UNIVERSIDAD DE CUENCA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA CIVÍL

MATERIALES DE CONSTRUCCION II

TEMA:
Suelo Cemento

CATEDRÁTICO:

Ing. Alfredo Vázquez

REALIZADO POR:

Andrea Chacha

Marcia Martínez

Byron Miguitama

FECHA:

Cuenca, 2 de Julio de 2015

 SUELO CEMENTO

Introducción:
La utilización del cemento Portland en la construcción de bases y sub bases de estructuras de
pavimentos ha sido muy amplia, desde hace muchos años diversas carreteras construidas en
varias regiones del mundo, han demostrado las múltiples ventajas de los materiales
estabilizados con cemento, siendo el incremento en las propiedades mecánicas del material y la
reducida susceptibilidad a la humedad.

Por otra parte, desde el punto de vista ambiental, el suelo cemento permite la utilización de
materiales existentes en las vías a construir y rehabilitar, evitando la explotación adicional de
fuentes de materiales.

Generalidades:
La idea de estabilizar un suelo proviene de hace miles de años, históricamente el hombre ha
utilizado la cal y otros conglomerantes puzolánicos en la estabilización de suelos cohesivos,
ejemplo de ello, son los trabajos realizados en la India, en las pirámides de Shaanxi en China, las
vías de comunicación durante el Imperio Romano y los famosos caminos blancos "sacbéh" de
los Mayas.

Es posible incorporar y aprovechar los suelos locales mediante la estabilización con cemento,
eliminando la explotación de bancos de material y reduciendo a la vez los costos de transporte
de material a la obra, lo que significa construir una carretera en menor tiempo y costo y con un
menor impacto al medio ambiente.
1. Definición de suelo cemento

El suelo cemento se define como la mezcla homogénea en las proporciones adecuadas, de

material granular, cemento y agua y eventualmente aditivos que convenientemente
compactada se utiliza como capa estructural de un firme. A largo plazo, su resistencia a
compresión suele ser superior a 4 MPa pero a 7 días debe ser mayor de 2.5 MPa.

2. Composición

Materiales:

1. Suelo:

El suelo a ser estabilizado con cemento Portland, puede resultar de la combinación de gravas,
arenas, limos y arcillas. Básicamente cualquier suelo puede estabilizarse con cemento a
excepción de los suelos orgánicos y con altos contenidos de sales que puedan afectar el
desempeño del cemento. Se debe realizar el respectivo estudio granulométrico al suelo.

Los límites de plasticidad lo fijan el límite líquido y el límite plástico del suelo. Ambos límites
están representados por un por ciento de humedad y tiene el siguiente significado físico:

Limite líquido NORMA INEN 691: por ciento de humedad en que el suelo pasa de un estado
plástico a un estado líquido. En otras palabras el límite líquido refleja el % de humedad en que
el suelo comienza a fluir como un líquido.

Limite plástico: Para el análisis mecánico nos basamos en la NORMA INEN 692. Es el por ciento
de humedad en que el suelo pasa de un estado rígido (elástico) a un estado plástico.

Limite líquido < 45%

Limite plástico < 18%

El suelo ideal para una mezcla suelo-cemento debe cumplir con las siguientes características
para que dicha mezcla sea de buen funcionamiento y posea cantidades mínimas de cemento:

1. Máximo agregado de arena 80% (óptimo del 55% al 75%)

2. Máximo agregado de limo 30% (óptimo 0% al 28%)
3. Máximo agregado de arcilla 50% (óptimo 15% al 18%)
4. Máximo agregado de materia orgánica 3%
5. Debe pasar por un tamiz de 4,8 mm (#4)
Clasificación de los suelos ASSTM:

Suelo A-1.

Estos suelos están constituidos por fragmentos de rocas, gravas y arenas. Este tipo de suelo no
proporciona una mezcla favorable ya que no tiene una fracción de arcillas y limos. Por lo tanto
los suelos A-1 se encuentran en aquellos casos en que hay que añadir otro suelo que contengan
un elevado contenido de fracción fina (suelo-suelo-cemento).

Suelo A-3.

Estos suelos están compuestos por arenas más bien finas (arenas de playa) y tienen las mismas
deficiencias que los suelos A-1, la ausencia de una fracción fina (arcillas y limos). Además, por
ser arenas finas carecen de una fracción gruesa (gravilla y arena gruesa) y esto puede ser
perjudicial en el sentido que habrá una mayor necesidad de pasta de cemento para lograr la
mezcla adecuada y por lo tanto se incrementarán los costos por mayor consumo de cemento.

Suelos A-2.

Estos son los suelos ideales para producir suelo-cemento debido a su amplia granulometría, ya
que contienen casi todas las fracciones; gravas, arenas, limos y arcillas. Dentro de este grupo
hay que destacar los suelos A-2-4 como el óptimo que puede entregar la naturaleza. Con estos
suelos raras veces se supera el 6% de cemento (en peso) en las mezclas de suelo-cemento para
obtener las características deseadas

Suelos A-4 y A-5.

Estos suelos son generalmente limosos ligados con arcillas y arena de fina a media. Para grandes
áreas de construcción se requiere mezclar los mismos con suelos más gruesos o incrementar los
por cientos de cemento para lograr mezclas adecuadas.
Suelos A-6 y A-7.

Estos suelos por sus altos contenidos de arcillas resultan muy costosos en las mezclas de suelo-
cemento por las siguientes razones:

 Requieren mayor consumo de cemento.

 Muy difícil secarlos al aire y destruir sus grumos.
 Sufren grandes contracciones al secado (producen grietas y fisuras).
 Requieren mucho tiempo para lograr una buena mezcla con el cemento.

Estos tipos de suelo requieren más gastos, trabajar más y un mayor tiempo de ejecución.

2. Cemento:

Se puede utilizar cualquier tipo de cemento I o II que cumpla con los requisitos y pruebas del
ASTM C 150, C 595, C 1157 o C 91 cemento tipo M. Debe tenerse cuidado con suelos ricos en
sulfatos, puesto que los estudios han mostrado que contenidos de sulfatos mayores de 0.2%
reflejan una reducción de la resistencia a compresión. Los cementos tipo V de ASTM C l50 han
resistido favorablemente.

El contenido de cemento varía entre valores tan bajos como el 4% o tan altos como 16% del peso
seco del suelo.

3. Agua:

El agua debe ser potable o relativamente limpia, libre de álcalis, ácidos o materia orgánica. Por
lo general el contenido de humedad deberá estar entre 10 a 13% en peso seco de la mezcla.

4. Aditivos y Adiciones:

Aditivos químicos, escasamente han sido utilizado en mezclas de suelo cemento entre los más
destacados tenemos: carboxílico hidroxilatado, o agentes endurecedores y selladores de
superficie a base de sales de sodio y silicatos de sodio. Existen otros tipos de aditivos químicos
menos utilizados, como aditivos higroscópicos y reductores de agua.

En el caso de las adiciones, éstas han sido utilizadas en mayor cantidad que los aditivos químicos,
adiciones como por ejemplo, puzolanas y cenizas volantes según ASTM C618. Este tipo de
adiciones puede incrementar la resistencia inicial de la mezclas, optimizar la cantidad de
cemento y mejorar en algunos casos, la trabajabilidad.
3. Propiedades

1. Densidad:

La densidad del suelo cemento es usualmente medida en términos del peso volumétrico seco
máximo, el cual es utilizado como uno de los parámetros de control de campo. La relación
humedad óptima - densidad máxima, puede variar para un mismo tipo de suelo y contenido de
cemento si se cambia la energía de compactación, esto significa que un incremento en el peso
volumétrico seco máximo provocado por una mayor energía de compactación, que no llegue a
fracturar las partículas de suelo, incrementará notablemente la resistencia a compresión del
suelo cemento y mejorará el resto de propiedades estructurales.

Para determinar el contenido de humedad optima y la densidad seca máxima a la cual la mezcla
de suelo cemento es compactada se debe usar la prueba ASTM D 558.

2. Resistencia a la compresion simple: ASTM 1633

La resistencia a compresión simple en mezclas de suelo cemento, es un indicador del grado de

reacción del suelo - cemento - agua y la relación de endurecimiento respecto al tiempo. Los
valores obtenidos dependen de muchos factores, entre ellos están:

 El contenido y tipo de cemento

 La energía de compactación aplicada.
 La eficiencia lograda en el mezclado.
 El tipo y cantidad de materia orgánica, sales y materiales deletéreos existentes en el
suelo.
 Cantidad y calidad del agua.
 El tiempo transcurrido después de realizado el mezclado y compactación.
 La duración y forma de hacer el curado.
 Las medidas consideradas para disminuir el agrietamiento.
 Las características y efectividad de los aditivos o adiciones utilizadas.
 Tamaño y forma del espécimen de ensayo.

Sirve como un criterio para determinar el requerimiento mínimo de cemento al diseñar las
mezclas para suelo cemento.

Los rangos típicos de resistencia a compresión simple de 7 a 28 días de edad sin confinamiento,
agrupados según los materiales más comúnmente usados para las bases de suelo - cemento.

Resistencia a la compresión especímenes saturados

Tipo de Suelo kg/cm2
7 Días 28 Días
Suelos de arena y grava 21 - 42 28 - 70
AASHTO grupos A-1, A-2, A-3
Suelos limosos 18 - 35 21 - 63
AASHTO grupos A-4 y A-5
Suelos Arcillosos 14 - 28 18 - 42
AASHTO grupos A-6 y A-7
 3. Resistencia a la tracción por Flexión:

La resistencia a tracción por flexión en los suelos - cemento entre 1/3 a 1/5 de la resistencia sin
confinamiento a la compresión.

Una buena aproximación para determinar el módulo de rotura a la flexión se obtiene mediante
la siguiente formula:

𝑀𝑅 = 0.37 (𝑓´𝑐)0.88
MR = Resistencia a la Flexión
𝑓´𝑐 = Resistencia a la compresión

4. Permeabilidad:

La permeabilidad de la mayoría de suelos, es reducida con la adición de cemento Portland. La

permeabilidad, dependerá principalmente del tipo de suelo, contenido de cemento y de una
compactación adecuada.

5. Contracción por secado:

En los suelos – cemento, durante el proceso de secado, se produce retracción. El patrón de

fisuración de los suelos – cemento depende fundamentalmente del tipo de suelo utilizado para
la mezcla. Se minimiza la fisuración por retracción manteniendo húmeda la superficie durante
todo el periodo de curado y con un contenido de humedad ligeramente superior al contenido
óptimo.

6. Cambio Volumen:

El suelo-cemento cambia durante y después del periodo de endurecimiento; el suelo-cemento

resiste con más facilidad la primera, pero no la segunda que resulta adversa y que generalmente
se traduce en forma de grietas. El mayor porcentaje de este cambio lo producen las variaciones
de temperatura y humedad. El factor controlable y más importante que afecta la contracción es
la cantidad de agua por unidad de volumen, además del tamaño del grano; puede disminuirse
la contracción manteniendo la proporción de agua tan baja como sea posible.

4. Ventajas e inconvenientes al momento de trabajar con suelo cemento:

Ventajas:

 Material Durable: Registros de su comportamiento, indican que el suelo cemento

presenta una mayor durabilidad que otros materiales de pavimentos de similar costo
inicial.
 El suelo cemento es menos sensible al agua.
 Evita el bombeo del material no estabilizado.
 Mayor uso de materiales locales: El suelo cemento permite la utilización de gran
cantidad de tipos de suelo para su elaboración, lo que permite reducir
considerablemente los costos de transporte de material de aporte y aumentar los
rendimientos de construcción.
 Menor impacto ambiental: debido a la menor dependencia en la explotación de bancos
de material.
 Mayor rigidez y distribución de carga aplicada al pavimento: las propiedades de las
mezclas de suelo cemento, permiten distribuir la carga aplicada en un área mayor,
comparado con una distribución de carga en una base granular, por tanto, es posible
contar con estructuras de pavimentos menos robustas o con un menor número de
capas, lo cual implica ahorros en el costo total de la estructura y menores tiempos de
ejecución.

 Resistencia a los agentes atmosféricos: ha sido notable su prolongada durabilidad bajo

condiciones adversas, se ha probado en forma exhaustiva en los climas más difíciles.

 Aumento de Resistencia y menores intervenciones de mantenimiento: la experiencia ha

demostrado, que las propiedades mecánicas del suelo cemento incrementan con el
tiempo, lo que favorece que el mantenimiento del pavimento sea mínimo,
obteniéndose una prolongada vida útil, y reducción en el costo total de la estructura del
pavimento.
Inconvenientes:

 Si no es diseñado correctamente, dosificado y contralado adecuadamente puede

producir demasiada contracción y agrietamiento.
 Se debe seleccionar el tipo de cemento adecuado y realizar el número de pruebas
necesarias, antes de pretender construir capas de suelo cemento con suelos de mediana
a alta plasticidad.
 El tiempo para ejecutar el mezclado, conformación y compactación, está limitado a
evitar el fraguado anticipado del cemento.
 Tienen una reducida resistencia al desgaste (Fuerzas abrasivas) por lo que las bases de
suelo cemento necesitan de capas de rodadura de concreto asfáltico, tratamientos
superficiales, o capas de rodadura de concreto hidráulico.

5. Métodos constructivos

El objetivo principal de ésta etapa es obtener un material adecuadamente mezclado,

compactado y curado, cumpliendo con las especificaciones técnicas particulares del proyecto.
Los métodos comunes para lograrlo son: mezclado en el lugar y mezclado en planta.

Mezcla in situ:

Las actividades sucesivas que comprende este método son:

Escarificación de la superficie: El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a

lo largo y ancho de la calzada, y en la profundidad especificada, permitiendo que adquiera una
condición suelta que facilite su mezclado con el cemento y el agua, así como su posterior
compactación utilizando equipos tales como bulldozers, rippers acoplados a motoniveladoras o
equipos rotativos como escarificadores-recicladores.

Una vez que el suelo tenga una condición suelta, se aprovecha para eliminar los elementos
superiores a 5 cm, o bien al tamaño máximo de la granulometría especificada en el proyecto. Si
el suelo estuviera seco –respecto a la humedad óptima– puede humectarse hasta llevarlo a una
condición de humedad cercana a la óptima de compactación.
 Por el contrario, si la humedad natural es mayor que la óptima, se deberá "airear" el suelo
removiéndolo de un lado a otro mediante una motoniveladora, o compactar y escarificar el suelo
en varias pasadas, hasta llevarlo a una condición de humedad idónea.

Dosificación y distribución de cemento: Tiene como objetivo colocar y distribuir uniformemente

en la superficie del suelo escarificado, la cantidad de cemento especificada en el diseño de
mezcla.

Los métodos utilizados para lograr este fin son:

Dosificación de cemento en sacos: Ésta es empleada en obras donde no existe equipo para
automatizar este proceso. Éste consiste en colocar sacos o bolsas de cemento de un peso
determinado sobre la superficie del suelo escarificado y pulverizado. Posteriormente, los sacos
se abren y el contenido es distribuido uniformemente sobre la superficie del suelo.

Dosificación de cemento a granel: Este proceso requiere de un equipo distribuidor, aunque se

ha utilizado para este fin cualquier vehículo con capacidad de almacenamiento de cemento. Al
cual se le adapta un esparcidor en la parte posterior. Estos equipos han sido sustituidos por
maquinaria más moderna.

Dosificación del cemento por vía húmeda: En este procedimiento se usa un "tren de
estabilización", el cual consiste en un equipo que dosifica, mezcla e inyecta lechada de cemento
en un equipo mezclador-escarificador, el cual avanza detrás del equipo dosificador de lechada,
mezclando integralmente esta última con el suelo.

La tecnología de estos equipos ha permitido que el método de fabricar el Suelo-cemento en el

lugar sea una alternativa competitiva en grandes proyectos, permitiendo en muchos casos una
reducción de costos frente al Suelo-cemento elaborado en planta.

Dosificación y distribución de agua: El método tradicional para dosificar y aplicar la humedad

óptima en campo es a través del uso de un camión-tanque o pipa con una "flauta esparcidora"
calibrada, el cual realiza las funciones de transportar y distribuir el agua necesaria para alcanzar
la humedad optima de compactación especificada.

Mezclado: Este proceso tiene como objetivo lograr mezclar adecuadamente el suelo con el
cemento y el agua, a fin de obtener una mezcla homogénea que pueda trabajarse y compactarse
a su máxima densidad.

Mezclado con equipos rotativos: Los equipos mezcladores-escarificadores, además de

garantizar un mezclado más homogéneo, proporcionan altos rendimientos de construcción.

Conformación y compactación:

Después del mezclado in situ se obtiene un material suelto poco denso, difícil de conformar con
motoniveladora; por ello es importante dejarlo en condiciones que lo hagan más trabajable. Esto
se logra realizando una compactación preliminar con rodillo compactador sin vibración o bien
utilizando un rodillo “pata de cabra”, lo que ayudará a evitar la formación de grumos y a que se
aceleren las condiciones de fraguado.

La comprobación de la humedad debe acompañar en todo momento al proceso de

conformación. Una vez realizada esta operación debe procederse a la compactación final
mediante nuevas pasadas de rodillo hasta alcanzar la densidad máxima especificada.

Curado:
Los procedimientos convencionales para curar Suelo cemento son:

El riego continuo de agua posterior a la compactación y acabado del Suelo-cemento, realizado

con camión-tanque al menos dos veces por hora y el curado con emulsión bituminosa, que
consiste en aplicar dicho material a la capa de Suelo-cemento para formar una membrana que
impida que el agua contenida en la mezcla sea liberada rápidamente por evaporación,
Permitiendo que el cemento logre fraguar satisfactoriamente y que con ello la evolución de la
resistencia de la mezcla sea adecuada.

Mezclado en planta

El Suelo-cemento elaborado en planta es una actividad de mezclado realizada en un solo sitio,

en el cual se almacena, se dosifica y se mezcla el suelo con el cemento y agua. Una de las grandes
ventajas del método de mezclado en planta es el mejor control en la homogeneidad y
dosificación de la mezcla.

Una vez mezclado el Suelo-cemento en planta, las siguientes etapas son:

Transporte: La mezcla de Suelo - cemento se transporta al sitio de trabajo utilizando camiones

de volteo, habitualmente con una capacidad de 12 a 24 m3. Durante el transporte la mezcla
debe protegerse contra posibles variaciones de humedad, cubriéndola con plásticos o lonas que
garanticen que el agua de la mezcla no se evapore por la acción del sol o del viento o bien que
se incremente por efecto de la lluvia. Se recomienda que el tiempo para transportar la mezcla
hacia el sitio de trabajo no supere los 30 minutos, salvo que se utilicen retardantes de fraguado.

Colocación: La mezcla de Suelo - cemento debe colocarse sobre la subrasante con un espesor,
hay que tener en cuenta que el espesor colocado se reduce de un 20 a 30% una vez finalizado el
proceso de compactación. Dicho porcentaje depende del tipo de suelo, del método de puesta
en obra y del grado de compactación. Los equipos más comunes de colocación de mezclas de
Suelo cemento elaboradas en planta, son las tradicionales terminadoras de concreto asfáltico.

Los procedimientos de compactación y curado son similares a los empleados en el método de

Suelo cemento mezclado in situ.

Juntas: En la mayoría de especificaciones y literatura técnica relacionada con juntas en capas de

Suelo-cemento, se hace referencia a juntas transversales o longitudinales de construcción tanto
en mezclas realizadas in situ como las fabricadas en planta.
Diferencias de fabricación en planta e in situ:

La diferencia principal que hay entre los dos sistemas es que mientras que en planta se extiende
el material previamente mezclado con cemento en una capa encima de la explanada existente,
“in situ” se extiende y compacta el suelo, procediendo posteriormente a mezclarlo con cemento
mediante estabilizadoras – recicladoras dosificando el porcentaje necesario de conglomerante
y de agua según las necesidades de la capa.

Ventajas más destacadas en virtud de la ejecución in situ frente a la ejecución en planta:

1. Segregaciones:
Planta: Están determinadas por la altura entre la tolva que suele haber después del mezclador
y los camiones y entre el volteo desde el camión a la extendedora.

In situ: El volteo del suelo dentro de la campana mezcladora impide prácticamente en todos los
casos la aparición de segregaciones.

2. Extendido:
Planta: El sistema de cadena de arrastre del material y de sinfines de distribución puede dar
problemas para tamaños de áridos muy gruesos.

In situ: Al no haber extendedora no existe problemas de este tipo.

3. Tiempos de trabajabilidad:
Planta: Desde la carga en el camión, transporte, descarga en extendedora e inicio de
compactación podemos sobrepasar los tiempos de trabajabilidad, sobre todo en los casos de no
tener una planta instalada en la obra.

In situ: El número de maniobras es menor, solo en el caso de tener que realizar juntas
transversales retrasaría el proceso constructivo, aunque tenemos la posibilidad de realizar
tramos más cortos.

4. Control de Humedad:

Planta: Puede que el material este tan húmedo que no sea posible que deslice suficientemente
bien en las tolvas, con lo que se imposibilita la fabricación de suelo – cemento. Dependiendo de
la cantidad de agua y del material, esta cala más o menos en los acopios debiendo controlarse
con cuidado después de cada lluvia.

In situ: El agua de lluvia es recibida más o menos por igual en toda la superficie. En general no
cala más allá de los primeros 15cm, pudiendo estar seco el material debajo de este espesor.

Es necesario medir el agua después de cada lluvia, pero no solo en superficie.

7. Aplicaciones del suelo cemento

 Estabilizar taludes
 Utilizar el propio suelo, reciclar el suelo
 Estabilización de cimentaciones

 FALTAN JEJEJEJ
8.

10. Conclusiones:

 El suelo cemento es un material que se adapta perfectamente a las necesidades que se

presentan en la construcción de infraestructuras de todo tipo. Su empleo se ha
generalizado por su economía para tráficos pesados, ahorro de materiales bituminosos
y gran capacidad soporte frente a los firmes compuestos por capas granulares y grandes
espesores de mezclas bituminosas.

 La calidad de los materiales con los que hay que fabricar el suelo cemento y los controles
de ejecución prescritos aseguran la calidad del producto terminado y la durabilidad de
la obra construida con él.

 Utilizar contenidos de cemento conservadores, a fin de compensar las sustanciales

diferencias entre las condiciones de obra y de laboratorio.

 La construcción de los pavimentos de suelo cemento es simple y rápida. Se suelen

emplear los equipos utilizados en la construcción de caminos de tierra o implementos
normalmente usados en las labores agrícolas, tales como arados, rastras de disco y de
dientes fijos y flexibles y otros, tirados por tractores, además de una moto niveladora y
rodillo “pata de cabra”, equipos de los que disponen prácticamente todas las
municipalidades del país.

 Adoptar una logística de obra adecuada, atendiendo aspectos relacionados con:

 Selección de equipos apropiados
 Provisión y dosificación de materiales componentes
 Esquema de seguimiento y control de calidad que asegure los mejores
resultados.
 Respetar plazos de manejabilidad y mantener las condiciones de
humedad
 Efectuar el curado dentro de los plazos tolerables

Palabras claves:

Mezclas bituminosos: Están compuestas por una combinación de áridos y ligantes

hidrocarbonados que mezclados a altas temperaturas forman una película continua que
envuelve a los áridos.

Escarificar: Remover la tierra de un determinado suelo.

Subrasante: Se denomina al suelo que sirve como fundación para todo el paquete estructural de
un pavimento.

Bibliografía:
Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto, Revista del ISCYC. Marzo 2007, Numero 43
y 44.
Suelo Estabilizado con cemento, Ingeniero Xavier Arce P.
http://www.imcyc.com/ct2008/mar08/ingenieria.htm
http://www.imcyc.com/ct2008/may08/ingenieria.htm
http://www.redalyc.org/pdf/870/87012672003.pdf