equipo de filtración y mantenimiento
• Relación vida útil y coste
La variedad de tipos de medios porosos utilizados como medios filtrantes es muy diversa, en
forma de telas y fibras tejidas, fieltros y fibras no tejidas, sólidos porosos o perforados,
membranas poliméricas o sólidos particulados, a lo que se suma la gran variedad de
materiales: fibras naturales, fibras sintéticas, materiales metálicos, materiales cerámicos y
polímeros.
Materiales de precapa o “ayudafiltros”

Adicionalmente, algunas aplicaciones de especial dificultad por la baja velocidad del fluido,
complejidad de la mezcla o calidad no satisfactoria de clarificación, requieren el empleo de
ayudafiltros, materiales de prefiltración o materiales de precapa.
49
Estas son sustancias granuladas o fibrosas que permiten la formación sobre el medio filtrante
de una torta prefiltrante adicional de mayor permeabilidad y mayor profundidad, donde
quedan retenidas las fases heterogéneas en forma de flóculos deformables o pastas de
mayor viscosidad y contenido en sólidos finos. Ejemplos de sustancias frecuentemente
empleadas para la ayuda de filtración son:
• Tierras de diatomeas o tierras diatomáceas (sílice de alta pureza)

• Tierras de Kieselguhr (diatomita)
• Perlita o lava expandida (silicato alcalino de aluminio)
• Fibras de celulosa o pulpa de madera molida
• Yeso
• Carbón activado
En general, estas sustancias se caracterizan por su baja densidad, su facilidad para recubrir
las superficies del medio filtrante, su compresibilidad, su baja tendencia a sedimentarse y su
inercia química con el fluido. En el caso del yeso y del carbón, solo se emplean en casos
muy específicos debido a su baja eficacia, aunque en el caso de éste último, es frecuente
emplearlo bajo forma de carbón activado, en combinación con las diatomeas para añadir una
función de adsorción.
• trípode
• embudo
• papel de filtro
• triángulo de arcilla
• vaso de precipitados
• vagueta
Criterios de selección de equipos de filtración

La selección de un equipo de filtración en general requiere un estudio de las especificaciones
y objetivos del proceso junto con una evaluación de la capacidad y características del equipo
de filtración en las que las consideraciones sobre el medio filtrante son importantes.
Los factores a considerar relativos del proceso que suelen citarse son:
• características fluido mecánicas y fisicoquímicas de la corriente de fluido a tratar o

lechada (viscosidad, fluidez, resistencia)
• capacidad de producción (volumen de producción)
• condiciones del proceso (esterilidad, asepsia)
• parámetros de funcionamiento (relacionados a los factores)
• materiales de construcción (asepsia, mantenimiento, compatibilidad química)
50
Por su parte, los criterios del equipo de filtración a estudiar suelen ser:
• Tipo de ciclo: continuo o por lotes

• Fuerza de impulsión (vacío, presión)
• Caudales admisibles (volumen de flujo)
• calidad de la separación (fina, grosera, químicamente pura)
• fiabilidad y mantenimiento (de equipos)
• materiales de construcción y dimensiones
• costos
En la estimación de costos, con frecuencia se consideran:

• coste de adquisición del equipo
• costes de instalación y puesta en marcha incluyendo acondicionamiento del fluido o
tratamientos previos requeridos
• costes de operación: mano de obra, electricidad, consumo de fluidos auxiliares
• coste de mantenimiento: mano de obra de sustitución de medios filtrantes
consumibles, piezas de recambio, tiempos de parada
• vida del equipo
• coste del medio filtrante consumible
Habitualmente, las características del fluido a tratar tales como caudal y presión, contenido
de sólidos y naturaleza, en especial granulométrica, propiedades químicas y temperatura son
determinantes en la selección de un filtro de torta o un filtro de clarificación, frecuentemente
de cartuchos.
La complejidad de factores a considerar y la contradicción que pueden causar algunos de
ellos, han llevado a autores a proponer tablas de ayuda a la decisión en base al parámetro
fundamental de la velocidad de formación de la torta y el resultado de pruebas de campo
adicionales sencillas.
En cuanto al régimen de funcionamiento, en general, los filtros continuos son recomendados
en aplicaciones de procesos en régimen permanente, aunque pueden resultar más
convenientes los intermitentes en aquellos casos que requieran flexibilidad o una presión
más elevada. El material a utilizar en el diseño de un filtro puede varias desde un simple
recipiente de plástico hasta lo más tecnológico, lo importante es poder apreciar la manera en
que se da este fenómeno sorprendente.
51
B. Filtración por Ósmosis Inversa
¿Qué es la Osmosis Inversa?

El proceso de la ósmosis inversa utiliza una membrana semipermeable para separar y para
quitar los sólidos disueltos, los orgánicos, los pirogénicos, la materia coloidal
microorganismos, virus, y bacterias del agua. El proceso se llama ósmosis "reversa" puesto
que requiere la presión para forzar el agua pura a través de una membrana, saliendo; las
impurezas detrás. La ósmosis reversa es capaz de quitar 95%-99% de los sólidos disueltos
totales (TDS) y el 99% de todas las bacterias, así proporcionando un agua segura, pura.
La osmosis inversa es un procedimiento que garantiza el tratamiento desalinizador físico,

químico y bacteriológico del agua. Funciona mediante membranas de poliamida
semipermeables, enrolladas en espiral, que actúan de filtro, reteniendo y eliminando la mayor
parte de las sales disueltas al tiempo que impiden el paso de las bacterias y los virus,
obteniéndose un agua pura y esterilizada.
Aguas con un elevado contenido de sales como, sodio, calcio, boro, hierro..., cloruros,
sulfatos, nitratos y bicarbonatos..., pueden ser tratados con la osmosis inversa hasta alcanzar
los límites considerados como agua aceptable para su utilización.
Las membranas filtrantes son la clave y responsables de separar las sales del agua.
Dichas membranas pueden considerarse como filtros moleculares. El tamaño de los poros
de estos filtros membranas es extremadamente reducido, por lo que se requiere una presión
considerable para hacer pasar cantidades de agua a través de ellas. La elección del modelo
de membrana más apropiado es según el agua a tratar y su empleo posterior, determinando
el tipo de instalación más idónea.
Las suciedades que quedan en las membranas son posteriormente arrastradas y lavadas por
la misma corriente de agua. De esta forma el sistema realiza una auto limpieza constante.
Esta corriente de agua de desperdicio necesaria, está en relación directa con el tipo de
membrana que se utiliza y sus exigencias.
¿Qué es una membrana de Osmosis Inversa?

Las membranas son las películas finas del material poroso que se pueden utilizar para varias
separaciones químicas. Aunque muchas membranas se hacen de las películas del polímero,
también pueden estar hechas de cerámica, de fibra de carbón, y de sustratos metálicos con
poros. Los poros pueden medirse en dimensiones atómicas (< 10 ángstrom) hasta 100+
micrones.
52
¿Cómo se utilizan las membranas?
Pequeños poros en las membranas pueden servir de barreras físicas, impidiendo el pasaje
de moléculas como sales, bacterias y virus que van en el agua y en el aire. La desalinización
de las aguas de mar por el método de la osmosis inversa es un uso bien conocido de
membranas como filtro.
Recientemente, se han recuperado de las aguas del lavado y de la presión en la fabricación

de quesos, proteínas disueltas en el agua y el agua misma usando la ultra filtración y la micro
filtración recurriendo a las diferencias de presión osmótica, se puede usar también para filtrar
la corriente eléctrica, la presión osmótica y la temperatura que puede usarse de preferencia
en las mezclas alejados en uno de los componentes que pasa libremente a través la
membrana y retiene el resto.
La composición química y la estructura de la membrana pueden servir para hacer otras

separaciones. Hay membranas que ponen una amplia superficie donde el material, las
reacciones químicas o la difusión pueden realizarse. Un ejemplo, las membranas a fibra
(membranas delgadas en forma de tubos) son usadas en diálisis para purificar la sangre
removiendo ciertas toxinas. Las membranas pueden usarse también para extraer los
solventes o en catálisis para separar los reactivos.
Membranas hidrófobas pueden usarse para prevenir el pasaje del agua líquida y dejar pasar
su vapor. Estas propiedades pueden explotarse en las membranas de destilación donde el
agua calentada por la energía solar pasa como vapor de agua a través la membrana y luego
se condensa, lo que produce un agua de buena calidad. Este método de utilizar esta energía
para hervir el agua y luego bajar el calor es excelente y no cara para usarla en lugares
alejados.
53
Equipos de filtración por osmosis inversa
Equipo sofisticado, encargado de remover sólidos disueltos en el agua, ya sean sales,
moléculas orgánicas, etc. a muy alta presión. El liquido se conduce a las membranas
semipermeables, para pasar de un estado de alta concentración, a un estado bajo. Libera
hasta en un 99.5% el agua tratada de sus contaminantes. Esta membrana solo dejará pasar
las moléculas de agua, atrapando, incluso las sales disueltas. Durante la operación, el agua
misma es usada para lavar la membrana, lo que disminuye los gastos de operación. Aunque
la mayoría de las veces, el equipo de Osmosis Inversa es la parte final del Sistema de
Tratamiento de Aguas Residuales por la fineza de su trabajo, se utiliza en procesos de
Potabilización, Agua para proceso, Desalinización, etc.
• Los equipos de osmosis inversa utilizan membranas para separar los contaminantes
del agua. Estas membranas, fabricadas con Acetatos y Celulosa, son diseñadas para
rechazar diversas cantidades de TDS
(50 % - 98 %). El rechazo típico en una Ósmosis Inversa es del 50 %, es decir, que
por cada litro que entra a un sistema de ósmosis inversa, se obtienen 500 mL de
agua de la más alta calidad y se desechan al drenaje otros 500 mL que contienen los
TDS.
Los equipos de ósmosis inversa remueven o rechazan:
- Entre un 90 % y 98 % de Flúor, Sodio, Calcio y Metales pesados.

- Más del 97 % de orgánicos con Peso Molecular de 1000.
Las instalaciones de osmosis inversa están instaladas en muchas empresas como por
ejemplo:
• Industria cosmética y farmacéutica
• Tratamiento de agua potable
• Tratamiento de agua superficial
• Tratamiento de agua de acuífero
• Agua de enjuagado electrónico, galvánico e industrias del vidrio
• Soda y plantas de embotellamiento
• Aguas de alimentación de caldera y sistemas de vapor
• Hospitales y laboratorio
• Medioambiente (Reciclaje)
• Desalinización
54
CUESTIONARIO: Desarrollo y Exposición
1) ¿Qué es un sistema heterogéneo?

2) ¿Cómo se afecta la velocidad de filtración?
3) ¿Cómo se mejora la velocidad de filtración?
4) ¿Por qué se usan los "ayudafiltros", que función tiene y cómo actúan?
5) Explique y fundamente 04 criterios de elección de equipos más importantes
que Ud. considere.
6) A qué se denomina ósmosis inversa y cómo funcionan las membranas
filtrantes.
7) Explique nanofiltración, aplicaciones.
55
PRACTICA N° 11
ESTABILIDAD DE MEDICAMENTOS
Capacidades a Lograr:
1. Conoce los factores que influyen en la estabilidad de los principios activos contenidos en
un preparado farmacéutico.
2. Conoce y aplica métodos para predecir la estabilidad de medicamentos.
3. Conoce el tratamiento de los datos experimentales obtenidos en un estudio de estabilidad
acelerado usando como modelo ácido acetil-salicílico (AAS).
Cinética en soluciones acuosas:
El término “estabilidad de una forma farmacéutica” se refiere al periodo durante el cual se

mantienen las condiciones de idoneidad, potencia, calidad y pureza, determinadas en la
preparación inicial de dicha forma farmacéutica.
Se considera como vida útil de un producto, el tiempo transcurrido desde la fecha de

manufactura de la formulación hasta que su actividad química o biológica no sea menor que un
nivel predeterminado de la potencia establecida originalmente (generalmente se acepta un 90%)
y que sus características físicas no hayan cambiado apreciablemente o en forma perjudicial.
Para predecir la velocidad y el curso de las reacciones de degradación de los principios activos,
el formulador debe recurrir a la información que le proporcionan las reacciones de la cinética
química.
Uno de los factores más relevantes en la determinación de la estabilidad de un fármaco en

solución es el pH del medio y, en general, puede decirse que la velocidad de degradación será
mayor a ciertos valores de pH y menor a otros. Generalmente es posible determinar un valor de
pH donde la velocidad de degradación es mínimo, lo que es lo mismo, donde la estabilidad es
máxima. Este valor de pH se conoce como pH de máxima estabilidad (pH ME).
El pH ME es uno de los parámetros que deben determinarse en la etapas preliminares de la

caracterización físico-química de un nuevo principio activo. Pero a pesar de ser un parámetro
muy importante en la estabilidad de medicamentos, debe decirse que éste es sólo uno de los
múltiples factores que entran en juego para decidir las características definitivas de las formas
farmacéuticas que serán puestas en el mercado.
Experimentalmente el procedimiento consiste en realizar un estudio cinético de la degradación

de fármacos a distintos valores de pH, mantenidos constantes por medio del uso de soluciones
tampones de capacidad adecuada. Como resultado de dicho estudio se obtiene una serie de
56
valores de constantes de velocidad de degradación, para cada valor de pH, denominados,
constantes aparentes u observadas (Kobs). Al graficar los valores del logaritmo de Kobs
versus pH se obtiene una curva denominada perfil de pH (PpH) del fármaco o sustancia en
estudio. En este gráfico es posible observar una zona donde la constante de degradación es
mínima, esto es, donde el pH = pH ME.
El estudio de hidrólisis de ésteres (ejemplo: procaína, nitrato de amilo) y amidas (ejemplo:

procainamida y cloramfenicol) puede seguirse mediante cinética química. La degradación
penicilina y oxitetraciclina, la oxidación de ácido ascórbico y la pérdida de actividad biológica de
la 1-epinefrina son otros ejemplos de estudios de degradación que pueden hacerse utilizando
cinética química. La cantidad de droga activa remanente a cualquier tiempo, puede ser
determinada por el farmacéutico formulador después del estudio experimental de la constante de
velocidad de una reacción en particular.
Si la velocidad de reacción es directamente proporcional a la concentración de los reactantes se

trata de una reacción de primer orden. La cantidad de Principio activo (p.a.) que reacciona
depende de la cantidad en la que está presente y puede ser expresada matemáticamente como:
 dc
 Kc
dt
donde dc es la diferencia de concentración del p.a., K es la constante de

degradación, dt es la diferencia de tiempo y -dc/dt es la velocidad a la cual la
concentración disminuye.
Si esta ecuación es integrada entre los límites de concentración c1 a tiempo t1 y c2 a tiempo t2,
toma la siguiente forma:
La constante K, es la constante específica de la reacción o constante de velocidad. Para una

reacción de primer orden se expresa en unidades de tiempo reciproco.
El decaimiento radioactivo, la inversión de la sacarosa y la hidrólisis ácida de la procaína son

reacciones da primer orden. La velocidad de reacción puede ser descrita en términos de vida
media tanto como referida a la constante de velocidad. La vida media t1/2, es el tiempo en el cual
se degrada la mitad de la concentración inicial de p.a. Para una reacción de primer orden
57
Se llama reacción de segundo orden a aquella en que la velocidad de reacción es proporcional a
la concentración de dos reactantes. Si dos drogas reaccionan (A+B AB), la velocidad a la cual
la concentración disminuye es:
el valor de K depende de las unidades en la cual está expresada la concentración. Si por

convención la concentración es expresada en moles/litro, K tiene la dimensión de litro/mol
tiempo.
Algunas reacciones no son afectadas por la concentración, por ejemplo las reacciones
fotoquímicas dependen de la cantidad de luz o del número de fotones absorbidos y son
independientes de la cantidad de p.a. presente.
Influencia de la Temperatura.
Muchos productos farmacéuticos son almacenados en el refrigerador ya que se reconoce

generalmente que un incremento en la temperatura aumenta la velocidad de degradación del
p.a.. Para estudiar la estabilidad de un producto determinado debe considerarse de manera
importante la ecuación de Arrhenius que en su forma integrada se expresa como:
en la cual K2 y K1 son las constantes de velocidad a las temperaturas absolutas T2 y T1

respectivamente, R es la constante de los gases (1.987 cal /°K mol), y Ea es la energía de
activación. Esta energía de activación es la cantidad de energía requerida para poner una
molécula del reactivo inicial en un estado activado capaz de reaccionar para llegar a un producto
final. La energía requerida para lograr el estado activado es el factor determinante en la
velocidad de reacción. Cuando la energía de activación es alta, la velocidad de reacción a una
temperatura dada disminuye, ya que las moléculas capaces de reaccionar son pocas.
Aunque la forma integrada de la ecuación de Arrhenius es la más utilizada, también puede
emplearse la forma exponencial
58
es decir, graficando log. de K en la ordenada versus 1/T en la abscisa se obtiene una línea recta
Ea Ea
con una pendiente  , es decir  , permitiendo calcular la energía de activación
2.303R 4.58
Ea.
Cuando se desarrolla un nuevo producto, puede estudiarse la estabilidad a temperatura

ambiente por meses o años, sin embargo más importante es estudiar la estabilidad en
condiciones aceleradas utilizando la ecuación de Arrhenius, usando temperaturas superiores a la
temperatura ambiente y si son favorables la producción es iniciada continuando con estudios de
estabilidad a temperaturas o a temperatura ambiente por periodos prolongados.
ESTABILIDAD DEL ACIDO ACETIL SALICILICO (AAS) EN SOLUCION ACUOSA
Este trabajo práctico está diseñado con fines didácticos. Para ello se ha elegido el AAS
(PM180.16), muy inestable en las condiciones experimentales que aquí se plantean, de forma tal
que se pueda evaluar su degradación dentro del tiempo establecido para la práctica.
Se trabajará primero con los pH 1, 2, 3 y 4, y luego con los pH 6, 7, 8 y 9.
A. Determinación del producto de degradación

El AAS se degrada hidrolíticamente a ácido-salicílico (AS) y ácido acético. El ácido salicílico
puede ser medido colorimétricamente como un complejo férrico a 525 nm.
1. El reactivo para el análisis se prepara disolviendo 4 g de nitrato férrico con 9 moles de

agua en 100 mL. de HCl 0.12 N.
2. El complejo formado se cuantifica utilizando un espectrofotómetro a 525 nm.
B. Curva de calibración
Se prepara una solución madre de 0.005 M de AS. Para favorecer la disolución del AS, se
debe agregar en primer término 5 mL de etanol absoluto y luego enrasar con agua destilada
hasta 100 mL. Se preparan las disoluciones señaladas en la siguiente tabla:
59
Alícuota de Volumen final (mL) Factor de dilución Molaridad
solución madre
1.0 10.0 10.00 0.0005
2.0 10.0 5.00 0.0010
3.0 10.0 3.33 0.0015
4.0 10.0 2.50 0.0020
5.0 10.0 2.00 0.0025
De cada solución se toma 01 mL, se agrega sobre 5 mL de nitrato férrico y al cabo de 5 minutos
se determina la absorbancia a 525 nm.
C. PROCEDIMIENTO:
1. Con el objeto de obtener las Kobs a diferentes pH se trabaja a los siguientes valores de
pH: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
2. Para cada uno de los pH se procede de la siguiente manera: se pesan 200 mg de AAS y
se transfieren cuantitativamente a un balón aforado de 100 mL y se agrega 5 mL de
etanol absoluto.
3. Agregar aproximadamente 60 mL de la solución tampón asignada (pH 1,2,3…)

PRECALENTADA a 55°C y luego enrasar a 100 mL con solución tampón agitando hasta
disolución completa. Preparar en forma rápida la solución. NO OLVIDAR QUE LA
DEGRADACION ESTA OCURRIENDO MIENTRAS SE MANIPULA LA SOLUCION.
4. Del matraz que corresponde al tiempo "cero" retirar inmediatamente 01 mL y añadirlo en

un tubo de ensayo que contiene 5mL de Fe(NO3)3 S.R. Los otros matraces se colocan
inmediatamente en el baño termo-regulado a 50 ºC, hasta alcanzar los tiempos
establecidos, luego se procede en idéntica forma que para el tiempo "cero".
5. Agitar en vórtex y después de 5 minutos determinar la absorbancia a 525 nm. Corregir

con un blanco compuesto de 5 mL de FeNO3 S.R y de un mL del tampón
correspondiente.
60
Tabla de datos.
pH Tiempo Absorbancia Cantidad Cantidad Cantidad Kobs Log

(min.) de de A.S. de A.A.S. remanente Kobs
muestreo de A.A.S.
0
1.0 15
30
0
2.0 30
60
0
3.0 60
120
0
4.0 30
60
0
5.0 30
60
0
6.0 30
60
0
7.0 30
60
0
8.0 30
60
0
9.0 15
30
61
D. Tratamiento de los datos
1. Graficar el porcentaje de AAS remanente versus tiempo en coordenadas cartesianas
para cada uno de los pH en estudio. Identificar el orden de la cinética supuesta.
2. De la pendiente del gráfico anterior, determinar la constante de velocidad de degradación

(Kobs). Precisar las unidades de las constantes observadas (Kobs).
3. Graficar las Kobs obtenidas v/s pH en papel semi-logarítmico o alternativamente en

coordenadas cartesianas.
4. Señalar en el gráfico anterior el pH de máxima estabilidad del medicamento en estudio.
5. Calcular la vida útil que tendría la solución de AAS al pH de máxima estabilidad.
Lo que se determina en la lectura de datos no es directamente la cantidad de AAS, si no que

este es hidrolizado hasta AS y es de esta forma que forma el complejo coloreado violeta con el
Fe+++. Por lo que es necesario hacer la conversión de AS a AAS que es materia de análisis.
Tenemos que el peso molecular de los compuestos y a la vez es la equivalencia:
AAS es 180.16 g y el del AS es 138,12 g
+ H+  + CH3COOH
ACIDO ACETIL
ACIDO SALICILICO
SALICILICO
Datos experimentales simulados, proporcionados para el desarrollo de la práctica.
62
Curva de Calibración
Abs Cc.(mg/mL)
0,0966 0,069
0,1868 0,138
0,2857 0,207
0,4199 0,276
0,4556 0,345
63
Datos experimentales obtenidos (teóricos) para realizar los cálculos respectivos.
Determinación de la Cantidad de A.A.S. remanente en el tiempo a pH Cálculo de las Kobs.

pH 1 Tiempo Ln AAS res.
Tubo(min) Absorvancia Cc. mg/mL A.S. A.S. (mg) AAS degra(mg) AAS res. (mg) Ln.AAS rem. 0 5,228956516
B 15 5,214860644
0 0,117224601 0,102746761 10,2746761 13,40201018 186,5979898 5,228956516 30 5,203582791
15 0,142408147 0,122770253 12,27702531 16,01382044 183,9861796 5,214860644
30 0,162302976 0,138588675 13,85886746 18,07713265 181,9228674 5,203582791 Kobs= 0,0008 min-1

B 30 5,232326835
0 0,10516009 0,093154242 9,315424177 12,15078786 187,8492121 5,235639578 60 5,203582791
30 0,111150454 0,097917193 9,791719295 12,77205436 187,2279456 5,232326835
60 0,162302976 0,138588675 13,85886746 18,07713265 181,9228674 5,203582791 Kobs= 0.0005 min -1

B 60 5,21327737
0 0,102662347 0,091168281 9,116828068 11,89174446 188,1082555 5,237017624 120 5,194373547
30 0,145214697 0,125001747 12,50017471 16,3048905 183,6951095 5,21327737
60 0,178383061 0,151373985 15,13739847 19,74481399 180,255186 5,194373547 Kobs= 0.0004 min -1

B 30 5,19569128
0 0,111150454 0,097917193 9,791719295 12,77205436 187,2279456 5,232326835 60 5,150806199
30 0,176091261 0,14955177 14,95517695 19,50712916 180,4928708 5,19569128
60 0,252479606 0,210288309 21,02883091 27,42943945 172,5705605 5,150806199 Kobs= 0.0014 min -1

B 30 5,205624911
0 0,110412488 0,097330435 9,73304347 12,6955192 187,3044808 5,232735532 60 5,165530298
15 0,158717167 0,13573759 13,57375903 17,70524491 182,2947551 5,205624911
30 0,227798086 0,190663979 19,0663979 24,8696948 175,1303052 5,165530298 Kobs= 0.0011 min-1

B 30 5,181648446
0 0,082974238 0,075514223 7,551422256 9,849871371 190,1501286 5,247813911 60 5,10917175
15 0,200359836 0,168847767 16,88477669 22,02404698 177,975953 5,181648446
30 0,320335154 0,264240402 26,42404019 34,46680482 165,5331952 5,10917175 Kobs= 0.0022 min-1

B 30 5,175183015
0 0,11303951 0,099419186 9,941918603 12,96797028 187,0320297 5,231279884 60 5,091175049
15 0,211419218 0,177641105 17,76411055 23,17102633 176,8289737 5,175183015
30 0,348802774 0,286875069 28,68750691 37,41920971 162,5807903 5,091175049 Kobs= 0.002 min-1

B 15 5,179454914
0 0,13717319 0,118607927 11,86079272 15,47089788 184,5291021 5,217807186 30 5,121194388
15 0,20411998 0,171837465 17,18374649 22,41401512 177,5859849 5,179454914
30 0,301029993 0,248890827 24,88908266 32,46464764 167,5353524 5,121194388 Kobs= 0.0032 min-1
64
Obtener el valor de la constante K mínima, que corresponde al pH de mayor estabilidad y
calcular el T90:
0,105
𝑇90 = 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐾
REALIZAR SUS CÁLCULOS Y PRESENTAR SUS RESULTADOS apoyándose de gráficos en

papel milimétrico.
Responda ¿Según las ecuaciones de cinética propuestas, qué otros métodos existen para
determinar la estabilidad de un medicamento? Sustente sus respuestas.
65
PRACTICA N° 12
ELABORACIÓN DE GRAFICOS DE CONTROL
Capacidades a lograr
1. Selecciona, organiza datos y realiza cálculos para establecer graficos de control

estadístico de calidad.
2. Interpreta gráficos de control estadístico.
GENERALIDADES
Las características de calidad de un producto son variables aleatorias y el porcentaje de piezas

defectuosas por no cumplir las especificaciones de calidad depende de la distribución de dichas
variables aleatorias.
Controlar el proceso de fabricación consiste en conseguir que la media m y desviación típica s

de cada una de esas variables aleatorias sean constantes en el tiempo. Los gráficos de control
permiten detectar si se han producido modificaciones.
Causas comunes y causas asignables.-

La variabilidad que presenta una característica del producto puede deberse a causas comunes y
de difícil eliminación, como pequeñas oscilaciones en la tensión eléctrica, heterogeneidad en la
materia prima, desgaste de alguna máquina, etc. o bien a causas de tipo puntual o accidental
como una partida de materia prima defectuosa, un desajuste de una máquina, etc.
Forma y uso de un Gráfico de Control.-

Un gráfico de control es un dibujo para determinar si el modelo de probabilidad (variabilidad) es
estable o cambia a lo largo del tiempo. Hay distintos tipos de gráficos de control referidos a
distintas pautas de variabilidad. Pero todos tienen unas características comunes y se interpretan
de la misma manera. En todos los casos es una prueba de hipótesis estadística.
Vemos un ejemplo de gráfico de control con datos obtenidos:
66
Ya existen valores calculados para establecer los límites de los gráficos de control que se
muestran a continuación. Los Valores medios vienen a ser el promedio establecido en la
especificación del producto, ejemplo: peso de 400 mg por tableta, los Límites Máximos y
mínimos son establecidos por los rangos de tolerancia de la especificación, por ejemplo: las
tabletas de 400 mg deben tener una variación de +- 4,58 mg.
Cuando se utilizan muestras pequeñas con fines de control supone fijar sus límites de variación
para conocer y diferenciar las variaciones "normales" de las atribuibles a causas no fortuitas. Las
características (valor medio y desviación típica) de las muestras pequeñas están relacionadas
con las características del lote o población de unidades a que pertenecen.
67
EJEMPLO PRACTICO A DESARROLLAR
Se desea fijar el gráfico de control del peso de los comprimidos de una especialidad
farmacéutica que se fabricaron por vez primera, y por tanto son desconocidos los límites de
control que permiten mantener la producción "Bajo Control". El peso teórico por comprimido es
de 375 mg.
Para calcular los límites de control provisionales se dan las siguientes instrucciones:
1) Modo de retirar la muestra a la salida de la máquina: Retirar comprimidos consecutivos y
la máquina no se regulará mientras dure la toma de datos.
2) Frecuencia de la toma de la muestra: Cada 5 minutos.
3) Tamaño de la muestra: 5 comprimidos.
4) Número de muestras para calcular los límites provisionales de control: 25
5) Variable controlada: Peso de comprimidos pesados en balanza analítica (0.1 mg) y

anotados los pesos en miligramos.
6) Disposición de los datos resultantes de las medidas realizadas: Tabla de pesos

individuales de cada uno de los 5 comprimidos, cálculo de la media aritmética (peso
medio) y el cálculo del recorrido o amplitud de los 5 pesos que componen cada una de
las muestras.
Se indica la fabricación y se regula la máquina hasta obtener un peso medio próximo al valor
teórico (375 mg). A partir de este momento se van tomando las muestras de 5 comprimidos
consecutivos a la salida de la máquina y se anota las medidas obtenidas.
68
Así por ejemplo, los, datos de las medidas efectuadas en la primera muestra son:
Hora 8.00 a.m.
Peso comprimido 1 = 383 mg.
" " 2 = 386 mg.
" " 3 = 370 mg.
" " 4 = 369 mg.
" " 5 = 391 mg.
Suma Total = 1.899 mg.
Peso Promedio ( X ) = 380 mg.
Recorrido (R) = 22 mg.
Al cabo de dos horas se han anotado los valores obtenidos de las 25 muestras o sub-grupos.
Asumiendo los siguientes datos:
Sumatoria de Pesos Promedios (X): 9,500
Sumatoria de Recorridos (R): 287
A continuación, se calculan:
1. Media aritmética a partir de los pesos medios de las muestras:
2. Media aritmética de los recorridos:
3. Límites de control a partir de los valores X y R calculados para los valores medios:
69
4. En el gráfico de control se situarán líneas indicadoras de los valores anteriormente calculados.
5. A continuación se observará si los puntos representativos de las muestras se encuentran

dentro de la zona limitada por los límites de control, tanto en el gráfico de pesos medios como en
el gráfico de recorridos. Si así sucede se considera que la máquina de comprimir ha funcionado
con desviaciones de peso en los comprimidos que permiten considerar la operación bajo control.
6. Los valores representativos del lote o población de los comprimidos son:
Este valor de la desviación típica será la base para calcular los límites de los gráficos de control
de las futuras fabricaciones del preparado fabricado, con la misma máquina y con el mismo
proceso de fabricación.
70
Ejercicio práctico a desarrollar:
Usando como referencia su GRAFICO DE CONTROL ELABORADO, vamos a simular un
proceso de producción.
Grafique los pesos Promedios y los Rangos en los gráficos respectivos. Señale resultados
observables y acciones a tomar.
Peso teórico del comprimido: 390 mg

Hora 8:00 am 8:05 am 8:10 am 8:15 am 8:20 am 8:25 am
Comp 1 397 401 397 396 374 385
Comp 2 386 389 406 395 379 394
Comp 3 389 384 375 386 381 387
Comp 4 392 388 388 387 372 399
Comp 5 402 395 394 389 375 389
Peso X
Rango
Suma Total = mg.

Peso Promedio ( X ) = mg.
Recorrido (R) = mg.
Suma de recorridos de la muestras = 277 mg.
71
Referencias Bibliográficas:
1. Piminchumo, R. et al: MANUAL DE PRACTICAS. Tecnología Farmacéutica I.

Departamento Académico de Farmacotecnia. Facultad de Farmacia y Bioquímica.
Universidad Nacional de Trujillo. 2003
2. Guía De Trabajos Prácticos Tecnología Farmacéutica. Universidad de Chile.

Facultad de Ciencias Químicas y Farmacéuticas. Dpto. de Ciencias y
Tecnología Farmacéuticas. 2004
3. Bernad, J.; Diaz, G.: Guía Práctica Tecnología Farmacéutica I y II. Departamento
de Tecnología Farmaceútica. Facultad de Química. Universidad Nacional
Autónoma de México. Marzo 2007
4. Ugalde, M et al: Procedimiento Normalizado de Operación para realizar la Prueba

de Velocidad de Flujo y Ángulo de Reposo. Facultad de Estudios Superiores
Zaragoza, UNAM. PNO-0103– 09 02. Mayo 2009.
5. Perry, Robert H. Manual del ingeniero químico,3ª ed. 1992, vol. 2,ISBN 970-10-
0013-7
72

Manual Practica TF 1 2018

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UNIVERSIDAD CATÓLICA LOS ÁNGELES DE CHIMBOTE

Facultad de Ciencias de la Salud

Manual Práctico del Curso

ESCUELA PROFESIONAL DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA

Ms. C. Q.F. Alfredo Bernard Claudio Delgado

Se tratan operaciones unitarias de Reología de polvos, Mezclado, Granulometría, Tamizado,

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CÁLCULOS ESTADÍSTICOS EN EL CONTROL DE CALIDAD

En el caso particular de un medicamento, la calidad se define por características tales como:

CONTROL.- La palabra control, tiene en nuestro diccionario dos significados: Uno es

LA ESTADÍSTICA Y EL CONTROL DE LA CALIDAD

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TAMAÑO DE LA MUESTRA.- Depende de dos factores:

VALORES CARACTERÍSTICOS DE UNA MUESTRA.-

La medida central y la desviación se calculan mediante expresiones matemáticas:

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La presentación de datos es de máxima importancia en la aplicación del control de calidad.

A continuación, veamos un ejemplo típico de datos de control de calidad.

Tamaño de muestra (n) = 100 cápsulas de gelatina.

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Fig. 1: HISTOGRAMA DE VALORES

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DISTRIBUCIÓN NORMAL DE FRECUENCIAS

Características de la Curva Normal

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TABLA Nº 1: Tamaño de muestra: (n)=100 tabletas

TABLA Nº 2: Tamaño de muestra: (n) = 100 tabletas

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PULVERIZACIÓN: CARACTERIZACIÓN DE SÓLIDOS

La reducción de tamaño de partícula de un sólido es importante porque, aumenta la

Trituración: Reducción grosera de tamaño, cuando se parte de un material cuya dimensión

Molienda: Se parte de un material con dimensiones menores a 5 cm, en la industria

Ms. C. Q.F. Alfredo Bernard Claudio Delgado

•Frotación o Rozamiento: Conduce a productos muy finos a partir de materiales blandos no

- Derramado: Es el ángulo medido en la pila formada cuando el polvo se vacía libremente

Figura 2.1. Esquema general del funcionamiento del equipo

Figura 2.2. Montaje sencillo para hallar ángulo de reposo estático.

Tabla 2.1. Caracterización del flujo de los polvos por

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-Tamaño: si se toma el tamaño independiente de la forma y densidad de la partícula, se

Las fuerzas de cohesión y de rozamiento influyen grandemente en la forma del cono,

Tabla 2.1. Sistema de caracterización de los polvos según sus propiedades de

Ms. C. Q.F. Alfredo Bernard Claudio Delgado

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- Para determinar la densidad compactada agitar la probeta con golpes suaves

Peso de la muestra compactada

c) Cálculo del % de compresibilidad (%C)

(Densidad compactada - Densidad aparente)

Interpretación del % de compresibilidad:

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Polvo 1 Polvo 2 Molino

Velocidad Giro (rpm)

INTERPRETE SUS RESULTADOS EN SU DISCUSIÓN.

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El primer problema a vencer en el mezclado de sólidos es buscar el movimiento de las

TÉCNICA DE MEZCLADO.- Para mezcla de polvos en pequeña escala, los distintos

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Si el mezclado no es uniforme, pueden obtenerse:

• Forma y tamaño de las partículas. La forma esférica y la superficie lisa es lo

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2. Factores dependientes del mezclador.

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