UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

AULA VIRTUAL

LABORATORIO DE ING. MECÁNICA II

GENERADOR DE VAPOR

MSC. ING. OSWALDO M. MORALES TAQUIRI

2020
 INDICE

1. OBJETIVO.................................................................................................................2
2. FUNDAMENTO TEORICO......................................................................................2
3. EQUIPO......................................................................................................................7
4. PROCEDIMIENTO....................................................................................................7
5. DATOS A OBTENER................................................................................................7
6. CÁLCULOS...............................................................................................................7
7. DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO...................................................11
8. RESULTADOS........................................................................................................11
OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES.....................................................................13
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................14

2
GENERADOR DE VAPOR
1. OBJETIVO.

Realizar un balance térmico del generador de vapor; así como hacer un estudio de
su performance considerando la importancia de este elemento en el Sector
Industrial y Plantas Generadoras de Energía Eléctrica, teniendo en cuenta que del
diagnóstico dependen las medidas a tomar con miras hacia un buen y eficiente
funcionamiento de la unidad.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO.

Un grupo productor de vapor de agua es una combinación de aparatos que pueden

constar de cualquiera o todos los siguientes: calderas, vapor, equipo de quemadores
o el necesario para quemar el combustible, cámaras de agua, purificador de vapor,
recalentador, atemperador (dispositivo para controlar la temperatura del vapor),
economizador y calentador de aire.

Las calderas antiguas solamente podían trabajar a presiones muy bajas (presiones
relativas de 0,7 a 0,25 kg/cm2), a causas de su forma como materiales y
posibilidades constructivas. Las instalaciones industriales suelen emplear a baja
presión relativas menores de 21 kg/cm2, y en muchos casos el vapor a baja
presiones se utiliza para calefacción y en distintos procesos de fabricación.

Un constructor de calderas cita, entre las suministradas recientemente por él para

instalaciones de utilidad pública, calderas que trabajan a presiones relativas
comprendidas entre 66 y 145 kg/cm2. De esta la más grande produce 544800 kg de
vapor por hora a una presión relativa de 145 kg/cm 2, y una temperatura de 537°C,
pudiendo producir a esta temperatura vapor recalentado; la caldera de presión mas
baja produce, en cambio, 272400 de vapor por hora a 66,5 kg/cm2 de presión
relativa y a una temperatura total de 482°C. La tendencia general de hoy en día es
instalar una caldera por turbina. En la actualidad se esta construyendo una caldera
capaz de producir 635000 kg de vapor por hora, que presenta la capacidad máxima
conseguida asta el presente en cuanto a la presión, la máxima corresponde a una
central de construcción cuya caldera trabajara una presión relativa de 315 kg/cm 2,
si bien la tendencia actual es no pasar de 164,5 kg/cm2 y una temperatura del total
del vapor de 592°C, recalentado a partir de 565°C.

La máxima temperatura total del vapor corresponde a una caldera que se esta
instalando y es de 649°C. En la porción del diagrama de Mollier, correspondiente a
las presiones más elevadas, se observa de un aumento de 55°C en la temperatura de
vapor produce más energía útil por kg de vapor que aumentando la presión absoluta
de este en 7 kg/cm2.

CLASIFICACIÓN DE CALDERAS.- Las calderas de vapor se clasifican,

atendiendo a la posición relativa de los gases calientes y del agua, en acuotubulares
y pirotubulares; por las formas de los tubos, de tubos rectos y de tubos curvados; y
por la naturaleza del servicio que presentan, en fijas, portátiles, locomóviles y
marinas. La elección de una caldera para un servicio determinado depende del
combustible de que se disponga tipo de servicio, capacidad de producción de vapor
requerida, duración probable de la instalación, y de otros factores de carácter
económico.

CALDERAS PIROTUBULARES

En estas calderas los gases calientes pasan por el interior de los tubos, los cuales se
hallan rodeado de agua. Las calderas pirotubulares pequeñas, juntos con las
máquinas de vapor correspondiente, han sido desplazadas en su mayoría por los
motores de combustión interna en la producción de energía destinada al
accionamiento de hormigoneras, grúas portátiles y grupos para extinción de
incendios. Las calderas pirotubulares generalmente tienen un lugar integral
(denominada caja de fuego) limitado por superficies enfriadas por agua. En la
actualidad las calderas pirotubulares horizontales con hogar integral se utilizan en
instalaciones de calefacción a baja presión, y algunos tipos más grandes para
producir vapor a presión relativamente baja destinado a calefacción y a producción
de energía.

CALDERAS ACUOTUBULARES

En las calderas acuotubulares, por el interior de los tubos pasa agua o vapor, y los
gases calientes se hallan en contacto con la superficie externa de aquellos en
contraste con el tipo pirotubulares descrito el párrafo 101. Las calderas
acuotubulares son las empleadas casi efusivamente cuando interesa obtener
elevadas presiones y rendimientos, debido a que los esfuerzos desarrollados en los
tubos por las altas presiones son de tracción de compresión, como ocurre en los
pirotubos la limpieza de las calderas acuotubulares se lleva acabo finalmente por
que las escamas o incrustaciones se quitan sin dificultad utilizando un dispositivo
limpia tubos movido con agua o aire. Los objetivos perseguidos a construir una
caldera cualquiera son: coste reducido, formas simples de los tubos, compacidad,
accesibilidad transmisión eficiente del calor, buena circulación y elevada capacidad
de conducción de vapor. Esta amplitud de miras ha dado como resultado muchos
diseños y modificaciones de la caldera acuotubular, tales de tubos rectos, tubos
curvos, de un solo cuerpo cilíndrico, de varios cuerpos, longitudinal y de cuerpo
transversal.

Las calderas de tubo recto tienen la ventaja de que todos los tubos principales son
iguales y solamente se necesita pocas especiales.

Tienen, en cambio, el conveniente de que los tubos rectos terminan en colectores

cuyas paredes deben estar a escuadra con línea central de los tubos.

Esta disposición es necesaria para que las juntas del vapor se puedan hacer
ensanchando los extremos de los tubos contra las paredes de los colectores.

El acceso de los tubos para fines de limpieza o reposición se consigue mediante

tapas desmontables en cada extremo de los mismos. Los orificios de los colectores
son generalmente elípticos para que las tapas mencionadas puedan introducir entre
ellos, que dando en posición normal por la presión del vapor ejercida desde el
interior de los colectores.
GENERADORES DE VAPOR MARINOS

El agua de alimentación pasa por el economizador (recuperador) y de este a la

tubería de distribución situada en el fondo del cuerpo cilíndrico superior. Los tubos
de circulación conducen el agua hacia abajo por la parte externa del hogar hasta los
cuerpos cilíndricos inferiores, y, a medida que se genera el vapor en la batería
principal de tubos, el agua sube para reemplazarlo. El vapor saturado sale por la
tubería denominada <<seca>> y entra en el recalentador situado a un extremo de la
caldera. El grado de recalentamiento se puede controlar con exactitud regulando la
marcha de los quemadores del recalentador. En cualquier marcha de
funcionamiento se puede obtener simultáneamente vapor saturado y vapor
recalentado.

CALDERAS DE VAPOR CON CIRCULACIÓN FORZADA

Cuando en una caldera se reemplaza la circulación por gravedad por circulación

forzada, los diámetros de los tubos pueden reducirse, el circulo de los tubos
alargarse, y disminuirse el espesor de sus paredes para una presión dada. Los tubos
pueden disponerse a modo de serpentín continuo, formando el revestimiento del
hogar. DE esta manera se mejora la transmisión del calor, el espacio requerido se
reduce al mínimo y los colectores y cuerpos cilíndricos quedan suprimidos. En las
calderas Benson y Sulzer, las cuales emplean la circulación forzada, el agua entra
por un extremo de los tubos y sale en forma de vapor por el otro extremo.
Normalmente trabajan a una presión relativa próxima a 140 kg/cm2 y requieren
aparatos de control sensibles exactos para regular la marcha de la combustión y la
de la circulación del agua, con el fin de obtener vapor del grado de recalentamiento
deseado.

CALDERAS QUE TRABAJAN CON CALOR PERDIDO

En muchas industrias los gases de escape de algunos procesos de fabricación

contienen suficiente calor para abastecer de vapor a dichas industrias. Los gases de
escape de los motores de combustión interna salen a una temperatura comprendida
entre 149 y 426°C, la cual depende de la carga y del tipo del motor (2 o 4 tiempos).
Las columnas destiladoras de las refinerías de petróleo descargan continuamente
gases de temperaturas de 482 y 537°C, y los hornos Siemens para producir acero,
de 649 a 705°C. La energía poseída por los gases puede ser absorbida por
intercambiadores de calor situados en su camino, y utilizándose tanto los de
pirotubos como los de acuotubos.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR DE LAS CALDERAS

La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en kilogramos de

vapor por hora, pero como quiera que el vapor a distintas presiones y temperaturas
posee diferentes cantidades de energía, aquel sistema no mide exactamente la
energía producida. La capacidad de una caldera de vapor se expresa mas
concretamente en forma del calor total transmitido por las superficies de caldeo en
kcal por hora. Debido que este vapor numéricamente es grande, la ASME
recomienda como unidad el kilo Btu (1000 Btu = 254 kcal) por hora, o la mega Btu
(1 000 000 Btu = 254 000 kcal) por hora. El proceso de transmisión de calor que
tiene ocasión en un generador de vapor es un proceso de flujo constante, en el cual
el calor transmitido es igual a la variación de la entalpía del fluido.

Por consiguiente, la producción de la caldera medida por el calor absorbido por el

agua y vapor será, en kilocalorías:

Q= ms (
h - h f) kcal / hr

En donde:

Q = producción de la caldera.
ms = peso del vapor producido por la caldera (o bien recalentado), en (kg/hr).
h = entalpía de 1 kg de vapor a la presión y título o temperatura observados en
(kcal/kg).
hf = entalpía del líquido de 1 kg de agua de alimentación en las condiciones en que
dicha agua llega a la caldera (o economizador), en (kcal/kg).

Cuando el peso de vapor ms es la cantidad máxima que la caldera puede producir

por hora a la temperatura de trabajo especificada, la formula anterior da la
capacidad máxima. Pero si ms representa el peso de vapor que la caldera puede
producir con más eficiencia, la producción correspondiente se denomina capacidad
normal.

La potencia en HP de caldera, tal como fue establecida en 1889 por la ASME,

estaba basada en una máquina de vapor que empleaba 30 lb (13,62 kg) de vapor por
HP hora a una presión relativa de 4.9 kg/cm 2 y con el agua de alimentación de la
caldera a 38,5 °C. Esto corresponde a la vaporización de 15,66 kg de agua por hora
100 °C en vapor seco a 100 °C, la presión atmosférica normal (1,033 kg/cm2). en
esta condición cada kg de vapor producido requiere la entalpía de vaporización a la
presión atmosférica normal la cual vale 543,4 kcal. Por consiguiente, la capacidad
de una caldera podrá expresarse de la siguiente forma:

ms ( h - h f )
HP de caldera=
543,4 * 15,66

En donde ms, h y hf tiene el mismo significado de la formula anterior. Aun que el

termino <<HP de caldera>> no se considera actualmente como una unidad
aceptable de capacidad de caldera, el hecho de haberse empleado durante muchos
años exigen que el técnico conozca su significado y limitaciones.

COMPORTAMIENTO DE LA CALDERA. - El comportamiento de un

generador de vapor puede expresarse en función de los kg de vapor producido,
velocidad de combustión, transmisión de calor kcal por m2 de superficie de caldeo y
por hora, temperatura de los gases de la chimenea, porcentaje de CO2 en dichos
gases, combustibles sin quemar contenido de las cenizas y escorias, porcentaje de la
potencia nominal de la caldera desarrollo y rendimiento global.
El rendimiento global de una caldera de vapor en condiciones de funcionamiento
cualesquiera es la relación entre el calor transmitido en la energía suministrada en
forma de combustible, es decir:

ms ( h - hf )
e= *
100
b
mf * F

En donde:
eb = rendimiento del generador de vapor, en %, incluyendo caldera, recalentador,
hogar, camisas de agua, calentador de aire y economizador.
mf = peso total de combustible quemado por hora, en kg; m3 por hora tratándose
combustible gaseoso.
F = potencia calorífica superior de combustible quemado, en kcal por kg; kcal por
m3 tratándose de combustible gaseoso.

ACCESORIOS DE LAS CALDERAS

Los accesorios que generalmente llevan las calderas son: manómetros, nivel de
agua, regulador del agua, de alimentación, válvulas de seguridad, tapones fusibles,
purgadores, sopladores de hollin, indicadores de tiro y aparato de control.

Las calderas (especialmente los pirotubulares) que trabajan a una presión relativa
inferior a 16 kg/cm2 están, por la regular, protegidas por tapones fusibles. Estos
consisten en manguitos de acero o bronce rellenados de una aleación de estaño que
funde aproximadamente a 232 0C, i se incierta en el cuerpo cilíndrico de la caldera
a la altura del nivel del agua mínimo permisible según el reglamento de calderas de
la ASME. El punto de efusión del estaño es superior a la temperatura del vapor, e
inferior a la temperatura de los gases calientes. El extremo pequeño del tapón está
en contacto con los productos de la combustión; cuando el nivel del agua es lo
suficientemente bajo para dejar descubierto el tapón, la aleación se funde y el vapor
se escapa por el agujero. De esta manera se impide la presión de la caldera se haga
excesiva, y, por otra parte, el escape del vapor atrae la tensión del vigilante y puede
adoptarse las precauciones oportunas para evitar que se recaliente el metal de la
caldera.

Los purgadores, van en la parte más baja de la caldera y algunas veces también en
el cuerpo cilíndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de agua con el fin de
extraer de la caldera de los lodos, sedimento y espumas. Las impurezas de las
grandes cantidades de agua vaporizadas se van precipitando constantemente. En
ocasiones se emplea un purgado (por el fondo) continuo, por medio de un tubo
pequeño para sacar las impurezas a medida que se precipitan. No obstante, cuando
se sigue este procedimiento, los purgadores grandes hay que abrirlos de vez en
cuando para sacar más completamente los acumulados.

Las impurezas del agua de alimentación se combinan mecánica y químicamente

durante el funcionamiento de la caldera para formar la capa de incrustación sobre la
superficie de caldeo.
 Las perdidas caloríficas ocasionadas por las incrustaciones de las calderas varían
con las temperaturas y los caudales de los gases y del agua. Se ha demostrado
experimentalmente que una incrustación 1,6 mm de espesor produce una pérdida de
conductibilidad de 12% en los tubos de las calderas (hileras más bajas) situado
cerca del hogar. Las incrustaciones pueden ocasionar recalentamientos locales, los
cuales se traducen en peligrosas deformaciones y erosiones que deteriora
peligrosamente los tubos y planchas.

En todas las calderas que se trabajan con agua sin destilar se necesita utilizar
periódicamente los limpia tubos mecánicos para quitar una forma eficiente la
incrustación depositada sobre la superficie de los tubos. El limpia tubos mecánicos
son de 2 clases: (1) de tipo vibratorio que desprende la incrustacion por medio de
golpes rápido y que son aplicables a las calderas acuotubulares y a las
pirotubulares, y (2) de tipo de fresa giratoria, los cuales abarcan la incrustacion por
medio de una herramienta cortante rotativa y que solamente se emplea en las
calderas acuotubulares.

Así como la incrustacion se deposita sobre superficie de caldeo bañadas por agua,
el hollin se acumula sobre la cara expuesta a los gases que van a la chimenea. El
hollin está formada por toda la materia sólida que abandona el lecho de combustible
y es arrastrada por los productos gaseosos de la combustión. Se ha demostrado
experimentalmente que el hollin es un excelente aislante de calor el cual produce
una disminución de la conductibilidad calorífica del 25% para espesores de 1,5mm.
Las superficies de las calderas en un contacto con los gases de la combustión se
limpian normalmente por medio de lanzas de vapor movidas a mano, con
sopladores de hollin, cepillos o dispositivos similares. Los sopladores de hollin
están instalados en las calderas permanentemente y situado de manera que toda la
superficie de caldeo sometidas a la acumulación de hollin puedan limpiarse con
chorros de vapor, aire o una mezcla de aire y vapor. Los sopladores de hollin están
construidos para girar en un sentido estirado una cadena; los chorros barren el arco
de soplado una vez cada revolución. El emplazamiento en los sopladores de hollin
instalados en la central térmica Joppa. Estos sopladores automáticos funcionan
correlativamente, en consonancia con la trayectoria de los productos de la
combustión con el fin de arrastrar las cenizas volantes del hogar. Para el control
automático y como medio de soplado se emplea el aire comprimido. El control total
se ejerce desde un panel situado en la sala de maniobra. Las altas temperaturas
reinante en determinadas zonas exigen que los tubos sopladores de hollin sean
retirados del hogar cuando no se utilizan.

3. EQUIPO.

 Caldera Pirotubular, Ray Burner CO., 40 HP, 150 psi, 200 pies2, 1965.
 Analizador de Gases ORSAT, estándar.
 Un Cronómetro digital.
 Una Regla.
 Un termómetro de inmersión total (–10 a 200 ºC).
 Manómetros Bourdon (0 – 200 psi) y Termómetro (0 –500 ºC) instalados en la
caldera.
4. PROCEDIMIENTO.

a) Verificar nivel de agua en tanques de depósito.

b) Verificar nivel de combustible en su tanque de depósito.
c) Verificar nivel de agua en el interior del caldero.
d) Purga mecánica del generador con válvula ubicada en la parte inferior- posterior.
e) Accionar interruptor de arranque en tablero de controles.
f) Esperar que el caldero alcance régimen de funcionamiento.

5. DATOS A OBTENER.

a) Temperatura del bulbo seco ambiente: TBS.

b) Temperatura del bulbo húmedo ambiente: TBH:
c) Temperatura agua de alimentación: Ta.
d) Temperatura del combustible: Tc.
e) Temperatura de gases de escape: Tg.
f) Presión de salida del vapor: Pv.
g) Desnivel en tanque de combustible.
h) Diferencia de presión. Temperatura del vapor que sale.
i) Tiempo en el que suceden los desniveles de combustible: tc.

6. CÁLCULOS.

FLUJO DE VAPOR (mv).

 . .D 2.h
agua a
mv 
4.tV

FLUJO DE COMBUSTIBLE (mc).

 . .Dc 2.h
mc  comb
4.t
c

Densidad el diesel 2 = 54,6 lb/pie3

ANÁLISIS DE GASES DE ESCAPE.

i. Determinación de la relación aire – combustible real :

C X H Y  a O2  3.76N 2   bCO2  cO2  dCO  eN 2  fH 2 O

xbd
2a  2b  2c  d  f
e  3.76a
y2f
 La relación aire – combustible real:

ra / c 32a  28x3.76a

r
  12x  y

ii. Determinación aire – combustible teórica:

DIESEL 2.
C7 H 15  aO2  3.76N 2   bCO2  cN 2  dH 2 O

Balanceando: b = 7
d = 7.5
a = 10.75

Entonces:

r  32a  3.76x28a 32x10.75  3.76x28x10.75

a/ct  
12x  y 12x7  15

ra / c  14.9 Kg aire/Kg comb.

t

iii. Cantidad de carbono e hidrógeno en combustible.

12x y
C  12x  H
y 12x  y

iv. Cálculo del exceso de aire:

ra / c r
% exceso de aire  100 100
ra / c t

CALOR ÚTIL (Q1).

m
Q
V 1
h2  h1 KJ/Kg

m C

CALOR PERDIDO EN GASES DE ESCAPE (Q2).

Q2  mgCpg Tg  Ta KJ/Kg comb

 4%CO2   %O2   700
mg  C
3%CO2   %CO 
mg = masa de gases de escape KJ/Kg comb
Cpg = calor específico de gases = 1.003 KJ/Kg – K
Tg = temperatura de salida de los gases ºC
Ta = temperatura de bulbo seco (TBS) ºC
C = cantidad de C en el combustible

CALOR CEDIDO POR EVAPORACIÓN DEL AGUA DE FORMACIÓN (Q 3).

Q3  9H1x212  Tc 970.3  0.46Tg  212 BTU/Lbcomb

9H = cantidad de agua formada considerando que 1 Kg de H2 es capaz de formar 9

Kg de H2O
H = cantidad de H2 en el combustible

CALOR PERDIDO POR EVAPORACIÓN DE HUMEDAD SUPERFICIAL

DEL COMBUSTIBLE (Q4).

Q4  W 212  Tc  970.3  0.46Tg  212

W = cantidad de humedad/lb de combustible.

Q4 solo es significativo en combustibles sólidos.

Por tanto: Q4 = 0.

CALOR PERDIDO POR COMBUSTIÓN INCOMPLETA (Q5).

Q  x23663 KJ/Kg comb

%CO C
5
%CO2  %CO

Teniendo en cuenta las siguientes reacciones químicas de combustión.

Reacción: Calor de combustión

2C  O2  2CO 2200 Kcal/Kg = 9196 KJ/Kg

C  O2  CO2 7861 Kcal/Kg = 32859 KJ/Kg

(-) = 23663 KJ/Kg
C = cantidad de carbono en el combustible

CALOR PERDIDO POR CARBÓN NO CONSUMIDO Y SE HALLA

PRSENTE EN LAS CENIZAS (Q6).
Wa
Q  14150 C
6 a
mc
Wa = peso de ceniza recolectada por unidad de tiempo.
mc = peso de combustible quemado por unidad de
tiempo.
Ca = peso de combustible en cenizas, es asumido como carbono.
Q6 = 0.

CALOR PERDIDO POR CALENTAMIENTO DE LA HUMEDAD DEL AIRE

AMBIENTAL (Q7).

Q5  M 'C pv Tg  TBS  KJ/Kg comb

Tg = temperatura de los gases ºC

TBS = temperatura de bulbo seco ºC
M’ = vapor del agua ambiental presente / Kg comb

M '  Wra / c
W = humedad específica o relación de humedad

CALOR PERDIDO POR RADIACIÓN, CONVECCIÓN Y OTROS (Q 8).

Q8  QT  KJ/Kg comb
 Qt t 1

HP DE CALDERA (HPC).

HPC
Q1m C
 21.65 HP

FACTOR DE EVAPORACIÓN (fc).

fc 
h2  h1 
4977.464

EVAPORACIÓN EQUIVALENTE (Ee).

Ee  fcm c

PRODUCCIÓN DE CALDERO (PV).

Ee
P
V
mC

RATING (% R).
1 Q x10 pies 2/HP  1 
%R   200 pies 2x33500 BTU/h - HP  5.12982 
 

EFICIENCIA DEL GENERADOR ().

 Q1

PC

7. DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO.

CONDICIONES DE
TRABAJO
mm bar
Hg
P 754.8 0.9931578
atm 95
=
ºF ºC
TBS 60 15.555555
= 56
TBH 58 14.444444
= 44
H. Rel. = 0.92

DATOS DE ENTRADA
COMBUSTI
AGUA
BL E
T H2O
P h tc h ta T T Tv P
cond.
c a g c mezcla
p m mi c s º º ºC psi ºC
s m n m C C
i
5 2 5 3 30 2 7 13 6 29
5 0 . 0 6 0
7 0
8 2 5 1 11. 2 8 12 3.8 36
0 0 . 25 2 0 5
9 0

8. RESULTADOS.

CONVERSION DE
DATOS
P hc tc ha Tg Tc
kPa m s m ºF ºF
374.14965 0.02 300 0.037 392 168.8
99
544.21768 0.02 300 0.019 428 176
71

ANALISIS DE GASES
(r a/c)r (r % % % % N2 % aire % H2O
a/c) CO2 O2 CO
t
b c d e a f
12.918038 14.9 12 2.5 5.5 80 21.276595 8.053191489
96 74
15.140117 14.9 12.5 1.5 1.9 84.07 22.359042 14.78808511
12 3 55

x y C H h2 h1 mg M
% % Kg C/Kg Kg H/Kg KJ/Kg KJ/
comb comb Kg
17. 16.106382 0.92876635 0.07123365 2735.49115 83. 13.2769361 0.1317639
 5 98 6 64 1 97
14. 29.576170 0.85411498 0.14588502 2752.41428 83. 14.8271519 0.1544291
43 21 6 64 4 95

RESULTADOS
%
mv mc HPc fc Ee Pv % n
exce
R
so
aire
Kg
Kg/s Kg/s HP Kg vap/s %
vp/Kg
comb
0.016486 42.71339 0.532771 0.185786 1.6320 56.65549
0.3487167 - 11.269205
19 53 50 36 16 43
85 9 13.301751 1 2 5 81 5 1
96
0.016486 0.536171 0.256033 2.2490 78.07739
0.4775220 1.6115243 58.86367 15.530184
19 45 70 95 99
83 9 03 93 2 9 67 3 3

BALANCE TERMICO
 QT Q Q Q
1 2 3
KJ/Kg KJ/Kg % KJ/Kg % KJ/Kg %
99005.526 56092.070 56.655494 2456.203675 2.480875336 3605.448105 3.641663502
15 31
99005.526 77300.940 78.077399 3040.422828 3.070962754 7446.924192 7.521725799
49 93

Q Q Q
5 7 8
KJ/Kg % KJ/Kg % KJ/Kg %
6907.182272 6.97656237 46.73493301 0.047204368 29897.88687 30.19820011
2703.193414 2.730345995 60.71332311 0.061323166 8453.331753 8.538242354

Q absorbido por los gases ( 2.48 %)

Calor absorbido
Q absorbido por agua en formación ( 3.64 %)
por el generador
de Q absorvido por comb. Incompleta ( 6.98 %)
vapor Q absorbido por ambiente ( 0.05 %)

(56.65 %) Q perdido por radiación y otros ( 30.2 %)

Calor
suministrado por
el combustible

(100 %)
Q absorbido por los gases ( 3.07 %)
Calor absorbido
Q absorbido por agua en formación ( 7.52 %)
por el generador
de Q absorvido por comb. Incompleta ( 2.73 %)
vapor Q absorbido por ambiente ( 0.06 %)

(78.08 %) Q perdido por radiación y otros ( 8.54 %)

Calor
suministrado por
el combustible

(100 %)
OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES.
 Para trabajar a la presión necesaria, el tiempo de calentamiento del vapor es alto.
 Al realizar la experiencia, el nivel del agua en el caldero está por encima del nivel
necesario para encender la bomba de agua, por lo cual esta tardo en encenderse.
 El análisis de gases no pudo ser determinado durante la experiencia, por lo que se
tomó valores estimados para las proporciones en los gases de escape.
 Las pérdidas de calor que ocurren en el caldero se deben en mayor parte a las
pérdidas de calor por radiación, convección y otros (30.2 % y 8.54 %), lo que nos
indica el estado de uso y antigüedad del generador; así como también se puede
deber a que el % exceso de aire es negativo en la primera toma, es decir, hay déficit
de aire, lo cual hace que la eficiencia se de 56.65 %. Mientras que en la segunda
toma, la eficiencia aumenta hasta 78.08 %.
 Cuando el caldero trabaja a plena carga, el flujo de combustible permanece
constante, a pesar de ello, la eficiencia aumenta.
 La eficiencia del caldero en la primera toma fue menor a lo que se esperaba (se
esperaba un valor cercano al 62%), haciendo comparaciones con el ejemplo del
manual, esto es debido a que se obtuvo un bajo porcentaje de CO2 (parte de la
combustión del carbono se utilizó en la formación del CO).

BIBLIOGRAFÍA

Postigo Barrio de Mendoza, Jaime TERMODINÁMICA

APLICADA Cruz, Juan F. 2da. Edición
W.H. EDITORES
Lima – Perú.

Marks MANUAL DEL INGENIERO MECÁNICO.

Shapiro, Ascher TERMODINÁMICA

Editorial the Ronald Press, Co (New York) 1963

Itintec MANUAL DE EFICIENCIA ENERGÉTICA

DE CALDERAS

Serie Habich TERMODINÁMICA I