INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

CARRERA: INGENIERÍA ELÉCTRICA

MATERIA: CENTRALES ELECTRICAS - ELE1001 - 6EB

TITULO: INVESTIGACIÓN DE LA UNIDAD II

DOCENTE: DR. SAULO GÓMEZ TOLEDO.

ALUMNO: VASQUEZ GONZALEZ FRANCISCO JAVIER

SEMESTRE: FEBRERO-JULIO 2021

N. CONTROL: 18160521

GRUPO: 6EB

HORA DE CLASE: 16:00 – 17:00 HRS.

FECHA:20/04/2021

UNIDAD II
 Índice

Introducción……………………………………………………………………………2
2.1 Generalidades y clasificación de calderas…………………………………….3
2.2 Sistemas de alimentación y quemado de combustible………………………5
2.3 Producción y características del vapor………………………………………...6
2.4 Turbinas a vapor, clasificación y características de diseño………………….8
2.5 Ciclos térmicos con calderas y turbinas………………………………………13
2.6 Sistemas de recuperación de condensado y torres de enfriamiento……...16
2.7 Sistemas y equipos de tratamiento de agua…………………………………18
Conclusión……………………………………………………………………………22
Bibliografías………………………………………………………………………….23

1
 INTRODUCCION
En esta investigación trata sobre las generalidades, clasificaciones de
las calderas, usos y sus sistemas de alimentación de ellas mismas y por
lo cual también su mantenimiento de las turbinas, cabe resaltar que hay
diferentes tipos de sistemas que se utilizan en diferentes plantas
termoeléctricas donde utilizan calderas y turbinas de vapor.

2
2.1 Generalidades y clasificación de calderas.

Las calderas, en sus opciones de vapor y agua caliente, están ampliamente

extendidas, tanto para uso industrial como no industrial, encontrándose en
cometidos tales como, generación de electricidad, procesos químicos, calefacción,
agua caliente sanitaria, etc.
Los generadores de vapor o calderas son recipientes que trabajan a presión, para
transferir calor de la combustión, a un fluido, siendo la más común la conversión
del agua en vapor. Las fuentes de calor más usadas son:  Carbón, Combustibles
líquidos o gaseosos.  Cascarillas, papel, madera, etc.  Gases calientes de
procesos industriales.
Las calderas o generadores de vapor son dispositivos cuyo objetivo es:
a) Generar agua caliente para calefacción y uso general.
b) Generar vapor para plantas de fuerza, procesos industriales o calefacción.

CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

3
4
2.2 Sistemas de alimentación y quemado de combustible.

Los sistemas de alimentación de combustible para calderas de Jeffrey Rader

combinan equipos de almacenamiento, recuperación, transporte y alimentación.
Trabajamos estrechamente con nuestros clientes para asegurarnos de que los
sistemas de alimentación estén diseñados para los requisitos de la caldera, ya sea
que se alimente solo con biomasa o que quemen biomasa con carbón.
En la actualidad, nuestros sistemas operan con una velocidad de alimentación de
combustible de 3 a más de 200 toneladas por hora. Los equipos típicos pueden
incluir:
• Tolvas, silos y depósitos diarios frontales de caldera
• Transportadores y tornillos de distribución • Tornillos dosificadores • Tornillos
dispensadores
• Juntas de expansión
• Válvulas de aislamiento
• Chutes de alimentación
• Alimentadores de esclusa de aire giratoria
• Sistemas de molienda fina para calderas de combustible pulverizado
• Controles de alimentación gravimétrica y volumétrica
Según las especificaciones y los criterios de diseño del combustible de la caldera,
nuestro sistema de equipos se puede personalizar para concretar los objetivos del
proyecto.

5
La capacidad de rápida reacción a los cambios en la demanda de combustible es
un rasgo inherente del diseño de nuestros sistemas. Jeffrey Rader ofrece sistemas
mecánicos de alimentación de calderas para los siguientes tipos de servicios
públicos, o calderas y hornos industriales:
• Calderas de piso móvil, parrilla o cargador mecánico
• Calderas de lecho fluidizado circulante (CFB)
• Calderas de lecho fluidizado burbujeante (BFB) • Calderas con ciclón
• Gasificadores térmicos.

2.3 Producción y características del vapor.

La generación industrial de vapor es el proceso mediante el cual se produce vapor
a presiones por encima de la atmosférica, a partir de la energía de un combustible,
o de energía eléctrica.
El vapor producido será posteriormente utilizado en diferentes funciones de la
fábrica, tales como aportación de calor en procesos o movimiento de máquinas
El vapor de agua constituye el fluido energético ideal para la industria, que necesita
la utilización de calor a diversos niveles de temperatura, generalmente entre los
90ºC y 260ºC, que corresponden a 0,5 kg/cm² y 60 kg/cm², aproximadamente.
El alto calor latente y la pequeña densidad de este fluido hacen que el vapor de
agua sea especialmente efectivo en las operaciones de calentamiento. Su uso se
extiende prácticamente a todas las unidades de procesos químicos.

Componentes.
El generador de vapor consta de la caldera (vaporizadores), así como del
recalentador, recalentador intermedio, precalentador del agua de alimentación
(economizador) y precalentador de aire.
Pertenecen también a la instalación del generador de vapor las máquinas auxiliares
para la entrada de combustible, las bombas de agua de alimentación, el ventilador,
el aspirador, el extractor de polvo, así como el equipo de medición y regulación.

Clasificación.
Los generadores de vapor se clasifican según los criterios enumerados a
continuación:

6
 • Disposición de los fluidos: de tubos de agua (Acuotubulares) o de tubos de
humos (Pirotubulares).

• Circulación de los fluidos: de circulación natural, de circulación asistida y de

circulación forzada.

• Transmisión del calor: de convección, de radiación o de radiación y

convección.

• Combustible: de carbón (parrilla mecánica o carbón pulverizado), de

combustibles líquidos, de combustibles gaseosos, de combustibles
especiales (licor negro, bagazo, desperdicios de madera, etc.) y de
recuperación de calor de gases (con o sin combustión adicional).

• Presión de trabajo: subcríticos (de baja presión, de media presión, de alta

presión) o supercríticos.

• Tiro: de hogar presurizado o de hogar equilibrado.

• Sistemas de apoyo: generadores apoyados o generadores suspendidos.

• Lugar de montaje: montados en taller o montados.

• Implantación: terrestres o marítimos.

• Ubicación: intemperie, semiautomáticos o de operación manual.

Campos de aplicación.

Para la distribución o transporte de calor se utilizan principalmente tres tipos de

fluidos en función de los requerimientos o necesidades del proceso: vapor, agua o
aceite.
El vapor de agua es el fluido térmico más ampliamente utilizado. La generalización
del uso está basada en un conjunto de características singulares que le convierten
en prácticamente insustituible. Son destacables:
• Materia prima barata y asequible.

• Amplio rango de temperatura.

7
 • Ininflamable y no tóxico.

• Fácilmente transportable por tubería.

• Elevado calor de condensación.

• Elevado calor específico.

• Temperatura de condensación fácilmente regulable.

2.4 Turbinas a vapor, clasificación y características de diseño.

Las turbinas de vapor son maquinas que transforman en energía mecánica, la

energía contenida en el vapor; sus características quedan definidas por el sistema
de descarga de vapor y pueden clasificarse como:
Turbinas de acción; la caída de presión se efectúa de una sola vez, en las toberas
o álabes directores antes de entrar en la corona de álabes. Toda la energía potencial
disponible se transforma en energía cinética, antes de entrar en el rodete.
Turbinas de reacción; solo parte de la expansión se efectúa en las toberas antes de
entrar en el rodete. El resto de la expansión se efectúa mientras atraviesa la corona
de álabes.

8
Los valores que determinan las características de una turbina son:
• Consumo o caudal de vapor.
• Presión de admisión en la turbina (normal y máxima).
• Presión de condensación o de descarga.
• Potencia suministrada por la máquina.
• Velocidad de rotación.

La clasificación de las turbinas, también se puede realizar en función de las

condiciones del escape; según esto, se diferencian en:
• Turbinas de condensación.
• Turbinas de contrapresión.
• Turbinas mixtas (derivación y condensación).

Todos estos equipos disponen de un regulador de velocidad, cuyas características

dependen del tamaño de la turbina, esta regulación puede llevarse a cabo por:
• Parcialización; cerrando válvulas de paso de vapor a un cierto n° de toberas
o escalones.
• Estrangulación; cerrando más o menos la válvula de admisión de vapor.

9
La variación del caudal de vapor en la admisión de una turbina origina una variación
del par, es decir, de la velocidad de giro y consecuentemente de la potencia.
Para evitar una pérdida de carga por laminado, las toberas de la primera etapa de
las turbinas multietapas se distribuyen en varios grupos, cada uno servido por una
válvula, que asegura una regulación simplificada.
Estas válvulas se abren según la carga sobre el eje. La regulación automática se
realiza según uno de los principios siguientes:

• Regulación centrífuga; según la velocidad del eje principal o de otro anexo,

los contrapesos se alejan o se acercan del eje y, mediante un movimiento
articulado, hacen deslizar las bielas que actúan sobre la válvula de admisión
de vapor. Este dispositivo se utiliza principalmente en las turbinas pequeñas.

• Regulación hidráulica; una bomba de aceite accionada por la turbina

transforma las variaciones de velocidad en variaciones de presión, que se
utilizan para actuar sobre las válvulas de admisión.

• Regulación indirecta; en las Instalaciones industriales, donde la turbina

mueve una bomba o compresor, es más interesante comprobar la presión de
impulsión de estos aparatos, que la velocidad del eje de la turbina. Se utiliza
directamente el control de presión en la válvula de admisión de vapor.

Además del regulador ya citado, todas las turbinas disponen de un regulador de

velocidad, que detiene la turbina, en el caso de que su velocidad supere el 15 o
20% de su valor nominal.

Con el fin de aumentar su campo de potencia, ciertas turbinas pueden ser equipadas
con toberas manuales de sobrecarga, que se mantienen cerradas en servicio
normal.

10
Las turbinas de una sola etapa, llamadas turbinas «process», se utilizan para
accionar bombas de emergencia. Su potencia puede alcanzar los 1 520 CV, con
velocidades de 600 a 7 000 r.p.m. Estas turbinas no son de condensación y utilizan
vapor de alta presión.
Las turbinas de varias etapas se reservan para cargas importantes; mueven los
generadores y los grandes compresores centrífugos. Generalmente son de
condensación. Se necesitan juntas de estanqueidad entre las diferentes etapas.
En algunos casos se dispone un recalentador para incrementar la energía del vapor
entre dos etapas, con el fin de aumentar la energía potencial del conjunto y mejorar
el rendimiento de la turbina.

11
El empleo de uno u otro tipo de turbina, será determinado por el balance del
excedente de vapor de alta o baja presión de la planta.

12
2.5 Ciclos térmicos con calderas y turbinas.

MÁQUINAS TÉRMICAS
Una máquina térmica es un dispositivo que trabaja de forma cíclica o de forma
continua para producir trabajo mientras se le da y cede calor, aprovechando las
expansiones de un gas que sufre transformaciones de presión, volumen y
temperatura en el interior de dicha máquina.

CICLO TERMODINÁMICO
Se denomina ciclo termodinámico a cualquier serie de procesos termodinámicos en
los que un sistema parte de una situación inicial y tras aplicar dichos procesos
regrese al estado inicial. Como procesos termodinámicos se conoce a la variación
de las propiedades termodinámicas del sistema (presión, entropía, volumen,
entalpía y temperatura) desde un estado inicial a un estado final.

CICLO DE CARNOT
Este ciclo fue ideado por el francés Sadi Carnot en 1824 para analizar el elevado
rendimiento de las locomotoras británicas. El llamado motor de Carnot trabaja
cuando le damos una cantidad de calor QENTRA desde una fuente a alta
temperatura y le eliminamos un calor QSALE hacia otra fuente a baja temperatura,
produciendo un trabajo W. Se define ciclo de
Carnot como un proceso cíclico reversible que
utiliza un gas perfecto, y que consta de dos
transformaciones isotérmicas y dos adiabáticas.

Principios de Carnot.
La eficiencia de una máquina térmica irreversible
es siempre menor que la eficiencia de un
reversible operando entre los mismos dos
reservorios.
La eficiencia de todas las máquinas térmicas
reversibles operando entre los mismos dos
reservorios es la misma.

13
CICLO RANKINE
El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las
centrales termoeléctricas. Consiste en calentar agua en una caldera hasta
evaporarla y elevar la presión del vapor. Éste será llevado a una turbina donde
produce energía cinética a costa de perder presión. Su camino continúa al seguir
hacia un condensador donde lo que queda de vapor pasa a estado líquido para
poder entrar a una bomba que le subirá la presión para nuevamente poder
introducirlo a la caldera.

En el proceso 1-2 se aumenta la presión del

líquido sin pérdidas de calor mediante un
compresor o bomba, al que se aporta un
pequeño trabajo.
El proceso 2-3 es una transmisión de calor
hacia el fluido de trabajo a presión constante
en la caldera. Con este calor se evapora todo
el líquido y se calienta el vapor hasta la
temperatura máxima.
La expansión del proceso 3-4 se realiza de
forma adiabática. El vapor realiza un trabajo en
la turbina desde la presión de la caldera hasta un valor bajo de presión al cual se
transfiere el vapor al condensador.
El proceso 4-1 consiste en refrigerar el vapor de trabajo a presión constante en el
condensador hasta el estado de líquido, para iniciar de nuevo el ciclo.
El rendimiento ideal de este ciclo tiene el mismo valor que el ciclo de Carnot:

Para mejorar en lo posible el aprovechamiento del combustible quemado se somete

al fluido a una serie de procesos que tienen como objeto aumentar el área encerrada
por el diagrama. Entre éstos destacan los siguientes:
-Precalentamiento del agua comprimida con los gases que escapan por la
chimenea de la caldera. No aumenta el área del diagrama, pero sí reduce el calor
que se debe introducir al ciclo.
Recalentamiento del vapor que ha pasado por la turbina haciéndolo pasar por la
caldera y después por otra turbina de baja presión.

14
Regeneración, que consiste en extraer parte del vapor de la turbina para
precalentar el líquido antes de entrar a la caldera.

CICLO BRAYTON
A pesar de que se generaliza como ciclo termodinámico, en realidad el fluido de
trabajo no cumple un ciclo completo en las turbinas de gas ya que este finaliza en
un estado diferente al que tenía cuando inició los procesos, se podría decir que es
un ciclo abierto.
Las turbinas de gas de ciclo abierto simple utilizan una cámara de combustión
interna para suministrar calor al fluido de trabajo y las turbinas de gas de ciclo
cerrado simple utilizan un proceso de transferencia para agregar o remover calor
del fluido de trabajo.
El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales está compuesto por cuatro
procesos:
• Compresión isentrópica en un compresor.
• Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador
de calor o una cámara de combustión.
• Expansión isentrópica en una turbina.
• Remoción de calor del fluido de trabajo a presión constante en un
intercambiador de calor o en la atmósfera.

En el ciclo Brayton, el trabajo neto realizado por unidad de masa es la diferencia

entre el trabajo obtenido en la expansión y el trabajo invertido en la compresión, es
decir:
Wnet = Wt - Wc

El Ciclo Otto

El motor de combustión interna

El ciclo de Otto es un conjunto de procesos utilizados por los motores de combustión
interna de encendido por chispa (ciclos de 2 o 4 tiempos). Estos motores:
• Aspiran una mezcla de aire-combustible
• Lo comprimen

15
 • Provocan su reacción, logrando así eficazmente la adición de calor a través
de convertir energía química en energía térmica
• Expanden los productos de la combustión, y a continuación
• Expulsan los productos de combustión y lo reemplazan con una nueva
mezcla de aire-combustible.

Los diferentes procesos se muestran en la siguiente figura:

Carrera de aspiración, la mezcla de aire-vapor de gasolina ingresa al motor (0
→1).
Carrera de Compresión, incremento de p, T (1 →2).
Combustión (chispa), tiempo muy corto, esencialmente
a volumen constante. Modelo: Calor absorbido desde
una serie de depósitos a temperaturas T2 a T3 (2 →3).
Carrea de Trabajo: expansión (3 →4).
Válvula de escape: se abre la válvula, escape de gases
(4 →1). Modelo: rechazo de calor a una serie de
depósitos a temperaturas T4 a T1.
Carrera de escape, el pistón empuja los gases remanentes producto de la
combustión fuera del cilindro (1 →0).

2.6 Sistemas de recuperación de condensado y torres de

enfriamiento.

Se trata de dispositivos semiabiertos, diseñados para enfriar el agua mediante

su evaporación en contacto con el aire ambiente.
Funcionamiento de una torre de refrigeración
El enfriamiento se realiza por contacto aire-agua. El contacto entre el agua a
enfriar y el aire ambiente que circula a contracorriente se realiza a través del
relleno en el seno de la torre de refrigeración.
El contacto aire-agua depende del sistema de relleno que se utilice, y se realiza
a través de una fina pulverización de gotas de agua en el aire, o bien a partir de
una delgada película muy extendida de agua, o una mezcla de las dos. Se
pretende que el contacto agua–aire sea lo más íntimo posible y en consecuencia
se optimice el proceso de transferencia de calor y evaporación entre las dos
fases.

16
El agua a la temperatura más elevada llega a la parte superior de la torre
cayendo en cascada sobre el relleno en forma de pequeñas gotas pulverizadas
finamente sobre un dispositivo formado por un nido de abeja, constituido por un
material plástico, o un entramado de hilos de plástico (sistema de goteo). En
este proceso se forman aerosoles que son partículas de agua de un tamaño
comprendido entre 1 y 10 micras.
Para minimizar su emisión a la atmósfera, las torres de refrigeración han de
tener en su parte superior dispositivos separadores de gotas de alta eficacia, los
cuales incorporan unas pestañas que agrupan el aerosol en pequeñas gotas
haciéndolas caer de nuevo a la torre.
Estas pestañas obligan al aire a efectuar cambios bruscos de dirección.
El principio básico de operación de las torres de refrigeración es la eliminación
del calor del agua a través de la evaporación de una parte del caudal recirculado.
Un ejemplo de este proceso se produce cuando nos frotamos las manos con
alcohol y sentimos una sensación de frío. Esta sensación es producto de la
evaporación del alcohol, que para cambiar de fase ha captado el calor necesario
de las manos.
En una torre de refrigeración, la evaporación se produce porque las pequeñas
gotas de la superficie del agua son arrastradas por el aire y pasan del estado
líquido al vapor. La masa de agua circundante desprende el calor necesario para
que unas pocas gotas se evaporen.
Al ceder este calor, la masa de agua no evaporada se enfría, mientras las gotas
usan el calor cedido para cambiar de fase. Por otra parte, el aire circulante se
calienta por conducción.
En resumen, una pequeña porción de agua se evapora para enfriar el resto y el
aire sirve de vehículo al agua que se evapora para salir del sistema.
En una torre de refrigeración, este proceso se realiza de forma forzada, es decir,
se hace evaporar cierta cantidad de agua poniéndola en contacto con el aire a
través de un elemento de relleno que hace de superficie de contacto.
Es importante resaltar que una torre de refrigeración no puede enfriar el agua
por debajo de la temperatura de bulbo húmedo del aire circundante. Por otro
lado, una torre que trabajase con un aire de aportación al 100% de humedad
relativa no podría enfriar prácticamente, y además el aerosol generado podría
ser estable durante mucho tiempo dentro del aire, al no haber evaporación.

17
En condiciones normales de funcionamiento, las torres se diseñan con el fin de
conseguir saltos térmicos del orden de 5 a 10ºC. La temperatura de entrada del
agua suele estar dentro del margen 25 - 45ºC y la de salida entre 20 y 40ºC. En
el caso de aplicaciones especiales se fabrican torres que admiten temperatura
de entrada superior a 65ºC.

2.7 Sistemas y equipos de tratamiento de agua.

El agua es un recurso natural que, en las últimas décadas, ha sido explotado en la

agricultura y la industria sin tener en cuenta los efectos que sobre el medioambiente
podrían tener dichas actividades en relación con su calidad.
En los últimos años, cada vez más, escuchamos términos como sostenibilidad
medioambiental, impacto ambiental, etc. Nuevas legislaciones más estrictas en
cuanto a la calidad de los vertidos han ido surgiendo, principalmente en los países
desarrollados. Existe una mayor sensibilización hacia estos temas, tanto por parte
de la ciudadanía como de los poderes públicos y los sectores que, habitualmente,
son los causantes de la contaminación de las aguas.
Especialmente característico de los usos industriales del agua en los tiempos
modernos es la enorme importancia que tiene en ellos el alto consumo en la
generación de energía (más del 50 % del consumo industrial del agua corresponde
a centrales térmicas y nucleares).
Teniendo en cuenta que el número de instalaciones térmicas para generación de
energía va en aumento cada año, es necesario estudiar y diseñar procesos para la
depuración de estas grandes cantidades de agua, adaptados a la realidad de cada
planta y de la correspondiente legislación. A través de esta investigación se
pretende desarrollar una propuesta de tratamiento eficaz para las aguas
procedentes del lavado del gas de síntesis generado en las centrales térmicas de
gasificación integrada en ciclo combinado (GICC).
Algunos de los contaminantes más característicos de estas aguas son los cianuros,
el contenido en materia orgánica (un porcentaje importante en forma de formiatos),
fluoruros, sólidos en suspensión, amoniaco, sulfuros, cloruros y sulfatos. De éstos,
podemos destacar los cianuros (sustancia clasificada como peligrosa por la EPA) y
la materia orgánica como objetivos principales de cara a un posible tratamiento
alternativo a los ya existentes, ya que, antes del tratamiento, suelen estar en
concentraciones muy superiores a los límites de vertido permitidos por la
Confederación Hidrográfica correspondiente.

18
Las técnicas convencionalmente empleadas para el tratamiento de aguas
cianuradas comprenden procesos como la cloración o la oxidación química
mediante ozono. Sin embargo, estos procesos necesitan grandes cantidades de
reactivos para garantizar tasas elevadas de degradación de contaminantes, lo que
supone unos costes muy elevados.
Además, en el caso de la cloración, hay que tener en cuenta los costes adicionales
producidos al trabajar en condiciones de pH básico y la generación de intermedios
altamente tóxicos que, junto con el cloro residual, suponen un riesgo para el
medioambiente y obligan a un tratamiento posterior para su eliminación.
A partir del siglo pasado, principalmente en la segunda mitad, se han realizado
numerosos trabajos que estudian y proponen tratamientos alternativos para este
tipo de aguas cianuradas y con otros contaminantes orgánicos tóxicos o resistentes
a los tratamientos tradicionales. Dentro de estas técnicas podemos destacar los
Procesos de Oxidación Avanzada (POAs), que han mostrado una gran efectividad
en la destrucción de compuestos refractarios, y que se caracterizan por utilizar de
forma simultánea combinaciones de oxidantes clásicos como, por ejemplo, ozono,
radiación ultravioleta y peróxido de hidrógeno, con el fin de generar radicales más
oxidantes que éstos, generalmente radicales hidroxilos (¿OH)? Dentro de estos
procesos, la fotocatálisis heterogénea, principalmente con TiO2 como catalizador,
y la fotocatálisis homogénea mediante el proceso foto-Fenton, son los más
ampliamente estudiados y con mayor proyección industrial.

En este trabajo de investigación se han realizado ensayos con diferentes POAs, con
el fin de seleccionar aquellos que mejor resultado ofrecen en el tratamiento de
aguas procedentes de centrales térmicas GICC y optimizar su funcionamiento.
Previamente, se aplicó un tratamiento fisicoquímico al agua mediante coagulación-
floculación, para adecuar algunos parámetros de esta de cara a su posterior
tratamiento foto catalítico.
Concretamente, se persigue la eliminación de sólidos en suspensión y de fluoruros
para evitar posibles efectos inhibidores en el proceso de fotocatálisis. De esta
manera, se han optimizado las dosis de coagulante (15,9 g/g F-) y de floculante
(0,02 g/g F-), y se ha estudiado el efecto del pH en el rango entre 9,5 y 12,
observando que la eliminación de estas sustancias disminuye conforme aumenta
éste.
Una vez optimizado el tratamiento previo físico-químico, se han realizado una serie
de experimentos preliminares, en instalaciones a escala de laboratorio, empleando
los siguientes tratamientos sin optimizar: H2O2, Fenton, tipo-Fenton, fotólisis UV,
UV/H2O2, foto-Fenton, foto-tipo-Fenton y UV/H2O2/TiO2.

19
A partir de los resultados obtenidos, se han determinado como técnicas más
adecuadas para el tratamiento de las aguas de estudio la fotocatálisis heterogénea
y la fotocatálisis homogénea mediante los procesos foto-tipo-Fenton y foto-Fenton.
A continuación, se ha profundizado en el estudio de cada uno de estos tratamientos.
En una primera etapa, a escala de laboratorio, se han realizado diversos diseños
factoriales de experimentos con el fin de optimizar el tratamiento de fotocatálisis
heterogénea, comparando dos catalizadores distintos (TiO2 y ZnO) y estudiando
también la influencia del pH en el proceso.
Tras ajustar con Redes Neuronales Artificiales (RNAs) los resultados, obtenemos
unas constantes cinéticas de degradación de cianuros y formiatos de 0,4 min-1 y
0,09 min-1, respectivamente, siendo más lenta la degradación con ZnO que con
TiO2. Esto equivale a porcentajes de degradación del 100 % de cianuros en 10
minutos y del 98 % de formiatos en aproximadamente 35 minutos.
Sin embargo, las dosis de H2O2 y catalizadores empleados para alcanzar estos
resultados son excesivamente elevadas, lo que supone un inconveniente si se
quiere plantear una posible aplicación industrial del proceso. Por otro lado, la
recuperación de catalizador es también un proceso adicional costoso.
En cuanto a la optimización del proceso foto-tipo-Fenton, se ha realizado un diseño
factorial compuesto central, desarrollado también a escala de laboratorio,
empleando Cu (II) como catalizador.
Los resultados obtenidos, tras el ajuste mediante Redes Neuronales, muestran la
eficacia del tratamiento, alcanzando el 100 % de eliminación de cianuros en 60
minutos y el 80 % para los formiatos en 180 minutos. Sin embargo, la concentración
de peróxido de hidrógeno empleada es, de nuevo, excesivamente elevada desde
un punto de vista industrial.
Partiendo de estos inconvenientes que presentan tanto los procesos heterogéneos
como la fotocatálisis homogénea con cobre, se han realizado, en una segunda
etapa a escala de planta piloto, tres diseños factoriales de experimentos para
estudiar y optimizar el proceso de fotocatálisis homogénea foto-Fenton.
En los dos primeros se han tratado aguas con contenido en cianuros y HCOO- con
el objetivo de estudiar la degradación de ambos contaminantes, realizando una
única adición de H2O2 al inicio de cada ensayo.

20
En el tercero, se ha estudiado en profundidad la mineralización de materia orgánica,
introduciendo algunas modificaciones en el proceso foto-Fenton, como la
dosificación del peróxido de forma continua, para evitar un posible efecto atrapador
de radicales ¿OH, y la incorporación de una fuente extra de oxígeno molecular
mediante la adición de aire? Tras ajustar los resultados con Redes Neuronales, se
obtienen porcentajes de degradación similares a los obtenidos con los procesos
anteriores, aunque para tiempos mayores de tratamiento, debido entre otras cosas
al empleo de plantas piloto que tratan mayores volúmenes de agua residual. Sin
embargo, las concentraciones de H2O2 y de catalizador son significativamente
menores, haciendo el proceso más factible industrialmente que el resto de los
tratamientos ensayados.

21
 CONCLUSION

Como conclusión cabe recalcar que los equipos termodinámicos nos ofrecen una
gama alta de beneficios para producir energía ya que sin ellos seria más difícil poder
obtenerla, ya que los sistemas de recuperación y producción de las turbinas hacen
posible la realización de diferentes plantas termoeléctricas.

22
 Bibliografías

file:///C:/Users/Parke/Downloads/173838811-Generalidades-y-clasificacion-de-las-
calderas%20(1).pdf
https://terrasource.com/wp-content/uploads/2017/05/sps-
mechanicalboilerfeedsystem.pdf
https://inevid.blogspot.com/2014/01/Turbinas-de-vapor-tipos-caracteristicas-y-
clasificacion.html
http://www.forofrio.com/index.php/noticias2/305-generacion-de-vapor
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3096/34113-
1.pdf?sequence=1&isAllowed=y
https://dialnet.unirioja.es/servlet/tesis?codigo=108020

23
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA
CARRERA: INGENIERÍA ELÉCTRICA

MATERIA: CENTRALES ELECTRICAS - ELE1001 - 6EB

TITULO: MAPA MENTAL DE LA UNIDAD II

DOCENTE: DR. SAULO GÓMEZ TOLEDO.

ALUMNO: VASQUEZ GONZALEZ FRANCISCO JAVIER

SEMESTRE: FEBRERO-JULIO 2021

N. CONTROL: 18160521

GRUPO: 6EB

HORA DE CLASE: 16:00 – 17:00 HRS.

FECHA:20/04/2021

UNIDAD II

24