Tema 3. Calderas

GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN
DE ENERGÍA TÉRMICA
CONVENCIONAL Y RENOVABLE
Enrique Araújo Fernández
earaujo@uvigo.es
Tutorías: Campus remoto (previa cita por correo electrónico)
TEMA 3. CALDERAS, HORNOS Y
QUEMADORES.
Generación y distribución de energía térmica convencional y renovable 2

Calderas
Steam generators and waste heat boilers for process and plant engineers. V.
Ganapathy. CRC Press.

Calderas
Definición:
Denominamos generadores de calor o calderas a todos aquellos equipos que mediante el calor
liberado durante la combustión de un combustible, o por el calor suministrado por otras fuentes,
tienen como fin la producción de vapor o agua caliente con diversos fines.
Clasificación:
• Según el tipo o estado del fluido
• Calderas de agua caliente (T<110ºC).
• Calderas de agua sobrecalentada (T>110ºC).
• Calderas de fluido térmico.
• Calderas de vapor.
• Según la distribución de los gases de combustión y el fluido
• Calderas pirotubulares. El cuerpo de la caldera es el depósito de agua que está recorrido por tubos por
el interior de los cuales circulan los gases de combustión.
• Acuotubulares. El cuerpo de la caldera es la cámara de combustión que está recorrida por tubos por el
interior de los cuales circula el fluido calorportador.

Calderas
Clasificación (continuación):
• Según el riesgo. A las calderas les aplican normativas de equipos a presión.
• ASME
• Directiva EU de equipos a presión.
• Reglamento de aparatos a presión.

Calderas pirotubulares

Calderas pirotubulares. Componentes básicos
• Quemador: Dispositivo que se encarga de realizar la mezcla del combustible con
el comburente para facilitar la combustión.
• Cámara de combustión. Habitáculo en el que se realiza la reacción de combustión
y, por tanto, se produce la llama.
• Hogar: Es el elemento que recibe los humos procedentes de la cámara de
combustión.
• Intercambiador de calor. Donde se realiza la transferencia de energía térmica
obtenida con la combustión al fluido calorportador.
• Caja de humos. Conducto receptor y que conduce los gases generados en la
combustión hasta la chimenea.
• Chimenea. Conducto que conduce los gases generados en la combustión al
exterior.

Descripción
• El flujo de los gases circula por el interior de los
tubos.
• Los tubos forman parte del cuerpo de la caldera
y están totalmente sumergidos en agua.
• Estas calderas tienen normalmente un gran
volumen de agua respecto a la potencia
producida por lo que soportan mejor demandas
puntas elevadas y cargas irregulares.
• Los gases calientes al circular por los tubos
ceden el calor sensible, el cual se transmite a
través del tubo pasando al agua, que se
calienta, principalmente por convección.
• En caso de generadores de vapor la parte del
agua más próxima a los tubos se vaporiza.

Descripción
• El hogar de combustión puede estar construido en chapa de forma ondulada, lo que incrementa la
transmisión de calor gracias al aumento de superficie de intercambio y la turbulencia que genera en los
gases. Además mejora la resistencia del hogar a los procesos de dilatación y contracción térmica (estrés
térmico).
• Con el mismo objetivo se utilizan turbuladores (varillas metálicas de formas diversas) por el interior de los
tubos.
• Para aumentar la superficie de intercambio y conseguir un mejor aprovechamiento de la energía de los
gases, se recurre a los llamados pasos de humos. Se contabilizan los recorridos longitudinales de los humos a
través del hogar y de los haces de tubos.
• En estas calderas predomina la transmisión de calor por convección sobre la radiación. El calor se transmite a
través de las paredes del hogar y de los tubos, calentando el agua (con o sin cambio de fase).
• El rendimiento térmico de la caldera depende de un buen aislamiento del entorno reduciendo las pérdidas, y
de un buen aprovechamiento de la carga térmica mediante transferencia al agua o sustancia calorportadora.
• Cuantos más pasos de humo mejor rendimiento térmico pero también se incrementa la contrapresión en los
humos. Implica mayor presión disponible en la soplante del quemador.

Calderas pirotubulares. Campo de aplicación
• Agua caliente. Temperatura máxima 110ºC.
• Agua sobrecalentada. Temperatura por encima de 110ºC. Presiones
manométricas de servicio superiores a 0.5bar.
• Vapor saturado de baja presión. Presión de servicio hasta 0.5bar.
• Vapor saturado o sobrecalentado con presiones máximas del orden de
30bar y temperatura de sobrecalentamiento máxima de 420ºC.
• ¿Depende solo la presión de servicio de las propiedades de estado del

fluido calorportador?

• La producción de agua caliente/vapor máxima dependerá de la presión de
servicio, de la temperatura del agua/vapor, de la temperatura del agua de
alimentación, carga térmica introducida (aire de combustión, flujo de
combustible) y del rendimiento térmico del generador.
• La carga térmica a introducir en el hogar condiciona el diseño del mismo
desde un punto de vista de materiales y de estrés térmico.
• Esta capacidad térmica máxima se puede incrementar si en el hogar no se

produce la combustión y solo circulan humos.
• La temperatura de retorno del agua a la caldera también condiciona el
diseño por shock térmico y condensación en los gases de combustión
(anhídridos de azufre,…) y riesgo de corrosión.

• La carga térmica máxima en el tubo hogar se expresa mediante el producto del flujo másico de
combustible (kg/h) y el PCI (J/kg). Si el aire de combustión se introduce a una temperatura
superior a 100ºC, se tiene que considerar esta energía también.
• La carga térmica por superficie de calentamiento se situa normlamente entre 28-35 kW/m2.
• Se suelen utilizar con combustibles gaseosos y líquidos, aunque también se pueden configurar
para uso con combustibles sólidos.
• En el caso de combustibles sólidos el tamaño de la caldera se incrementa sustancialmente.

Calderas pirotubulares. Ventajas e inconvenientes
Ventajas:
• Bajo coste inicial
• Facilidad de limpieza de las superficies en contacto con los gases y con agua.
• Poca sensibilidad a las oscilaciones de carga debido al mayor volumen de agua.
• Bajo coste de mantenimiento.
• Costes de servicio reducidos debido a la completa automatización.
• Simplicidad de instalación que solo exige la cimentación y el conexionado de la caldera a las redes de
agua, vapor, combustible y electricidad.
• Calderas monobloc. Posibilidad de estandarización para su fabricación.
• Fácil cambio de emplazamiento.
• Fabricantes de reconocido prestigio
• Facilidad de inspección por las entidades oficiales.
• Alto rendimiento. En el entorno del 90%. Rendimiento que se mejora mediante economizadores en la
salida de gases de combustión.

Calderas pirotubulares. Ventajas e inconvenientes
Inconvenientes:
• La posibilidad de sobrecalentamiento es limitada.
• Debido al gran volumen de agua arranque más largo.
• Con el aumento de la demanda la temperatura de los gases se incrementa rápidamente.
• Limitación de tamaño por resistencia de la carcasa.
• Limitaciones de potencia y presión.
• Pequeña vaporización específica.

Calderas pirotubulares. Limpieza y mantenimiento
• La limpieza de las superficies debe
realizarse periódicamente a fin de
garantizar un rendimiento adecuado.
• Los tubos son accesibles por la
abertura de las puertas.
• Para proteger las superficies de
calentamiento de la corrosión, la
temperatura de la pared debe estar
siempre por encima del punto de rocío
de los gases. Este punto depende de la
composición , en particular del %S,
exceso de aire.
• Este tipo de calderas exige agua
tratada, para evitar corrosión y
deposiciones calcáreas en la caldera.

Calderas pirotubulares. Agua caliente vs producción de vapor
Producción de agua caliente
• Las calderas pirotubulares se utilizan
profusamente en instalaciones de producción
de agua caliente. Principalmente para confort
humano. Esto es debido a su sencillez, su
modularización y diseño compacto.
• Las calderas para esta aplicación se
caracterizan por:
• Rango de temperaturas 80-90ºC.
• Presión de servicio 2-10 bar.
• El cuerpo de la caldera está lleno de
agua.
• La presión de servicio la proporciona el
sistema de llenado.

Producción de agua caliente
• (continuación):
• La presión de servicio se ve condicionada
por la altura de la instalación de
distribución.
• La reposición de agua se limita a las
posibles fugas en los sistemas de
circulación. No hay consumo de agua
como tal.
• Funcionamiento automático no
supervisado.
• Requisitos de seguridad reducidos.
• La circulación de agua caliente se realiza
por medio de bombas de circulación.

Producción de vapor
• Las calderas pirotubulares se utilizan para producción de vapor saturado o sobrecalentado en
aplicaciones de confort o industriales de bajas prestaciones.
• Las calderas para esta aplicación se caracterizan por:
• Rango de temperaturas 150-400ºC.
• Presión de servicio hasta 25 bar.
• Producción de vapor hasta 50 t/h.
• El cuerpo de la caldera no está lleno de agua. Existe una cámara de vapor entre el nivel máximo de
agua y el cuerpo de la caldera.
• La presión de servicio la proporciona el vapor al generarse.
• La reposición de agua compensa el consumo de agua de la instalación.
• En función de la clasificación funcionamiento supervisado en mayor o menor medida.
• Requisitos de seguridad elevados.
• Instalación auxiliar compleja (blowdown, condensado, tratamiento agua, control, etc…)


Calderas de agua sobrecalentada.
El fluido de calentamiento empleado es agua en fase líquida a elevada temperatura (superior a
110ºC) y mantenida a una presión superior a la de saturación. Si el fluido de calentamiento, es
generado a una temperatura inferior a 110ºC se denomina caldera de agua caliente.
Esta caldera es idéntica a una caldera de vapor (pirotubular) con la diferencia que en este caso la
caldera, al igual que una caldera de agua caliente, está completamente llena de agua.
La diferencia principal entre calderas de agua caliente y calderas de agua sobrecalentada reside en la
presión a la que somete a la caldera.
Las calderas de agua sobrecalentada suelen trabajar entre 140 y 170ºC, cuyas presiones de
saturación son 3.7 bar y 8.1 bar respectivamente.
Existen 2 tipos de presurización:
• Depósitos de expansión abiertos.
• Depósitos de expansión cerrados.

Depósitos de expansión abiertos
El depósito de expansión abierto,
sirve como punto de llenado de la
instalación y al mismo tiempo
presurizar la instalación. Debe ser
colocado por encima del punto
más alto de la instalación: Su
utilización se encuentra limitada
a 110ºC, por tanto se puede usar
en calderas de agua caliente pero
no sobrecalentada. En todo caso
sistema en desuso.

Depósitos de expansión abiertos
El depósito de expansión abierto,
sirve como punto de llenado de la
instalación y al mismo tiempo
presurizar la instalación. Debe ser
colocado por encima del punto
más alto de la instalación: Su
utilización se encuentra limitada
a 110ºC, por tanto se puede usar
en calderas de agua caliente pero
no sobrecalentada. En todo caso
sistema en desuso.

Depósitos de expansión cerrados
Un vaso de expansión cerrado consiste en un
recipiente de acero, con dos compartimentos
separados por una membrana elástica. Uno
de ellos contiene nitrógeno o aire actuando
como elemento elástico que absorbe las
variaciones de volumen experimentadas por
el fluido caloportador y que son transmitidas
desde el otro compartimento, que está lleno
de fluido caloportador y en comunicación con
el resto del circuito.
La presurización debe garantizar un presión
de servicio igual a la de vaporización más un
margen de seguridad.

Calderas de fluido térmico.
Las calderas de fluido térmico tienen una
construcción semejante a las calderas
acuotubulares. Tienen la principal
diferencia que no están sujetas a
presiones elevadas como ocurre con el
agua, dado que el fluido térmico presenta
presiones de vapor muy inferiores a las
del agua, por lo que a pesar de alcanzar
elevadas temperaturas la presión de
trabajo es baja.
En este tipo de calderas es importante
conocer el límite máximo de temperaturas
en función del fluido térmico. Suele ser
del orden de 350-400ºC. Esta temperatura
viene dada por la descomposición térmica
del fluido.
Las presiones de servicio suelen ser para
potencias medias y bajas entorno a 16bar.

Dado que el campo de utilización del
termofluido se sitúa entre 350 y 400ºC, se
tendrán temperaturas de salida de gases
elevadas por lo que es normal equipar
estas calderas con superficies adicionales
de transferencia de calor, además de la
cámara de combustión.
Existen fundamentalmente dos tipos de
calderas:
• Las de serpentín con cámara de
combustión circular.
• Las de cámara de combustión
rectangular de desarrollo horizontal

Dado que el campo de utilización del
termofluido se sitúa entre 250 y 400ºC, se
tendrán temperaturas de salida de gases
elevadas por lo que es normal equipar
estas calderas con superficies adicionales
de transferencia de calor, además de la
cámara de combustión.
Existen fundamentalmente dos tipos de
calderas:
• Las de serpentín con cámara de
combustión circular.
• Las de cámara de combustión
rectangular de desarrollo horizontal

En calderas horizontales con cámara
de combustión rectangular
encontramos:
• Carga térmica por unidad de
superficie de la cámara de
combustión: 100 a 175 kW/m2.
volumen de la cámara de
combustión: 0.3 a 0.8 MW/m3.
• Velocidades de circulación de 2.5 a
3.5 m/s.

En calderas de serpentín
encontramos:
superficie de la cámara de
combustión: 250 a 350 kW/m2.
volumen de la cámara de
combustión: 1.1 a 1.6 MW/m3.
• Velocidades de circulación de 3.5 a
4.2 m/s.

Calderas de
fluido térmico.
• En las calderas de serpentín, la
pared tubular de la cámara de
combustión está formada por
varios tubos, de acuerdo con la
potencia en juego, para obtener
velocidades de circulación
compatibles con una pérdida de
carga dentro de valores
aceptables.
Generación y distribución de energía térmica convencional y

renovable 29
Calderas de fluido térmico. Características fluido térmico.
Características del fluido térmico
• Estable frente a la oxidación.
• Estabilidad térmica. Son sustancias orgánicas y por lo tanto se descomponen a altas temperaturas
en función de su punto de ebullición. A partir de 450ºC. Las sustancias de bajo punto de ebullición
saldrían por los venteos automáticos, mientras que el resto seguirían en el fluido, lo que
provocaría la variación en la composición.
• Viscosidad. Suele ser alta provocando pérdidas de carga elevadas.
• Corrosión de circuitos y formación de depósitos. Los contaminantes químicos y la degradación
térmica del fluido térmico pueden producir incrustaciones y corrosión de superficies. Las
fracciones pesadas resultado de la degradación pueden llegar a coquizarse y formar depósitos
sobre las paredes, incrementando la temperatura por defecto de transferencia de calor, y a su vez
de forma cíclica generar más degradación, coquización y acumulación de depósitos.

Pasos de humos.

Calderas acuotubulares

Generadores de vapor

Descripción general
• Hoy en día las calderas para generación de potencia son de este tipo.
• Se destinan a la producción de vapor. (Generador de vapor)
• Esta caldera presenta una concepción completamente diferente que la pirotubular.
• La diferencia fundamental estriba en que los tubos, que están rodeados por los gases de
combustión, ceden su calor al agua que circula por el interior.
• Presentan rendimientos es del orden del 80%.
• Con el fin de aprovechar al máximo el calor liberado de los gases de combustión, se instalan
superficies adicionales de calentamiento, economizadores y/o recalentadores, destinados a
incrementar la temperatura del agua de alimentación o del aire de alimentación.
• Pueden usar cualquier tipo de combustible.
• Link a video

Calderas acuotubulares. Clasificación
Según aplicación: Según fuente: Según construcción:
• Utility. • Combustible sólido • Comerciales
• Marine. • Combutible líquido • Taller
• Industrial. • Combustible gaseoso • Construcción in situ.
Según circulación: • Biomasa/residuos.
• Natural • Recuperación
• Controlada Según tipo quemador:
• Once-through. • Sólido. Parrilla fija.
Según presión: • Sólido. Parrilla móvil.
• Baja media presión • Sólido. Lecho fluido.
• Alta presión • Gas/líquido.
• Supercríticas.
Calderas acuotubulares. Circulación natural.
• La generación de vapor se inicia en las paredes de los
tubos ubicados en el interior de la caldera, llenos de agua,
en contacto con los gases de combustión calientes que
circulan por el exterior de los mismos y por el interior del
cuerpo de la caldera.
• La circulación se produce gracias a la diferencia de
densidad entre el vapor y el agua líquida. El vapor
asciende por los tubos (risers) hasta llegar al steam drum,
donde se separa el vapor y el agua líquida.
• Presión máxima de funcionamiento aprox 190 bar,
subcrítica (Pc agua = 221 bar). Relación densidades 3:1.
• Presión normal de funcionamiento aprox 80 bar. Relación
densidades 16:1.

• El calderín permite el llenado de agua del downcomer y
los risers.
• El calderín (drum) permite la separación entre el vapor
(saturado) y el agua (saturada) y previene el arrastre de
agua en el vapor:
• Caldera sin sobrecalentador : golpes de ariete, daño
en turbina,…
• Caldera con sobrecalentador : depósitos de sales en
sobrecalentador
• La continua evaporación implica incremento de sales
disueltas en el agua (TDS) de forma continua. Esto
requiere la necesidad de implementar un sistema de
purga de la caldera para controlar el nivel de sales
disueltas (Cont. Blowdown).

• El control del nivel de agua es crítico para asegurar el
buen funcionamiento del calderín. Potencialmente
afectado por:
• Turbulencia entrada risers. Se disponen los baffles
para mitigar este comportamiento.
• Concentración de sales (TDS). Formación de espumas.
• Variaciones de carga, implica variaciones de presión y
variaciones en el agua de alimentación.
• Purgas.
• Video
• El agua de alimentación repone las pérdidas de vapor en
el sistema (purgas de caldera, venteos, válvulas de
seguridad, etc...). Aprox 1%-2%. (Feedwater inlet).
• La mezcla del agua de alimentación en el calderín debe
facilitarse y realizarse de forma distribuida para minimizar
el estrés térmico.
• Dosificación química.
Calderas acuotubulares. Evaporación

Calderas acuotubulares. Circulación natural
• La evaporación del agua de alimentación a la caldera
se produce en el bloque formado por: steam drum,
mud drum, haces de tubos y downcomers, y las
paredes del hogar.
• El proceso de cambio de estado se produce en los
tubos al recibir la energía térmica (radiante y de
convección). El fluido que llega al steam drum no es
100% vapor, sino una mezcla vapor+agua,
normalmente con un título entre 5-8%, es decir,
principalmente agua.
• Cada tubo funciona de forma diferentes en función de
la energía que recibe, en función de su longitud,
posición, etc.
• La bomba de agua de alimentación debe ser capaz de
elevar la presión del agua de alimentación a la presión
de servicio.
• La evaporación debe producirse en forma de
pequeñas burbujas que se mantienen dentro
del líquido, de forma que el tubo permanece
refrigerado por el agua.
• Si el flujo de energía recibido por el tubo
supera un determinado valor (CHF) se
producen un cambio en la formación de
burbujas que dificulta la remoción de las
mismas, formándose contra el tubo una
película de vapor sobrecalentado (DNB), con
menor coeficiente de transferencia de calor lo
que produce un sobrecalentamiento del tubo.
Link DNB

Ventajas: Inconvenientes:
• Más tolerante a las impurezas en el agua de alimentación que• Ratio de recirculación alto (5-100), significa que la cantidad
otros sistemas de circulación. de agua líquida en circulación puede ser hasta 100 veces la
producción de vapor. Implica que el evaporador presente
• Menor consumo eléctrico. grandes dimensiones y por tanto gran demanda de material
• Principio de funcionamiento y construcción simple. Menor (acero).
coste y mayor fiabilidad. • La circulación natural requiere tubos ascendentes de gran
• Amplio rango de parcialización, prácticamente 0-100%. Se diámetro para limitar la pérdida de carga.
puede mantener en stand-by. • Requiere un dimensionamiento más preciso.
• Control simple. Gracias al volumen de agua/vapor. • Calderas lentas en puesta en marcha y paradas, así como en
los cambios de carga debido a la gran inercia proporcionada
por el volumen agua/vapor.
• Solo válidas en condiciones subcríticas.
• Daños en tubos más frecuentes debido al mayor diámetro.
• Sensibilidad a las diferencias de presión. Causan variaciones
en el ratio de evaporación y riesgo de arrastre de agua con el
vapor.
• Requiere la disposición de calderines. Equipos críticos, muy
Generación y distribución de energía térmica convencional y renovable sensibles y que funcionan en condiciones muy agresivas.42

Calderas acuotubulares. Circulación asistida o controlada
• En la gama de presiones elevadas, la circulación natural
puede precisar grandes unidades, con tubos de grandes
diámetros para poder mantener el flujo de vapor necesario,
por ello se recurre a la utilización de una o más bombas y se
obtiene así un caldera de circulación controlada.
• La bomba por tanto permite que la presión de servicio sea
mayor, sin embargo, la separación en el drum se sigue
produciendo por la diferencia de densidad entre el vapor y
el agua, motivo por el cual esta caldera no puede superar la
presión crítica (221bar). En la práctica la presión no supera
los 190 bar.
• La pérdida de carga admisible en los tubos es mayor que en
el caso de circulación natural. Lo que conduce a tubos más
pequeños y más baratos.
• Dado que la circulación es bombeada los haces de tubos se
pueden montar en cualquier posición.

Calderas acuotubulares. Circulación asistida o controlada.
• Tubos de menor diámetro. • Restricciones respecto a la posición de la bomba de
circulación. Se posiciona debajo del drum en la vertical para
• Rango de potencias mayor. eliminar el riesgo de cavitación.
• Flexibilidad en el emplazamiento debido a que puede • Consumo eléctrico mayor. La bomba consume del orden del
diseñarse a medida y casi en cualquier posición y 0.5%-1% de la potencia generada.
disposición.
• Requerimientos de calidad de agua mayores.
• Ratio de circulación bajo (3-10).
• No son posibles condiciones supercríticas (190-200 bar).
• La circulación del agua no se confía a la diferencia de
densidad. • El requerimiento de la bomba de circulación y los sistemas
placa de orificio necesarios para el equilibrado hidráulico
incrementan el coste y la inversión.
• Sensibilidad a las diferencias de presión. Causan variaciones
en el ratio de evaporación y riesgo de arrastre de agua con
el vapor.
• Menor fiabilidad.
• Control más complejo.

Calderas acuotubulares. Circulación forzada (once-through)
El agua efectúa un único paso a través de un haz tubular.
No existe acumulación de vapor.
No requiere drum y el superheater no se diferencia del
evaporador.
Tecnología aplicable en cualquier condición de presión y
temperatura. Sin embargo, esta tecnología se aplica a calderas
grandes con altas presiones subcríticas o presiones
supercríticas.
La tecnología actual puede alcanzar 250-300 bar y un rango de
temperatura de 560-600ºC.
El control es complejo debido a la baja inercia consecuencia
del bajo volumen de agua/vapor

El agua efectúa un único paso a través de un
haz tubular.
No existe acumulación de vapor.
No requiere drum y el superheater no se
diferencia del evaporador.
Tecnología aplicable en cualquier condición de
presión y temperatura. Sin embargo, esta
tecnología se aplica a calderas grandes con
altas presiones subcríticas o presiones
supercríticas.

Caldera tipo Benson
Esta tipología representa el diseño más
sencillo.
La temperatura del vapor sobrecalentado se
regula mediante el aporte de combustible o el
aporte de agua.

Caldera tipo Sulzer
Esta tipología incluye un separador de agua
antes del superheater.
La diferencia con la tecnología de circulación
natural o asistida es que el agua no se
recircula.

Caldera tipo Ramzin
Los tubos discurren de forma helicoidal
cubriendo las paredes de la caldera.
Equipo dificil de ejecutar y de poco uso.

Calderas acuotubulares. Circulación asistida o controlada. Ventajas e
inconvenientes
• Tubos con el menor diámetro debido a que no • Requiere un control muy alto y preciso del agua
hay recirculación. de alimentación.
• No hay recirculación. • Poca inercia implica control más sensible y más
• La única que puede trabajar a presiones complejo.
supercríticas ya que no es necesario separar el • Requieren flujo de agua alto.
agua y el vapor.
• No disponen de un buffer de capacidad al no
• No requiere drum. disponer de drum.
• Los tubos en espiral son más caros y dificiles de
fabricar (solo aplica a la tipología Ramzin).

Calderas acuotubulares. Elección del sistema de circulación
No se puede decir que haya una tipología de caldera superior de forma absoluta al resto.
• Aunque la dirección de la técnica apunta a condiciones de servicio supercríticas, sin embargo, el
sobrecoste asociado hace de contrapeso a las mejoras de rendimiento.
• La circulación natural presenta mayor fiabilidad dada su sencillez relativa.
• Las de circulación asistida presentan una mayor flexibilidad y una respuesta más rápida con menos
inercia en los arranques y cambios de operación. Además la bomba garantiza mejor que el reparto
de agua sea adecuado, de forma que los tubos no se queden sin refrigeración.
• Para una determinada potencia, las calderas de circulación forzada son más pequeñas

Calderas
acuotubulares.
Generación y distribución de energía

53
térmica convencional y renovable
Tipologías:
• Compactas. 100-140 t/h / 100 bar /
500ºC (gas, fueloil).
• Limitadas por las restricciones
de transporte.
• Fabricación en taller.
• Se reducen los costes de
montaje en obra.

Tipologías:
• Modulares. 150-200 t/h.
• Se transportan los diferentes
módulos (camará de combustión,
drum, etc) y se ensamblan en obra.
• Costes intermedios para
ensamblaje en obra.
• Modulares + drum elevado. 200-300
t/h.
• Mayor potencia.
• Costes contenidos de ensamblaje
en obra.

Calderas
acuotubulares

Calderas
acuotubulares

Calderas acuotubulares.

Tipologías:
• Proyecto específico. Mayores
prestaciones.
• Diseño espécifico.
• Prestaciones elevadas, incluso
supercríticas.
• Mayor control de las condiciones
de funcionamiento y emisiones.
• Mayor coste de diseño y
ensamblaje.
• Mayor incertidumbre y riesgo
cumplimiento prestaciones.

Calderas acuotubulares. Componentes
• Cámara de combustión
• Quemador
• Sobrecalentador
• Steam drum
• Mud drum
• Evaporador
• Economizador

Calderas acuotubulares. Cámara de combustión
• Actualmente se utilizan diseños basados en paredes de membrana refrigeradas
por agua.
• Haz de tubos espaciados unidos mediante aletas soldadas. Forma un conjunto
continuo y estanco.
• Dilatación térmica conjunta y uniforme.
• Hogares con revestimiento refractario en desuso por menor fiabilidad en la
estanqueidad, generando corrosión de la envolvente o entrada de aire no
controlado, cortocircuito de los gases de escape desde el hogar a la zona de
convección.
• Los tubos pueden ser lisos o acanalados, estos favorecen la turbulencia y
generación homogénea de vapor.
• Las paredes del hogar son refrigeradas por agua en su totalidad con la excepción
de la integración del quemador, manholes.
• La temperatura de los tubos rondará los 430ºC, lo cual es adecuado para acero al
carbono dulce.
• Incrementos de temperatura pueden producirse por afección directa de la llama o
por incrustación o depósitos en las paredes de los tubos, afectando a la
transferencia de calor.

Calderas acuotubulares.
Cámara de combustión

• Es la parte principal de la caldera. Su buen funcionamiento afecta al funcionamiento del resto de
componentes: sobrecalentador, vaporizador, economizador, etc.
• El diseño de la cámara de combustión se realizada de forma coordinada con el quemador.
• La cámara de combustión en general está integrado en la caldera y posee una proporción variable
de superficie de calefacción (pantallas de radiación). Parte de la transmisión de calor se realiza
por radiación directa, desde la llama o gases muy calientes, y parte por convección, en zonas de
gases más fríos.
• Si infradimensionado, la temperatura del gas de combustión será mayor y los sobrecalentadores
pueden recibir mayor proporción de calor radiante. Riesgo de fusión de cenizas (comb. Solidos)
generando depósitos, peor rendimiento, mayor pérdida de carga, costes de operación,
mantenimiento, corrosión.
• Si sobredimensionado, la temperatura del gas de combustión será menor y la producción de
vapor puede no cumplir especificaciones.



• Circulación natural: Tubos de 2” a 4” de diámetro nominal.
• Circulación forzada: Tubos de 1” de diámetro nominal. Paredes más resistentes.
• La circulación forzada también facilita la correcta distribución del flujo de agua por
cada tubo.


Ventajas:
• Los hogares con paredes refrigeradas permiten arranques rápidos, solo condicionado por los
esfuerzos de estrés térmico. En condiciones de stand by mediante baterías de calentamiento en el
“mud drum” permite alcanzar carga máxima en 2-3 min.
• La carga térmica superficial (KW/m2) es menor para un mismo volumen comparado con paredes
refractarias. Esto también supone una menor temperatura de combustión y por tanto menor
emisiones de NOx.

Carga térmica:
• La carga térmica es la cantidad de energía introducida por unidad de volumen o
superficie.
• Por unidad de volumen, es representativo para combustibles de combustión
lenta. Representa el tiempo de residencia del combustible. Rango típico 155 - 310
kW/m3
• Por unidad de superficie, es representativo para gases y fuel. Rango típico 316-
632 kW/m2.

Tamaño relativo de la cámara de
combustión en función del tipo de
combustible.
• Con combustibles gaseosos y líquidos el
tamaño de la cámara de combustión
esta condicionado por la forma de la
llama.
• En el caso de combustibles sólidos la
combustión por etapas (aire secundario)
y un mayor tiempo de residencia supone
un mayor tamaño.

Calderas acuotubulares. Sobrecalentador
• Es un componente importante de la caldera. Se encarga de calentar el vapor
saturado disponible en el steam drum y calentarlo hasta la temperatura
especificada.
• Condiciones de hasta 165 bar y 540ºC son viables.
• Pueden ubicarse en zona radiante o convectiva. En zona radiante recibe energía
por radiación directa de la llama. En zona convectiva está protegido mediante
pantallas de tubos.




Calderas acuotubulares. Sobrecalentador radiante
Consideraciones:
• Es difícil estimar la temperatura a la salida del hogar, depende de múltiples factores:
exceso de aire, ubicación del quemador, recirculación de gases de combustión, etc.
• Se suele situar en la sección de giro donde la velocidad no es uniforme.
• Riesgo de afección directa por llama, produce sobrecalentamiento incluso fallo.
• La temperatura a la salida del hogar no varia mucho a cargas parciales, lo que varía es el
flujo de gases. Por tanto, junto con la reducción de producción de vapor se pueden
generar sobrecalentamientos dado que la energía radiante se mantiene aprox. constante
a cargas parciales.
• Las primeras filas de tubos reciben la energía radiante en mayor medida, potenciales
sobrecalentamientos locales.
• Requieren menos superficie de intercambio que un sobrecalentador convectivo.
• Mayor riesgo de deposición de cenizas fundidas y corrosión de alta temperatura.
• Arranque más lento para evitar sobrecalentamientos.

Consideraciones:
• La combinación de
sobrecalentadores radiante y
convectivo permite obtener
una temperatura estable del
vapor a cargas parciales.

Consideraciones:
• La temperatura del vapor se
ve afectada en mayor
medida que en el caso
convectivo ante recirculación
de gases o variación del
exceso de aire al variar la
temperatura de llama.

v
79
Disposiciones:
• Una etapa: Cuando
la temperatura del
vapor puede
fluctuar con la carga.
• Dos o más etapas.
Cuando queremos
controlar la
temperatura del
vapor. Incluye un
desuperheater entre
las secciones
(atemperación).

Control de temperatura:
• Para el control de temperatura del vapor sobrecalentado se utiliza un
desuperheater (atemperación) entre dos etapas de sobrecalentandores. Se utiliza
un sistema de spray de agua desmineralizada.
• No se recomienda realizar el spray aguas debajo del sobrecalentador para
evitar riesgos de gotas en la turbina de vapor. Además, supondría un
sobrecalentamiento en el sobrecalentador.
• Si no se dispone de agua desmineralizada se puede condensar parte del vapor
para su posterior inyección en la atemperación.


• Para el control de
temperatura del vapor
sobrecalentado se utiliza
parte del vapor a la salida
de la primera etapa que
se enfría en el drum y
posteriormente se mezcla
con la porción restante a
la entrada de la segunda
etapa.

• Mediante enfriamiento
con el aire de combustión.

• Bifurcando los gases de
combustión.

Calderas de recuperación. HRSG.

Calderas acuotubulares. HRSG.

Calderas acuotubulares. HRSG.
• Link a video
• HRSG

Ciclo Combinado. Water steam cycle. HRSG.
HRSG

HRSG. P&ID
Práctica. Análisis P&ID HRSG
• Identifique la tipología de HRSG.
• Identifique los diferentes elementos de intercambio (economizador, evaporador, superheater).
• Identifique los niveles de presión de suministro de vapor.
• Identifique las conexiones de alimentación de agua. ¿Cuántas hay? Defina las diferencias principales entre ambas.
• Explique la función de la “recirculation pump”.
• ¿Por qué no existe “recirculation pump” en otras acometidas de agua?
• Identifique el drum.
• Identifique los downcomers y los evaporadores.
• Identifique el superheater.
• Identifique al menos dos sistemas que funcionará en la puesta en marcha de la caldera.
• Identifique el sistema de blowdown.
• Identifique y explique el funcionamiento del sistema de control de agua de alimentación
• Identifique y explique el funcionamiento del sistema de control de la salida de vapor.

Calderas acuotubulares. Presión de vapor.
Presión de vapor:
• La presión de afecta vapor a
los ratios de distribución
entre las diferentes
secciones de la caldera..

Presión de vapor:
• La presión de vapor afecta a
los ratios de distribución
entre las diferentes
secciones de la caldera..

Presión de vapor:
• Si el calor de vaporización es alto (baja presión) se requerirá una cámara de
combustión y evaporador grandes proporcionalmente respecto a calderas de alta
presión.
• El calor absorbido en el economizador a baja presión no es mucho comparado
con calderas de alta presión.
• A medida que la presión crece, el peso del calor latente disminuye y el calor de
sobrecalentamiento aumenta, incrementando el tamaño relativo de los
sobrecalentadores. Los evaporadores disminuyen hasta minimizar o hacer
desaparecer su parte convectiva.
• El calor sensible transferido en el economizador también es alto a altas
presiones.


Calderas. Comparativa entre los fluidos más usados.
Los tres fluidos más corrientes son el vapor, agua y el aceite térmico.
Vapor. Ventajas Vapor. Inconvenientes

• Coeficiente de transmisión de calor elevado. • Corrosivo.
• Buena relación entre presión-temperatura. • No es económico a altas temperaturas.
• Calor latente elevado. • Son necesarios separadores de agua y líneas
de condensado.
• Excelente estabilidad térmica.
• Inspecciones periódicas obligatorias.
• No inflamable ni tóxico.
• Sistemas supervisados.
• Datos técnicos muy conocidos y divulgados
• Sistemas sujetos a presión.
• No requiere bombeo.
• Pérdidas de calor elevadas.
• Reposición fácil y barata (depende
localización).

Agua. Ventajas Agua. Inconvenientes
• Coeficiente de transmisión de calor elevado. • Corrosión más severa que el aceite.
• Excelente estabilidad térmica. • Presión de vapor elevada con altas
• No inflamable ni tóxico. temperaturas (riesgo de cavitación).
• Viscosidad baja. • Son necesarios sistemas de presurización a
partir de 100ºC.
• No son necesarios separadores de agua y líneas
de condensado. • Necesario bombeo.
• Tubos de alimentación y de retorno de un solo • Inspecciones periódicas obligatorias en
diámetro (volumen especifico ≈ cte) sistemas de agua sobrecalentada.
• Tubos normalmente más pequeños que los del • Sistemas supervisados en sistemas de agua
vapor. sobrecalentada.
• Reposición fácil y barata (depende localización). • Sistemas de agua sobrecalentada sujetos a
presión.
• Corrosión menos severa que el vapor.
• Fluctuaciones en la demanda más fáciles de • Necesidad de tratamiento de agua.
controlar.

Aceite térmico. Ventajas Aceite térmico. Inconvenientes
• Presión de vapor baja. • Coeficiente de transmisión de calor más
• Sistemas de presurización sólo necesario a bajo que el agua.
partir de los 300ºC.
• Superficies de calentamiento menores • Precio muy elevado.
trabajando a altas temperaturas. • Viscosidad variable con la temperatura.
• No son obligatorias inspecciones periódicas.
• Necesario bombeo. Más potente.
• No existen problemas de corrosión por
depósitos de hierro o cal. • Necesario eliminar el aire (inflamable).
• Funcionamiento no supervisado.
• No existe condensación ni formación de
vapor flash.
• No existen problemas de congelación.
• Temperaturas elevadas sin presión.

Control calderas.

Calderas. Sistemas de control.
Existen una serie de parámetros que nos permiten regular el empleo de una caldera. Normalmente
se requiere una presión constante de operación, un aporte energético suficiente, una relación
óptima entre el combustible y el aire comburente, una regulación sobre el agua de alimentación y
sobre la temperatura de vapor de salida. Para ello se actúa sobre los siguientes parámetros:
• Control de la presión en la cámara de combustión.
• Control del agua de alimentación.
• Control de la temperatura del vapor.
• Variaciones de la carga.
• Link a video Spirax Sarco

Calderas. Sistemas de control. Control de presión cámara de combustión
Las calderas industriales suelen trabajar con una presión superior a la atmosférica en la cámara de
combustión. Para ello se emplean ventiladores. Las calderas que disponen de este sistema se
denominan presurizadas. Este termino por tanto hace referencia a la presurización de la cámara de
combustión y no a la caldera en si.
Tiene como ventajas:
• La introducción del aire necesario para la combustión.
La circulación de gases con mayor velocidad y turbulencia, por tanto, mejor intercambio de energía.
Esto conduce a cargas térmicas por superficie mayores frente a calderas de tiro natural.
Potencia Sobrepresión
< 100.000 kcal/h 6 mm.c.a.
< 500.000 kcal/h 10-15 mm.c.a.
< 1.500.000 kcal/h 40-50 mm.c.a.

Calderas. Sistemas de control. Control de presión cámara de combustión
Otra forma de funcionamiento es con la cámara de combustión en depresión, pudiendo ser
generada por dos medios:
• Tiro natural creado por la chimenea.
• Ventiladores instalados después de la cámara de combustión.
Se suele fijar la presión fijándola en un valor independiente de la carga.
Si la presión es muy inferior a la atmosférica puede producirse una implosión de la cámara de
combustión. La causa más frecuente puede ser un disparo (jerga: corte, parada) del suministro de
combustible, produciendo una bajada de temperatura de los gases y por tanto una disminución de la
presión. Para evitar este efecto se suele regular la depresión inducida por los ventiladores según el
caudal de gases en cada momento.

Calderas. Sistemas de control. Control del agua de alimentación
El fin del control del agua de alimentación es el de mantener un equilibrio entre el agua introducida
en la caldera y el vapor de salida. El nivel de agua en el calderín nos da una idea de la regulación del
mismo. Los fenómenos que ocurren son los siguientes:
• Un aumento de la demanda de vapor produce una disminución transitoria en la presión del
calderín que ocasiona una expansión del volumen de las burbujas de vapor contenidas en el agua,
haciendo que el volumen de agua aumente transitoriamente.
• Un descenso de la demanda de vapor ocasiona un aumento transitorio en la presión del calderín
que produce una contracción del volumen de las burbujas de vapor contenidas en el agua
haciendo que el volumen de agua disminuya transitoriamente.

Calderas. Sistemas de control. Control de la temperatura del vapor
El objeto de este control es el de mantener en un valor constante la temperatura del vapor a la salida
de la caldera. Generalmente los elementos de sobrecalentamiento en una caldera intercambian calor
por convección, por lo que el vapor incrementará su temperatura de salida con el aumento de la
carga en la cámara de combustión.
Para regular esta temperatura existe la posibilidad de enfriar este vapor. Existen distintos
procedimientos para controlar la temperatura:
• Atemperación del vapor.
• Exceso de aire.
• Recirculación de gases.
• Derivación de gases.
• Mecheros inclinables.
La atemperación es el método más utilizado y consiste en enfriar mediante una inyección de agua, el
vapor entre las diferentes secciones de sobrecalentamiento, siendo normal la existencia de dos o
más zonas de inyección de agua situadas entre las secciones de sobrecalentamiento primario y
secundario, para evitar que este último alcance temperaturas excesivas.

Calderas. Sistemas de control. Control de la temperatura del vapor
El exceso de aire produce que los gases estén más calientes y por lo tanto un aumento de
temperatura del vapor de salida.
La recirculación de gases produce que los gases estén más fríos y por lo tanto una disminución de
temperatura del vapor de salida.
La derivación de gases consiste en dividir el flujo en dos, una de las cuales atraviesa la superficie de
calentamiento a controlar, de esta forma se reduce la temperatura del vapor de salida.
La inclinación de los mecheros modifica la temperatura de los gases y de esta forma del vapor de
salida.

Calderas. Sistemas de control. Variaciones de la carga
La demanda de una instalación rara vez es
constante y su grado de variación depende mucho
del proceso al que sirven.
• Mientras la demanda permanece constante, la
producción se mantiene constante fácilmente y
con ella la presión del vapor.
• Cuando aumenta la demanda, la presión de la
caldera disminuye y el sistema de regulación
incrementa la carga de combustible para
contrarrestarlo. La respuesta no es instantánea
por lo que la presión continua bajando en primera
instancia para luego aumentar.
• Puede ocurrir que la demanda baje antes de que
la respuesta del sistema se produzca en toda su
plenitud y por tanto la presión supere el umbral
de equilibrio.
• En último caso los sistemas de seguridad
protegerían el equipo.
Calderas. Sistema de seguridad
Los factores que pueden provocar accidentes son:
• Aumento de la presión. Si se supera la presión de diseño puede provocarse una rotura en las
partes a presión. Para controlar la presión se utilizan presostatos. Existen varios en una caldera.
Uno de ellos se encarga de apagar el quemador cuando se alcance la presión máxima de servicio.
Otro, el de seguridad, actúa en caso de fallo del primero, a una presión entre la máxima de
servicio y la de tarado de la válvula de seguridad. Por último, si los presostatos fallan, actuará la
válvula de seguridad.
• Alta temperatura del fluido. Se utilizan termostatos que controlan la aportación de calor en
función de la temperatura del fluido.
• Falta de agua. Principal causa de explosión. Asociado a mal funcionamiento del nivel. Se controla
mediante el sistema de alimentación de agua y en caso de persistir se para el quemador.
• Tratamiento del agua. Un defectuoso tratamiento del agua de alimentación produce fuertes
incrustaciones en el tubo del hogar y en los haces tubulares, asi el bicarbonato cálcico produce
incrustaciones que dificultan la transmisión de calor y por tanto generan estrés térmico. Otras
sustancias como el O2 y el CO2 producen corrosión del acero.

Calderas. Sistema de seguridad
Los factores que pueden provocar accidentes son:
• Pérdida de espesor. Causada por:
• La corrosión y/o erosión por incorrecto tratamiento del agua.
• Corrosión y/o erosión de los humos.
• Fatiga térmica.
• Acumulación de combustible en el interior del hogar. Si se acumula combustible en el interior
del hogar debido a un encendido de llama fallido, y posteriormente se produce un reencendido,
puede provocarse una explosión. Para evitar esta posibilidad se realiza un prebarrido durante el
proceso de puesta en marcha del quemador.

Calderas. Tratamiento de agua.
En general el agua de alimentación de una caldera se compone del condensado y del agua de reposición.
Para caracterizar un agua se definen tres tipos de dureza:
• La dureza total. Es la cantidad de Ca y Mg que contiene disuelta.
• La dureza permanente. Son las sales que subsisten en la solución después de una ebullición prolongada del agua.
• La dureza temporal. Son las sales que han precipitado durante la ebullición.
Para medir la dureza se emplea el grado francés, que se corresponde con 0.1 ppm Ca en el agua.
El agua puede contener una serie de sustancias (materia en suspensión, gases disueltos, etc) que pueden producir:
• Formación de espumas. Asociado a los sólidos disueltos, alta alcalinidad y presencia de aceite y materia orgánica.
Producen arrastre de agua en el vapor, sobrecalentamientos erráticos y depósitos en zonas alejadas de la caldera.
Purga, filtración, separación de aceites y control del pH combaten este efecto.
• Incrustaciones. Asociado a la presencia de Ca, Mg y Si. Se emplea agua desmineralizada para evitarlo y también
sistemas de purga en la caldera (blowdown).
• Corrosiones. Asociado a la presencia de O2, CO2, ácidos minerales. Control del pH, eliminación de ácidos minerales
durante la desmineralización y reducir O2 y CO2 disuelto en el agua combaten este efecto.
• Fragilidad cáustica. Asociado a la presencia de Si y hidróxidos alcalinos. Producen fugas y fisuras en juntas del metal.
El control del pH combate este efecto aunque en sentido contrario al de la corrosión (hay que buscar un equilibrio).

Calderas. Recuperación de condensado.
El condensado es el componente principal en el agua que circula por la caldera. Su origen:
• Condensación del vapor en un sistema de intercambio de calor (condensador, esterilizador, etc…)
• Condensación en tuberías y equipos por pérdidas de energía con el ambiente.
• Arrastre de agua.
El condensado se acumula en equipos y tuberías y debe ser retirado por diferentes motivos:
• Protección de equipos (turbina de vapor).
• Protección de tuberías (golpe de ariete).
Como es agua tratada tanto desde el punto de vista térmico, físico y químico debe reutilizarse al
máximo. Puede contaminarse durante el proceso (aceites, ácidos, etc). Se hace pasar por un sistema
de tratamiento: Polishing.
Extracción del condensado

Calderas. Purgas.
Todo generador de vapor admite una determinada salinidad, función del porcentaje de sales
contenida en el agua de alimentación, del fin a que se destina el vapor producido y de la presión de
funcionamiento. Estos valores límite deben garantizar que las superficies de calentamiento se
mantengan limpias, sin incrustaciones, evitar la formación espumas y arrastre de agua.
Un sistema de control de salinidad es el sistema de purga. Se extrae agua del calderín con sólidos
disueltos y en suspensión. Este sistema debe encontrar un equilibrio entre la concentración de
sólidos disueltos y la energía perdida en la purga.

Calderas. Rendimiento.
Para la obtención del rendimiento, visto éste como una
relación entre la potencia útil y la potencia aportada, es
necesario hacer el balance de masa del los fluidos que
participan y un balance de energía.
Dentro de las pérdidas se consideran:
• Debidas a la humedad en el combustible. Combustible Fluido caliente
• Debidas a la humedad en el aire. Aire

• Debidas al calor en el vapor de atomización. CALDERA
• Debidas a inquemados. Fluido frío Gases de combustión
• Radiación y convección en la superficie exterior.
Energía eléctrica
Además para combustible sólido
• Debidas a carbono inquemado.
• Calor sensible escorias.
• Calor sensible en polvos de los gases
Purgas Pérdidas
• Calor en reinyectados pulverizados.

Calderas. Rendimiento. Cálculo
Método directo:
Se mide la cantidad total de vapor sobrecalentado y la cantidad de combustible consumido. En el caso de
tener recalentador y sobrecalentador, se han de considerar sus flujos de vapor con sus correspondientes
entalpías. A partir del PCI se puede determinar el rendimiento.
𝑚̇ ℎ − ℎ
𝜂=
𝑄̇
Método indirecto:
Se cálcula determinando las pérdidas:
• P1: Pérdidas de calor sensible de los humos.
• P2: Pérdidas por inquemados.
• P3: Pérdidas por radiación y otros
• P4: Pérdidas por purgas
𝜂 = 100 − 𝑃 (% 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑃𝐶𝐼)

Calderas. Dimensionamiento caldera con calderín.
Parámetros de entrada
Normalmente en una caldera de vapor los parámetros de salida de una caldera vienen dados: flujo
másico (m), temperatura (T0) y presión (p0).
Procedimiento para determinar las entalpías específicas y flujos másicos.
1. Entalpía específica del vapor sobrecalentado y recalentado (si existe). Conocida en base a los
datos de salida del vapor.
2. Determinación de la pérdida de carga en la sección del superheater. Función del flujo másico de
vapor a la salida. Se determina mediante el cálculo de la pérdida de carga de fluido
compresible. (dp2)
3. Determinación de la presión en el calderín. P3=p0+dp2
4. Entalpía específica del vapor saturado y agua saturada en el calderín. Función de p3.
5. Temperatura en el calderín. Función de p3. T5.
6. La presión a la salida del economizador se considera la misma que en el calderín.

Calderas. Dimensionamiento caldera con calderín.
7. El agua de alimentación se entrega al calderín unos 15-30ºC subenfriada, para evitar que hierva
en los tubos. Conocida T5 y el grado de subenfriamiento se determina la temperatura a la salida
del economizador. T7.
8. Entalpía a la salida del economizador. Función de P3 y T7.
9. Determinación del flujo de agua de alimentación. m9 = mp+m. Siendo mp el flujo de purgas,
entre 1-3% del flujo de vapor (m).
10. Determinación de la pérdida de carga en la sección del economizador. Función del flujo másico
m9 . Se determina mediante el cálculo de la pérdida de carga de fluido incompresible. (dp10).
11. La presión a la entrada del economizador será p11=p3+dp10.
12. Temperatura a la entrada del economizador. Normalmente debe ser un parámetro de la
especificación de la caldera, de no ser así, suele encontrarse en el rango de 200-250ºC.

Combustion. Procesos
industriales.

Combustión. Combustión. Procesos industriales



Combustión. Combustión. Procesos industriales.
• Producción de metales. Requieren altas temperaturas y por tanto quemadores de alta intensidad.
Quemadores oxigeno-combustible.
• Producción de minerales. Producción de minerales: vidrio, cemento, ladrillos, refractario y cerámica.
Aplicaciones de alta temperatura y elevada cantidad de energía.
• Químicos. Uso de amplia variedad de combustibles.
• Incineradoras. Eliminación de residuos. Habitualmente requiere un combustible suplementario.
• Secado. Papelera, textil, industria alimenticia.

Combustión. Combustión. Procesos industriales.

Quemadores

Quemadores.
Es un dispositivo para quemar combustible líquido, gaseoso o ambos y producir calor, generalmente mediante
una llama.
El combustible usado puede ser gaseoso, líquido o una combinación de ambos (gas y gasóleo), en cuyo caso se
denomina quemador mixto.
Los quemadores se diseñan de forma que cumplan los siguientes requisitos, en todo el rango de potencias de
utilización.
• Deben producir una llama estable
• Deben mezclar homogéneamente el combustible y el comburente, y la proporción debe encontrarse dentro
de los límites de inflamabilidad. En el caso de combustibles líquidos es necesario dividirlos pulverizados, con
el objetivo de aumentar considerablemente la superficie de contacto entre el líquido y el aire.
• La cantidad de combustible ha de ser la adecuada a la potencia que se desea alcanzar.
• La combustión debe ser completa.
La forma y las dimensiones de la llama son características intrínsecas del tipo de quemador.

Quemadores.
Clasificación en base a la mezcla
combustible – comburente:
Pre-mezcla.
• El combustible y el comburente se
mezclan previamente a la
combustión.
• Llamas más cortas y más intensas.
Implica regiones con altas
temperaturas, por tanto riesgo de
calentamiento no uniforme y altas
emisiones de NOx.

Quemadores.
Difusión.
• El combustible y el comburente
permanecen separados
previamente a la combustión, que
se produce cuando se alcanza el
límite de inflamabilidad. Los
quemadores fuel-oxigeno suelen
ser de este tipo por seguridad.
• Se caracterizan por llamas más
largas y menores picos de
temperatura. Potenciales
emisiones de NOx menores.

Quemadores.
Pre-mezcla parcial.
• Una parte del combustible es
mezclado con el comburente previo
a salir del quemador.
• Permite estabilizar la llama al
tiempo que se reduce el riesgo de
retorno de llama.
• Las características de la llama son
intermedias a los otros dos tipos en
cuanto a longitud y homogeneidad
de calentamiento.

Quemadores.
Clasificación en base a las étapas de
combustión:
- Aire por etapas.
- Fuel por etapas.
Disponiendo inyectores secundarios
y/o terciarios, para inyectar una parte
del aire y/o fuel aguas abajo de la
llama principal.
Permite alargar la llama y mejorar la
distribución de temperatura y
homogeneizar el calentamiento.
La interacción entre las diferentes
llamas es difícil de predecir y puede
ocasionar comportamientos
inesperados.

Quemadores.
Clasificación en base a la presión del
comburente:
• Atmosféricos. El aire es inducido
mediante la generación de presión
negativa en el quemador:
• Induced Fan.
• Corriente de combustible.

Quemadores.
Clasificación en base a la presión del
comburente:
• Presurizados. El comburente es
suministrado a presión. Por
ejemplo, en el caso de utilizar aire
se suelen utilizar ventiladores a tal
efecto.

Quemadores.
Clasificación en base a la forma de
calentamiento:
• Directos. No hay superficie de
intercambio intermedia entre la
llama y la carga.
• Indirectos. Existe una superficie de
intermedia entre la llama y la carga.

Quemadores.
Componentes de un quemador:
• Sistema de ignición. En muchas ocasiones una llama piloto es usada para la ignición de la llama principal.
Ésta puede ser permanente o intermitente iniciada por una chispa o por una antorcha.
chispa
antorcha
• Plenum. Homogenización de los flujos de gases entrantes (aire, aire/combustible premezclados) y
distribuirlos homogéneamente hacia la salida del quemador.

Quemadores. Llama.
• Llama: es el medio gaseoso en que se desarrollan las reacciones de combustión.
• Para poder aprovechar convenientemente la energía contenida en el combustible y ser capaces
de ceder dicha energía en forma de calor, es muy importante que la consecución y
mantenimiento de la llama sea la apropiada.
• Una llama es apropiada si reúne un conjunto de cualidades y características de naturaleza
geométrica, física y química idóneas y compatibles con la aplicación perseguida.
• Frente de llama: es la parte de mezcla inflamada que separa la zona de los gases completamente
quemados de los gases frescos, es decir de aquella parte de mezcla de aire y combustible que
todavía debe arder.
• La situación del frente de llama está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de
circulación de los gases y la velocidad de propagación de la llama.
• Propagación de la llama: desplazamiento del frente de llama a través de la masa gaseosa. La
velocidad de propagación depende de la transmisión de calor entre los gases ya quemados y los
que están a punto de quemar, cuando estos últimos alcanzan la temperatura de ignición arden
propagando la combustión.
Quemadores. Llama.
• Llama sin mezcla (difusión):
• Llama de gran longitud pero de baja temperatura.
• Color amarillo, debido fundamentalmente a la
presencia de hollín que ha alcanzado la temperatura
necesaria para ponerse incandescente pero la falta
de oxígeno le impide oxidarse.
• Llama con mezcla (premezcla):
• Llamas cortas de color azulado y de alta
temperatura.
• En el caso de que el comburente incorporado no sea
suficiente para garantizar la combustión completa,
se produce una segunda zona de difusión, dando
lugar a un penacho que recubre la anterior.

Quemadores. Comportamiento de la llama
Estabilidad de la llama
La mezcla de combustible/aire sale por los orifícios de la cabeza del quemador avanzando a una velocidad
determinada mientras que su combustión se produce a otra velocidad de sentido opuesto (velocidad de
propagación). Para que la llama quede en equilibrio en la cabeza del quemador es necesario que estas dos
velocidades sean aproximadamente iguales. En este caso se dice que la llama es estable.
Desprendimiento de la llama
El desprendimiento de la llama se produce cuando la velocidad de salida de la mezcla aire-combustible por los
orifícios de la cabeza del quemador es superior a la velocidad de propagación de la combustión, se corrige:
• disminuyendo la presión de alimentación
• o cambiando el inyector
• o interponiendo un obstáculo a la salida de la mezcla.
También puede darse este fenómeno si existe un exceso de aire primario.
Tienen tendencia al desprendimiento los quemadores que se encuentran alimentados por gas natural, butano
propano o sus mezclas con aire debido a su baja velocidad de propagación.

Quemadores. Comportamiento de la llama
Retorno de la llama
El retorno de la llama se produce cuando la llama se propaga al interior del quemador y es debido a que la
velocidad de salida de la mezcla es menor que la velocidad de propagación de la combustión. Se corrige
aumentando la presión de alimentación o cambiando el inyector.
Tienen tendencia al retorno los quemadores alimentados con gas ciudad.
Puntas amarillas
El fenómeno de las puntas amarillas se caracteriza por la aparición de flecos amarillos en la cima del cono azul
en el interior de la llama. Estos flecos amarillos son debidos a la formación de partículas de carbono en el
interior de la llama producidos por una incorrecta combustión de los hidrocarburos que componen el gas
combustible. Estas partículas de carbono están sometidas a temperaturas muy elevadas, por lo que, llevadas a
la incandescencia dan la coloración amarilla de la llama.
Estas partículas de carbono deben recibir el oxígeno necesario para su combustión antes de que su
temperatura sea demasiado baja porque sino se escapan de la llama, pudiéndose depositar sobre superficies
frías formando hollín.
La aparición de puntas amarillas es característica de cada combustible y se produce cuando hay un exceso de
combustible o una falta de aire primario.

Quemadores. Combustible líquido.
Una bomba es la encargada de someter el combustible liquido a una elevada presión que, al introducirlo por
un tubo hacia una boquilla con un orificio, hace que este salga pulverizado y por Efecto Venturi, se mezcla con
aire que un ventilador se encarga de introducir en el hogar de la caldera.
Según la pulverización los quemadores se pueden clasificar en tres grupos:
• Quemador de gasificación: El combustible se vaporiza por la acción del calentamiento de las paredes de un
recipiente.
• Quemador de emulsión: Se produce la emulsión del combustible y agua con un aparato llamado
emulsificador. Tiene la ventaja de que la combustión se produce de forma rápida y la longitud de la llama es
muy corta. El inconveniente es el consumo de calor que se necesita para evaporar el agua inyectada y por
ello baja el rendimiento.
• Quemador de pulverización: La vaporización del combustible se consigue a través de la pulverización que se
realiza por efecto de la presión que arrastra al pasar por una boquilla con un orificio muy pequeño.

Quemadores. Combustible líquido.

Quemadores.
Combustible líquido.

Quemadores.
Quemador on/off
Ajuste quemador
Ajuste quemador 2
Sensor de llama

Intercambiabilidad combustibles
gaseosos

Combustibles. Intercambiabilidad de combustibles gaseosos
• La intercambiabilidad de gases trata de evitar ineficiencias en los equipos, problemas en la
distribución y mantener las condiciones de seguridad en el proceso en un contexto de mercados
energéticos transnacionales.
• El requerimiento de una determinada especificación para el gas combustible conduce a un
conjunto de posibles consecuencias desde la producción, pasando por la distribución y acabando
en el punto de consumo. Es decir, la intercambiabilidad debe dar respuesta a toda la cadena de
suministro y no solo en el equipo consumidor.
• Tratamiento de un gas en producción para ajustarlo a la especificación adecuada.
• Mezcla de gases en la red de distribución para ajustar la especificación.
• Funcionamiento de los quemadores en función del rango de intercambiabilidad.
• La definición de un método internacionalmente reconocido para definir la intercambiabilidad de
combustibles gaseosos aun es una tarea pendiente. Los parámetros y valores límites varían en
ocasiones entre países y regiones.

Problemas asociados a la variabilidad de la calidad de suministro:
• Asociados a la seguridad operacional y eficiencia en el punto de consumo
• Eficiencia y seguridad asociada a las aplicaciones domésticas y comerciales debido a la superación de
los valores extremos de las potencias caloríficas o a la corrección de la calidad del gas mediante gases
inertes. El incremento de la potencia calorífica, incluyendo los transitorios, impactan
significativamente en calderas y turbinas de gas.
• Efectos en la calidad de productos finales donde el control de la combustión es importante o el gas es
materia prima.
• Variaciones en el número de metano y contenido de gas inerte afectan al rendimiento de los motores
de combustión a gas.
• Asociados con la integridad y operatividad durante la distribución de gas
• No cumplimiento de las regulaciones entre países en mercados transnacionales.

• Asociados con la facturación energética
• Dificultades en la medición y control ante variaciones de la potencia calorífica.
• Asociados con la aplicación
• En la búsqueda de equipos con alta eficiencia y bajas emisiones se ha producido el desarrollo de una
nueva generación de equipos a gas con sistemas de pre-mezcla y combustión por etapas. Éstos no se
caracterizan por grandes rangos de operación en lo relativo a la especificación de calidad del gas
combustible y puede que no sean convenientemente caracterizados por los parámetros de
intercambiabilidad empíricos desarrollados hasta la fecha.
• Equipos de uso doméstico y comercial aceptan un rango relativamente pequeño de valores del índice
de Wobbe (W).
• Equipos de combustión industrial ajustados para trabajar en rangos de ±5% de variación de W respecto
al valor de consigna o nominal. Fuera de ese rango solo se pueden esperar ineficiencias y
inestabilidades hacia niveles de emisión de CO peligrosos.
• En procesos de fabricación (p.ej: vidrío, cerámica, etc…) la calidad puede verse afectada
significativamente cuando la potencia calorífica se controla indirectamente mediante el caudal de gas.

Combustibles. Intercambiabilidad de combustibles gaseosos.
• Analizamos a continuación el caso de la cadena de suministro del Gas Natural / GNL.
• La intercambiabilidad del GN comenzó en el paso del suministro del gas ciudad (gas
manufacturado) al GN. Continuo con la internacionalización del suministro de GN con diferentes
calidades, y se está acelerando en la actualidad con el crecimiento del suministro de GNL.
• El más común de los indicadores de intercambiabilidad es el índice de Wobbe (W), lo veremos en
detalle más adelante.
• Producción: GNL regasificado generalmente tiene un W mayor que el gas de gasoducto por lo que
requiere un pretratamiento previo a la introducción en la red de distribución. Dependiendo de la
composición un enriquecimiento o empobrecimiento (típico en GNL) será necesario para ajustar
la calidad. La evaporación (boil-off) durante el transporte y almacenamiento del GNL
progresivamente ocasiona la variación de la calidad. Esto ocasiona que la medición y el
tratamiento del GNL previo a su inyección en las redes de suministro sean dos procesos clave en
las terminales de GNL.
• Medición, mediante cromatógrafo de gases.
• Tratamiento, mediante mezcla con otro gas (>W), adición de LPG, extracción de CO2 o N2.
• Inyección de H2 verde (nueva tendencia)

Combustibles. Intercambiabilidad de combustibles gaseosos.
• Distribución: La mezcla de gases dentro de la red de distribución puede contribuir
al suministro dentro de unos rangos de calidad adecuados. En estos casos al
menos uno de los dos gases estaría fuera de especificación.
• Es el caso por ejemplo del boil-off gas generado en las terminales de GNL, el
cual presenta altas concentraciones de N2 lo que lo hace demasiado pobre
para su suministro a consumo. El boil-off gas sin embargo se inyecta en la red
donde mezclado con el gas distribuido le permite alcanzar las especificaciones
de uso final.
• En ocasiones el GNL se enriquece mediante propano. Esto es común en el
suministro de GN en Japón.
• La calidad en el gas suministrado también se obtiene mediante el control
pormenorizado de la exportación de GNL de diferente procedencia, el cual
mezclado en los tanques de almacenamiento requeriría un menor
tratamiento posterior.

Análisis de la combustión en el punto de consumo.
• La intercambiabilidad es la habilidad de sustituir un combustible gaseoso por
otro, en una aplicación de combustión, sin que se presente un cambio sensible en
la seguridad operacional, la eficiencia, el desempeño o el incremento de las
emisiones contaminantes.
• Hoy en día, los quemadores modernos presentan una alta sensibilidad a la
composición del gas y son menos tolerantes a las fluctuaciones de la
composición, luego de que el equipo haya sido calibrado para funcionar con una
calidad de gas determinada.
• Diferentes modelos han sido diseñados para predecir la intercambiabilidad de
dos gases, basados en resultados empíricos.

• Dos gases pueden considerarse intercambiables si las características de llama son
satisfactorias después de la sustitución de un gas por otro.
• Para cualquier quemador aireado pueden establecerse un conjunto de
condiciones límite de llama (dentro de las cuales pueda encontrarse una zona de
llama estable), como función del factor de aireación primario y la tasa de entrada
de gas.
• Se asume que el aire primario y la tasa de entrada de gas para un quemador y un
gas base están dentro de los límites de llama, pues en base a estos se ajustó
originalmente el sistema. Para que un gas sustituto sea intercambiable con el gas
base, debe ocurrir que los límites de llama del gas base, en términos de la tasa de
entrada de gas y la aireación primaria, estén incluidos dentro de los límites de
llama del gas substituto.


• El comportamiento compatible de la llama no es suficiente.
• Se dice que dos gases son intercambiables cuando se obtiene
simultáneamente:
• la misma potencia calorífica
• la estabilidad de la llama: esto es ausencia de desprendimiento de llama en todos los
quemadores y además, ausencia de retroceso de llama en los quemadores de pre-mezcla.
• la calidad de combustión manteniendo la misma por debajo de los umbrales máximos de
emisiones (relación CO/CO2), ausencia de formación de hollín, etc.
• Para mantener la potencia calorífica en el quemador será necesario
cambiar el flujo de gas y el aire primario.

• En la figura se muestran las curvas límite para
el gas substituto (s) y el gas base (a).
• Se habrán de obtener llamas estables en el
quemador original si se usa el gas base dentro
de sus líneas límite. Sin embargo la sustitución
por otro gas, generará la variación de las tasas
de aireación primaria y entrada del gas (para
obtener el la misma potencia calorífica) y por
tanto el rango de operación satisfactorio
deberá entrar en el rango de las curvas límite
del gas substituto, si se quiere obtener un
intercambio aceptable.
• Debido a este comportamiento es posible que
el gas a pueda ser substituido por el gas s, pero
no ocurra a la inversa.

Variar la composición más allá de los límites aceptables puede tener los siguientes efectos en los equipos de
combustión:
• En aparatos y accesorios, puede producirse formación de hollín, elevadas emisiones de CO y otros
contaminantes, inestabilidades de llama (desprendimiento y retroceso) y la aparición del fenómeno de
puntas amarillas (carbono incandesciente, combustión incompleta). Todo lo anterior puede producir
acortamiento de la vida útil de los equipos.
• En turbinas de combustión, puede producirse un incremento en las emisiones de contaminantes, reducción
de la fiabilidad y deterioro de los componentes.
• En calderas industriales, hornos y calentadores, se reduce el desempeño, se dañan los equipos y no se
cumplen los requerimientos de emisiones contaminantes.
• Los efectos del cambio de la composición del combustible pueden ser descritos en una serie de fenómenos
específicos de combustión y de emisiones.
• Autoignición (también llamado golpeteo “knock”), dinámica de la combustión (fluctuaciones de la
presión y vibraciones), retrollama, desprendimiento, apagado, combustión incompleta (Producción de
CO), puntas amarillas.
• Óxidos de Nitrógeno (NOx), inquemados, CO.

Los estudios de los efectos que el cambio de la composición del combustible puede tener en las
características de combustión de un quemador, se han enfocado en el desarrollo de índices y/o
ensayos experimentales en diferentes equipos, usando diferentes fuentes de combustible.
Un índice es una comparación cuantitativa del cambio relativo de las características físicas de la
llama de un quemador, basada en las propiedades de dos gases. El valor es calculado usando
propiedades del gas como el poder calorífico y la densidad específica, junto con constantes
derivadas experimentalmente.
Los diferentes métodos para determinar la intercambiabilidad de una mezcla combustible se
agrupan principalmente en dos: Métodos de índices simples y Métodos de índices múltiples,
ambos generalmente basados en parámetros empíricos, desarrollados al ajustar los resultados de
experimentos de intercambiabilidad. Los métodos de indicies simples están basados en la entrada
de energía. Entre tanto, los métodos de índices múltiples incorporan fenómenos fundamentales de
la combustión.
A continuación veremos el usado más comúnmente: el método de Delbourg que emplea dos índices
(índices múltiples):

Índice de Wobbe
𝑊=
𝑊𝑐 = 𝐾 𝐾 𝑊
PCS= poder calorífico superior.
d= densidad del gas referida al aire. Las condiciones de referencia se fijan en 15 ºC y 1013,25 mbar.
K1,un primer término correctivo para incluir la influencia de la viscosidad de ciertas mezclas de
gases en el coeficiente de descarga del agujero del inyector.
K2, una segunda corrección para incluir la influencia del oxígeno en el fenómeno de combustión de
la primera familia y del dióxido de carbono en la segunda familia.


Los gases combustibles se clasifican en tres familias.
• Primera familia: Está constituida por los gases manufacturados, obtenidos
mediante procesos de fabricación. El más conocido es el gas ciudad, así como
el aire propanado y butanado con bajo contenido en estos gases. Índice de
Wobbe entre 23.9 y 31.4 MJ/m3N. Los gases de esta familia han dejado de
distribuirse en España.
• Segunda familia: Está constituida por el gas natural y el aire propanado o
butanado con mayor proporción de propano o butano que en la primera
familia. El más conocido es el gas ciudad, así como el aire propanado y
butanado. Índice de Wobbe entre 41.3 y 57.9 MJ/m3N.
• Tercera familia: Está formada por el propano y el butano comercial. Índice de
Wobbe entre 77.4 y 92.3 MJ/m3N.


Los gases que pertenecen a una misma familia son en general intercambiables
entre si. No es posible sustituir un gas por otro de diferente familia sin modificar los
equipos ya que tendríamos según el caso: combustiones no higiénicas,
desprendimiento o retroceso de llama.
Es necesario por tanto cambiar el quemador para poder intercambiar gases de
familias distintas. Para ello será preciso:
• Potencia calorífica = cte
• Variar el caudal másico
• Variar la presión de utilización


Sistemas de combustión
combustibles sólidos

Sistemas de
combustión.
Los sistemas típicos utilizados
para la combustión de
combustibles sólidos son:
• Sistemas de lecho fijo.
• Sistemas de lecho fluido.
• Sistemas de flujo por arrastre
(combustible pulverizado).

Sistemas de combustión

Sistemas de combustión. Lecho fijo.
• El combustible reposa en una rejilla en reposo o en movimiento. El aire de combustión se inyecta
por debajo a través de la rejilla. Debido a las bajas velocidades del aire no se produce arrastre
significativo de partículas, que permanecen en la rejilla.
• Están limitados en tamaño por lo que se usan en industrias y plantas de energía pequeñas.

Biomasa. Conversión
termoquímica. Sistemas
de combustión. Lecho
fluido.
El combustible se encuentra en una
suspensión gas-sólido. El medio
fluidizante aporta el oxígeno.
• BFB (bubling fluidized bed).
Velocidades relativamente más
bajas, solo cenizas finas son
arrastradas tras la combustión. La
ceniza de grano grueso se acumula
en el lecho y debe ser retirada.
• CFB (circulating fluidized bed).
Resultado de velocidades más altas
de aire, la totalidad del sólido es
arrastrado y recirculado.

de combustión. Lecho
fluido.
• Video
• Video2
• Video CFB

de combustión. Flujo de
arrastre.
En este tipo de sistemas el
combustible se introduce
pulverizado y se mezcla con el aire
en la cámara de combustión. El
tiempo de permanencia del
combustible y el aire es el mismo. La
combustión es rápida y se distribuye en
toda la cámara de combustión, por lo
que estos sistemas son adecuados para
mayores potencias.
Caldera de carbón pulverizado

Control de emisiones. NOx

NOx
- Función del nivel de ionización del N2: Desde a .

- El N2O, NO2 y el NO son los mas prevalente en la atmósfera.
- Se encuentran en forma de gases, líquidos (lluvia ácida) y sales ácidas.

¿Por qué?
- El NO2 reacciona en presencia de aire y luz ultravioleta (radiación solar)
formando O3 (ozono). Este ozono se genera en la troposfera, la atmosfera que
respiramos, formando parte de lo que podemos llamar nube tóxica.
- El NO2 al igual que el SO2 da lugar a la lluvia acida.
- N2O reduce la capa de Ozono en la estratosfera y produce efecto invernadero.
- Enriquecimiento de nutrientes, generando proliferación de algas.
- Formación de partículas en forma de sales (<2,5 micras).

NOx
Las principales emisiones
de NOx debido a la
combustión son en forma
de NO.
• Esto se da
principalmente en aire
a Tª>1300ºC.
• A Tª<760ºC o se
produce en
concentraciones muy
bajas o no se produce.
• Se produce en mayor
medida en
combustiones pobres.

Nox. Fuentes de emisión

- NOx térmico. Controlado
por la relación molar entre
O2 y N2 y la temperatura
de combustión.
Combustión por encima de
1300ºC (temperatura de
llama) aumenta
significativamente las
emisiones.

- NOx por reducción con
combustible. El N2 en el aire,
reacciona oxidándose con el
combustible. Se produce en
áreas con mezcla enriquecida.
Se produce en toda
combustión.
- Es necesario evitar zonas con
exceso de aire en la llama.

- NOx asociado al combustible. Proveniente de combustibles con contenido de N2, por ejemplo el carbón.
Combustibles líquidos habitualmente utilizados como el diesel contienen N2 entre un 0,01% y 0,5% en masa,
lo que puede contribuir entre 20 y 80% del NOx total en la combustión de estos combustibles.

Nox. Reducción de emisiones.

Nox. Reducción de emisiones
- Reducción de la temperatura de combustión. En general, estos métodos tratan
de diluir la energía en un exceso de: combustible, aire, vapor, gases de
combustión. Se trata de evitar los ratios estequiométricos de la reacción de
combustión.
- Reducción del tiempo de permanencia a altas temperaturas. Reducción de la
llama.
- Reducción química del NOx. Elimina el oxigeno para obtener N2.
- Selective catalityc reduction (SCR). Usando amonia.
- Non selective catality reduction (NSCR). Usando amonia/urea y fuel reburning.
- Non thermal plasma.
- Oxidación del NOx. Trata de aumentar la ionización del NOx para obtener
compuestos solubles en agua. Requiere la instalación de un scrubber.

NOx. Reducción de emisiones
- Eliminar el N2 de la combustión. Utilizando oxigeno como comburente y
combustibles con bajo contenido en N2.
- Absorción. Mediante amonia, cal, oxido de aluminio, etc.
- Adsorción. Mediante carbono.

Quemadores LOW-NOx

Quemadores LOW-NOx
Estrategias.
- Air stage burner.
- Fuel staged burner.
- Fuel-induced recirculation burners (recirculación gases de combustión).
- Furnace gas recirculation (Venturi).
- Steam injection.
- Ultra low Nox burners:
- Evitar regiones ricas en combustible (NOx por reducción con combustible).
- Reducir la temperatura de llama (NOx térmico).

Captura de CO2

Captura de CO2.
Tecnologías
- Post-combustión. El CO2 se capta en la chimenea cuando el proceso
de combustión se ha completado.
- Pre-combustión. Cuando se elimina el carbono del combustible antes
de la combustión.
- Oxi-combustión. Cuando la combustión se realiza con O2.

Captura de CO2. Post-combustión

Captura de CO2. Post-combustión.
• Familia de tecnologías más maduras.
• Basado en experiencias de separación en procesos industriales o
purificación en la industria del petróleo.

Tecnologías
• Absorción química mediante aminas, formándose un compuesto fácilmente regenerable.
Inconvenientes:
• El exceso de O2 propio de la combustión reacciona con al amina produciendo efectos
corrosivos.
• Reacción de la amina con los NOx y SOx, dando lugar a perdida de absorbente.
• Degradación de amina debido a las altas temperaturas de los gases de combustión.
Reducción del rendimiento.
• La corrosión se corrige mediante inhibidores y concentraciones bajas de amina (20-30%)
• Los dos últimos pueden aminorarse posicionando la captura de CO2 tras los tratamientos
catalíticos de reducción de estos componentes, donde además la temperatura de los gases baja.


Procesos típicos de absorción química y absorbentes en solución acuosa.

Tecnologías
• Absorción física, no hay reacción química. Depende solo de la solubilidad del gas y por tanto de la
presión parcial del mismo (ley de Henry https://www.youtube.com/watch?v=EdxEXsnXhpM).
Inconvenientes:
• A baja presión parcial la capacidad de absorción de los absorbentes físicos es
considerablemente inferior a la de los químicos. Es necesaria una presión parcial alta.
• La solubilidad es mayor a menor temperatura.

Tecnologías
• Sólidos regenerables, menos desarrollada. Se basa en el proceso de fisisorción que produce al
pasar una corriente de mezcla de gases a través de un sólido poroso como puede ser el carbón
activo, que después se puede regenar mediante cambios de presión y temperatura.
Inconvenientes:
• Baja capacidad de absorción.
• Falta de selectividad.
• No es adecuado para grandes cantidades.
• Membranas semipermeables, menos desarrollada. Separación de CO2 de otros gases con mayor
tamaño de molécula. Inconvenientes:
• La experiencia es limitada para el CO2 aunque no es así para otros gases como el H2.

Tecnologías
• Criogenización o destilación del CO2, en vías de desarrollo. Enfriamiento de gases hasta llegar a
su licuación. Inconvenientes:
• Gran consumo energético.

Tecnologías
• La absorción química permite tratar altas cantidades con presiones parciales bajas.
• Los gases de escape de los procesos de combustión están a baja presión, normalmente la
atmosférica.

Captura de CO2. Pre-combustión

Captura de CO2. Pre-combustión.
• La captura de CO2 en el proceso de pre-combustión es básicamente la descarbonización del
combustible, la separación del CO2 y la combustión del H2. Todos estos métodos pasan por la
obtención de un gas de síntesis (syngas, H2+CO) mediante alguno de los siguientes procesos:
• Reformado con vapor de agua.
• Oxidación parcial. (POX)
• Reformado autotérmico (ATR)

Carbón. Gasificación.
• La gasificación del carbón es un proceso mediante el cual pueden eliminarse los
contaminantes antes de la combustión del gas, utilizando la captura en pre-
combustión del CO2. Además este gas se puede quemar en un ciclo combinado
con rendimiento muy elevado reduciendo las emisiones.
• Esta tecnología presenta el potencial de suministro de gas natural sintético en un
mercado con una distribución establecida, usando carbón como materia prima
(elevadas reservas mundiales) y con potencial de control de las condiciones
medioambientales altas.
• En realidad, muy pocas plantas a nivel mundial producen energía eléctrica
mediante la gasificación de carbón y posterior combustión (Elcogas, en
Puertollano, es una de ellas), pero la tecnología es per se interesante y se usa con
otro tipo de combustibles como RSU, biomasa.


• Se trata de convertir la matriz carbonosa en gas combustible, para a partir de este
gas generar energía (por ejemplo, en un ciclo combinado, de gran eficiencia). La
manera de hacerlo es introducir el carbón en una caldera a alta temperatura con
defecto de oxígeno y, en cambio, altas concentraciones de CO2 y H2O.
• Sin embargo se producen otras reacciones favorables produciendo CO, CO2, H2,
H2S y H2O.
• El CH4 se obtiene de forma indirecta.

Carbón. Gasificación
La gasificación se produce en
el la etapa 1.
El resto de etapas son
procesos para eliminar CO2 y
H2O, azufre (H2S). Y elevar el
poder calorífico del gas
mediante metanización.
DOE
Gasifipidea

Carbón. Gasificación in situ.
• Esta técnica se utiliza en yacimientos que no se pueden explotar de forma viable.
• Se inyecta oxigeno y vapor de agua en el depósito y los productos gasificados se
extraen mediante pozos.
• Las principales ventajas son:
• Permite explotar yacimientos no viables.
• Se eliminan problemas de seguridad y salud asociados a la actividad minera.
• La contaminación del aire y residuos sólidos asociados a la gasificación en superficie es
eliminada.
• Las principales desventajas son:
• Riesgo de contaminación de acuíferos y pérdidas de gas.
• Mayor consumo de oxigeno
• Solo es posible obtener gas de síntesis a baja presión.

Captura de CO2. Oxi-combustión

Captura de CO2. Oxi-combustión.
• Consiste en usar oxigeno como comburente en lugar de aire. Los gases de escape serán
prácticamente en su totalidad CO2.
• Como consecuencia de una combustión en estas condiciones, el gas obtenido en la combustión
estará constituido por CO2 y vapor de agua con una pequeña presencia de oxígeno y partículas.
La posterior condensación del vapor de agua permite obtener un gas con más de un 90% de CO2.
• Inconvenientes:
• Sistema de alimentación de combustible complejo para evitar entrada de aire.
• Requiere un sistema de eliminación de SOx y NOx.
• Problemas de diseño: quemadores y soplantes de oxigeno, temperaturas, materiales.

Captura de CO2. Oxi-combustión.

Tema 3. Calderas

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