ESTADOS DEL CONCRETO

1. Concreto Fresco

Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde quetodos los materiales, incluyendo el agua, del
concreto han sido mezclados hasta queel concreto ha sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado
superficial y el curado inicial.

1.1. Propiedades del Concreto Fresco

a) Trabajabilidad
La “trabajabilidad” hace referencia al comportamiento del concreto fresco durante su amasado, manipulación,
entrega y colocación en obra, y posteriormente, también durante su compactación y acabado superficial. Es una
medida de la deformabilidad del concreto fresco. Se puede cuantificar por medio de cifras.

Los ensayos de consistencia se emplean para monitorizar de modo regular el concreto fresco. La frecuencia de los
ensayos debería basarse en la importancia de la estructura, y organizados de tal modo que se pueda obtener de
manera consistente un concreto de una determinada calidad.

b) Consistencia
A diferencia de la “trabajabilidad”, la consistencia -o deformabilidad- del concreto fresco se puede medir. Las
distintas consistencias y los valores limite del asentamiento del cono, según EHE-08, serán los siguientes:

Tipo de consistencia Asentamiento en cm

Seca (S) 0-2
Plástica (P) 3-5
Blanda (B) 6-9
Fluida (F) 10-15
Liquida (L) 16-20

Los ensayos de consistencia se encuentran generalmente entre los parámetros de control del concreto que se
establecen para los ensayos preliminares en las aplicaciones de las que son objeto.

Factores con influencia en la consistencia

 Composición / forma de las partículas
 Tipo / contenido en cemento
 Contenido en agua
 Uso de adiciones
 Uso de aditivos de concreto
 Condiciones de temperatura
 Tiempo / intensidad de amasado

c) Exudación
Se trata de la afloración de agua a la superficie causada por la separación del concreto. La exudación se produce a
menudo como consecuencia de deficiencias en los finos, en los áridos y en unas mezclas de concreto pobres en
cemento o con excesiva cantidad de agua.

Consecuencias
 Superficies irregulares, porosas o pulverulentas
 La superficie del concreto presenta una resistencia inadecuada a la acción medioambiental y al desgaste
mecánico
 “Floración” o eflorescencia en la superficie
 Para reducir la exudación
 Reducir el contenido en agua
 Monitorizar el contenido en finos
 Emplear un cohesionante de la mezcla, SikaStabilizer
 Optimizar la curva granulométrica

d) Densidad del concreto fresco

La densidad del concreto fresco se refiere a la masa en kg por m3 de hormigón fresco, compactado normalmente,
incluyendo sus huecos.
Dada una misma cantidad de cemento y árido, una densidad menor del hormigón fresco es indicativo de unas
resistencias mecánicas más bajas debido a que la densidad disminuye en la medida en que aumenta el contenido
en agua y los huecos.

La densidad del concreto fresco desciende

 si el contenido en agua aumenta
 si el contenido de huecos aumenta
La densidad del concreto fresco aumenta
 si se aumenta el contenido en cemento
si disminuye la relación agua/cemento
 si disminuye el contenido de huecos
 Para la determinación de la densidad del concreto fresco según norma EN 12350-6, consultar la sección

e) Contenido en aire ocluido

Todos los concretos contienen huecos. Incluso después de una compactación cuidadosa, el contenido en aire
remanente, por ejemplo con un tamaño máximo de partícula de 32mm, es del 1-2% del volumen, y este contenido en
aire ocluido residual puede incrementarse hasta un 4% del volumen en un concreto con alto contenido en finos.

Diferentes tipos de huecos

 Burbujas originadas por la compactación
 Poros capilares abiertos y cerrados
 Poros de gel
 Burbujas de aire ocluido producidas artificialmente para mejorar la resistencia al hielo/deshielo

f) Bombeabilidad
La bombeabilidad del concreto depende básicamente de la composición de la mezcla, los áridos empleados y el
método de entrega.
En lo que concierne a la entrega e instalación del concreto bombeado se puede obtener una reducción significativa
de las presiones de bombeo y un incremento del rendimiento por medio de la adición sistemática de agentes de
bombeo, particularmente para el caso de uso de áridos de machaqueo, otras materias primas, áridos con alta
capacidad de absorción etc.

Ajustes al diseño de la mezcla (sección 3.2.1) y el uso de un agente bombeante como el SikaPump® pueden reducir
la resistencia debida a la fricción con las paredes de la tubería, dando como resultado presiones más bajas además
de un rendimiento mayor y un desgaste menor.

g) Cohesión
La cohesión de un mezcla se refiere la homogeneidad en la consistencia de una amasada de concreto fresco
durante su colocación. La ausencia de cohesión da lugar a segregación, separación y por tanto problemas durante
su colocación.
h) Temperatura del concreto fresco
La temperatura del concreto fresco no debería ser demasiado baja, de modo que el concreto adquiera con suficiente
rapidez la resistencia necesaria y no pueda sufrir daño por las heladas en una fase temprana.
 La temperatura del concreto fresco no debería caer por debajo de +5ºC durante su colocación e
instalación.
 El concreto recién colocado debería protegerse de la acción de las heladas. La resistencia al
hielo se logra cuando la resistencia a compresión alcanza un valor aproximado de 10N/mm2.
 Por otro lado, unas temperaturas demasiado altas en el concreto pueden originar problemas de
colocación y la disminución en ciertas propiedades del concreto endurecido. Para evitarlo, la
temperatura del concreto fresco no debería sobrepasar los 30ºC durante su colocación e
instalación.
1.2. ENSAYOS DE CONCRETO FRESCO

El ensayo de aceptación del concreto es el proceso de ensayo de muestras representativas del concreto
suministrado a un proyecto.
Los ensayos de aceptación incluyen ensayos del concreto en estado plástico como asentamiento, contenido de aire,
densidad (peso unitario) y temperatura, y ensayos en concreto endurecido como resistencia y otras propiedades de
durabilidad

Los resultados de estas pruebas de ensayo, no pretenden pronosticar el comportamiento del concreto en la
estructura. Existen diferentes variables que ocurren durante el proceso de construcción, que producirá un efecto en
las propiedades del concreto colocado en la obra, que van más allá del control del contratista de concreto.

Muestreo: Las muestras de concreto de diferentes vehículos mezcladores para aceptación de pruebas, se obtienen
de acuerdo con la norma ASTM C 172. La muestra debe obtenerse verificando la tolva del camión mezclador. Dos o
más porciones de concreto de la mitad de la descarga, se puede considerar una muestra representativa del
contenido del camión. Cuando la especificación requiere pruebas adicionales para llevarse a cabo en el punto de
colocación en la estructura, después de que el concreto se ha transportado (como por medio de una bomba, cubo o
transportador), los procedimientos de muestreo deben llevarse a cabo de tal forma que la manera de hacerlos no
sean interrumpidos, y que con ello varíen las propiedades medidas. La Norma ASTM C 94, permite tomar una
muestra preliminar, la cual puede obtenerse después de 0.20 m3 (0,25 yd3) de descarga, con el fin de medir el
asentamiento y el contenido de aire, para hacer los ajustes a la mezcla en caso de ser necesario, que se va a
depositar en el sit io de trabajo.

Muestreo: deacuerdo a las normas EN 12350-1 para muestras compuestas y aleatorias

 Muestras compuestas:
Cantidades de concreto que consisten en un cierto número de muestras individuales tomadas de modo
uniforme alrededor de la amasadora o de una amasada y que son a continuación perfectamente
homogeneizadas.
 Muestras aleatorias:
Muestras puntuales que tienen su origen en sólo una parte de la amasadora o de la amasada y que son a
continuación perfectamente homogenei zadas.
La decisión sobre si realizar un muestreo compuesto o aleatorio depende del objeto de la misma. La cantidad total
de muestra deber representar al menosn 1.5 veces la cantidad de concreto requerida para los ensayos
(normalmente basta con una carretilla de 60 litros de capacidad).

ENSAYO N°1: DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE UNA MEZCLA DE CONCRETO NTP 339.184 /

ASTM C-1064

FUNDAMENTO TEÓRICO

Este ensayo tiene por objetivo determinar la temperatura del concreto fresco en estado plástico y normarla con la
Norma Técnica Peruana 339.184 y la norma ASTM C-1064. El intervalo de temperatura de la mezcla de concreto
está considerada entre (10°C a 32°C) y el intervalo de temperatura ambiente debe encontrase entre (5°C a 28°C)
para que se proceda a trabajar con la mezcla. La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de sus
componentes, el calor liberado por la hidratación del cemento, del movimiento del mezclado y la temperatura del
entorno.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Para empezar a preparar la mezcla, se pesan los materiales que componen el concreto según los datos del diseño
(agregado grueso, agregado fino, cemento, aditivo súper plastificante y agua).

Despues de pesar los componentes del concreto se lleva a la mezcladora para procesar el mezclado

Finalmente se realiza la medición de la temperatura del concreto con un termómetro.Para esto,se mide la
temperatutra del ambiente para no tener incovenientes con la temperatura del concreto.Una vez hecho la medición
se pasa a medir la temperatura del concreto en grados °C.

CÁCULOS Y RESULTADOS

Calculo del aditivo para agregar de la relación del cemento

1.1% 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

La temperatura del concreto según los resultados están en el rango de la Norma Técnica Peruana 339.184 y la
norma ASTM C-1064. que El intervalo de temperatura de la mezcla de concreto está considerada entre (10°C a
32°C) y el intervalo de temperatura ambiente debe encontrase entre (5°C a 28°C).

ENSAYO N°2: DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DE UNA MEZCLA DE CONCRETO FRESCO

MEDIANTE EL CONO DE ABRAMS (ASENTAMIENTO O SLUMP) NTP 339.035 / ASTM C-143

Este ensayo también es conocido por los siguientes nombres: Slump, revestimiento, asentamiento, revenimiento y
prueba de ordenamiento. En este ensayo se quiere determinar la consistencia o fluidez, más no la trabajabilidad, de
una mezcla de concreto en estado fresco como consecuencia del agua que contiene. Para ello, se realizará el
método del Cono de Abrams y se norma con las siguientes especificaciones NTP 339.035 y ASTM C-143. Existen
diferentes tipos de asentamientos: seco, plástica y fluida.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Se realizarán 3 capas y en cada capa se darán 25 chuseadas.

Primero colocamos la plancha metálica al piso para la base del cono de Abrams. (verificar que no haya desniveles).
Luego se humedece el cono de Abrams y el embudo con un trapo húmedo.
Sobre la base (plancha metálica) se coloca el cono de Abrams.

Colocamos sobre el cono de Abrams el embudo.

Se pisa con ambos pies las orejeras del cono de Abrams que están en la base.
Echamos la primera capa de mezcla hasta la tercera parte del cono de Abrams, luego damos 25 chuseadas con la
varilla compactadora.
Para la segunda capa también damos 25 chuseadas estas tienen que penetrar hasta la primera capa mas no hasta
la base.
Finalmente para la última capa (verificar que la mezcla este por encima del cono de Abrams) también damos 25
chuseadas, pero esta solo tienen que penetrar hasta la segunda capa.
Se retira el cono para enrazar con la varilla compactadora y dejar al nivel del cono de Abrams.
Se retira los pies de la orejeras y de un solo jalón hacia arriba se retira el cono de Abrams, este jalón solo debe
demorar un máximo de 5 segundos.
Invertimos el cono de Abrams y colocamos cerca a la mezcla el molde y sobre ella colocamos la varilla
compactadora de forma horizontal.

Medimos con el metro desde el nivel de la varilla compactadora hasta el molde.

* El ensayo completo, desde el llenado hasta el retiro del molde, se realizara sin interrupciones y en un lapso menor
a 5 minutos.

CÁCULOS Y RESULTADOS

ENSAYO N°3: DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO

NTP 339.046 / ASTM C-38

En este ensayo se determinará el peso del concreto fresco en 1m3, con el fin de verificar el rendimiento del concreto
diseñado en laboratorio y será normado por las NTP 339.046 / ASTM C-38. El peso unitario viene a ser el peso del
concreto diseñado entre el volumen del recipiente.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Se toma nota el volumen y peso del recipiente luego se procede a humedecer la olla (olla de Washington )
Colocar la olla de washington sobre una superficie plana, libre de vibraciones y llenar el molde con la mezcla
obtenida en tres capas.
Se empieza a compactar la mezcla con una varilla de 5/8” cada
capa a razón de 25 chuseadas de manera espiral de afuera hacia dentro del molde.
Golpear 12 veces el exterior de la olla de Washington con el martillo de goma, para de esta forma comprimir los
vacíos.
Enrazar y pulir la parte superior de la mezcla.

CÁCULOS Y RESULTADOS

Peso unitario del concreto.

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝
𝑣𝑜𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

ENSAYO N°4: DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO POR EL MÉTODO DE

PRESIÓN NTP 339.080 / ASTM C-231

El objetivo de este ensayo es determinar con el medidor de aire la cantidad de aire atrapado en una mezcla de
concreto fresco expresado en porcentaje y normada por las NTP 339.080 y la ASTM C-31. Generalmente, el
porcentaje de aire varía de 1% a 3% del volumen de la mezcla. Además, está en función de las proporciones, las
características físicas de los agregados y del método de compactación.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Para este ensayo se trabaja con el volumen de la olla de Washington.
Limpiar el borde de la olla de Washington, para tapar con el medidor de aire.
Asegurarnos que está bien tapada.
Echar agua por las dos válvulas, para aumentar la presión y ayude a que salga el aire.
Poner el manómetro en 0, cerrar ambas válvulas.
El manómetro medirá el contenido de humedad.
Se pasa a abrir las válvulas
Se obtiene el 1.5% de aire contenido en el volumen de la mezcla.

Según la norma técnica (NTP 339.080 y la ASTM C-31) el porcentaje de aire puede variar de 1% a 3% del
volumen de la mezcla.

RECOMENDACIONES
Asentamiento y Contenido de Aire: Cuando el asentamiento y el contenido de air e medidos durante el muestreo
preliminar, son menores a la especificación, se deben hacer los ajustes en el sitio de trabajo con agua o aditivos
desarrollados, para que se permita un mezclado adecuado. Si por el contrario, las mediciones del asentamiento y del
contenido de aire son mayores, se debe realizar inmediatamente un segundo muestreo, y si esta segunda prueba
sigue arrojando valores mayores, se considera que el concreto tiene fallas con respecto a los requisitos
especificados.

El asentamiento del concreto se mide de acuerdo con la norma ASTM C 143. La tolerancia para esta norma, varía
de acuerdo al nivel de asentamiento ordenado o especificado. Las tolerancias para el asentamiento se muestran en
la siguiente tabla de la norma ASTM C 94. No se establecen tolerancias para el flujo del concreto autocompactable,
cuya medición se realiza de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM C 1611.

El contenido de aire se mide de acuerdo al Método de Ensayo Estándar, para determinar por el método de presión,
el contenido de aire del concreto recién mezclado ASTM C 143 o por el Método de Ensayo

Estándar, para determinar por el método volumétrico el contenido de aire del concreto recién mezclado, para
agregados livianos o para agregados con altas absorciones. Pa ra el contenido de aire del concreto, la tolerancia
especificada está en el orden de ±1.5%.

Densidad y Rendimiento: Cuando se obtienen muestras siguiendo el procedimiento de la norma ASTM C 94, se
requiere medir la densidad (peso unitario) del concreto de acuerdo con la norma ASTM. C 138. Esto se puede hacer
determinando el peso del aire contenido después de que la muestra ha sido preparada. Se debe utilizar un tamaño
mínimo del recipiente, basado en el tamaño máximo nominal del agregado en la mezcla de con creto. La densidad,
se puede correlacionar con la medición del contenido de aire, lo cual puede ser un indicador del contenido de agua
en la mezcla. Cuando se determina el rendimiento mediante la norma ASTM C 94, se requiere que la densidad sea
determinada en muestras separadas de tres diferentes coladas de concreto de conformidad con el volumen de
concreto ordenado sobre esa base.

Temperatura: La temperatura del concreto, es medida de acuerdo con la norma ASTM C 1064. La temperatura es
medida para determinar la conformidad con los límites de temperatura en una especificación y es una prueba
requisito para preparar los especímenes. Es permitido medir la temperatura de concreto en el lugar cuando no se
mide en relación con pruebas de resistencia.

2. FRAGUADO

Físicamente, el inicio defraguado es el momento en que la pasta, que es una suspensión viscoelástica - plástica con
una pequeña resistencia al corte, pasa a ser un sólido viscoelástico - plástico con una mayor resistencia al corte; es
decir, es el momento en que la mezcla deja de ser trabajable.
El fin de fraguado ocurrirá algo antes de que se produzca el máximo en la velocidad de desprendimiento de calor.

 Tiempo de fraguado inicial Es el tiempo que transcurre a partir del momento del contacto inicial del cemento con
el agua, hasta que el mortero obtenido por el cribado del concreto presenta una resistencia a la penetración de 3
431,3 kPa (35 kg/cm2 ).
 Tiempo de fraguado final Es el tiempo que transcurre, a partir del momento que el cemento entra en contacto
con el agua, hasta que el mortero obtenido por el cribado del concreto presenta una resistencia a la penetración
de 27 451 kPa (280,7 kg/cm2 ).

FACTORES QUE AFECTAN EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CONCRETO

Los factores más importantes son:

 Temperatura/ clima. El aumento de la temperatura reduce el tiempo de fraguado. La disminución de la

temperatura aumenta el tiempo de fraguado.
 La hidratación parará cuando la temperatura esté cerca de 0°C. La exposición a la luz del sol y las condiciones
ventosas también influencian el fraguado, especialmente en la superficie, en gran parte debido a los efectos de
calor y refrigeración por evaporación.
 Relación agua - materiales cementicios (a/mc). Una relación a/c más baja reduce el tiempo de fraguado.
 Contenido de cemento/adiciones. El aumento del contenido de cemento reduce el tiempo de fraguado.

 Tipo de cemento. La química del cemento afectará fuertemente el tiempo de fraguado

 Aditivos químicos. Los aditivos aceleradores y retardadores se utilizan deliberadamente para controlar el
tiempo de fraguado. La sobredosis de algunos reductores de agua puede dar lugar al retraso del fraguado
 Tiempo de adición de los aditivos. La adición retrasada de algunos reductores de agua puede evitar la
rigidización temprana o el retraso.
 Mezclado. La mejora del mezclado influencia la hidratación mejorando la homogeneidad y la dispersión de los
reactivos y, así, también acelera el fraguado.

3 CONCRETO ENDURECIDO
Después de que concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto
endurecido son resistencia y durabilidad.
ENSAYO 1: DE COMPRESIÓN EN PROBETAS CILÍNDRICAS DE CONCRETO ASTM C39/ NTP339.034
Las probetas cilíndricas para la aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 (15x30 cm) o 4 x 8 pulgadas (10 x 20
cm) cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar e manipular en
campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro debe ser mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado
grueso que se emplea en el concreto.

El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa, constituye una información importante en caso de
desacuerdos.
Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se tapan (afrentan) con
mortero de azufre (ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de neopreno (ASTM C 1231). Las cubiertas de azufre
se deben aplicar como mínimo 2 horas antes y preferiblemente 1 día antes de la prueba. Las cubiertas de
almohadilla de neopreno se pueden utilizar para medir las resistencias del concreto entre 1500 y 7000 PSI (105 –
492 Kg /cm2).

Para resistencias mayores de hasta 12000 (844 Kg/cm2), se permite de uso de tapas de almohadillas de neopreno
siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con cilindros compañeros con tapas de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a
ensayo. Las almohadillas se deben sustituir si se presentan desgaste excesivo.

No se deben permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba .Es importante antes de la prueba verificar el
diámetro con aproximación a 0.01¨ (0.25mm), la perpendicularidad con respecto al eje axial no debe ser mayor a 5°
los especímenes que no tengan los extremos planos , se pulirán o se cortaran antes de ser capeados. La longitud
debe ser medida con precisión de 1 mm en tres lugares espaciados alrededor de la circunferencia.

PROCEDIMIENTO:
El diámetro del cilindro se debe medir con un micrómetro en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media altura de
la probeta y deben promediarse para calcular el ares de la sección. Si los dos diámetros medidos difieren en más del
2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

Lo extremos de la probetas no deben presentar desviación con respecto a la perpendicular del eje de cilindro en más
0,5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05mm).

Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión de cargados hasta completar la ruptura. El
régimen de carga con maquina hidráulica se debe mantener en un rango de 20 a 50 PSI /s (1.5 a 3.5 Kg/cm2/s)
durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común
de ruptura. La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta para producir
la fractura, entre el área promedio de la sección.
 La norma ASTM C39 presenta los factores de corrección en caso de que la relación altura-diámetro del cilindro se
halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y
se reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 10 PSI (Kg/cm 2).
Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma prueba no deberán diferir en más
de 13% aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas.
Si 1 o 2 de los conjuntos de cilindros se fracturan a una resistencia menos a f´c, evalué si los cilindros presentan
problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensayo para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa
de una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante un examen
petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede perder la oportunidad fácil de corregir el problema. En
algunos casos, se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto de
fractura a una resistencia menor.

Una prueba a los 3 o 7 días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados con la calidad del concreto
o con los procedimientos de las pruebas de laboratorio pero no constituye el criterio para rechazar el concreto. La
norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensayo del concreto deban ser
certificados.
Los informes o reportes sobre la pruebas de resistencia a la compresión son una fuente valiosa de información para
el equipo del proyecto actual o para proyectos futuros. Los reportes se deben remitir lo más prontamente posible al
productor del concreto, al contratista y al representante del propietario.

FACTORES DE CORRECCIÓN POR RELACIÓN ALTURA-DIÁMETRO

TIPOS DE FALLAS EN CILINDROS DE CONCRETO

FORMULA:
𝑫𝟐 𝝅
Á𝒓𝒆𝒂:
𝟒
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 (𝒌𝒈) 𝒌𝒈
= 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 ( 𝟐 )
Á𝒓𝒆𝒂 𝒄𝒎

ENSAYO 2: PRUEBA DE FLEXIÓN (ASTM C-78)

Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexión del concreto, empleando una viga simplemente
apoyada con carga en los tercios del claro.

Procedimiento
El espécimen de ensaye será girado sobre uno de sus lados, respecto a la posición en que fue colado, y centrado
sobre los apoyos.
Los dispositivos de aplicación de carga se pondrán en contacto con la superficie del espécimen en los tercios del
claro entre los apoyos. Si no se logra un contacto completo entre el espécimen, los dispositivos de aplicación de la
carga y los apoyos, las superficies de contacto serán cabeceadas, pulidas o calzadas con tiras de piel en todo el
ancho de los especimenes.

La carga se aplicará rápidamente hasta alcanzar el 50%, aproximadamente, del valor de ruptura. Después, la
velocidad de aplicación será uniforme de tal manera que los incrementos del esfuerzo en las fibras extremas del
espécimen no excedan de 10 kg/cm2 por minuto.

Después del ensaye se medirá en la sección de falla el ancho y el peralte promedio del espécimen aproximando las
lecturas al milímetro.

Expresión de Resultados
 Si la falla ocurre dentro del tercio medio de la luz, el módulo de rotura se calcula mediante la
siguiente fórmula:
Mr = P L / b h2
En donde:
Mr : Es el módulo de rotura, en kg/cm2.
P : Es la carga máxima de rotura, en kilogramos.
L : Es la luz libre entre apoyos, en centímetros.
b: Es el ancho promedio de la probeta en la sección de falla, (cm)
h : Es la altura promedio de la probeta en la sección de falla, (cm)
 Si la falla ocurre fuera del tercio medio y a una distancia de éste no mayor del 5% de la luz
libre, el módulo de rotura se calcula mediante la siguiente fórmula:
Mr = 3 P a / b h2
En donde:
a : Es la distancia entre la línea de falla y el apoyo más cercano, medida a lo largo de la línea central de
la superficie inferior de la viga.
 Si la falla ocurre fuera del tercio medio y a una distancia de éste mayor del 5% de la luz libre, se
rechaza el ensayo.

ENSAYO 3: A LA TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL DE PROBETAS DE CONCRETO

Este ensayo consiste en aplicar la fuerza de compresión a lo largo de un espécimen cilíndrico de concreto hasta
que este falle por la longitud de su diámetro. Esta carga induce esfuerzos de tensión en el plano donde se aplica y
esfuerzos a la compresión en el área donde la carga es aplicada. Por lo tanto la falla de tracción ocurre antes que la
falla de compresión debido a que las áreas de aplicación de la carga se encuentran en un estado de compresión
triaxial a lo largo de todo el espécimen de concreto, permitiendo de esta manera resistir al espécimen de concreto
mucho mayor esfuerzo a la compresión que el obtenido por un esfuerzo a la compresión uniaxial dando paso a la
falla por tracción a lo largo del espécimen de concreto.

Si bien es cierto que el concreto es un material que trabaja muy bien a esfuerzos de compresión, la tracción es una
forma de comportamiento de este material de gran interés para el diseño de variedad de estructuras en la ingeniería
civil a partir de mediados del siglo XX y en nuestros días es un valor muy importante como indicador de calidad del
concreto dentro de las obras de ingeniería.
Este método se encuentra normalizado
Norma peruana NTP 339.084 (Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a tracción
simple del concreto, por compresión diametral de una probeta cilíndrica)
Norma internacional ASTM C496-96 Standard Test Method for Splitting Tensile Strength of Cylindrical Concrete
Specimens.

Compresión diametral y Flexión lateral = 2(P)/(π(D)(L))

Donde:
P –> es la Carga
D –> Diámetro del espécimen
L –> Longitud del espécimen

PASOS
1. Determinar las medidas del espécimen
2. Equipo a usar
3. Configurando el equipo para el ensayo
4. Espécimen listo para ser ensayado
5. Espécimen fallando por tracción diametral
6. Espécimen fracturado a lo largo de su diámetro

ENSAYO 4: MÉTODO DEL ESCLERÓMETRO.

El ensayo esclerométrico o índice de rebote mediante esclerómetro es una prueba no destructiva de la resistencia
del hormigón. El esclerómetro o martillo de Schmidt, es en esencia, un medidor de la dureza de la superficie que
constituye un medio rápido y simple para revisar la uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado
con un resorte después de haber golpeado una superficie plana de concreto. La lectura del número de rebote da una
indicación de la resistencia a compresión del concreto. Los resultados de la prueba con esclerómetro (ASTM C -805)
se ven afectados por la lisura de la superficie, el tamaño, forma y rigidez del espécimen; la edad y condición de
humedad del concreto; el tipo de agregado grueso; y la carbonatación de la superficie del concreto. Cuando se
reconocen estas limitaciones y el esclerómetro se calibra para los materiales particulares que se utilicen en el
concreto, entonces este instrumento puede ser útil para determinar la resistencia a la compresión relativa y la
uniformidad del concreto en la estructura.

El método también nos puede dar una referencia con respecto a la resistencia del concreto, siempre considerando
que para un concreto el numero de rebotes puede ser afectado por :

- La humedad
- La superficie de ensayo
- La forma y rigidez del espécimen
- Tipo de agregado grueso
- La edad y condición de humedad del concreto
- El método utilizado para obtener la superficie de ensayo
- La profundidad de carbonatación etc.

Todos estos factores deben ser correctamente interpretados durante el proceso de ensayo debido a la
incertidumbre inherente del método en la estimación de resistencias no se recomienda como base para la
aceptación o rechazo de un concreto.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
El método consiste en impactar una superficie de concreto con el martillo en forma perpendicular a esta superficie.
 Después del impacto proceder a leer el numero de rebote en la escala y registrarlo aproximándolo
siempre a un número entero.
 La separación entre impacto e impacto debe ser al menos de 2.5 cm.
 Registrar un mínimo de 10 lecturas en el área seleccionada para el ensayo.
 Examinar la impresión que por el impacto se va observar en la superficie ensayada , en caso de
observar la superficie destrozada o aplastada se debe anular esta lectura y proceder a realizar
otra.

EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

Descartar las lecturas que difieran del promedio por más de 6 unidades y determinar el promedio de las lecturas
restantes.
Si más de 2 lecturas difieren de este promedio por más de 6 unidades, desechar todas las lecturas y determinar los
números de rebotes en 10 nuevas ubicaciones dentro del área de ensayo.

ENSAYO 5: PRUEBAS DINÁMICAS O DE VIBRACIÓN.

Una prueba dinámica o de vibración (velocidad de pulso) (ASTM C-597) se basa en el principio de que la velocidad
del sonido en un sólido se puede medir: 1) determinando la frecuencia resonante de un espécimen ó 2) registrando
el tiempo de recorrido de pulsos cortos de vibración a través de una muestra. Las velocidades elevadas indican que
el concreto es de buena calidad, y las velocidades bajas indican lo contrario.

Algunas ventajas
 Cualquiera que sea el medio de propagación de las ondas, se necesita una única medida para obtener un
 valor representativo. Es decir, la dispersión de este ensayo resulta muy baja. * Es un ensayo con elevada
confiabilidad y fácil de realizar, sin dejar de lado que se refiere a uno de los ensayos no destructivos al
concreto, con lo que, además, se garantizan repetitividad y versatilidad.
 Diversos autores consideran que, aunque este ensayo no permite evaluar directamente la resistencia del
concreto, correlacionando las medidas ultrasónicas con la resistencia a partir de una combinación del método
con calibración en laboratorio, podría ofrecerse una estimación de la resistencia característica del concreto
ensayado con una precisión de ± 20%.
 El método se basa en un fenómeno físico muy bien conocido: la propagación de ondas en un medio material,
el cual puede tornarse complejo cuando el medio de propagación es heterogéneo. Este hecho implica
diferentes fases que componen al material, con diferentes propiedades elásticas relativas a la propagación de
ondas, heterogeneidad que representa una limitación en el conocimiento de la forma del frente de onda, así
como también en el camino seguido por ella.
 Las ondas de sonido se propagan en los medios sólidos a partir de excitaciones vibratorias en forma de ondas,
y la velocidad de estas depende de las propiedades elásticas del medio en que se propagan, de manera que,
conociendo la velocidad del sonido y la masa del sólido, es posible estimar las propiedades elásticas del
medio, las cuales se pueden relacionar con los parámetros de calidad del material.