Ensayos Segundo Par

CAPITULO IV
EL HORMIGÓN
4.1 Introducción
Llamado también CONCRETO, es una piedra artificial formada al mezclar en

proporciones adecuadas cuatro componentes (cemento, agua, arena y ripio), pero con
ventajas superiores a una piedra natural.
Está formado por AIRE, una PASTA O MATRIZ y un material de RELLENO.
Aire 1% al 3% del volumen
Cemento
(C)
Pasta o Matriz +
(Aprox. 25%
HORMIGÓN del volumen) Agua (W)
Sólidos
Arena (A)
Relleno +
(Aprox. 75%
del volumen) Ripio (R)
Figura 22. Componentes del Hormigón
Fuente. Santiago Medina R.
El hormigón es el material de construcción más utilizado de todos los tiempos. Se

estima que la producción mundial de hormigón está entre 8.000 y 10.000 millones de
metros cúbicos anuales. Ningún material de construcción ha sido usado en tales
cantidades y en un futuro no parece existir otro material de construcción que pueda
competir con el hormigón en magnitud de volumen. La tecnología permite que cada día
se dispongan de hormigones de mayor calidad y de hormigones especiales.
4.2 Principales características
 Buena resistencia a compresión.

 Buen comportamiento a fatiga.
 Bajo costo en relación a sus características mecánicas.
 Excelente comportamiento frente al fuego.
 Necesita mínimo mantenimiento.
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Es habitual asociarlo al acero usando el nombre de hormigón armado, cuyo
comportamiento es muy favorable ante todas las solicitaciones.
Para modificar alguna de sus características y comportamiento se suelen añadir

aditivos, existiendo una gran variedad de ellos; plastificantes, acelerantes,
impermeabilizantes, colorantes, etc.
Su empleo está generalizado en obras de ingeniería y arquitectura, como puentes,

edificios, puertos, túneles, etc. Es imprescindible en la cimentación de todas las
edificaciones.
4.3 Proceso de fabricación
El proceso de fabricación industrial del hormigón se resume en los pasos siguientes:
a) Recepción y dosificación de las materias primas en planta: Tras haber

sido sometidas a los pertinentes controles de calidad se almacenan en silos
y tolvas especialmente diseñadas para protegerlos de las inclemencias
medioambientales y contaminaciones por otros materiales.
En plantas con tecnología de punta, la dosificación se hace de forma

automática mediante programas informáticos que remiten órdenes a los
sistemas de pesado que dosifican el material en las proporciones adecuadas
según su receta. Esto permite garantizar la homogeneidad entre los
distintos pedidos de hormigón suministrados.
b) Amasado: El amasado puede ser de dos tipos:
1.Fabricación en amasadora: las materias primas se introducen en la

amasadora, donde se mezclan con el agua y se homogeniza la pasta.
Posteriormente se vierte en el camión hormigonera que realizará su
transporte hasta la obra.
2. Dosificación en planta y mezcla en camión hormigonera: las materias

primas son vertidas directamente en la cuba del camión hormigonera
donde se mezclan y homogenización los componentes tanto inicialmente
como en toda la duración de su transporte hasta la obra.
c) Entrega en obra:El hormigón fresco podrá ser vertido directamente por

el camión hormigonera o bombeado para realización de forjados o pilares,
49
debiendo realizar probetas en obra para asegurar el control de la calidad. El
tiempo transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su amasado.
4.4 Contenido de aire en el hormigón
El hormigón elaborado puede ser sin aire incluido u hormigón normal, y con aire
incluido.
4.4.1 Hormigón sin aire incluido u hormigón normal
El aire atrapado (ocluido) que se produce en forma natural en el concreto es un aspecto

de estudio para la elaboración de las mezclas pudiendo afectar la Calidad y Resistencia
del concreto. Los ensayos determinan la influencia que tiene con el aire atrapado el
volumen del mortero que componen las mezclas, así como la calidad de la pasta al
variar la cantidad de cemento. Así mismo el tamaño máximo del agregado también
afecta el contenido de aire atrapado ya que para tamaños máximos menores a una
pulgada el contenido de aire atrapado aumenta; por otra parte la resistencia es una
propiedad del concreto que depende de las proporciones de los agregados y que no se
ve afectada por el contenido de aire atrapado hasta ciertos límites.
Puede considerarse que un hormigón normal sin aire incluido es aquel que tiene entre
el 1% y el 3% de aire atrapado u ocluido, y se debe al agua que en ocasiones podría no
reaccionar con el cemento y por la incisión accidental en el proceso de mezcla. Este
aire puede ser eliminado total o parcialmente usando un método de compactación
adecuado, según los requerimientos de obra.
4.4.2 Hormigón con aire incluido
Uno de los grandes avances en la tecnología del concreto fue el desarrollo del concreto
con aire incluido (incorporado), en la mitad de la década de los 30. Hoy en día, la
incorporación del aire se recomienda para casi todos los concretos, principalmente
para mejorar la resistencia a congelación-deshielo de concretos expuestos al agua y a
los descongelantes. Sin embargo, la inclusión de aire presenta otros beneficios para el
concreto fresco y el concreto endurecido.
El concreto con aire incluido se produce con el uso de un cemento con inclusor
(incorporador) de aire o con la adición de aditivo inclusor de aire durante el mezclado.
El aditivo inclusor de aire estabiliza las burbujas formadas durante el proceso del
mezclado, realiza la incorporación de burbujas de varios tamaños con la disminución de
la tensión superficial del agua de mezcla, impide la coalescencia de las burbujas y ancla
las burbujas en el cemento y en las partículas de agregados.
Las burbujas de aire incluido no son como los vacíos de aire atrapado (aire ocluido),
que ocurren en todos los concretos como resultado del mezclado, manejo y colocación
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(colado) y que dependen en gran parte de las características de los agregados como se
mencionó anteriormente. Las burbujas de aire intencionalmente incorporado son
extremamente pequeñas, con diámetro entre 10 y 1000 μm, mientras que los vacíos
atrapados en el concreto convencional son normalmente mayores que 1000 μm (1
mm). La mayoría de los vacíos de aire incluido tienen de 10 a 100 μm de diámetro.
El concreto sin aire incluido con un tamaño máximo de agregado de 25 mm (1 pulg.)

tiene un contenido de aire de aproximadamente 1.5% en promedio. La misma mezcla
con aire incluido necesita un contenido de aire de 6% (incluyendo vacíos “atrapados”
mayores y vacíos “incorporados” menores) para resistir a las condiciones de exposición
a congelación severa.
4.5 Comentarios
 Si queremos un hormigón durable debemos hacerlo compacto y sin poros.

 La pasta o matriz debe tener la suficiente consistencia para mantener en
suspensión las partículas de agregado, caso contrario se producirá segregación.
4.6 La pasta en el hormigón
4.6.1 Funciones de la pasta
La pasta tiene cuatro grandes funciones en el concreto:
a) Llenar los vacíos que deja el árido.
b) Dar plasticidad al hormigón fresco, ya que actúa como un lubricante.
c) Al llenar la pasta los vacíos, le da también impermeabilidad al hormigón

endurecido.
d) Dar resistencia al hormigón.
4.6.2 Propiedades de la pasta
Las propiedades de la pasta dependen de:
a. Las propiedades físicas y químicas del cemento.
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b. Las proporciones relativas del cemento y agua en la mezcla (relación agua/cemento),
siendo esta relación el factor individual más importante que controla la calidad del
hormigón. La resistencia del hormigón es función inversa de la relación W/C.
c. El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la combinación

química entre éste y el agua.
4.6.3 Influencia de la pasta en el concreto
a. El comportamiento del concreto como material de construcción está directamente

influenciado por las características de la pasta y las propiedades finales de la misma;
sin desconocer el papel del agregado.
b. Para un cemento dado, las características y porosidad de la pasta dependen

fundamentalmente de la relación agua-cemento y del grado de hidratación del
cemento; siendo mejores las propiedades del concreto y menor su porosidad cuanto
más baja es la relación agua-cemento de la mezcla trabajando y cuanto mayor es el
grado de hidratación del cemento.
4.7 El hormigón fresco
Se considera en estado fresco al hormigón desde que lo amasamos hasta que el

cemento empieza a fraguar haciendo que la mezcla pierda plasticidad.
El hormigón fresco experimenta los siguientes procesos:
4.7.1 Exudación del agua de amasado
Según NTE INEN 694, la exudación es el flujo autógeno o aparición del agua interna de
mezcla en el hormigón o mortero recién colocados, causada por arreglo de los
materiales sólidos dentro de la masa, también conocido como sangrado.
Debido a que el hormigón está constituido por materiales de distinta densidad real,
tiende a producirse la decantación de los de mayor peso unitario, que son los sólidos, y
el ascenso del más liviano, que es el agua.
Este proceso induce una serie de efectos internos y externos en el hormigón:
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La película superficial del hormigón presenta un contenido de agua mayor que el resto
de la masa. Ello significa un aumento de la razón agua / cemento, con una consiguiente
menor resistencia para dicha capa.
Este efecto debe ser especialmente considerado en las obras de hormigón sometidas a
desgaste superficial y en los hormigones utilizados como material de relleno bajo
elementos cuyo fondo es horizontal, por ejemplo placas de fundación.
El ascenso del agua da origen a conductos capilares, que constituyen posteriormente

vías permeables, afectando en consecuencia la impermeabilidad del hormigón,
especialmente por capilaridad.
Figura 23. Capilaridad en el hormigón
Fuente: https://serviciointegralhh.com.ar%252FServicios%cimientos
El agua ascendente tiende, además, a acumularse bajo las partículas de mayor

tamaño, dejando bajo éstas un espacio vacío, al evaporarse posteriormente.
Este proceso debe ser especialmente considerado en las obras hidráulicas y en las
fundadas en terrenos húmedos.
La exudación va acompañada por una sedimentación de los materiales sólidos, los que
tienden a descender. Este descenso puede significar concentraciones de tensiones
internas en los puntos donde la estructura presenta singularidades de forma, por
ejemplo, variaciones de espesor o de nivel, debido al desigual descenso que se produce
a ambos lados de la singularidad.
Este efecto debe ser especialmente considerado en las obras de edificación, en los
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puntos de unión de los pilares y muros de hormigón con las cadenas, losas y vigas, en
donde el mayor descenso que experimentan los primeros puede inducir grietas en las
zonas de encuentro con los segundos.
Dado que la exudación produce efectos desfavorables, debe ser combatida, para lo cual
puede recurrirse a las siguientes medidas paliativas:
- Utilizar un contenido adecuado de granos muy finos en el hormigón,

entendiéndose como tales los que tienen un tamaño inferior a 0.15mm.
- Recurrir al empleo de aire incorporado en el hormigón, utilizando aditivos

apropiados para este objeto.
- Aumentar el tiempo de amasado del hormigón, con el objeto de facilitar el

adecuado humedecimiento de los materiales sólidos por el agua y con ello
su retención por parte de éstos.
- Efectuar el hormigonado de las partes que presenten variaciones de espesor

en distintas etapas constructivas, o, al menos, dejar transcurrir un tiempo
de espera para permitir el asentamiento de la zona de mayor espesor. Este
tiempo de espera debe ser el máximo posible, pero evitando el
endurecimiento del hormigón.
4.7.2 Variaciones de volumen
El agua de amasado del hormigón tiende a evaporarse si éste no se mantiene en un

ambiente saturado de humedad, con lo cual se produce un proceso de secado
progresivo desde la superficie externa hacia el interior.
Este desecamiento progresivo acarrea la formación de zonas de contacto entre fases

líquidas (agua) y gaseosas (aire) en los conductos y poros que siempre tiene en su
interior el hormigón.
Cuando éstos presentan dimensiones capilares, el proceso de tensión superficial interna

alcanza una magnitud importante, la que al transmitirse al hormigón se traduce en una
contracción de las zonas de hormigón sometidas a este proceso de secamiento.
Este efecto afectará principalmente a la superficie del hormigón, dado que ella es la
que se seca primero, mientras que el resto de la masa permanece invariable. Ello
induce contracciones diferenciales y, como consecuencia, tensiones de tracción,
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originadas en el confinamiento que producen las capas con mayor contenido de
humedad sobre las en proceso de secado. Si este proceso de secado es muy rápido,
como sucede cuando el hormigón está sometido a alta temperatura ambiente o a
corrientes de viento, ello puede traducirse en grietas del hormigón aún plástico, las que
por su origen se presentarán como de gran abertura con relación a su profundidad.
Figura 24. Fisuras por retracción plástica en el hormigón.
Fuente: http://www.bhetta.com/Images/fisura%20plast.png
Este fenómeno debe ser combatido, pues las fisuras y/o grietas afectan la durabilidad
del hormigón y, en obras de gran superficie y pequeño espesor relativo (pavimentos,
losas) introduce una debilidad estructural al significar una disminución de su espesor.
Ello puede lograrse manteniendo un ambiente húmedo en torno al hormigón fresco que
impida el inicio del secamiento superficial, que se produce si se hormigona en períodos
de alta temperatura o fuerte viento, utilizando pulverizadores que esparzan una
neblina húmeda en el sitio hasta que sea posible iniciar el proceso de curado.
Por otra parte, si el agrietamiento se produce y el hormigón aún está suficientemente

plástico para responder a la compactación, puede ser recompactado hasta lograr el
cierre de dichas grietas.
4.7.3 Falso fraguado del hormigón producido por el cemento
Como se indicó en la parte pertinente al estudio del cemento, eventualmente, este

material puede experimentar un endurecimiento prematuro al ser mezclado con agua
para constituir la pasta de cemento.
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Para evitar estos efectos desfavorables, un procedimiento efectivo consiste en
aumentar el tiempo de amasado, lo que permite romper la cristalización producida y
devolver al hormigón la plasticidad perdida sin necesidad de adición de agua.
4.7.4 Propiedades del hormigón fresco
1. Trabajabilidad o docilidad
Es la facilidad que tiene un hormigón para ser amasado, manipulado y puesto en

obra, con los medios de compactación que se disponga. Depende de:
a) Cantidad de agua de amasado: más agua► mayor docilidad ►Baja la

resistencia.
b) Contenido de árido fino: mayor contenido de arena ► mejor trabajabilidad,

pero, mientras más arena ► necesario más agua de amasado ► baja la
resistencia.
c)Áridos redondeados (cantos rodados): mejoran la docilidad pero ►Baja la

resistencia.
d) Contenido y finura del cemento:la docilidad aumenta con el contenido en

cemento y con la finura de éste, pero mientras más fino es el cemento aumenta la
retracción y el calor de hidratación.
e) El empleo de un plastificante aumenta la docilidad del hormigón, a igualdad de

las restantes características.
En conclusión, es necesario una correcta dosificación y selección de materiales para

tener la trabajabilidad deseada sin comprometer alguno de sus procesos o
propiedades.
Esta trabajabilidad del hormigón está relacionada con su deformabilidad

(consistencia), con su homogeneidad, con la trabazón de sus distintos componentes
y con la mayor o menor facilidad que la masa presente para eliminar los huecos de
la misma (aire ocluido), alcanzando una compacidad máxima.
2. Consistencia
Es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse o

adaptarse a una forma específica.Varía con multitud de factores: cantidad de agua
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de amasado, tamaño máximo, granulometría y forma de los áridos, etc.; el que más
influye es la cantidad de agua de amasado.
Puede decirse además que es la capacidad que tiene el hormigón de mantener en

suspensión todas las partículas que lo componen.
Existen varios procedimientos para determinarla consistencia, siendo los más

empleados los siguientes:
a) Cono de Abrams(INEN 1578 – ASTM C 143): Es el método más común y práctico

sobre todo para ser utilizado en obra, por lo que se detallará más adelante.
b) Mesa de sacudidas: Sirve para someter a una masa de hormigón fresco, de
forma determinada, a una serie de sacudidas normalizadas, midiéndose el
asentamiento experimentado. Es un método más preciso que el anterior y, por
tanto, preferible cuando se trabaja en lugares fijos como por ejemplo un
laboratorio.
c) Consistómetro VEBE: Es una variante del cono de Abrams que se emplea para
hormigones muy secos (que darían asiento nulo). La consistencia se mide por el
número de segundos necesarios para que el tronco de cono formado por el
hormigón con el molde de Abrams experimente, sometido a vibración en mesa,
un revenimiento determinado.
Ninguno de los métodos indicados debe usarse con tamaños de árido superiores a
37.5 mm, en cuyo caso es necesario tamizar previamente el hormigón de acuerdo al
procedimiento descrito en el numeral 7 de la norma NTE INEN 1763.
Figura 25.Dimensiones del Cono de Abrams
57
Manera correcta de realizar la medida de la consistencia con el cono de Abrams para
hormigones entre 1.5 y 23 cm de asentamiento (INEN 1578 – ASTM C143)
Previo a iniciar el ensayo, deben humedecerse todas las herramientas a utilizar.
1. Colocar el cono sobre una bandeja o placa rígida
Figura 26.Cono de Abrams
Fuente. Manual de Pepe Hormigón
2. Llenar el cono en tres capas de igual volumen, compactado cada una de ellas
con una varilla metálica lisa de 16mm de punta redonda, dando 25 golpes a
cada capa distribuyéndolos uniformemente en toda la sección transversal.
Figura 27.Llenado del cono de Abrams
Fuente.Manual de Pepe Hormigón

58
3. Enrasar la superficie retirando el exceso de hormigón
Figura 28.Enrasado del Cono
4. Sacar el molde con cuidado y en dirección vertical. Esta operación debe

realizarse en 5 +- 2 segundos sin mover el hormigón en ningún momento.
Figura 29.Retirado del Cono
59
5. El asentamiento se mide como se indica en la figura.Si la superficie del cono
es irregular, el revenimiento o asentamiento se determina midiendo la
diferencia de altura del molde y la del punto medio de la parte superior de la
muestra después del ensayo.
Fuente. Diseño y fabricación de hormigones, Marcelo Romo P.
Figura 30. Medida del asentamiento del hormigón
60
El tiempo total para realizar el ensayo no debe ser mayor de 2½minutos.
Al realizar el Ensayo del Cono de Abrams para determinar el revenimiento del

hormigón es necesario tomar en cuenta lo siguiente:
Figura 31.Recomendaciones para el ensayo de asentamiento
En la tabla de clasificación siguiente se indican algunas recomendaciones relacionadas

con el asentamiento o consistencia del hormigón medido en el Cono de Abrams.
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Tabla 7. Clasificación de las consistencias según su asentamiento medido en el cono de
Abrams.
3. Homogeneidad
Es la cualidad por la cual los diferentes componentes del hormigón aparecen

regularmente distribuidos en toda la masade manera tal que dos muestras
tomadas de distintos lugares de la misma resulten prácticamente iguales. La
homogeneidad se consigue con un buen amasado y, para mantenerse, requiere
un transporte cuidadoso y una colocación adecuada.
La homogeneidad puede perderse por segregación (separación de los gruesos

por una parte y los finos por otra) o por decantación (los granos gruesos caen
al fondo y el mortero queda en la superficie, cuando la mezcla es muy líquida).
Ambos fenómenos aumentan con el contenido de agua, con el tamaño máximo
del árido, con las vibraciones o sacudidas durante el transporte y con la puesta
en obra en caída libre.
62
4. Densidad
Es la cantidad de peso por unidad de volumen (densidad = peso/volumen).

Variará con la clase de áridos y con la forma de colocación en obra.
Ya sea compactado o sin compactar, es un índice de la uniformidad del

hormigón durante la ejecución de una obra.
La densidad de los Hormigones Ligeros oscilará entre los 200 y los 1500 kg/m3.
En los Hormigones Ordinarios:
Hormigón simple: 2200 a 2300 kg/m3
Hormigón Armado: 2400 kg/m3
Centrifugados: 2400 a 2500 kg/m3
Proyectados: 2500 a 2600 kg/m3
Los Hormigones Pesados pueden alcanzar los 5000 kg/m3. Este tipo de
Hormigón es el utilizado para construir pantallas de protección contra las
radiaciones.
4.8 Manera correcta de fabricar, manejar y conservar las probetas cilíndricas de

hormigón (INEN 1576 – ASTM C31)
Previo a la toma de muestras es recomendable tomar en cuenta lo siguiente:
- Las muestras deberán ser tomadas por un Técnico en Ensayos de Campo del
Hormigón, GRADO I-ACI o con título certificado por una institución Superior o
equivalente (Ingeniero Civil), según se especifica en el numeral 7.2 de la norma
NTE INEN 1855-2 y el numeral 5.3.3 de la NTE INEN 1576.
- Se utilizarán moldes no absorbentes ni deformables, de 15cm de diámetro por

30cm de altura.
- Antes de llenar los moldes, las muestras deberán ser completamente

remezcladas en una bandeja grande, carretilla u otra superficial limpia y no
absorbente.
63
- Si la muestra de hormigón contiene partículas de agregado de tamaño superior
a 50mm (NTE INEN 1576), deben ser retiradas mediante el procedimiento
descrito en la norma NTE INEN 1763.
Figura 32. Preparación del hormigón pata toma de muestras
Hay varios factores de los que depende el procedimiento y el equipo a utilizar para la
toma de muestras de hormigón mismos que se indican en el numeral 5 de la norma
NTE INEN 1576. En nuestro medio lo más común y práctico es tomar muestras
cilíndricas de 15cm de diámetro x30cm de altura y compactarlas con varilla lisa de
16mm de diámetro y 600mm de longitud de punta redondeada, cuyo procedimiento es
similar al usado para el ensayo del cono de Abrams y se resume a continuación.
1. Llenar los moldes en 3 capas de igual volumen dando 25 golpes en cada capa
repartiéndolos uniformemente en toda la sección transversal, con el cuidado de
no golpear el fondo del molde durante la compactación de la primera capa y de
no penetrar la varilla más de 25mm en la capa anterior al compactar la
segunda y tercera capas.
2. Finalizada la compactación de cada capa se debe golpear ligeramente el molde

de 10 a 15 veces en la parte lateral con un martillo de goma de 0.6Kg +- 0.2Kg.
para eliminar los huecos dejados por el varillado y las burbujas de aire.
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3. Enrasar y alisar la superficie con una llana o paleta metálica.
Figura 33. Procedimiento para la toma de muestras de hormigón
4. Dejar las probetas en los moldes 24 horas a una temperatura entre 16⁰C y 27⁰C.
Figura 34. Reposo de probetas recién tomadas
A continuación algunos de los requisitos especificados en la norma NTE INEN 1576 para
tomar especímenes de hormigón.
Asentamiento
Método de Compactación
(mm)
≥ 25 Varillado o Vibración
< 25 Vibración
Tabla 8. Requisitos para determinar el método de compactación
Fuente.NTE INEN 1576

65
Número de capas de
Tipo de espécimen y Número de golpes con la
aproximadamente igual
tamaño varilla por capa
altura
Cilindros:
Diámetro (mm)
100 2 25
150 3 25
225 4 50
Vigas:
Ancho (mm)
de 150 a 200 2
3 o más capas de igual Ver numeral 5.6.3 norma
> 200 altura, cada una no debe NTE INEN 1576
exceder de 150mm
Tabla 9.Requisitos para el moldeo mediante varillado
Número de
Tipo de espécimen Número Altura aproximada por capa
inserciones del
y tamaño de capas (mm)
vibrador por capa
Cilindros:
Diámetro (mm)
100 2 1
La mitad de la altura del
150 2 2
espécimen
225 2 4
Vigas:
Ancho (mm)
de 150 a 200 1 Ver numeral 5.6.4.2 La altura del espécimen
> 200 2 o más norma NTE INEN 200, lo más aproximado posible
Tabla 10.Requisitos para el moldeo mediante vibración
66
4.8.1 Cómo reconocer una mala fabricación de probetas cilíndricas de
hormigón
Las figuras a continuación nos muestran los defectos más comunes encontrados en
probetas de hormigón.
Figura 35. Mala compactación Figura 36. Segregación por compactación
Fuente.Manual de Pepe Hormigón con varilla de punta recta.
Figura 37. Manejo poco cuidadoso Figura 38. Vacíos Internos
Fuente. Manual de Pepe Hormigón Fuente. Manual de Pepe Hormigón
4.9 El Hormigón Endurecido
Después de su vertido, el hormigón pasa de su estado de fresco a endurecido,

perdiendo paulatinamente humedad y adquiriendo dureza. A medida que el hormigón
67
experimenta este proceso de endurecimiento progresivo, se transforma de material
plástico a sólido, mediante un proceso físico - químico complejo de larga duración
llamado fraguado.
4.9.1 Propiedades del hormigón endurecido
1. Densidad
Depende de varios factores como la naturaleza y granulometría de los áridos, y

del método de compactación empleado.
La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de volumen.
Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de

los diferentes materiales constituyentes del hormigón. Para los hormigones
convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no
mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2200 y 2400 kg/m3.
La densidad normalmente experimenta ligeras variaciones con el tiempo, las

que provienen de la evaporación del agua de amasado hacia la atmósfera y que
en total puede significar una variación de hasta alrededor de un 7% de su
densidad inicial.
Los hormigones livianos se obtienen por medio de la incorporación de aire, ya

sea directamente en la masa del hormigón o incorporada en los áridos
utilizando áridos livianos. Su densidad puede alcanzar valores tan bajos como
500 kg/m3 y se utilizan principalmente cuando se desea obtener
aislacióntérmica y acústica mayores que las del hormigón convencional.
Los hormigones pesados se obtienen mediante el uso de áridos mineralizados,

cuya densidad real es mayor que la de los áridos normales. Su densidad puede
alcanzar valores hasta de 5000 kg/m3 y se utilizan principalmente cuando se
desea obtener aislamiento contra las partículas radiactivas.
2. Compacidad
La compacidad, íntimamente ligada a la densidad, depende de los mismos

factores que ésta, sobre todo del método de consolidación empleado. Estos
métodos de consolidación tienen por objeto introducir, en un volumen
determinado, la mayor cantidad posible de áridos y, al mismo tiempo, que los
68
huecos dejados por éstos se rellenen con la pasta de cemento, eliminando por
completo las burbujas de aire.
Es evidente la relación directa que existe entre la compacidad de un hormigón y

sus resistencias mecánicas, por cuanto dicha compacidad aumenta con el
volumen de materias sólidas que componen el hormigón, en relación con los
volúmenes ocupados por el agua y el aire.
Una buena compacidad no solo proporciona una mayor resistencia mecánica

(frente a esfuerzos, impactos, desgaste, vibraciones, etc.), sino también una
mayor resistencia física (efecto de la helada) y química frente a las acciones
agresivas, ya que, al contener una cantidad mínima de huecos o porosidades,
las vías de penetración de los agentes exteriores son también mínimas.
3. Permeabilidad
La permeabilidad de un hormigón es la facilidad que presenta este a ser

atravesado por un fluido, bien sea liquido o gaseoso, y es consecuencia de la
porosidad que poseen la pasta hidratada y los áridos, de una falta de
compactación adecuada e incluso de la exudación, debiendo ser la mínima
posible. Recordando además que si un hormigón no es impermeable es malo.
La permeabilidad es muy sensible a la relación agua/cemento(W/C).
Aproximadamente, si W/C = 0.8 la permeabilidad es casi 30 veces mayor que
para una relación W/C de 0.5.
El empleo de aireantes da lugar a una reducción de la permeabilidad debido a

que al aumentar la docilidad de los hormigones permiten reducir la relación
W/C y por tanto, restar poros capilares.
Esta propiedad es de difícil medición. Los ensayos solo pueden efectuarse sobre
probetas obtenidas in situ del hormigón endurecido, no sirviendo de nada las
probetas enmoldadas para medir la permeabilidad.
69
Figura 39. Recomendaciones de Impermeabilidad
4. Resistencia al Desgaste (Durabilidad)
Es la capacidad del hormigón de resistir el paso del tiempo sin perder sus otras
propiedades. La durabilidad del hormigón depende de los agentes que pueden
agredir el material, ya sean: mecánicos, físicos o químicos.
Los que mayor daño producen al hormigón son: el agua, las sales que arrastra,
el calor o variaciones bruscas de temperatura, agentes contaminantes.
Los factores que pueden producir deterioros en el hormigón son:
 Mecánicos: Impactos o choques, vibraciones, sobrecargas.

 Físicos: Ciclos de hielo/deshielo (grandes diferencias térmicas), fuego,
causas higrotérmicas (condiciones de temperatura seca y humedad
relativa).
 Químicos: Terrenos agresivos, contaminación atmosférica, filtración de
aguas.
 Biológicos: Vegetación, microorganismos.
70
En carreteras por ejemplo, el hormigón debe presentar gran resistencia al
desgaste, y para ello debe ser seco, ya que la lechada superficial es un elemento
débil fácilmente desgastable y productor de polvo.
5. Resistencia Mecánica y Resistencia a la Compresión
Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de

hidratación comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan
inicialmente con el “atiesamiento” del fraguado y continúan luego con una
evidente ganancia de resistencias, al principio de forma rápida y disminuyendo
la velocidad a medida que transcurre el tiempo.
En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide la resistencia

mecánica del concreto es la de 28 días, aunque hay una tendencia para llevar
esa fecha a los 7 días. Es frecuente determinar la resistencia mecánica en
periodos de tiempo distinto a los de 28 días, pero suele ser con propósitos
meramente informativos. Las edades más usuales en tales casos pueden ser 1,
3, 7, 14, 21, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a las
características de la obra, esa determinación no es solo informativa, si no
normativa, fijado así en las condiciones contractuales.
¿Por qué 28 días?
La edad de 28 días se eligió en los momentos en que se comenzaba a estudiar

a fondo la tecnología del concreto, por razones técnicas y prácticas. Técnicas
porque para los 28 días ya el desarrollo de resistencia está avanzado en gran
proporción y para la tecnología de la construcción esperar ese tiempo no
afectaba significativamente la marcha de las obras. Prácticas porque 28 días es
un múltiplo de los días de la semana. Pero las razones técnicas han cambiado
sustancialmente porque con los métodos constructivos actuales 28 días puede
significar un decisivo adelanto de la obra por encima de los volúmenes de
concreto cuya calidad no se conoce.
La velocidad de ganancia de resistencia mecánica del concreto depende de

numerosas variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De
esas variables, la más importante puede ser la composición química del
cemento, la misma finura, la relación agua cemento, que cuanto más baja sea
favorece la velocidad, la calidad intrínseca de los agregados, las condiciones de
temperatura ambiente y la eficiencia de curado. Esto hace que los índices de
crecimiento de la resistencia no pueden ser usados en forma segura o precisa
con carácter general para cualquier concreto.
71
Todos los comportamientos de la resistencia mecánica del concreto han llevado
a conocer día a día la naturaleza del concreto:
El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es

discontinua y heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo
dependen de las características físicas y químicas de los materiales que lo
componen y de las interacciones entre ellos. Con base en lo anterior, la
resistencia del concreto depende principalmente de la resistencia e interacción
de sus fases constituyentes:
 La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).

 La resistencia de las partículas del agregado.
 La resistencia de la interfase matriz-agregado.
Factores que influyen en la resistencia mecánica del concreto
a) Contenido de cemento
El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus

características y sobre todo su dosificación (contenido, proporción) dentro de la
mezcla tienen una gran influencia en la resistencia del concreto a cualquier
edad. A mayor contenido de cemento se puede obtener una mayor resistencia y
a menor contenido la resistencia del concreto va a ser menor.
b) Relación agua-cemento y contenido de aire
En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la

cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del
concreto completamente compactado, a una edad dada, es inversamente
proporcional a la relación agua-cemento. Este es el factor más importante en
la resistencia del concreto:
Relación agua-cemento = W/C
Donde:
W= Contenido de agua en la mezcla en kg
C= Contenido de cemento en la mezcla en kg
72
De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación
agua-cemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya:
aumentando la cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de
cemento. Esto es muy importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se
puede alterar la relación agua-cemento por adiciones de agua después de
mezclado el concreto con el fin de restablecer asentamiento o aumentar el
tiempo de manejabilidad, lo cual va en disminución de la resistencia del
concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para garantizar la resistencia
para la cual el concreto fue diseñado.
También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido

(naturalmente atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire
reduce la resistencia del concreto, por lo tanto para que el concreto con aire
incluido obtenga la misma resistencia debe tener una relación agua-cemento
más baja.
c) Influencia de los agregados
La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia del

concreto, ya que si esta es continua permite la máxima capacidad del concreto
en estado fresco y una mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce
en una mayor resistencia.
La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma

cúbica y rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado
respecto de los agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del
concreto. Sin embargo este efecto se compensa debido a que los primeros
requieren mayor contenido de agua que los segundos para obtener la misma
manejabilidad.
La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en la

resistencia del concreto.
d) Tamaño máximo del agregado
Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño máximo en la resistencia del

concreto, se debe mencionar el término “eficiencia del cemento” el cual se
obtiene de dividir la resistencia de un concreto por su contenido de cemento.
Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del agregado

en la resistencia del concreto concluyen lo siguiente:
73
 Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia
requerida, menor debe ser el tamaño del agregado para que la eficiencia del
cemento sea mayor.
 Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el
tamaño del agregado, mayor es la eficiencia del cemento.
 En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la
diferencia en resistencia del concreto con tamaños máximos, menores o
mayores es más pronunciada.
e) Fraguado del concreto
Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de

endurecimiento que presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado
endurecido, es decir el tiempo de fraguado. Por tanto es muy importante su
determinación.
f) Edad del concreto
En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta el

fraguado final del concreto, comienza realmente el proceso de adquisición de
resistencia, el cual va aumentando con el tiempo.
Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice
sus propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días
como la edad en la que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.
Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación agua-
cemento aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas de
concreto con mayor relación agua-cemento.
La gráfica a continuación indica la probable ganancia de resistencia del

hormigón curado, fabricado y muestreado de acuerdo a las normas
establecidas, en función del tiempo.
74
Figura 40. Relación Edad vs. Resistencia del Hormigón Curado
g) Curado del concreto
El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de

agua de la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad
relativa, para garantizar la completa hidratación de los granos de cemento y
por tanto garantizar la resistencia final del concreto. El objeto del curado es
mantener tan saturado como sea posible el concreto para permitir la total
hidratación del cemento; pues si ésta no se completa la resistencia final del
concretos se disminuirá.
h) Temperatura
La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del

concreto, y su incidencia es la siguiente:
 Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las reacciones

químicas de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades
tempranas, sin producir efectos negativos en la resistencia posterior.
 Temperaturas muy altas durante los procesos de colocación y fraguado del
concreto incrementan la resistencia a muy temprana edad pero afectan
negativamente la resistencia a edades posteriores, especialmente después de
75
los 7 días, debido a que se da una hidratación superficial de los granos de
cemento que producen una estructura físicamente más pobre y porosa.
4.10 Resistencia a la compresión del concreto (NTE INEN 1573)
fć: Se denota de esta manera a la resistencia a compresión del hormigón a los 28 días
de edad.
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del

concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y
se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa en el Sistema
Internacional de Unidades y en libras por pulgada cuadrada (psi) en el Sistema Inglés.
Figura 41. Ensayo de Compresión

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es

el ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150
mm de diámetro y 300 mm de altura.
Es de vital importancia que se cumpla con todos los requerimientos presentes en las
normas vigentes en nuestro medio, pues como hemos visto la resistencia del concreto
se encuentra influenciada por muchas variables tanto internas como externas, por
tanto es indispensable que los procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo
de los mismos sean estándares para evitar incluir otra variable más a los resultados de
resistencia. A continuación se presentan los aspectos más importantes a tener en
76
cuenta durante los procesos de elaboración, curado y ensayo de los especímenes de
acuerdo con las normas INEN y ASTM aplicables en nuestro país, con la finalidad de
garantizar la mayor resistencia a compresión posible.
 Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros

produzcan especímenes con las dimensiones establecidas en la norma
respectiva.
 Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su
interior con un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del
molde.
 Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando
(compactando) cada capa de acuerdo con los requerimientos de la norma
correspondiente.
 Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto
y protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24
horas +/- 8 horas.
 Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de
23oC+/-2oC y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.
 La cara superior del cilindro que queda expuesta deberá ser totalmente plana y
lisa, de lo contrario se pueden presentar concentraciones de esfuerzos que
disminuyen la resistencia del cilindro.
 La carga se debe aplicar a una velocidad de 0.25 +/- 0.05Mpa/s debiendo
mantenerse al menos durante la última mitad de la fase de carga esperada,
según lo especificado en el numeral 4.4.5.1 de la norma NTE INEN 1573.
 La carga deberá ser aplicada hasta que el indicador de carga muestre que está
decreciendo constantemente y el espécimen muestre un patrón de fractura bien
definido, según lo especificado en el numeral 4.4.6 de la norma NTE INEN 1573.
77
Figura 42. Esquema de los modelos típicos de fractura de especímenes de hormigón
Fuente. NTE INEN 1573
4.10.1 Resistencia característica
Se mide en términos probabilísticos y corresponde al valor de la resistencia a la

compresión del hormigón simple tal que, si se ensayan varias muestras, el 95% de las
probetas tienen resistencias mayores o iguales, lo que da lugar a que la resistencia
media siempre sea mayor a la resistencia característica. La resistencia característica es
aceptar un valor que nos garantice un 95% de seguridad de resistencia a compresión
del hormigón.
Si se asume una distribución normalizada (campana de Gauss) de los ensayos de rotura

de cilindros de hormigón, la resistencia característica puede calcularse a partir de la
resistencia media y la desviación estándar (σ), mediante la siguiente expresión:
En donde:
fć = Resistencia característica

78
fm= Resistencia media
σ = Desviación estándar
Figura 43. Esquema probabilístico de la resistencia característica
Fuente. Marcelo Romo Proaño, Temas de Hormigón Armado.
4.10.2 Otros factores que modifican la resistencia del hormigón
Podemos enumerar los siguientes: tipo de cemento, tamaño y tipo de agregados,

cantidad de agua (relación agua/cemento), aditivos, proporciones de los
componentes, condiciones de curado,velocidad de aplicación de las cargas,fatiga,
influencia de las altas temperaturas,normativas de ensayo,adherencia al acero. En el
cuadro a continuación se resumen algunos de los factores relacionados con los
componentes del hormigón.
79
Tabla 11. Factores que modifican la resistencia del hormigón
Fuente. Hormigón Armado. P. Jiménez Montoya, A. García Meseguer, F. Moran Cabré
4.11 Hormigón de cemento blanco
El diseño de la mezcla para un concreto hecho con cemento blanco necesita

desarrollarse teniendo en cuenta dos propiedades que tienen un efecto igual sobre
éste:
a) La estética o acabado de la superficie

b) La resistencia o propiedad estructural
En otras palabras, es necesario elegir los materiales apropiados para crear un balance
delicado entre los componentes de la mezcla y garantizar el comportamiento reológico
(deformación) de la mezcla resultante.
En el caso de concreto de alta resistencia, las materias primas son: agua, cemento y
agregado (lo mismo que en la mezcla de cemento ordinario), a los que se pueden
añadir aditivos minerales y superplastificantes, según se requiera.
Como resultado, el hormigón de alta resistencia tiene una microestructura que difiere
significativamente de la de los concretos ordinarios: más compacta, con un sistema de
poros capilares mucho más pequeños y una adherencia interfacial mucho más intensa
de las capas que llevan a macropropiedades diferentes en términos de resistencia y
durabilidad.
80
A continuación se hará una revisióngeneral de cada uno de estos componentes de la
mezcla para el hormigón de cemento blanco.
4.11.1 Agua
La cantidad de agua está, ante todo, directamente ligada a la reología de la mezcla, y,

finalmente a la microestructura del concreto.
Además del efecto reductor del superplastificantes, la dosis real de agua debe estar
entre un límite inferior ligado al fraguado del colado y un límite superior ligado a la
fluidez excesiva de la matriz que conduce a fenómenos de exudación; y la formación de
porosidad capilar discontinua.
En la práctica, el límite superior se alcanza únicamente de manera ocasional debido a

que el cemento blanco es extremadamente fino y esto tiene que ver con la viscosidad
de la mezcla de cemento, lo que significa que nosotros normalmente podemos lograr la
trabajabilidad requerida agregando cantidades mucho más pequeñas de agua que las
correspondientes al principio de exudación.
En el concreto de alta resistencia, la dosis de agua está drásticamente limitada por la

acción del plastificante, y una vez que se añade a la mezcla es atribuida y está
relacionada no solamente con la cantidad de cemento (relación agua/cemento), sino
también con la combinación de cementos y agregados (relación agua/aglomerante)
que están siempre presentes y que no son tan reactivos como el cemento mismo.
La razón de esto es estrictamente funcional, puesto que las propiedades del concreto
brevemente curado están básicamente ligadas a su relación agua/cemento, mientras
que las del concreto completamente curado están ligadas a la relación
agua/aglomerante.
Debemos agregar que la cantidad real de agua necesaria, notablemente reducida

gracias a la acción del aditivo, cae en un área de dosis muy bajas en la que cualquier
variación, inclusive en un ligero porcentaje (4-5 litros/m3), tendrá un efecto sustancial
en las propiedades finales del concreto, tanto cuando todavía está fresco como cuando
se ha endurecido.
4.11.2 Cemento
En general, los cementos blancos que se caracterizan por un fraguado rápido y alta
resistencia final y que también son apropiados para concreto de alto desempeño con
un agregado de Ømáx. 15-25mm, están dosificados a 300 - 400 kg/m3.
81
A medida que el Ømáx. se reduce, la dosificación mínima inicial puede evaluarse
usando la expresión empírica: Cmín. kg/m3 = 800 - 145 ln de Ømáx.
Para el concreto de tan alto desempeño, que además es sensible a pequeñas

variaciones en sus componentes, la elección de la dosificación óptima requiere que se
lleve a cabo, de antemano, una serie de pruebas, en las cuales el aglomerante
(cemento + aditivo mineral) se haga de modo que varíe entre 400 y 600 kg/m3 en
mezclas de proporciones normales de la misma consistencia y agregando la cantidad
apropiada de agua.
Debe hacerse notar que el rendimiento óptimo del cemento (máxima resistencia con la
dosis mínima) para cada nivel de resistencia varía inversamente con el Ømáx. del
agregado.
4.11.3 Agregados
Al decidir sobre la combinación de los agregados -arena y agregados gruesos- hay que
tener presentes los requisitos básicos para nuestro concreto.
En el primer caso la estética, la elección del agregado grueso, y por lo tanto, su color,
es de la mayor importancia para las superficies abiertas trabajadas (por ejemplo,
martelinado, sopleteado con arena y lavado), mientras que la elección del agregado
fino es decisiva para la coloración de las superficies abiertas sin ningún tratamiento
posterior después de la remoción de las cimbras.
Se requiere arena muy ligera si queremos específicamente una superficie

perfectamente blanca, mientras que es suficiente una arena coloreada (con frecuencia
una arena común) si se requiere un tono más particular.
En ambos casos, el uso de cemento blanco en el concreto "abierto" nos permite tener
un mortero mucho más brillante, en contraste con el color del agregado, resaltándolo
de este modo si las superficies son "trabajadas" y haciendo que los colados sean más
brillantes si las superficies se dejan "tal cual".
En mayor detalle, en comparación con la arena inicial, la superficie de un mortero

endurecido obtenido con cemento blanco adquiere mayor brillantez mientras menos
brillante es la arena, y asume un tono cada vez menos rosado y más azulado que el de
las arenas.
Los resultados de los experimentos con colores de arena/mortero muestran que no es

necesario usar arenas particularmente blancas, las que con frecuencia son difíciles de
82
encontrar, para crear un concreto con cemento blanco: felizmente, podemos usar
bastante bien las arenas normales.
La "pérdida de color", o más bien los tonos obtenidos al pasar de la arena al mortero,
puede tener un efecto crómatico muy placentero, con frecuencia preferible al blanco
puro.
Para obtener concreto de alta resistencia, la granulometría del agregado fino no es

crítica, pero son importantes la forma y la textura de las partículas debido a que tienen
mucho que ver con la cantidad de agua necesaria para el mezclado.
Una arena natural es preferible a la arena triturada, ya que esta última requiere más
agua y no se ve compensada en términos de mayor resistencia, gracias a la adherencia
interfacial mejorada.
En este concreto, el contenido de agregado fino generalmente es muy alto, y es una

razón para un contenido incrementado de cemento.
En cuanto al agregado grueso, su color llega a tener importancia solamente cuando

deseamos construir una estructura con superficies trabajadas.Sin embargo, este
material, junto con sus características específicas, es el componente decisivo en
términos de concreto de alta resistencia.
La razón de esto es que el agregado grueso rara vez limita la resistencia de un concreto
normal; sin embargo, en este concreto particular, con su relación de agua/cemento
entre 0.4 y 0.7, la matriz del cemento es el eslabón más débil, y por eso mismo también
la adherencia interfacial, y no únicamente el agregado grueso.
Por otro lado, cuando tenemos una relación de agua/cemento drásticamente reducida
(0.2-0.3), la matriz de cemento se convierte en el elemento más fuerte en el concreto, o
al menos de igual resistencia que el agregado grueso.
En este caso, el agregado grueso es el responsable de la limitación de la resistencia, ya

que en un concreto cargado, mientras más grande es el diámetro, mayor es el esfuerzo
de tensión generado en su región ecuatorial.
De ahí la elección de un Ømáx. reducido en el agregado (6-8 mm) de un concreto de

alta resistencia.
4.12 Curado del hormigón
Según la norma NTE INEN 694, es la acción adoptada para mantener las condiciones
dehumedad y temperatura en una mezcla cementante recién colocada, permitiendo la
hidratación del cemento hidráulico y las reacciones puzolánicas (si es aplicable) que se
83
produzcan de manera que puedan desarrollarse las propiedades potenciales de la
mezcla.
El desarrollo potencial de resistencias del hormigón y su durabilidad se producen

gracias a la reacción química del agua con el cemento; por lo tanto se deberá proteger
el hormigón durante el tiempo necesario para que adquiera las resistencias requeridas
en condiciones de humedad y temperatura en un proceso continuo que se denomina
curado.
4.12.1 Humedad
Si sabemos que la resistencia es producto de la reacción química del agua con el

cemento, para que se desarrolle todo el potencial de resistencia del cemento debemos
mantener suficiente suministro de agua para que el hormigón en lo posible esté
saturado (100 % de humedad) o cerca de ello, ya que solo así evitaremos pérdida de
humedad de la superficie del hormigón por evaporación.
Figura 44. Efecto del tiempo de mantenimiento de Humedad en la Resistencia de

probetas de Hormigón en laboratorio a una temperatura constante.
Fuente. Tecnología del hormigón, Edgardo Becker
84
4.12.2 Temperatura
Su influencia en el desarrollo de resistencia es importante; por ello es recomendable en

lo posible mantener una condición de temperatura cercana a los 20 º C; ó tratando de
evitar que sean inferiores a 10 º C.
Cuando los diferenciales de temperatura del hormigón sean muy grandes, seguro
favorecerá la pérdida de humedad por evaporación.
Figura 45. Efecto de la temperatura de curado sobre el desarrollo de resistencia de

probetas de hormigón permanentemente saturadas.
Fuente.Tecnología del hormigón, Edgardo Becker
4.12.3 Condiciones básicas de un curado adecuado
Relacionando lo expuesto anteriormente, hay tres condiciones básicas:
 Los hormigones deben estar suficientemente húmedos para garantizar la

hidratación del cemento.
 Una temperatura adecuada que le permitirá una buena hidratación del
cemento.
85
 Oportunidad en la iniciación del curado; se recomienda iniciar lo máspronto
posible; en el hormigón es factible hacerlo tan pronto éste reabsorbe el agua de
exudación.
4.12.4 Relación entre el curado y desarrollo de resistencias
Si sabemos que la reacción química del agua con el cemento desarrolla resistencia, en
los primeros 7 días de edad prácticamente desarrollará cerca del 80% de la resistencia
especificada para los 28 días; es decir, esto se cumplirá si se dio un curado adecuado.
Por eso, mientras más tardemos en iniciar el curado, menor potencial de resistencia
disponemos.
Figura 46. Relación Curado vs. Resistencia del Hormigón
Fuente. Lafarge, Folleto Técnico
Como podemos apreciar, EL CURADO CONTINUO permite que el hormigón desarrolle el

máximo de su resistencia potencial; es decir NO SE DEBE PERMITIR QUE EL HORMIGON
SE SEQUE EN NINGUN MOMENTO.
Si permitimos que el hormigón se seque, se detiene por completo la reacción química

del agua con el cemento y deja de ganar resistencia. Mojar el hormigón después de que
se haya secado sólo permite rescatar una pequeña parte de su resistencia potencial. DE
NINGUNA MANERA SE VA A CONSEGUIR RECUPERAR LA RESISTENCIA QUE PODRÍA
TENER LA MEZCLA CON EL CURADO CONTÍNUO.
86
El curado se puede realizar de varias maneras.
 Mojar la estructura permanentemente (Esto no siempre es posible). Mantener

los encofrados colocados es uno de los métodos más prácticos para el curado de
elementos de hormigón, manteniendo los laterales de vigas y columnas
evitando la pérdida de agua a través de las superficies encofradas. En el caso de
utilizar encofrados de madera es necesario asegurar que los mismos estén
permanentemente saturados. Este método necesita ser complementado con
otro para tratar la superficie superior de las losas que no son encofradas y se
encuentran desprotegidas.
Figura 47. Curado por humedecimiento permanente
Fuente. https://www.google.com.ec/search?q=curado+del+hormigon
 Cubrir las estructuras con telas de plástico bien apegadas a la superficie (hay
que asegurarse que no haya circulación de aire entre el plástico y el hormigón).
Este método puede utilizarse para losas y pisos, evitando una rápida
evaporación superficial que provoque la fisuración plástica del hormigón.
87
Figura48.Curado con cubierta de plástico
Fuente.https://www.google.com.ec/search?q=curado+del+hormigon
 Riego Superficial. El riego por aspersión aplicado muy fino de tipo neblina en
forma permanente permite mantener saturado el hormigón evitando su secado
y deterioro superficial. Cuando se trata de grandes superficies expuestas como
por ejemplo pavimentos, este puede ser un método muy eficiente y económico.
 Curado por inundación. El método de mantener una muy delgada capa de agua
sobre la superficie del hormigón en forma permanente es uno de los más
antiguos conocidos, sin embargo no siempre resulta práctico ya que no siempre
las superficies son perfectamente horizontales.
 Cubrir con pinturas impermeables la superficie del hormigón (pinturas

especiales).Al formar una membrana elástica de muy baja permeabilidad,
hacen que el hormigón sea capaz de retener su humedad superficial.
88
Figura49.Curado con pintura impermeabilizante
Fuente.https://www.google.com.ec/search?q=curado+del+hormigon
El objetivo fundamental es evitar que la mezcla se seque antes de que haya ganado la
resistencia requerida.
En resumen, se recomienda tomar en cuenta lo siguiente respecto al curado del

hormigón.
 Mientras el hormigón está fresco, evitar contacto con sustancias agresivas

(Aguas servidas, desechos industriales, aguas sulfurosas, etc.)
• El curado debe prevenir durante las primeras edades la evaporación del agua
superficial, manteniendo al hormigón en condición preferentemente saturada.
• Un contenido suficiente de humedad evita retracción por secado y permite una

adecuada hidratación del cemento.
• El curado del hormigón es siempre necesario y debe comenzar lo antes posible.
• Mientras mayor es el retraso en el inicio del curado, mayor es la pérdida de

resistencia.
• Estudios realizados demuestran que probetas sin curar registran hasta un 40%
de pérdida de resistencia a compresión a los 28 días, en relación a las curadas.
89
CAPITULO V
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Las proporciones en que se mezclan los componentes del hormigón constituyen su

dosificación. Hay varios métodos de dosificación de los cuales se describirán los más
usuales y de aplicación en nuestro país.
5.1 Método de la Densidad Óptima
Este método de dosificación de mezclas de hormigón se desarrolló en los laboratorios

de materiales de la Universidad Central del Ecuador, actualizado con información
tomada del Seminario de investigación sobre el módulo de elasticidad del hormigón,
Ing. Marco Garzón, año 2010.
Se fundamenta en la consideración general de crear una roca artificial, mediante el

relleno de espacios vacios que simultáneamente dejan los agregados, para ser llenados
con pasta de cemento y agua, bajo las siguientes consideraciones:
 Un volumen aparente de agregado grueso que contiene un cierto porcentaje de

vacíos entre partículas, que debe ser llenado por agregado fino.
 Una mezcla de agregado fino y grueso, correspondiente a su densidad óptima,
deja un porcentaje de vacíos que deben ser llenados por la pasta de cemento y
agua. Pero esta pasta no solo debe ocupar los vacíos que deja la mezcla de
agregados, sino que debe recubrir todas y cada una de las partículas,
constituyendo el enlace o nexo de unión entre partículas.
El método se describe a continuación aplicado a un ejemplo de dosificación.
Ejercicio: Encontrar la dosificación para 1 m3 de hormigón que a los 28 días de edad

deberá tener una resistencia a la compresión de 210 Kg/cm2(fć),y en estado fresco un
asentamiento de 8cm.
Realizados los ensayos respectivos a los materiales para la mezcla se obtuvieron los
siguientes resultados.
Densidad Real del Cemento: DRC 3.00 Kg/dm3

Densidad Real del Arena: DRA 2.50 Kg/dm3
Densidad Real del Ripio: DRR 2.55 Kg/dm3
Densidad Aparente del Arena (suelta): DAA 1.50 Kg/dm3
Densidad Aparente del Ripio (suelta): DAR 1.35 Kg/dm3
Densidad Aparente del Arena (compactada): DAA 1.65 Kg/dm3
Densidad Aparente del Ripio (compactada): DAR 1.45 Kg/dm3
90
Porcentaje Óptimo de Arena: POA 44%
Módulo de Finura de la Arena: MFA 2.6
Porcentaje Óptimo de Ripio: POR 56%
Densidad Óptima de la Mezcla: DOM 1.778 Kg/dm3
Capacidad de Absorción dela Arena: CAA 1.5%
Capacidad de Absorción del Ripio: CAR 2.3%
Contenido de Humedad de la Arena: CHA 1.1%
Contenido de Humedad del Ripio: CHR 0.8%
Tabla 12. Datos requeridos para la dosificación por el método de la densidad óptima
1. Seleccionamos la relación agua/cemento de la siguiente tabla
Resistencia a la compresión a los 28 días Relación agua/cemento

en MPa(fć) (W/C)
45 0.37
42 0.40
40 0.42
35 0.46
32 0.50
30 0.51
28 0.52
25 0.55
24 0.56
21 0.58
18 0.60
Tabla 13. Resistencia a la compresión del hormigón basada en la relación

agua/cemento
Fuente. Seminario de investigación sobre el modulo de elasticidad del hormigón. Ing.

Marco Garzón C. 2010
 Para el ejemplo en desarrollo, de acuerdo a la tabla, seleccionamos el valor de

W/C = 0.58.
2. Calculamos la Densidad Real de la Mezcla (DRM) de agregado fino con grueso de

acuerdo a la siguiente ecuación, cuya justificación matemática parte de los volúmenes
reales y aparentes de los agregados.
91
3. Se calcula el Porcentaje Óptimo de Vacíos que deben ser llenados con pasta de
cemento y agua.
4. La Cantidad de Pasta será la necesaria para llenar los vacíos que deja el árido como
se indicó anteriormente, añadiéndose una cantidad extra para cubrir todas las
partículas de agregado presente (2%), además de darle al hormigón la trabajabilidad y
plasticidad adecuadas y el asentamiento requerido.
Asentamiento en cm Cantidad de Pasta en %

0–3 POV + 2% + 3%(POV)
3–6 POV + 2% + 6%(POV)
6–9 POV + 2% + 8%(POV)
9 – 12 POV + 2% +11%(POV)
12 - 15 POV + 2% + 13%(POV)
Tabla 14.Cantidad de pasta en función del asentamiento requerido
Fuente.Seminario de investigación sobre el modulo de elasticidad del hormigón. Ing.

Marco Garzón C. 2010
 Para el ejemplo propuesto el asentamiento requerido es de 8 cm, por lo tanto la

Cantidad de Pasta será.
92
 El porcentaje obtenido es una fracción del volumen total de hormigón, por lo
que la Cantidad de Pasta en volumen será:
5. Sabemos que la pasta obtenida está formada por agua y cemento, así:
Por lo que, transformando a volumen puesto que la cantidad de pasta se obtuvo en esa
magnitud, obtendremos la cantidad de cemento en peso necesaria para 1m 3 de
hormigón.
( )
 Para nuestro caso la cantidad de cemento necesaria será:
C = 372.71 Kg por cada m3 de hormigón
6. Conocida la cantidad de cemento y la dosificación de un material cualquiera se

puede obtener la cantidad de dicho material con la ecuación:
 Sabiendo que la dosificación del agua es igual a la relación agua/cemento y

aplicando la ecuación anterior, la cantidad de agua será:
93
W = 216.17 Kg o lt por cada m3 de hormigón
7. La cantidad de agregados se calculará partiendo del principio de que la densidad es

la relación entre la masa y el volumen y que si al metro cúbico de hormigón le restamos
la cantidad de pasta nos quedará la mezcla de agregados, a la que multiplicando por
los datos correspondientes a cada uno de ellos se obtendrá su cantidad, así:
A = 725.55Kg por cada m3 de hormigón
R = 941.89Kg por cada m3 de hormigón
8. Finalmente la dosificación al peso para un hormigón que en estado fresco debe tener
8cm de asentamiento y a los 28 días de edad una resistencia a la compresión de 210
Kg/cm2 será:
Material Cantidad en Kg por cada Dosificación al peso

m3 de Hormigón
W 216.17 0.58
C 372.71 1
A 725.55 1.95
R 941.89 2.53
Tabla 15. Resultados de la dosificación por el método de la densidad óptima
De la sumatoria de los pesos de todos los materiales se obtendrá una densidad del
hormigón fresco de2268.17 Kg/m3.
94
Cabe anotar además que la dosificación al peso de cada material se calculó con la
ecuación dada en el paso 6, en la que se evidencia que la dosificación del cemento
siempre será igual a 1.
Las cantidades y dosificaciones anteriores están calculadas bajo la hipótesis de que los
agregados están en la condición de humedad Saturada Superficialmente Seca (SSS), por
lo que es necesario calcular la corrección por humedad tomando en cuenta que muy
difícilmente el contenido de humedad en el que se encuentren los agregados al
momento de la mezcla coincidirá con su capacidad de absorción o condición SSS.
Cuando se trabaje en mezclas en laboratorio deberán calcularse las cantidades de cada

material requerida para el ensayo, a las que se hará la corrección por humedad. En el
ejemplo a continuación se hará la corrección para las cantidades calculadas para un
saco de cemento (50Kg) ya que ésta es la cantidad usual para mezclar en obra.
Corrección Humedad
Cantidad
Cantidad CA - CH
Cantidad en corregida
Dosificación en Kg por
Material Kg por m3 de CA % CH % en Kg por
al peso saco de
hormigón % Kg saco de
cemento
cemento
W 216,17 0,58 29,00 - - - 2,28 31,28
C 372,71 1 50 - - - - 50
A 725,55 1,95 97,33 1,5 1,1 0,4 0,39 96,94
R 941,89 2,53 126,36 2,3 0,8 1,5 1,90 124,46
Tabla 16. Corrección por humedad para la dosificación obtenida por el método de la
densidad óptima.
Conocida la dosificación de cada material y la cantidad de cemento, al aplicar la

ecuación indicada en el paso 6 se obtuvieron las cantidades mostradas en la cuarta
columna de la tabla anterior. La cantidad corregida (última columna) de agua y
agregados, se resulta de sumar en forma algébrica la cantidad original supuesta en
condición SSS (cuarta columna) con la corrección de humedad en peso (octava
columna).
95
Las condiciones reales en obra no se prestan para que la mezcla de hormigón se la
haga pesando los materiales, sobre todo si la mezcla se la va a hacer en concretera,
que dicho sea de paso generalmente es de un saco de cemento (50Kg) de capacidad, lo
usual es emplear una dosificación al volumen agregando el material pétreo mediante
cajones dosificadores comúnmente conocidos en obra como “parihuelas”, por lo que en
la tabla siguiente se calcula la dosificación al volumen a emplear en obra suponiendo
que los cajones dosificadores tienen un volumen de 27000 cm3 (27 dm3), es decir 30cm
por lado.
Volumen
Cantidad Cantidad
aparente Dosificación al
en Kg por Dosificación en Kg por
Material suelto en dm3 Volumen en
m3 de al peso saco de
por cada saco obra
hormigón cemento
de cemento
W 216,17 0,58 29,00 - 29 litros
C 372,71 1 50 - 1 saco
A 725,55 1,95 97,33 64,89 2.4 cajones
R 941,89 2,53 126,36 93,60 3.5 cajones
Tabla 17. Dosificación al volumen a ser utilizada en obra con el método de la densidad
óptima.
Debe mencionarse que una dosificación de este tipo es imprecisa, ya que si bien para el
agua puede usarse un recipiente graduado para añadirla a la concretera el momento
de la mezcla, la realidad es que durante un hormigonado en obra no existe el tiempo
suficiente para detenerse a verificar si la cantidad es la exacta en cada mezcla que se
hace; así mismo, es también complicado medir las fracciones de material pétreo en el
cajón dosificador, aún al llenar los cajones enteros para añadir a la máquina
mezcladora el volumen puede variar, debido a la agilidad que generalmente requiere
el proceso de hormigonado y por lo tanto de elaboración del hormigón, e incluso del
obrero encargado de llenar las parihuelas.
Otro factor difícil de aplicar y poco práctico en obra es la corrección por humedad que
debe hacerse a los agregados, por lo que el día del hormigonado se recomienda usar
uno de los dos agregados en estado visible pero parcialmente húmedo, y a pesar de lo
dificultoso que pueda resultar también un buen control de la cantidad de agua, la
misma que deberá irse regulando durante las primeras mezclas en la máquina hasta
que se obtenga el asentamiento requerido dentro del rango especificado por este
96
método. Acoger estas recomendaciones es importante para que el hormigón alcance
las propiedades mecánicas que se esperan de él.
5.2 Método del A.C.I. (American Concrete Institute)
Este método se basa en datos tabulados que han sido obtenidos experimentalmente
luego de un gran número de mezclas de prueba, relacionando:
 La consistencia del hormigón fresco con el tipo de construcción.

 La cantidad de agua con la consistencia, el tipo de estructura, y el grado de
exposición ambiental.
 El tamaño máximo y el volumen aparente del agregado grueso con el módulo
de finura del agregado fino.
 La resistencia a compresión del hormigón con la relación agua/cemento
Con el fin de establecer una comparación de resultados con el método anterior, a

continuación se desarrolla la dosificación por el método del ACI con los mismos
requerimientos y datos empleados en el método anterior.
1. Datos necesarios para calcular la dosificación:
 Resistencia a compresión requerida a los 28 días: fć = 210 Kg/cm2
Densidad Real del Cemento: DRC 3.00 Kg/dm3

Densidad Real del Arena: DRA 2.50 Kg/dm3
Densidad Real del Ripio: DRR 2.55 Kg/dm3
Densidad Aparente del Arena (suelta): DAA 1.50 Kg/dm3
Densidad Aparente del Ripio (suelta): DAR 1.35 Kg/dm3
Densidad Aparente del Arena (compactada): DAA 1.65 Kg/dm3
Densidad Aparente del Ripio (compactada): DAR 1.45 Kg/dm3
Módulo de Finura de la Arena 2.6
Capacidad de Absorción de la Arena: CAA 1.5%
Capacidad de Absorción del Ripio: CAR 2.3%
Contenido de Humedad de la Arena: CHA 1.1%
Contenido de Humedad del Ripio: CHR 0.8%
Tabla 18. Datos requeridos para la dosificación por el método del ACI
2. Se selecciona la consistencia apropiada de la tabla a continuación, tomando en

cuenta que el hormigón deberá ser lo más consistente rígido posible.
97
DESCENSOS RECOMENDADOS PARA DIVERSOS TIPOS DE CONSTRUCCIÓN
DESCENSO EN (cm)
TIPO DE CONSTRUCCIÓN
MÍNIMO MÁXIMO
Muros y Zapatas de Cimentación en Hormigón Armado 2,50 7,50
Zapatas, Cajones y Muros de Subestructura 2,50 7,50
Vigas y muros de Hormigón Armado 2,50 10,00
Columnas 2,50 10,00
Pavimentos y Losas 2,50 7,50
Concreto Masivo, Construcciones Ciclópeas 2,50 7,50
Tabla 19. Descensos recomendados para diferentes tipos de construcción
Fuente. A.C.I. 99
 En nuestro caso y para establecer comparación de resultados con el método

anterior, asumiremos un asentamiento de 8cm que se ajusta además al rango
de cualquier tipo de construcción, tomando en cuenta además que un hormigón
con un asentamiento menor al escogido podría generar dificultad en cuanto a
trabajabilidad.
3. Seleccionamos el tamaño máximo del agregado grueso de la tabla siguiente.
TAMAÑO MÁXIMO AGREGADO GRUESO RECOMENDADO DIVERSOS TIPOS CONSTRUCCIÓN
DIMENSIÓN MÍNIMA TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO SEGÚN LA CONSTRUCCIÓN

Muros, Vigas Muros de H. Losas con Losas con
DE LA SECCIÓN DEL ELEMENTO
Columnas Simple mucho refuerzo poco refuerzo
cm cm. cm. cm. cm.
6.5 a 12.5 1.5 a 2 2 2 a 2.5 2a4
15 a 28 2a4 4 4 4 a 7.5
30 a 74 4 a 7.5 7.5 4 a 7.5 7.5
76 o mas 4 a 7.5 15 4 a 7.5 7.5 a 15
Tabla 20.Tamaño máximo del ripio recomendado para diferentes tipos de construcción
Fuente. A.C.I. 99
La dimensión mínima de la sección se refiere a la dimensión más pequeña de la sección

que se vaya a hormigonar, es decir de vigas, columnas, si es una losa se tomará en
cuenta su peralte, etc. El ACI recomienda que se seleccione el tamaño más grande
posible por razones de superficie específica y por lo tanto de economía, pero es
necesario también verificar en el caso de hormigón armado que el agregado no sufra
atascamiento cuando hayan espacios reducidos entre las barras de acero de refuerzo.
 Para continuar con el ejercicio de dosificación seleccionaremos un tamaño

máximo de agregado grueso de 4cm, que es el que además se ajusta a la
98
mayoría de las secciones especificadas en la tabla y el más usual en nuestro
medio constructivo.
4. La cantidad total de agua y aire atrapado por cada metro cúbico de hormigón se
obtienen de la tabla siguiente intersectando el asentamiento y el tamaño máximo de
ripio seleccionados previamente.
REQUERIMIENTOS APROXIMADOS DE AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE
PARA DIFERENTES DESCENSOS Y TAMAÑOS MÁXIMOS DEL AGREGADO GRUESO
DESCENSO (cm) AGUA (Kg./m3) PARA LOS TAMAÑOS ESCOGIDOS
EN EL CONO 9.5 mm 12.5mm 19.0mm 25.0mm 37.5mm 50.0mm 75.0mm 150.0mm
HORMIGÓN SIN AIRE INCLUIDO
2.5 a 5.0 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 a 10.0 228 216 205 193 181 169 145 124
15.0 a 17.5 243 228 216 202 190 178 160 -
% Aire Atrapado en el Hormigón 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2
HORMIGÓN CON AIRE INCLUIDO
2.5 a 5.0 181 175 168 160 150 142 122 107
7.5 a 10.0 202 193 184 175 165 157 133 119
15.0 a 17.5 216 205 197 184 174 166 154 -
% Aire Incluido en el Hormigón 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5 3,0
Tabla 21. Requerimiento de agua y aire atrapado en el hormigón
Fuente. A.C.I. 99
 De la forma indicada anteriormente, en la tabla se determina que la cantidad

de agua es de 181 lt para 1 m3 de hormigón y el porcentaje de aire atrapado
de 1%, debiendo mencionar que estos datos se leen de la columna para un
tamaño máximo de ripio de 37.5mm que es el más cercano al seleccionado de
40mm o 4cm.
5. A continuación se selecciona la relación agua/cemento para satisfacer la resistencia

a compresión especificada.
CORRESPONDENCIA ENTRE LA RELACIÓN AGUA CEMENTO Y LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
DEL HORMIGÓN A LOS 28 DÍAS EN CILINDROS ESTÁNDAR
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN RELACIONES DE AGUA CEMENTO POR PESO
Kg/cm2 HORMIGÓN SIN AIRE INCLUIDO HORMIGÓN CON AIRE INCLUIDO
450 0,38 -
400 0,42 -
350 0,47 0,39
300 0,54 0,45
250 0,61 0,52
200 0,68 0,60
150 0,79 0,70
Tabla 22. Relación agua/cemento en función de la resistencia
Fuente. A.C.I. 99
99
 Para nuestra resistencia requerida de 210Kg/cm2, interpolando entre los valores
correspondientes tendremos una relación W/C = 0.67.
6. Conocida la cantidad de agua y la dosificación de la misma (relación agua/cemento)

se puede calcular la cantidad de cemento aplicando la ecuación indicada en el método
de dosificación anterior.
W = W/C*C
C = 271.77Kg para 1m3 de hormigón
7. El uso de las tablas en este método concluye con la determinación del volumen de
agregado grueso seco y compactado en función del tamaño máximo de ripio y del
módulo de finura de la arena, para luego calcular la cantidad de ripio en peso por cada
metro cúbico de hormigón.
VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DE HORMIGÓN

TAMAÑO MÁXIMO VOLUMEN AGREGADO GRUESO SECO COMPACTADO CON VARILLA
DEL AGREGADO x UNIDAD DE VOLUMEN DE HORMIGÓN PARA DIFERENTES MÓDULOS
GRUESO DE FINURA DE LA ARENA
cm. 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0
0.95 0,50 0,49 0,48 0.47 0,46 0.45 0,44

1.25 0,59 0,58 0,57 0,56 0,55 0,54 0,53
1,90 0,66 0,65 0,64 0,63 0,62 0,61 0,60
2.50 0,71 0,70 0,69 0,68 0,67 0,66 0,65
3.75 0,75 0,74 0,73 0,72 0,71 0,70 0,69
5.00 0,78 0,77 0,76 0,75 0,74 0,73 0,72
7.50 0,82 0,81 0,80 0,79 0,78 0,77 0,76
15.0 0,87 0,86 0,85 0,84 0,83 0,82 0,81
Tabla 23. Volumen de ripio por unidad de volumen de hormigón
Fuente. A.C.I. 99
 Intersectando el dato del tamaño máximo del ripio (3.75cm) con el módulo de
finura de la arena (2.6), obtenemos un volumen de agregado grueso seco y
compactado de 0.73 m3 por cada metro cúbico de hormigón.
100
 Sabiendo que el volumen de ripio obtenido es aparente y aplicando la fórmula
de la densidad calculamos el peso del ripio requerido.
R = 1058.5Kg para 1m3 de hormigón
8. Finalmente, se calcula la cantidad de arena de la siguiente manera:
( )
A = 758.28Kgpara 1m3 de hormigón
9. La dosificación al peso para un hormigón que en estado fresco debe tener 8cm de
asentamiento y a los 28 días de edad una resistencia a la compresión de 210 Kg/cm2
será:
Material Cantidad en Kg por cada Dosificación al peso

m3 de Hormigón
W 181.00 0.67
C 271.77 1
A 758.28 2.08
R 1058.50 2.70
Tabla 24. Resultados de la dosificación por el método del A.C.I.
De la sumatoria de los pesos de todos los materiales se obtendrá una densidad del
hormigón fresco de2269.55 Kg/m3.
101
Así mismo, con las mismas recomendaciones respecto al cuidado de la cantidad de
agua y monitoreo del asentamiento dadas en el método anterior, la dosificación al
volumen a utilizar en obra mezclando en la concretera de un saco de capacidad y
cajones dosificadores del material pétreo de 27dm3 de capacidad, será:
Volumen
Cantidad Cantidad
aparente Dosificación
en Kg por Dosificación en Kg por
Material suelto en dm3 al Volumen
m3 de al peso saco de
por cada saco en obra
hormigón cemento
de cemento
W 181,00 0,67 33,50 - 33.5 litros
C 271,77 1 50 - 1 saco
A 758,28 2,79 139,51 93,01 3.4 cajones
R 1058,50 3,89 194,74 144,25 5.3 cajones
Tabla 25. Dosificación al volumen a ser utilizada en obra con el método del A.C.I.
5.3 Aditivos para el hormigón
Tomado textualmente de la publicación “Fundamentos del Hormigón Simple” en la

página oficial de la Escuela Superior Politécnica del Ejército
http://publiespe.espe.edu.ec/academicas/hormigon/hormigon01.htm.
“Existen aditivos químicos que, en proporciones adecuadas, cambian (mejoran) las

características del hormigón fresco, del hormigón endurecido y del proceso de
fraguado.
Los aditivos plastificantes son los más utilizados en nuestro medio, y permiten que la
trabajabilidad del hormigón fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele
utilizar en hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser
empleados en zonas de alta concentración de armadura de hierro. Estos mismos
aditivos pueden conseguir que, manteniendo la trabajabilidad de un hormigón normal,
se reduzca la cantidad de agua de amasado mejorando con ello la resistencia del
hormigón.
Existen aditivos superplastificantes (también se los conoce en el mercado como

reductores de agua de alto rango) que pueden convertir a un hormigón normal en un
hormigón fluido, que no requiere de vibración para llenar todos los espacios de las
formaletas, inclusive en sitios de difícil acceso para el hormigón. Así mismo, si se
mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos permiten la reducción de la relación
102
agua/cemento hasta valores cercanos a 0.30, consiguiéndose hormigones de mediana
resistencia (entre 350Kg/cm2 y 420Kg/cm2) y hormigones de alta resistencia (mayores
a 420Kg/cm2).
Figura 50. Curva teórica de resistencia vs. Relación agua/cemento
Fuente. http://publiespe.espe.edu.ec/academicas/hormigon/hormigon01.htm
Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los hormigones

se produzca más rápidamente en la fase inicial. Usualmente se los emplea cuando se
desea desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un efecto similar puede obtenerse
utilizando cementos de fraguado rápido o mediante un proceso de curado con vapor de
agua circulante.
Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se requiera
un endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundición de
elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.
103
Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormigón, manteniendo
por más tiempo su consistencia plástica. Se los suele utilizar en climas cálidos para
evitar el fraguado anticipado por evaporación del agua de amasado, y en obras
masivas de hormigón en que se quiere controlar la cantidad de calor emitida por el
proceso de fraguado.
La aceleración o desaceleración del proceso de fraguado mediante aditivos o mediante

cementos apropiados, a más de afectar la velocidad de obtención de resistencia del
hormigón a corto plazo, tiene efecto sobre la resistencia del hormigón a largo plazo.
La aceleración inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el
agua de curado tiene menor nivel de penetración por el endurecimiento del hormigón.
La desaceleración inicial del proceso determina resistencias mayores a largo plazo,

pues el curado se vuelve más eficiente.
Figura 51. Curva de Resistencia vs. Edad bajo el efecto de aditivos
Fuente. http://publiespe.espe.edu.ec/academicas/hormigon/hormigon01.htm
Hay aditivos introductores de aire que producen burbujas de aire dentro del hormigón,
los que se utilizan en estructuras que están sometidas a procesos de congelamiento y
104
descongelamiento periódico, poco frecuentes en nuestro medio (se los suele utilizar en
refugios para ascencionismo). Los introductores de aire tienen como efecto colateral la
disminución de la resistencia del hormigón aproximadamente en un 5% por cada 1% de
burbujas de aire introducidas.
Existen sustancias especiales, como la ceniza volcánica pulverizada (flyash) o la cáscara

de arroz quemada y pulverizada, que por su composición química apropiada y por su
granulometría aún más pequeña que la del cemento, mejoran la resistencia del
hormigón a largo plazo.
El uso de aditivos requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra, antes de ser

utilizados en las estructuras, porque ocasionalmente pueden provocar reacciones
indeseables con ciertos tipos de cemento y con otros aditivos”.
105

Ensayos Segundo Par

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CAPITULO IV

Llamado también CONCRETO, es una piedra artificial formada al mezclar en

Está formado por AIRE, una PASTA O MATRIZ y un material de RELLENO.

Aire 1% al 3% del volumen

Figura 22. Componentes del Hormigón

Fuente. Santiago Medina R.

El hormigón es el material de construcción más utilizado de todos los tiempos. Se

4.2 Principales características

 Buena resistencia a compresión.

Para modificar alguna de sus características y comportamiento se suelen añadir

Su empleo está generalizado en obras de ingeniería y arquitectura, como puentes,

4.3 Proceso de fabricación

El proceso de fabricación industrial del hormigón se resume en los pasos siguientes:

a) Recepción y dosificación de las materias primas en planta: Tras haber

En plantas con tecnología de punta, la dosificación se hace de forma

b) Amasado: El amasado puede ser de dos tipos:

1.Fabricación en amasadora: las materias primas se introducen en la

2. Dosificación en planta y mezcla en camión hormigonera: las materias

c) Entrega en obra:El hormigón fresco podrá ser vertido directamente por

4.4 Contenido de aire en el hormigón

4.4.1 Hormigón sin aire incluido u hormigón normal

El aire atrapado (ocluido) que se produce en forma natural en el concreto es un aspecto

4.4.2 Hormigón con aire incluido

El concreto sin aire incluido con un tamaño máximo de agregado de 25 mm (1 pulg.)

 Si queremos un hormigón durable debemos hacerlo compacto y sin poros.

4.6 La pasta en el hormigón

4.6.1 Funciones de la pasta

La pasta tiene cuatro grandes funciones en el concreto:

a) Llenar los vacíos que deja el árido.

b) Dar plasticidad al hormigón fresco, ya que actúa como un lubricante.

c) Al llenar la pasta los vacíos, le da también impermeabilidad al hormigón

d) Dar resistencia al hormigón.

4.6.2 Propiedades de la pasta

Las propiedades de la pasta dependen de:

a. Las propiedades físicas y químicas del cemento.

c. El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la combinación

4.6.3 Influencia de la pasta en el concreto

a. El comportamiento del concreto como material de construcción está directamente

b. Para un cemento dado, las características y porosidad de la pasta dependen

4.7 El hormigón fresco

Se considera en estado fresco al hormigón desde que lo amasamos hasta que el

El hormigón fresco experimenta los siguientes procesos:

4.7.1 Exudación del agua de amasado

Este proceso induce una serie de efectos internos y externos en el hormigón:

El ascenso del agua da origen a conductos capilares, que constituyen posteriormente

Figura 23. Capilaridad en el hormigón

El agua ascendente tiende, además, a acumularse bajo las partículas de mayor

- Utilizar un contenido adecuado de granos muy finos en el hormigón,

- Recurrir al empleo de aire incorporado en el hormigón, utilizando aditivos

- Aumentar el tiempo de amasado del hormigón, con el objeto de facilitar el

- Efectuar el hormigonado de las partes que presenten variaciones de espesor

4.7.2 Variaciones de volumen

El agua de amasado del hormigón tiende a evaporarse si éste no se mantiene en un

Este desecamiento progresivo acarrea la formación de zonas de contacto entre fases

Cuando éstos presentan dimensiones capilares, el proceso de tensión superficial interna

Figura 24. Fisuras por retracción plástica en el hormigón.

Por otra parte, si el agrietamiento se produce y el hormigón aún está suficientemente

4.7.3 Falso fraguado del hormigón producido por el cemento

Como se indicó en la parte pertinente al estudio del cemento, eventualmente, este

4.7.4 Propiedades del hormigón fresco

Es la facilidad que tiene un hormigón para ser amasado, manipulado y puesto en

a) Cantidad de agua de amasado: más agua► mayor docilidad ►Baja la

b) Contenido de árido fino: mayor contenido de arena ► mejor trabajabilidad,