RESUMEN 2 DE ALMACENAMIENTO

3.1) La Corriente de Gas Natural producida por un reservorio puede contener pequeñas
cantidades de hidrocarburos pesados q son separados como líquidos llamados Condensados.

El acondicionamiento del gas natural para transporte y venta involucra dos procesos principales:
1) Separar el gas natural de los líquidos libres (petróleo, salmuera, agua de producción) y
sólidos (arenas).
2) Remover las impurezas del gas natural y de cualquier condensado formado para alcanzar las
especificaciones de venta o reinyección, mientras se cumplen las regulaciones ambientales
vigentes.
Etapas de tratamiento de gas natural

-La corriente de gas proveniente del pozo puede requerir calentamiento antes de la separación
inicial. La mayoría de las corrientes de gas fluye a alta presión, por eso es necesario instalar un
estrangulador para controlar el flujo. Cuando la corriente es estrangulada, el gas se expande y su
temp disminuye. Si la temp baja lo suficiente, se puede producir la formación de hidratos(un
taponamiento, la corriente de gas debe ser calefaccionada). Los intercambiadores de calor de baja
temp (LTX) y los calentadores de fuego indirecto, utilizados para mantener una temp necesaria.

-En otros casos puede ser necesario enfriar la corriente de gas. El gas debe ser enfriado antes de la
compresión, el tratamiento, o la deshidratación.

-La separación y un mejor manejo de líquidos es posible a altas temperaturas, por lo que los líquidos
normalmente se separan del gas antes de enfriarse.

-En algunos yacimientos puede ser necesario proporcionar calentamiento durante la vida temprana
de los pozos. Cuando son elevadas las presiones de fluencia de la tubería y hay una gran caída de
tempe a través del estrangulador.

-En una instalación de gas hay una separación inicial a alta presión. Esto permite que la energía del
reservorio mueva el gas a través del proceso. Es muy raro que la presión de fluencia del gas (al
menos inicialmente) sea menor que la presión de venta de gas.
-La separación inicial es normalmente trifásica y el tamaño del separador está determinado por la
capacidad de gas.

-Los líquidos provenientes de la separación inicial, estabilizados mediante separaciones flash de

etapas múltiples o estabilización de condensados. La estabilización de un hidrocarburo líquido:
proceso de maximizar la recuperación de componentes de hidrocarburos intermedios (C 3 a C6) desde
el líquido.

-Los gases ácidos (usualmente: Sulfuro de Hidrógeno (H 2S) y Dióxido de Carbono (CO2)) son
impurezas q se encuentran frecuentemente en el gas natural, deben ser removidas por su
corrosividad. El H2S es extremadamente tóxico a concentraciones muy bajas.

-Otra impureza es el nitrógeno. No tiene un valor calorífico, disminuye el valor calorífico del gas. el
mínimo valor calorífico es de aproximadamente 950 btu/scf. Este proceso se realiza en plantas, a
temperaturas muy bajas, o mediante la utilización de membranas permeables.

-El gas natural producido en los pozos se encuentra usualmente saturado con vapor de agua. El
vapor de agua por sí mismo no es objetable, pero las fases líquidas o sólidas del agua pueden
provocar problemas si el gas es comprimido o enfriar

Los principales son alcanos: desde el metano(CH4) al pentano, incluidos tanto el isobutano como el
isopentano.

El principal componente del gas natural es el METANO, deseable como combustible primario.

Productos líquidos provenientes del gas natural

Los productos principales son: gas

natural y condensado o gas natural
licuado (GNL).

-El petróleo en el reservorio casi siempre contiene metano y otros hidrocarburos livianos disueltos,
q son liberados a gas cuando se reduce la presión en el petróleo. A medida que el gas es liberado, el
volumen restante de petróleo líquido disminuye. Esto se conoce como shrinkage (contracción). El
gas así producido se denomina gas asociado.

-El gas natural producido a partir de un reservorio de gas puede contener pequeñas cantidades de
hidrocarburos pesados q son separados como líquido denominado condensado. El gas natural que
contiene condensados es llamado húmedo. Si no hay formas condensadas cuando el gas es
producido hacia la superficie, se denomina seco.
Tratamiento del Gas Natural: Factores al momento de seleccionar el alcance del
procesamiento de la corriente de gas.
*Objetivo del proceso.
*Tipo de fuente de gas.
*Localización y dimensiones del yacimiento
Objetivo del Proceso: El procesamiento de una corriente de gas puede tener:
1) PRODUCIR UNA CORRIENTE DE GAS TRANSPORTABLE
Implica procesamiento mínimo en el campo, y transporte a plantas de procesamiento finales a
través de gasoductos. Constituyentes a considerar: agua, sulfuro de hidrógeno, y condensados. El
transporte a través de gasoductos ocurre a bajas temperaturas (la tubería se encuentra expuesta a
temp ambiente) y una presión relativamente alta (incrementar la densidad del gas y así disminuir ø
de tubería). Se requiere deshidratación para reducir el punto de rocío del agua a una temp por
debajo de la menor temp esperada (low expected temperature o LET) en la tubería.
La Cricondenterma es la temp máxima por encima de la cual la fase líquida no se puede formar
independientemente de la presión del sistema.
-Si la condensación de hidrocarburos es probable, elegir las opciones, analizar y comparar los costos
y otros requerimientos.
*No remover el condensado y manejar flujos bifásicos: requiere tuberías de mayor ø q las requeridas
para fluidos de una sola fase.
*Remover los condensados para producir hidrocarburos con punto de rocío inferior a la LET:
requiere el enfriamiento del gas para condensar los líquidos. Al enfriamiento le sigue una separación
de fases en un separador gas-líquido.
*No remover los condensados y transportar en fase densa: gas es mantenido a una presión superior
que la cricondenbara, lo que previene la formación de dos fases en cualquier punto. Compresión
costosa y tubería con índice y espesor de pared de alta presión. ø será menor debido a la mayor
densidad del fluido comprimido.
2) PRODUCIR UNA CORRIENTE DE GAS “VENDIBLE”
Alcanzar las especificaciones de entrega. Remoción de H 2S y de CO2, La deshidratación. Si el punto de
rocío de los hidrocarburos está regulado, es posible q se requiera la recuperación del condensado
para cumplir con la especificación del punto de rocío. técnicas para recuperar condensados:
 Enfriamiento o refrigeración.
 Expansión a través de válvulas.
 Expansión a través de turbinas.
3) MAXIMIZAR LA PRODUCCIÓN DE CONDENSADOS
Tres situaciones q motivan la máxima recuperación de líquidos:
i. El objetivo de maximizar la producción de petróleo mientras se procesa el gas asociado. El
condensado es a menudo más valioso si es recuperado a partir del gas asociado y
reinyectado en el petróleo.
ii. El procesamiento de gas de condensado retrógrado, el objetivo muchas veces recuperar el
condensado y reinyectar el gas a la formación.
iii. Mercados en los q el GNL producido a partir de condensado puede ser más valioso como
producto líquido q como componente del gas de venta (producirá mejores ganancias)

Tipos de Gas

Los pozos gasíferos

Gas convencional o
Gas no convencional.
El Gas Natural Crudo puede proceder de tres tipos de pozos:
1.Pozo de gas seco: producen solo gas natural y no contienen cantidades apreciables de petróleo.
2.Pozo de petróleo: producen petróleo con gas asociado. El gas asociado puede existir separado del
crudo en el reservorio o estar disuelto en el petróleo.
3. Pozo de gas húmedo: producen gas natural junto con cantidades importantes de hidrocarburos
líquidos.
* Finalidad de los diversos avances en los procesos de tratamiento de gas: a) Reducir las emisiones a
la atmósfera; b) Mejorar la eficiencia energética de los procesos involucrados; c) Minimizar la
contaminación producida por los gases.
* Esquemas de procesamiento de gas: Deshidratación; Endulzamiento; Manejo de parafinas; Ajuste
del punto de rocío; Remoción de mercurio; Remoción de nitrógeno.
Teoría de Transferencia de Calor:
* Calentar el gas proveniente del pozo para evitar la formación de hidratos en el estrangulador.
* Enfriar o refrigerar la corriente de gas para condensar hidrocarburos.
* Enfriar las corrientes de gas que se encuentran dentro y las que salen del compresor.
* Intercambiar calor con soluciones ricas y magras de aminas en las unidades de tratamiento.
* Intercambiar calor con corrientes ricas y magras de glicol en un sistema de contacto con glicol.
* Tratar la amina magra o el glicol magro en las torres regeneradoras.
Mecanismos de Transferencia de Calor: el calor puede pasar de una fuente a un receptor
# CONDUCCIÓN: Transferencia de calor de una molécula a otra molécula adyacente mientras las
partículas permanecen en posiciones fijas entre sí. Ocurre en sólidos, en mucho menor grado, dentro
de fluidos q están relativamente estancados. La conductividad térmica de los sólidos tiene un amplio
rango numérico. Un buen conductor del calor (metal) o un pobre conductor del calor (fibra de
vidrio).
# CONVECCIÓN: Transferencia de calor como resultado de una mezcla de porciones frías y calientes
dentro de un fluido (radiador). Un claro eje: es el intercambiador de calor directo a un líquido, como
el que se utiliza en los procesos de tratamiento de petróleo.
# RADIACIÓN: Transferencia de calor desde una fuente a un receptor, mediante energía radiante. Es
raramente utilizada. Es importante al momento de calcular el calor entregado por una llamarada.

Procesos de Calor: El calor q requiere ser agregado o removido de un fluido de proceso para
crear el cambio necesario en la temp. Se realiza desde el calor sensible, calor latente, o de ambos.
 Calor Sensible: es la cantidad de calor absorbido o perdido por una sustancia, causa un
cambio en la temp de la sustancia. Medido mediante el cambio q causa en la temp.
 Calor Latente: es la cantidad de energía térmica absorbida o perdida por una sustancia
cuando cambia de fase. Cuando el vapor se condensa en agua, la temp no cambia, pero el
calor debe extraerse del vapor a medida q pasa por un cambio de fase a agua. Energía
térmica se conoce como calor latente xq no se puede detectar con mediciones de la temp.

INTERCAMBIADORES de CALOR: Utilizados en las facilidades de producción son: de carcasa

y tubo, tubería doble, placa y marco, tipo baño, aire forzado, o directo.
* Intercambiador de baño directo: el medio de calentamiento intercambia calor directamente con el
fluido q va a ser calentado.
* Intercambiador tipo baño indirecto: el medio de calentamiento provee el calor a un fluido
intermediario q luego transfiere el calor al fluido que va a ser calentado.
 * Intercambiadores de calor de carcasa y tubo: De forma cilíndrica y consisten en un haz de tubos
paralelos rodeados por una carcasa exterior. Contienen la presión de acuerdo con los requisitos de
presión y temp de los fluidos q pasarán a través de c/u de ellos. El tipo más común de
intercambiadores de calor en las operaciones de producción. Contienen varios tipos de deflectores
para ayudar a dirigir el movimiento de fluidos del lado del tubo y del lado de la carcasa.
* Deflectores: Los deflectores de partición de paso: el fluido discurra a través de varios grupos de
tubos paralelos. C/u de estos grupos de tubos se denomina pase, el fluido pasa de una cabeza a otra.
Los deflectores transversales soportan los tubos q pasan a través de los orificios del deflector. No
puede atravesar completamente la sección transversal de la carcasa. Ayuda a mantener una mayor
turbulencia para el fluido del lado de la carcasa, esto resulta en una mayor tasa de transferencia de
calor. Hacen q el líquido fluya a través de la carcasa en ángulo recto con el eje de los tubos. Son
placas perforadas con alturas q representan generalmente el 75 % del ø interior de la carcasa.
Los deflectores de impacto se colocan frente a la boquilla de entrada del lado de la carcasa. Evita
que la fuerza total del impulso de flujo incida en los tubos superiores y los erosione.
Los deflectores longitudinales: El fluido del lado de la carcasa pase + de 1 vez a través del
intercambiador.
* Tubos: En el intercambiador de calor no deben confundirse con tubos de acero u otros tipos de
tubos.
* Placa tubular: Los tubos se mantienen en su posición al ser insertados dentro de orificios en la
placa tubular, ya sea por medio de expansión o de soldadura. No se pueden perforar muy juntos,
puede debilitar estructuralmente la lámina. La distancia más corta entre dos orificios de tubos
adyacentes se denomina espacio libre.
* Carcasas: Hasta 24 pulgadas ø exterior se fabrican a partir de tuberías. ø nominales estándar.
Superiores a 24 pulgadas son fabricadas por laminación de chapas de acero. El grosor de la pared de
la tubería o placa se determina por Código de calderas y recipientes a presión de la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME).
Selección de tipo de intercambiador de calor
Intercambiador Ventajas Desventajas Destacado
de
*Es menos costoso. *La carcasa no puede ser *Utilizado para fluidos de carcasa
*Tiene pocas juntas. limpiada ni inspeccionada. limpios y bajo diferencial de temp.
TUBO FIJO *Los tubos individuales pueden ser *Está limitado a una *Cabezales tipos A y L los más
reemplazados. diferencia de temp de 200 °F. comunes.
*Cuenta con una costosa junta *Cabezales B y M seleccionados
de expansión para la carcasa. para ø mayores y altas presiones.
*Habilidad en manejo de fluidos *Su costo es superior al de los *Cabezales tipos T y W son menos
sucios, altos diferenciales de temp. de tubo fijo. costosos, posibilidades de pérdida
CABEZA *Los tubos y el cabezal pueden ser *Las juntas internas pueden de líquido de carcasa.
FLOTANTE limpiados mecánicamente. tener pérdidas. *Cabezales P son los + costosos.
*Los tubos individuales pueden ser *Cabezal tipo S costo intermedio.
reemplazados.
*Son menos costosos que los de *No puede ser limpiado *Comúnmente utilizados para altas
tubo fijo. mecánicamente. diferenciales de temp.
*Pueden manejar la expansión *Se pueden colocar menos *Minimizan las posibilidades de
CALOR TUBO U térmica. tubos para un determinado ø contaminación de los fluidos
*No poseen juntas internas. de carcasa. dentro del tubo con los fluidos a
*El paquete de tubos puede ser *Difícil desatornillar la brida alta presión de la carcasa.
reemplazable. desde el extremo del tubo en *Los cabezales B y U son los más
U. comunes en los intercambiadores
*Tubos individuales no tipo de tubo U.
pueden ser reemplazados.
*Colocar los fluidos en los tubos cuando:
-Se requieren materiales de aleación especiales para control de la corrosión y altas temp.
-Los fluidos se encuentran a altas presiones.
-Los fluidos contienen vapores y gases no condensables.
-Los fluidos tienen tendencia a la formación de incrustaciones.
*Colocar los fluidos en la carcasa cuando:
-Se desea una pequeña caída de presión.
-El fluido es viscoso.
-El fluido es no incrustante.
-Se desea servicio de ebullición.
-El fluido tiene una tasa de película baja y no presenta incrustaciones.
Intercambiadores de Calor de Doble Tubería: Formado por una tubería q contiene el
fluido del tubo concéntrico y por otra tubería q sirve como carcasa. Se pueden organizar como: 2
extremos de carcasas se unen en 1 extremo a través de un “bonete de retorno”. El fluido del lado de
la carcasa corra en serie a través de c/u de las 2 carcasas. El tubo central está doblado o soldado en
U con el codo en U dentro del bonete de retorno. Ventaja principal se puede diseñar un
intercambiador más compacto; simplifica la instalación.
Intercambiadores de Placa y Marco: Placas metálicas prensadas y selladas. Se encuentran
alineadas en barras de soporte y aseguradas entre dos cubiertas por pernos de compresión. Ventaja
principal bajo costo; +livianos y pequeños q ls intercambiadores de calor de carcasa y tubo
comparables. Están limitados a aplicaciones de temp y presión moderadas. Algunos operadores no
permiten el uso de intercambiadores de placas y marcos en el servicio de hidrocarburos, o limitan su
uso a presiones por debajo de 150 psig a 300 psig y temp inferiores a 300 °F.

Enfriadores Aéreos: Enfriar un fluido caliente a una temp cercana a la del ambiente, o puede
usarse para calentar el aire. Mecánicamente simples, flexibles, eliminan la molestia y el costo de una
fuente de frío. En climas cálidos, es probable q no sean capaces de proporcionar una temp tan baja
como los intercambiadores de carcasa y tubo (q utilizan un medio frío). El haz de tubos se encuentra
en el lado de la descarga o succión de un ventilador.
El intercambiador se denomina tiro forzado cuando el haz de tubos se encuentra en la descarga del
ventilador.
intercambiador de tiro inducido cuando el haz de tubos se encuentra en la succión del ventilador.
Equipos de Combustión Directa: Las llamas (o los productos de la combustión) se utilizan
para lograr por radiación y convección el resultado deseado. Eje: hornos rotatorios.
Equipo de combustión indirecta: las llamas y los productos de la combustión están
separados, durante el proceso, de cualquier contacto con el material principal. Eje: calderas de
vapor, los vaporizadores.
Unidades de recuperación de calor: un gas de escape fluye sobre tubos con aletas que transportan
el fluido a calentar. El gas de escape caliente (900 °F a 1200 °F), calienta el fluido en los tubos de
manera similar a como el aire enfría el fluido en un enfriador aéreo.
3.2) Hidratos de Gas Natural y Estabilización de Condensados
HIDRATOS: Combinación física (no química). Al igual q los hielos sucios, consisten en una red de
agua en la q se incrustan moléculas de hidrocarburos ligeros. Compuesto químico cristalino de
hidrocarburos con ligeras conexiones llamadas clatratos (compuestos q pueden existir de manera
estable, pero q no resultan de la combinación química verdadera de todas las moléculas
involucradas). Su formación requiere las siguientes condiciones:
 Correcta combinación de temp y presión: Se ve favorecida por bajas temp y altas presiones.
 Un formador de hidratos: Incluyen metano, etano, y dióxido de carbono.
  La suficiente cantidad de agua: ni mucha ni poca.
Se ve afectada por
 Factores Primarios:
Condiciones de saturación de la corriente de gas natural (tanto los gases y los líquidos deben estar
debajo del punto de rocío de agua). Temperatura. Presión. Composición de la corriente de gas. Sitios
de nucleación: un sitio de nucleación es el punto donde la transición de fases es favorecida. En este
caso, se trata de la formación de una forma sólida a partir de una fase fluida.
 Factores Secundarios:
Turbulencia debido a alta velocidad: Es favorecida en regiones donde la velocidad del fluido es alta.
Ocurre principalmente en los estranguladores y válvulas reguladoras de flujo.
Turbulencia debido a operaciones de mezclado: la mezcla en las tuberías, tanques de
procesamiento, intercambiadores de calor, etc., mejora la formación de hidratos.
Cinética química. Salinidad del agua contenida en la corriente de gas.

Los hidratos se forman normalmente cuando una corriente de gas se enfría por debajo de su temp
de formación de hidratos. A alta presión, pueden formarse a mayores temp. La formación de
hidratos casi siempre es indeseable porque los cristales pueden causar la obstrucción de las líneas de
flujo, de los estranguladores, de las válvulas, y de los instrumentos de control. La formación de
hidratos q conduce a restricciones de flujo se conoce como congelación.
La formación de hidratos es promovida por:
* Una masa de gas q tenga la presión y temp adecuadas.
* Un gas q se encuentre en el punto de rocío del agua (con presencia de agua libre), o por debajo de
él.
Prevenir la formación de hidratos incluyen: agregar calor para asegurar q la temp esté siempre por
encima de la temp de formación de hidratos; disminuir la temp de formación de hidratos con
inhibición química; deshidratar el gas para q el vapor de agua no se condense en agua libre. Verificar
la cantidad de vapor de agua contenida en el gas sea siempre inferior a la cantidad requerida para
saturar completamente el gas.
-Conocer las temp y presiones de la corriente de gas en la cabeza de pozo, para determinar si se
puede esperar o no la formación de hidratos al momento en q el gas se expanda en las líneas de
flujo.
- El gas deshidratado tendrá un punto de rocío más bajo. La deshidratación a veces también se
denomina depresión del punto de rocío.
-Estrangular o expandir el gas de una presión alta a una presión + baja, para controlar los caudales
de gas. Se logra mediante el uso de un estrangulador o una válvula de control.
Control de Hidratos
INHIBIDORES TERMODINÁMICOS (THI)
* Inyectar productos químicos en la línea de producción, reduce la probabilidad de una formación
significativa de hidratos.
* Inhibidor termodinámico altera el potencial químico de la fase de hidrato. De este modo el punto
de formación de hidrato se desplaza a una temp más baja o a una presión más alta.
* Un alcohol o uno de los glicoles (metanol, etilenglicol (EG), o dietilenglicol (DEG)) se inyecta como
un inhibidor. Pueden ser recuperados y recirculados, pero en la mayoría de los casos la economía de
la recuperación de metanol no será favorable.
- El metanol es el inhibidor más común en situaciones de gases de campo, donde el inhibidor no se
recuperará ni se reutilizará. Es relativamente barato.
- El etilenglicol es el inhibidor recuperable más común. Es menos soluble en hidrocarburos y tiene
menos pérdida de vaporización q el metanol.
INHIBIDORES CINÉTICOS (KHI): Químico polimérico, cuando es agregado a la corriente de
producción, no cambiará la temp de formación de hidratos. Si demorará el crecimiento de los
cristales de hidrato. En otras palabras, este inhibidor extenderá el tiempo q existe entre la caída del
sistema en la región de hidratos y el inicio del proceso efectivo de cristalización.
- Pueden prevenir la formación de los hidratos, pero (a diferencia del metanol) no pueden disolver
un hidrato ya cristalizado.
- Se denominan “inhibidores cinéticos” (KHI) a estos compuestos químicos, que se caracterizan por
modificar el tiempo de inducción de formación de hidratos.
-Inhibidores antiaglomerantes (AA): Modifican la aglomeración de los cristales y, por ende, las
partículas de los mismo; por aglomeración o crecimiento en tamaño cuando se agregue a una
corriente de producción con una fase de petróleo continua.
Software para la predicción de formación de hidratos y consideraciones de
tratamiento
Los viejos métodos (Wilcox, Katz, etc.) permiten soluciones directas (cálculos a mano y mediante
tablas y gráficos). Los métodos recientes, basados en las teorías de Van der Waals y Platteeuw,
requieren softwares para su resolución. Estos programas son de dos tipos:
#Predicen la presión y la temp en las cuales los hidratos comienzan a formarse (programas de
detección de formación incipiente de hidratos).
#Predicen todas las fases y cantidades a altas presiones y bajas temp para la formación incipiente de
hidratos (programas flash, o programas de minimización de energía de Gibbs).
Estos programas predicen la tasa mínima de inyección del inhibidor en función del corte de agua.
Realizan un análisis de la distribución de los inhibidores en las fases: vapor, hidrocarburo líquido, y
acuosa. Predecir el contenido máximo de agua permisible previo a q se formen hidratos en las
condiciones de operación.
- softwares utilizados para la predicción de hidratos es el dbrHydrate, combina las ecuaciones de
estado de Peng-Robinson con la rutina de formación de hidratos de Ng-Robinson. Realiza cálculos de
destellos trifásicos y determina si se formarán hidratos a una presión y temp determinadas. Calcula
el punto de congelación de la fase acuosa, e indica la estructura de formación de hidratos. Y
determina los equilibrios multifásicos en condiciones de formación de hidratos para un sistema
determinado.
Unidades LTX (low temperature exchange o intercambiadores de baja
temperatura) y calentadores de línea.
Las unidades LTX usan la temp de la corriente del pozo: Su proceso es difícil de controlar. Fluye para
derretir los hidratos una vez formado. Si los pozos operan a bajas temp, las LTX también estabilizan
el condensado y recobran más componentes de hidrocarburos intermedios de los q se recuperarían
en procesos de separación flash multietapa.
El gas podrá enviarse directamente a gasoductos para entrega si está suficientemente deshidratado
al salir de la unidad LTX y si cumple con las especificaciones de venta. De lo contrario, deberá ser
enviado a plantas de tratamiento en las que se lleven a cabo los procesos de deshidratación,
endulzamiento, y remoción de condensados.
Estabilización de Condensados: Los líquidos separados de la corriente de gas en el primer
separador de la planta son enviados directamente al tanque o pueden ser “estabilizados”. El proceso
de incrementar la cantidad de componentes intermedios (C3 a C5) y pesados (C6+) en la fase líquida
se denomina estabilización. En los campos gasíferos este proceso es llamado estabilización de
condensados. En los campos petrolíferos se denomina estabilización de crudo.

Presión Parcial: A una presión

y temp dadas es menor cuando
hay más moles de otros
componentes en la fase gaseosa. Cuanto más baja es la presión parcial, mayor es la tendencia del
componente a desprenderse a gas.
Mayor sea la fracción de componentes livianos en el fluido de entrada a cualquier separador, menor
será la presión parcial de los componentes intermedios en la fase gaseosa del separador. Y mayor
será el número de moléculas de componentes intermedios que se transforman en gas.
Desprendimientos múltiples de gas a presión constante y temp creciente: Es
posible estabilizar un líquido a presión constante mediante flasheos sucesivos a temp crecientes.
Estabilizador de condensado: un recipiente alto de presión vertical, con una temp fría en la parte
superior y una temp caliente en la parte inferior.
Torre de destilación de alimentación en frío: a medida q el líquido cae a través de la
torre, pasa de una bandeja a otra y se vuelve más rico en componentes pesados y cada vez más
magro en componentes livianos. El líquido estabilizado se enfría en el intercambiador de calor por la
corriente de alimentación, antes de fluir al tanque de almacenamiento. En la parte superior de la
torre todos los componentes intermedios q salen junto con el gas se condensan, se separan, se
bombean hacia la torre, y se pulverizan sobre la bandeja superior. Este líquido se llama reflujo y el
separador de dos fases que los separa del gas se denomina tanque de reflujo.
- Un estabilizador de condensados con reflujo recuperará más componentes intermedios que un
estabilizador de alimentación en frío. Sin embargo, requiere comprar, instalar, y operar más equipos.
Bandejas y empaques: En una torre a reflujo, la sección sobre la alimentación se conoce como
sección de rectificación. La sección ubicada debajo de la alimentación se conoce como sección de
extracción.
Bandejas: El líquido fluye a través del “área activa” y posteriormente (a través de un vertedero
ubicado en la esquina de la bandeja) cae al plato inferior del estabilizador. Vertederos de entrada y
salida controlan la distribución del líquido a través de la bandeja. El vapor fluye hacia arriba de la
torre estabilizadora y pasa a través del área activa de la bandeja. Burbujea hacia arriba y se pone en
contacto, el líquido fluye a través de la bandeja. La distribución del vapor es controlada por:

 Perforaciones en la bandeja (sieve trays)

 Casquete de burbujeo (bubble cap trays)
 Válvulas (valves trays).

El líquido q no fluya correctamente a través de las bandejas perderá contacto con el vapor. Esto
disminuirá drásticamente la eficiencia del proceso de separación. Las bandejas se dividen:

1) Bandejas de tamiz o Bandejas perforadas

2) Bandejas de válvulas
3) Bandejas de casquete de burbujeo
4) Bandejas de alta capacidad o alta eficiencia

Empaques: La distribución del líquido en el lecho empacado es función del movimiento interno
de vapor o líquido, del tipo de empaque utilizado, y de la cantidad de distribuidores líquidos
montados sobre el lecho empacado. Puede ser plástico, metálico, o cerámico. Las eficiencias de
estos empaques se expresan como altura equivalente a la bandeja teórica (HEPT).

*Empaque Aleatorio: una base soporte, sobre la cual las piezas de empaque son acomodadas al
azar. Presenta en una gran variedad de formas y tamaños; los tamaños pequeños tienen mayor
eficiencia y menor capacidad que los tamaños grandes.

*Empaque Estructurado: un lecho soporte, sobre el cual se acomodan los empaques estructurados.
tiene típicamente menor caída de presión que los empaques aleatorios con respecto a la eficiencia
en el proceso de transferencia de masa. Compuestos por rejillas metálicas, plásticas, o tejidas (en
metal o plástico).
Estabilizador de condensado como planta de procesamiento de gas: Puede
recuperar parte de estos líquidos (etano, propano, butano, y otros líquidos de gas natural). La
recuperación será mayor si: cuanto más fría es la temp del gas q sale del condensador superior en un
estabilizador de reflujo, cuanto más fría es la corriente de alimentación en un estabilizador de
alimentación en frío, o cuanto mayor es la presión de la torre.

El dispositivo se consideraría como un estabilizador de condensado si el producto líquido se vende

como un condensado.

Unidades LTX como planta de procesamiento de gas: Una unidad LTX no es un

estabilizador muy eficiente, por la usencia de bandejas o empaques evita q las dos fases, a distintas
temp, q existen en el equipo se acerquen al equilibrio. Proceso es difícil de controlar.

3.3) Endulzamiento del Gas Natural: Remover de forma total o parcial la presencia de
compuestos como el H2S y CO2, los cuales, en contacto con el agua se convierten en gases ácidos,
dañinos para el desarrollo de las operaciones. Parámetros establecidos por la GPSA (Gas Processors
Suppliers Association), para ser transportado la calidad de un gas debe caracterizarse por:
*Contenido de H2S menor o igual a 4 ppm. *Contenido de CO 2 inferior al 3 %.
*Contenido de agua menor o igual a 6 a 7 lbs de agua/MMscf.
-En Argentina, la resolución 259/2008 del ente nacional regulador del gas regula y reglamenta las
especificaciones finales de calidad de gas, así como la metodología a utilizar para determinar sus
características.
La remoción de los gases ácidos se realiza por las siguientes razones:
#Razones de seguridad: Afectan a los seres vivos y al ambiente.
#Razones comerciales: Satisfacer las especificaciones de venta e incrementar el poder calorífico.
#Razones operativas: Procesamiento apropiado aguas abajo; Mejorar la recuperación de crudo por
inyección del CO2 obtenido de la corriente de gas natural; Minimizar problemas asociados a la
corrosión en equipos, líneas de distribución y transporte.

&Etapas para la remoción de gases ácidos

 Endulzamiento: Remoción del H2S y el CO2 por mecanismos de contacto con el gas.
 Regeneración: Desorción de los gases ácidos de la sustancia endulzante, por procesos de
separación;recicla la sustancia endulzante y envia los gases ácidos a la etapa de tratamiento.
 Recuperación de azufre: Transformación del H2S en azufre sólido/líquido entre el 90 y 97%,
tiene valor comercial.
 Limpieza del gas de cola: Continúa el proceso de remoción del H2S mediante la
transformación directa en azufre o enviando el gas a la unidad recuperadora de azufre;
 Incineración: Mediante combustión, el H2S restante es convertido en SO2, un gas que es
menos contaminante q el H2S.
ENDULZAMIENTO
Existen varios procesos: Tratamiento de Gas con Aminas; Proceso Banfield; Unidad PSA

RECUPERACIÓN DE AZUFRE Existen varios procesos:

*El proceso Claus
*Proceso WPA
*Unidad PSA

Absorción de Lecho Sólido: La corriente de gas debe pasar a través de un lecho fijo de
partículas sólidas las cuales eliminan los gases ácidos y los mantienen en el lecho. Cuando el lecho
está saturado de gases ácidos, el recipiente debe retirarse del servicio y el lecho debe regenerarse o
reemplazarse. 3 procesos comúnmente utilizados: El proceso de óxido de hierro; el proceso de óxido
de zinc; y el proceso de tamiz molecular.
Esponja de Hierro: El endulzado de la corriente de gas natural se logra mediante la utilización
de la reacción química entre el óxido férrico y el H 2S. No remueve el CO2.
- El óxido férrico se impregna sobre astillas de madera lo q produce un lecho sólido con una gran
área de superficie de óxido férrico. Las virutas en un recipiente y la corriente de gas ácido fluye a
través del lecho y reacciona con el óxido férrico.
- la regeneración deben ser llevados a cabo con mucho cuidado debido a q la reacción con oxígeno
es exotérmica (libera gran cantidad de calor).
- Los líquidos de hidrocarburos en el gas tienden a cubrir la esponja de hierro, lo que inhibe las
reacciones. El uso de un depurador de gas o un separador de filtro adecuado, colocado aguas arriba
de la esponja de hierro, minimizará la cantidad de líquidos que se condensen en el lecho.

SulfaTreat®: similar al de la esponja de hierro. Utiliza una mezcla patentada de óxido férrico y
óxido triférrico para reaccionar con agua con la finalidad de endulzar la corriente de gas. Los óxidos
de hierro se apoyan en la superficie de un sustrato inorgánico inerte q forma un material granular. El
producto gastado puede ser reciclado o dispuesto adecuadamente.
Óxido de Zinc: Similar al proceso de esponja de hierro. contenido en lechos largos y delgados
para disminuir las posibilidades de canalización la utilización de este proceso disminuyó con el
tiempo debido a los problemas asociados a la eliminación del catalizador gastado, que se clasifica
como una sal de metal pesado.
Tamices Moleculares: utiliza zeolita cristalina sólida fabricada sintéticamente en un lecho seco
para eliminar las impurezas del gas. Minimizar el daño mecánico a los cristales sólidos, xq puede
disminuir la efectividad del lecho. Y lo causa los cambios repentinos de presión o temp al modificar
los ciclos de absorción por los de regeneración.
Solventes Químicos: utiliza una solución acuosa de una base débil con la finalidad q reaccione
químicamente con los gases ácidos, absorbiéndolos de la corriente de gas natural. La mayoría de los
procesos utilizan una solución de amina o carbonato.
Proceso de Aminas: Compuestos orgánicos nitrogenados que derivan del amoníaco (NH 3).
*Las aminas Primarias: son bases más fuertes q las secundarias y terciarias. serán más reactivas
hacia los gases de CO2 y H2S y formarán enlaces químicos más fuertes.
La solución de amina sale de la parte inferior del absorbedor y lleva consigo los gases ácidos. Esta
solución q contiene el CO2 y H2S es referida como amina enriquecida.
Sistemas de Monoetanolamina (MEA): Amina primaria. Compuesto estable, sin sufrir
alteraciones (degradación ni descomposición) a temp hasta su punto de ebullición normal cuando no
hay otros productos químicos presentes. Puede alcanzar las especificaciones nominales de la tubería
para remover tanto el H2S como el CO2. Hacen espuma con bastante facilidad, resulta en un exceso
de transferencia de amina del absorbente. La espuma puede ser causada por una cantidad de
materiales: hidrocarburos condensados, productos de degradación, sólidos,etc. Los sólidos se
pueden eliminar con filtros de cartucho. Los líquidos de hidrocarburos generalmente se eliminan en
el tanque flash.
-Los gases ácidos en las aminas ricas son extremadamente corrosivos.
Tiene una presión de vapor relativamente alta, son comunes las pérdidas de MEA de 1 a 3 lb/MMscf.
Pueden trabajar efectivamente para endulzar el gas ácido a las especificaciones de línea.
-Nota: Bajas temp desplazan el equilibrio hacia la derecha. Altas temp invierten el proceso.
Sistemas de Dietanolamina (DEA): Amina secundaria. Reemplazado a la MEA como el
solvente químico más común. Característica más débil q la MEA; no sufre los mismos problemas de
corrosión. Tiene menos pérdida de vapor, requiere menos calor para regeneración por mol de gas
ácido removido y no necesita un recuperador. Incluyen un filtro de carbono.
-Nota: Bajas temp desplazan el equilibrio hacia la derecha. Altas temp invierten el proceso.
Sistemas de Diglicolamina(DGA): El proceso Flúor Econamine® utiliza diglicolamina (DGA)
para endulzar el gas natural y el mecanismo de reacción con los gases ácidos es similar al de MEA.
Los sistemas DGA típicamente circulan una solución de entre el 50 y 70 % del peso de DGA en agua.
Sistemas de Disopropanolamina(DIPA): Amina secundaria, similar a los sistemas MEA,
pero ofrece las siguientes ventajas: el sulfuro de carbonilo puede ser removido y regenerado
fácilmente y el sistema es generalmente no corrosivo, requiere menos calor al ingreso.
Proceso de Carbonato de Potasio Caliente: remover tanto CO2 y H2S. Funciona mejor en
un gas con presiones parciales de CO2 en el rango de 30 a 90 psig. Las reacciones son reversibles con
base en las presiones parciales de los gases ácidos.
-La concentración de la solución: la corriente líquida limita la concentración, en solución pobre
desde el 20 hasta el 35 % en peso.
-El sistema funciona a altas temp para aumentar la solubilidad del carbonato de potasio. Si los
sólidos precipitan, el sistema puede sufrir taponamiento, erosión o formación de espuma.

Procesos de Solventes Físicos: Se basan en la solubilidad del H2S o CO2 dentro del solvente,
en lugar de reacciones químicas entre el gas ácido y el solvente. Gran afinidad con los hidrocarburos
pesados. Se trata de propiedades licenciadas por las compañías que desarrollaron los procesos.
1. Proceso de solvente de flúor®: Utiliza carbonato de propileno para eliminar el CO2 y el
H2S. Este solvente se caracteriza por eliminar los hidrocarburos C 2+, COS, SO2, CS2 y H2O de la
corriente de gas natural. En un solo paso, el gas se puede endulzar y deshidratar a la calidad de
entrega. Es adecuado para el tratamiento de gases ácidos debido a:
 Tiene gran solubilidad para el CO2 y otros gases.
 El calor requerido para la solución de CO2, es bajo.
 Tiene baja presión de vapor a la temp de funcionamiento del equipo.
 Tiene baja viscosidad.
 Tiene baja solubilidad para hidrocarburos ligeros.
 No es reactivo químicamente hacia los componentes del gas natural.
 No es corrosivo en metales comunes.
2. Proceso Sulfinol®: Combina las propiedades de un solvente físico y químico. Una mezcla de:
*Sulfolano (dióxido de tetrahidrotifoeno 1-1, disolvente físico): El solvente físico sulfolano
proporciona al sistema una capacidad de eliminación a granel.
*Disopropanolamina (DIPA): tratamiento secundario para remover H 2S y CO2. El DIPA permite q los
niveles residuales de gas ácido de la calidad de entrega se alcancen fácilmente.
*Agua.
3. Proceso Selexol®: Es selectivo y elimina los compuestos de azufre. Reduce los niveles de CO 2
aprox hasta un 85 %. Se puede utilizar económicamente cuando hay altas presiones parciales de gas
ácido y en ausencia de extremos pesados en el gas, No cumplirá con los requisitos de entrega.

Conversión Directa de H2S a Azufre: utilizan reacciones químicas para oxidar el H2S y
producir azufre elemental. Autorizados e involucran catalizadores o solventes especializados. Se
puede utilizar este proceso de conversión directamente en la corriente de gas producida.
a) Proceso Clauss: finalidad de tratar corrientes de gas con elevadas concentraciones de H 2S.
Consiste en la oxidación parcial del sulfuro de hidrógeno a dióxido de sulfuro, y la reacción es
promovida por catalizadores de H2S y SO2 con el fin de producir azufre elemental.
- El proceso SCOTT usa un sistema de aminas para eliminar el H 2S.
b) Proceso LOCAT: proceso de oxidación en estado líquido basado en una solución diluida de un
hierro patentado quelado orgánicamente en agua que convierte el sulfuro de hidrógeno en agua y
azufre elemental. El proceso no reacciona al CO 2. Las unidades LOCAT se pueden usar para la
limpieza de gases de cola de procesos con solventes químicos o físicos; directamente como
endulzamiento de gas al separar el absorbente u oxidante en dos recipientes.
c) Proceso Stretford: la corriente de gas es lavada con una solución acuosa de carbonato de sodio,
vanadato de sodio y ácido disulfónico de antraquinona.
d) Proceso IFP: Reacciona el H2S con SO2 para producir agua y azufre elemental. Se ponen en
contacto con un catalizador líquido en una torre empacada. El azufre elemental se recupera en el
fondo de la torre. Una parte de esto debe quemarse para producir el SO 2 requerido para eliminar el
H2S. Es controlado en laboratorio por el equipo analizador.
e) Sulfa-Check: utiliza un nitrito de sodio en una solución acuosa para oxidar el H 2S, y convertirlo en
azufre. El más adecuado para pequeñas corrientes de gas, (0,1 a 10 MMscfd q contienen 100 ppm a
< 1 % de H2S). Llevado a cabo en una torre de contacto.

Secuestrantes de Sulfuro: El endulzamiento de gas ácido también se puede llevar a cabo de

manera continua en la línea de flujo mediante la inyección continua de eliminadores o secuestrantes
de H2S, como los condensados de amina-aldehído.
-La inyección de los químicos secuestrantes de H 2S se realiza cerca de la cabeza de pozo (luego de
separar el agua coproducida y los hidrocarburos líquidos) o instalación central de deshidratación.
- Las ventajas de los condensados de amina-aldehído: Los productos de reacción son solubles en
agua (o petróleo; las temp de operación son más bajas; la corrosividad del acero es baja; y q la
reactividad con los hidrocarburos es nula o escasa).
- El desempeño de los químicos depende de varias características del fluido a tratar:
 Saturación de agua: los secuestrantes de base acuosa requieren q la corriente de gas q se
vaya a tratar sea saturada en agua, evitar q se formen productos de reacción no deseados.
 La temp de la corriente de gas natural afecta la velocidad de reacción: A temp bajas las
reacciones son lentas;altas temp el químico puede alterarse y formar productos de corrosión

Destilación: El proceso Ryan-Holmes utiliza la destilación criogénica para eliminar los gases ácidos de
una corriente de gas. Este proceso se aplica para eliminar el CO 2, o donde se desea producir CO2 a
alta presión para la inyección de reservorio.
Permeación de Gas: Se basa en los principios de transferencia de masa de la difusión de gas a través
de una membrana permeable. Un sistema de separación de membrana consiste en un recipiente
dividido por una sola membrana plana en una sección de alta y baja presión. También eliminarán
algo del vapor de agua. A menudo es necesario deshidratar el gas q se encuentra aguas abajo de la
membrana para alcanzar los requisitos finales de vapor de agua para entrega. Tecnologías más
nuevas en el tratamiento de gases ácidos y son una alternativa económica para tratar el CO 2.
Procesos criogénicos: Exclusivamente para la remoción del CO 2 del gas natural. Operan a bajas temp
cercanas al punto de solidificación del CO 2. Elimina el CO2 del gas natural de forma líquida, entonces
puede ser bombeado fácilmente a la presión requerida para su almacenamiento.

Los procesos de tratamiento anteriormente nombrados tienen ventajas relativas con respecto a
otros para determinadas aplicaciones, debemos considerar:
 El tipo de contaminante ácido presente en la corriente de gas.
 La concentración de cada contaminante y el grado de remoción necesario.
 El volumen de gas q será tratado, la temp y la presión a las cuales el gas se encuentra
disponible.
 La viabilidad de recuperación de azufre.
 La conveniencia de eliminar selectivamente uno o más de los contaminantes sin eliminar los
otros.
 La presencia y cantidad de hidrocarburos pesados y aromáticos en el gas.
3.4) Deshidratación del Gas Natural: debe aplicarse a las corrientes de gas, debido al
contenido de vapor de agua en ellas. Facilitará mantener el punto de rocío por debajo de la temp a
la cual se someterá el gas, lo q evitará, de esta manera, la formación de hidratos y la corrosión que
produciría el agua condensada en las líneas de conducción y equipos asociados.

Diversos procesos desarrollados para lograr la deshidratación del gas:

o Absorción. Adsorción. Delicuescencia. Expansión-refrigeración. Permeación del gas.
Tecnología Twister.
Determinación del contenido de agua: de un gas depende de la composición del gas, de
su temp y de su presión.
Los gases naturales dulces q contienen más del 70% de metano y cantidades menores de
hidrocarburos más pesados, utilizar las correlaciones de presión-temp de McKetta Wehe.
1.Deshidratación por Absorción: Fenómeno de transferencia de masa en el q un
componente de la fase gaseosa es absorbido selectivamente por una fase líquida. consiste en poner
la corriente de gas a tratar con un líquido higroscópico (facilidad para retirar el agua), como algún
glicol.
Proceso de deshidratación por glicol: Es continua y relativamente barata, el agua se puede ‘hervir’
fácilmente mediante la adición de calor. El gas y el glicol fluyen continuamente a través de un
recipiente (‘torre contactora’ o ‘absorbedor’), donde entran en contacto y el glicol absorbe el agua.
El glicol fluye desde la torre contactora a un hervidor (‘regenerador’), y el agua es removida o
extraída del glicol, y luego es bombeada nuevamente a la torre contactora para completar el ciclo.
- La torre contactora funciona de la misma manera q una torre estabilizadora de condensados: a
medida q el glicol cae de una bandeja a otra, se vuelve más rico en agua; por otro lado, a medida q el
gas se eleva, se vuelve más pobre en vapor de agua.
- El glicol absorberá los hidrocarburos líquidos pesados presentes en la corriente de gas.
- El gas seco de la parte superior de la torre contactora de gas/glicol fluye a través de un
intercambiador de calor externo de gas/glicol. Esto enfría el glicol seco entrante para aumentar su
capacidad de absorción y disminuir su tendencia a desprenderse en la torre contactora y perder el
gas seco.
- El glicol rico o ‘húmedo’ de la base de la torre contactora pasa a través de un condensador de
reflujo al precalentador de glicol/glicol, el glicol rico caliente calentará el glicol magro desde aprox
170 hasta 200° F. El glicol húmedo del separador fluye a través de un filtro para eliminar los sólidos y
un filtro de carbón para absorber pequeñas cantidades de hidrocarburos que pueden acumularse en
el glicol circulante. Los filtros ayudan a minimizar la formación de espuma y lodos en el regenerador.
- El gas del separador de glicol/condensado se puede utilizar como gas combustible.
Selección de Glicol
  Etilenglicol: alto equilibrio de vapor con gas, tiende a perder la fase gaseosa en la torre
contactora.
 Dietilenglicol: la alta presión de vapor conduce a pérdidas en la torre contactora. La baja
temp de descomposición requiere una baja temp para el regenerador (315 a 340° F), no se
puede purificar lo suficiente para la mayoría de las aplicaciones.
 Trietilenglicol (TEG): Es el más utilizado.Reconcentrar de 340° F a 400°F para una alta pureza.
 Tetraetilenglicol: más costoso q el trietilenglicol, pero tiene menos pérdidas a altas temp de
contacto con el gas.

#Temperatura del gas al ingreso: El incremento en la temp del gas puede resultar en un incremento
del ø requerido en la torre de contacto. Un incremento en la temp incrementa la velocidad real del
gas, q a su vez aumenta el ø del recipiente. Temp de ingreso de gas superiores a 120° F resultan en
altas pérdidas de TEG. A temp superiores, debe optarse por utilizar tetraetilenglicol, pero es más
común enfriar el gas por debajo de los 120° F antes de q ingrese a la torre contactora.
La temp mínima del gas de ingreso se encuentra normalmente x encima de la temp de formación de
hidratos y debe ser siempre superior a 50°F. Por debajo de los 50° F, el glicol se torna muy viscoso.
#Presión de la torre contactora: tienen poco efecto en el proceso de absorción del glicol, siempre q
las presiones se mantengan por debajo de 3000 psig. A una presión más baja, se requiere menor
espesor de pared para contener la presión en la torre contactora.
#Número de bandejas de contacto: El glicol y el gas no alcanzan en el equilibrio en cada bandeja.
Cuantas más bandejas haya, mayor será la depresión del punto de rocío. Al especificar más bandejas,
se puede lograr un ahorro de combustible.
#Temperatura del glicol magro: en el ingreso en la torre contactora tiene efecto en la depresión del
punto de rocío, y debe ser mantenida baja para minimizar la tasa de circulación requerida. Altas
pérdidas de glicol en el gas q abandona la torre contactora si es elevada. Debe mantenerse
levemente por encima de la temp del gas en la torre contactora para prevenir la condensación de
hidrocarburos en ella y la subsecuente formación de espuma.
#Concentración de glicol: A mayor concentración de glicol magro, mayor depresión del punto de
rocío para una determinada tasa de circulación de glicol y un número de bandejas dado.
Determinada por la temp del hervidor, la tasa de extracción del gas y la presión del hervidor. En las
unidades de campo oscilan entre el 98 y 99 %.
#Temperatura del hervidor de glicol: Controla la concentración de agua en el glicol magro. A mayor
temp, mayor concentración. Las temp del hervidor para el TEG están limitadas a 400°F. Limita
efectivamente la concentración de glicol magro entre un 98,5 y 98,9 %.
#Presión del hervidor: Presiones por encima de la atmosférica en el hervidor pueden reducir
significativamente la concentración del glicol magro y afectar la eficiencia de la deshidratación.
A presiones inferiores a la atmosférica, la temp de ebullición de la mezcla rica en glicol/agua
disminuye y es posible una mayor concentración de glicol magro a la misma temp del hervidor.
#Gas de extracción: La concentración de glicol magro q sale del hervidor se puede reducir al poner
en contacto el glicol con el gas de extracción. A menudo, se usa gas húmedo saturado con vapor de
agua a temp ambiente de 25 a 100 psig. Es deseable usar gas de extracción solo para aumentar la
concentración de glicol magra por encima del 98,5 al 98,9 %.
#Tasa de circulación del glicol: Si la cantidad de bandejas absorbentes y la cantidad de glicol magro
se encuentren fijas, determina la depresión del punto de rocío del gas saturado.
#Temperatura de la columna: Las pérdidas de glicol debido a una excesiva vaporización pueden
deberse a temp más altas en la parte superior de la columna fija (tempe de ebullición del agua es de
212°F y la del TEG de 546°F). Si la temp en la parte superior de la columna es demasiado baja, se
puede condensar demasiada agua y aumentar la carga de calor del hervidor.
2. Deshidratación por Adsorción: El fenómeno involucrado es la adhesión entre la
superficie de un sólido desecante (adsorbente) y el vapor de agua acarreado por el gas. El agua, al
 entrar en contacto con este adsorbente, formará una película extremadamente delgada sujeta a la
superficie del desecante por medio de estas fuerzas de adhesión, pero no se involucrará reacción
química alguna entre ellos.
Lecho seco
VENTAJAS DESVENTAJAS
1) Producir puntos de rocío muy bajos, q son necesarios para 1)Proceso discontinuo.
las plantas de gas criogénicos. 2)Caída de presión relativamente alta a través del sistema.
2)Adaptable a cambios muy grandes de caudales. 3)Los desecantes son sensibles al envenenamiento con
3)Soportar altas temperaturas de contacto. líquidos u otras impurezas en el gas.
Deshidratación por lecho sólido: Se utilizan múltiples desecantes en funcionamiento cíclico para
secar el gas de manera continua. pueden variar desde dos torres, que adsorben de manera
alternativa, hasta muchas torres. Se deben realizar alternativamente tres funciones o ciclos
separados en cada deshidratador.
1) Ciclo de adsorción o secado de gas.
2) Ciclo de calentamiento o regeneración.
3) Ciclo de enfriamiento.
Los componentes esenciales de cualquier sistema de deshidratación con desecante sólido son:
a) Separador de gas de entrada.
b) Dos o más torres de adsorción que contienen desecantes sólidos.
c) Calentador de alta temperatura
d) Un enfriador de gas de regeneración
e) Un separador de gas para eliminar el agua condensada del gas de regeneración.
f) Tuberías, colectores, válvulas de conmutación y controles para dirigir y controlar el flujo de gases
de acuerdo con los requerimientos del sistema.
- En el ciclo de secado, el gas de entrada (húmedo primero) pasa a través de un separador de
entrada donde se eliminan los líquidos libres, la niebla atrapada y las partículas sólidas.
- En el ciclo de adsorción, el gas de entrada húmedo fluye hacia abajo a través de la torre. Los
componentes adsorbibles, se adsorben a velocidades que dependen de su naturaleza química, del
tamaño de sus moléculas y del tamaño de sus poros.
- El cambio de lechos se regula mediante un controlador de tiempo que realiza operaciones de
conmutación en momentos específicos del ciclo. Los tiempos de ciclo más largos requerirán lechos
más grandes, pero aumentarán la vida útil de estos.
- Puede usarse aislamiento interno o externo para los adsorbedores. El propósito principal de un
aislamiento interno es reducir los requisitos y costos totales del gas de regeneración, elimina la
necesidad de calentar y enfriar las paredes de acero del recipiente de adsorción.
* Temperatura: La operación de la planta de adsorción es muy sensible a la temp del gas entrante.
La eficiencia de la adsorción disminuye a medida q aumenta la temp.
- La temp del lecho desecante alcanzada durante el ciclo de enfriamiento es importante. Gas
húmedo para enfriar: Debe terminarse cuando el lecho desecante alcance una temp de aprox 215°F.
Un enfriamiento adicional puede hacer q el agua se absorba de la corriente de gas húmedo y q el
lecho de desecante se presature o precargue antes de que comience el próximo ciclo de adsorción.
Gas seco para enfriar: Debe enfriarse a una temp de 10° a 20°F de la temp del gas entrante durante
el ciclo de adsorción, de modo de maximizar la capacidad de adsorción del lecho.
* Presión: cualquier unidad de lecho seco disminuye a medida q disminuye la presión. Si los
deshidratadores funcionan muy por debajo de la presión de diseño, el desecante deberá trabajar de
manera extra para eliminar el agua y mantener el punto de rocío del efluente deseado.
* Tiempo de ciclos: Los adsorbedores opera en un tiempo de ciclo de secado fijo y, con frecuencia, el
tiempo de ciclo se establece para las peores condiciones.
* Velocidad del gas: a medida que disminuya la velocidad del gas durante el ciclo de secado,
aumentará la capacidad del desecante para deshidratar del gas. A velocidades reales más bajas, se
obtendrán gases de efluentes más secos. Al seleccionar la velocidad de diseño, se debe hacer un
compromiso entre el ø de la torre y el uso máximo del desecante.
* Altura del lecho (ø): una torre cilíndrica llena de un desecante sólido. La profundidad del descante
puede variar desde unos pocos pies hasta 30 pies o más. El ø del recipiente puede ser de unas
pulgadas a 10 o 15 pies. Pueden llegar a producir una mala deshidratación del gas debido a un flujo
no uniforme o a la canalización y a un tiempo de contacto inadecuado entre el gas húmedo y el
desecante.
* Caída de presión: de alrededor de 5 psi a través del desecante.
*Contenido de humedad en la corriente de gas q tratar: la fuerza impulsora afecta la transferencia
de agua al adsorbente. Si se seca gas saturado (100% de humedad relativa), mayores capacidades
útiles para la mayoría de los desecantes q cuando se secan gases parcialmente saturados.

Selección del Desecante: Ningún es perfecto o mejor para todas las aplicaciones. está determinada,
principalmente, por la economía. Los más comunes: Gel de sílice. Alúmina activada. Zeolitas. Las
propiedades deseables en un agente desecante:
Gran superficie, de manera de tener una alta capacidad de adsorción (500 a 800 m2/g). Alta
velocidad de transferencia de masa. Que sea de fácil regeneración. Económico. Poseer alta
resistencia mecánica a la trituración y al humedecimiento. No ser corrosivo. No ser tóxico.
Gel de sílice: Forma granular de dióxido de silicio (SiO2), se genera por la formación de un
precipitado gelatinoso, posteriormente coagulado, lavado y secado, con la finalidad de formar
partículas duras y de forma rugosa en forma de perlas, con una muy buena resistencia al desgaste.
estructura hidrofílica, es químicamente estable y posee una gran área superficial (800 m 2/g).
Alúmina activada: forma de óxido de aluminio altamente porosa y de gran superficie, obtenida a
partir de la deshidratación térmica de hidróxidos de aluminio. Capacidad de adsorber líquidos y
gases sin cambiar su forma, buenas propiedades de adsorción, una gran área superficial y una alta
capacidad de remoción de agua; soportar malos tratos, golpes y calor sin desintegrarse.
Zeolitas: aluminosilicatos cristalinos, tienen una gran cantidad de huecos y espacios vacíos de
dimensiones moleculares; q impiden el paso de moléculas voluminosas a través de ellas. Son
consideradas tamices moleculares. Capacidad para el intercambio catiónico, propiedades de
adsorción, estabilidad ácida, intercambio amónico y su alta resistencia al agotamiento con humedad.
Procesamiento de gas: referirse a la eliminación de etano, propano, butano y componentes
más pesados de la corriente de gas. El primer paso en una planta de procesamiento de gas es
separar los componentes q se recuperarán de la corriente de gas en una corriente de GNL. Puede ser
conveniente fraccionar la corriente de GNL en varios componentes de gas licuado de petróleo (GLP)
de etano, propano, isobutano o butano normal. Los productos de GLP se definen por su presión de
vapor y deben cumplir ciertos criterios. Por su lado, los productos de líquidos de gas natural no
fraccionado (GNL) se componen principalmente de pentanos e hidrocarburos más pesados.
Otro objetivo del procesamiento de gas es reducir el poder calorífico (btu) del gas mediante la
extracción de los componentes más pesados.
# Gas transportable: Para locaciones remotas (offshore), la única alternativa es producir gas q pueda
ser despachado por los gasoductos sin condensación. La condensación tiene 2 desventajas: 1. El flujo
bifásico requiere una tubería de mayor ø q un fluido de una sola fase para la misma caída de
presión. 2.Cuando una corriente bifásica arriba a destino, puede ser necesario contar con slug-
catchers para proteger equipamiento aguas abajo.
# Alcanzar las especificaciones de venta: hay un mínimo valor de calentamiento bruto (GHV o gross
heating value) especificado y, posiblemente, requerimientos de punto de rocío de hidrocarburos.
# Máxima recuperación de GNL: valor de calentamiento es de alrededor de 1000 btu/scf y puede ser
llevado a cabo solo por metano. Si los hidrocarburos pesados son más valiosos como líquidos, es
deseable la licuefacción completa del propano y de hidrocarburos más pesados, así como la
recuperación parcial de etano.
reciclado de gas natural a un reservorio de condensados. Esto se realiza mediante la reinyección de
una parte o todo el gas producido al reservorio.
# Valor de los componentes licuables del gas natural: el etano y otros componentes de
hidrocarburo más pesados pueden ser licuados.
- Actualmente, la licuefacción de GNL puede llevarse a cabo por alguno de los siguientes procesos:
 Proceso simple de mezcla de refrigerantes.
 Proceso de mezcla de refrigerantes con propano preenfriado.
 Proceso en cascada.
- trabajan bajo el principio de enfriar la corriente de gas natural hasta q adopte su fase líquida a
presión atm. La diferencia entre los procesos se basa en el método a través del cual se produce el
enfriamiento del gas, pero todos siguen la misma metodología: Enfriar el refrigerante (responsable
de enfriar la corriente de gas a tratar) se procede a reducir la presión a la cual se encuentra
sometido dicho refrigerante, mediante su paso a través de una válvula de expansión o una válvula
parcialmente abierta. Esto ocasiona una caída de presión q redundará en el enfriamiento del
refrigerante por acción del efecto Joule Thomson.
Remoción de Mercurio: Suele presentarse como traza natural de los hidrocarburos, con
concentraciones usualmente inferiores a 100 ug/Nm 3. No se detecta en las etapas tempranas de
desarrollo del yacimiento. Se caracteriza por adsorberse al metal en instalaciones de fondo, cabeza
de pozo y tubería, así como en las plantas de tratamiento de petróleo (PTC) y en las plantas de
tratamiento de gas (PTG). Puede degradar las aleaciones de aluminio bajo alguno de los siguientes
mecanismos:
1. Amalgamación: Forma soluciones líquidas con metales como aluminio, estaño, oro, plata y zinc.
No requiere agua para el desarrollo de esta solución.
2. Corrosión de amalgama: Ocurre cuando el mercurio y el aluminio se amalgaman en presencia de
humedad. El mercurio se regenera, esta reacción se autopropaga mientras exista agua.
3.Fragilización por metal líquido/‘agrietamiento por metal líquido’, ocurre cuando se produce la
amalgamación selectiva de los bordes de grano seguida por la fractura por tensiones aplicadas o
residuales. No requiere agua para que se produzca, pero la presencia de la misma agrava seriamente
este problema.
- El mercurio y sus compuestos están vinculados a ciertos fenómenos conocidos como de
quimisorción (qs). tipos de materiales para la remoción de mercurio:
 Procesos con adsorbentes de mercurio con regenerativos.
 Procesos con soluciones sorbentes de mercurio no regenerativas.
-El mercurio se elimina de la corriente principal del proceso y se concentra en la corriente de
regeneración.
-Los procesos de remoción de mercurio no regenerativos utilizan la reacción química entre el
mercurio y el azufre. Un tipo de sorbente no regenerativo es el carbón activado impregnado con
azufre.
Eliminación del mercurio del gas natural.
1) Instalar una unidad de remoción de mercurio con el uso de un sorbente no regenerativo al ingreso
de la planta. Remueve todo el mercurio y asegura la no contaminación en cualquier equipo de
procesamiento aguas abajo.
2) Instalar una unidad de remoción de mercurio con el uso de un sorbente no regenerativo aguas
abajo de la unidad de remoción de gases ácidos y aguas arriba de la unidad de tamiz molecular.
Reduce la dimensión de los lechos hasta cierto punto, ya que la corriente que se trata no incluye los
gases ácidos. No evita los riesgos de contaminación por mercurio en la unidad de eliminación de
gases ácidos.
3) Instalar una capa adicional de un tamiz de mercurio impregnado con plata regenerable en los
lechos de tamices moleculares. Puede operar para eliminar el agua y el mercurio al mismo tiempo
sin un lecho de mercurio separado.
4) Instalar una unidad de remoción de mercurio con el uso de un sorbente no regenerativo, luego de
la unidad de tamiz molecular (proceso de deshidratación del gas natural). Ofrece un buen
rendimiento de eliminación de mercurio, ya q el gas de alimentación se secó y limpió, y la operación
puede ser bien controlada.
Rechazo de Nitrógeno: El hidrógeno y el nitrógeno son gases inertes q afectan al gas natural
mediante la disminución de su poder calorífico y en el aumento en el costo de transporte.
Métodos para remover el nitrógeno de una corriente de gas natural
# Destilación criogénica.
# Adsorción.
# Separación por membranas.
4.1) La industrialización de los hidrocarburos: Procesos tecnológicos más destacados
en la ingeniería de procesos. La Refinación de Petróleo: La separación, a través de procesos
químicos y físicos.
Separación: Por destilación o absorción; las moléculas permanecen intactas no se produce reacción
química.
Craqueo: Utiliza catalizadores, con o sin hidrógeno, para producir la división de las moléculas
grandes en otras más pequeñas. Incluye craqueo, hidrocraqueo y coquización.
Remodelación: Cambia la configuración de moléculas individuales, como en la reformación catalítica
y la isomerización.
Combinación: Forman moléculas mayores a partir de moléculas más pequeñas, de manera q puedan
ser usadas en la gasolina, como en alquilación y polimerización.
Tratamiento: Utiliza catalizadores e hidrógeno para remover químicamente los contaminantes.

-La producción del pozo de gas es llamado gas no asociado. En la mayoría de los casos, hay algo de
petróleo disuelto en el gas. Cuando el gas proveniente del pozo pasa a través del separador de
campo, los hidrocarburos más pesados se separan como líquidos, llamados condensados, q no es
más que petróleo muy liviano. A veces la producción del gas casi no tiene hidrocarburos más
pesados que el butano, gas seco.
-La distinción entre gas asociado y no asociado no es importante desde el aspecto químico, pero sí
desde el punto de vista operativo.
Plantas de Gas: El GNL consiste en etano, propano, butano y gasolina natural. Los primeros 3
son volátiles y gaseosos en condiciones ambientales. La gasolina natural es líquida a temp ambiente,
pero puede permanecer gaseosa cuando es mezclada con cantidad suficiente de gas natural. La
formación de líquidos en las zonas bajas de las líneas de conducción puede reducir la capacidad de la
tubería o, más seriamente, las gotas pueden dañar las turbinas y compresores. Por esta razón, las
corrientes de gas deben ser procesadas en plantas de gas para remover estos componentes.
*Etano: Requerido por plantas químicas como materia prima en las fábricas de etileno.
*Propano: Requerido en los mercados de GLP (gas licuado del petróleo) para calentamiento,
iluminación y cocción, o en plantas químicas como materia prima en las fábricas de etileno.
*Butano: Requerido para mezcla con gasolina o refinerías como materia prima o en plantas químicas
como insumo. En algunos lugares, el butano es usado junto con el propano como GLP.
*Gasolina natural: de bajo octanaje no apropiado para ser utilizado en automóviles. Se envía a
refinerías para mezclarlo con naftas y para plantas químicas como materia prima.
Transporte: el condensado es, generalmente, más valioso que el petróleo. La gasolina natural y el
butano también son mezclados en las tuberías de crudo por temas de economía de transporte, se
denomina petróleo diluido. El etano, por ser tan volátil, se mueve solo por tuberías de alta presión.
GNL: Cuando el gas natural es encontrado en locaciones remotas, lejos de los mercados, los
productores, deben elegir entre no producir gas, reinyectarlo en el reservorio (si el gas se encuentra
acompañado de petróleo o condensado) o transportarlo a altos costos. 1500 a 2000 millas hacen q
los costos de las tuberías se tornen prohibitivos.
Las plantas de licuefacción de gas una alta inversión en capital y los barcos petroleros de GNL son
mucho más caros q los convencionales. El costo de llevar el gas natural desde el reservorio a la
planta de licuefacción puede ser relativamente barato. Cuando el GNL llega al mercado de destino,
pasa por una instalación de recepción y regasificación antes de que se introduzca como vapor en el
sistema local de gasoducto de gas natural.
Características del Petróleo: Es una mezcla de literalmente miles de compuestos de
hidrocarburos q varían en tamaño: desde el más pequeño, el metano (CH4), con solo un átomo de
carbono, hasta compuestos grandes que contienen 300 o más átomos de carbono. Muchos de esos
compuestos son las parafinas o isómeros de parafinas.
La mayoría de los compuestos de hidrocarburo restantes hace referencia tanto a parafinas cíclicas,
naftenos, o a compuestos cíclicos altamente hidrogenados (flia de los hidrocarburos aromáticos).
Cuando se eleva la temp a la q empieza a hervir, parte de esa masa de petróleo empieza a
evaporarse y parte de ella no lo hará. C/u de los diferentes tipos de hidrocarburos q forman parte
del petróleo tiene su propia temp de ebullición y en eso radica el fenómeno físico más útil y utilizado
en la industria petrolera.
Fracciones o cortes: son los nombres genéricos para todos los compuestos q hierven entre dos
temp dadas, llamadas puntos de corte. Los crudos ligeros tienden a tener más gasolina, nafta y
kerosene. Los crudos más pesados tienden a tener más gasoil y residuos. Mientras más átomos de
carbono tenga un compuesto, más pesado será y mayor será su temp de ebullición.

Gravedades: de cualquier líquido es igual al

peso de un volumen de ese compuesto dividido
por el peso del mismo volumen de agua.
Hidrocarburos, es común hablar de la gravedad API.
Mayor es la graduación API, más liviano es el
compuesto. Determina su precio comercial.
Alimentación a refinería y sus productos: A pesar de sus bajas concentraciones, las
impurezas como el azufre, el nitrógeno, el oxígeno y los metales son indeseables porque causan
inconvenientes durante el procesamiento de la materia prima bruta y porque afectan la calidad de
los productos producidos. El envenenamiento de un catalizador y la corrosión son los efectos más
notables durante el refinado.
Composición de los productos: Productos típicos de refinería con sus contenidos de átomos
de carbono y rangos de ebullición.
1) Gas licuado de Petróleo (GLP): Grupo de gases derivados del proceso de refinación del petróleo o
del fraccionamiento propiamente dicho del gas natural y q son licuados mediante operaciones de
presurización para comodidad durante las operaciones de transporte. etano, etileno, propano,
propileno, etc.
2) Gasolina: clasificada por su rango de octanos (convencional, oxigenada y reformulada).
a) Gasolina regular: índice de octano mayor o igual a 85 y menor a 88.
b) Gasolina grado medio: índice de octanaje mayor o igual a 88 y menor o igual a 90.
c) Gasolina premium: índice de octano superior a 90.
La “gasolina” se conoce como “nafta” se denomina “bencina”.
3) Kerosene: Destilado de petróleo ligero, se utiliza en calentadores, cocinas, estufas etc. Temp
máxima de destilación de 400°F en el punto de recuperación del 10%, un punto de ebullición final de
572°F y un punto de inflamación mínimo de 100°F
4) Jet fuel: Comprende tanto la gasolina como el kerosene y alcanza las especificaciones para la
utilización en turbinas de aviación.
5) Diésel: índice de cetano; y se expresa en términos del % de volumen de cetano (C 16H34), q tiene
una ignición alta (CN= 100), en una mezcla con alfa-metil-naftaleno (C 11H10), q tiene baja calidad de
ignición (CN= 0).
6) Fueloil: Se utiliza principalmente en la calefacción de espacios. El mercado es bastante alto.
7) Fueloil residual: n°5 y n°6. Se produce + el 6. especificaciones críticas son la viscosidad y el
contenido de azufre. Los residuos con bajo azufre son los de más demanda en el mercado.
8) Lubricantes: se basan en el índice de viscosidad. Los lubricantes parafínicos y nafténicos tienen un
índice de viscosidad final de más de 75
9) Asfalto: Producto importante en la industria de la construcción y comprende hasta el 20% de los
productos. Solo se puede producir a partir del crudo q contiene material asfalténico.
10) Coque de petróleo: se forma a partir de la conversión térmica de hidrocarburos, tiene resinas y
asfaltenos.
Caracterización de las Propiedades Físicas
#Fraccionamiento: La destilación de petróleos determina el rendimiento de los productos q se
pueden obtener de este crudo cuando se procesa en una refinería.
#Destilación de punto de ebullición real (TBP): La destilación del punto de ebullición real utiliza una
operación de destilación por lotes de acuerdo con la norma ASTM 2892. Lograr la mejor separación
posible en la destilación, gracias a un gran número de placas teóricas (o etapas) para el contacto de
vapor líquido en la columna y una relación de reflujo extremadamente alta.
#Destilación ASTM: La destilación de los cortes de petróleo es realizada por un aparato de
destilación simple que no tiene columna de fraccionamiento.
#Destilación simulada por cromatografía gaseosa: La distribución del punto de ebullición de todo el
petróleo crudo se puede determinar mediante una inyección de la muestra en un cromatógrafo de
gases q separa los hidrocarburos en el orden del punto de ebullición.
#Gravedad API
#Punto de fluidez (pour point): La menor temp a la cual una muestra comienza a fluir. Indica lo fácil
o difícil es bombear el petróleo, especialmente en climas fríos. Indica el grado de aromaticidad o de
parafinas en el petróleo crudo o en la fracción.
#Viscosidad: Cuán fácilmente un líquido se resiste a fluir. El petróleo es calentado, las cadenas largas
de hidrocarburos q se adherían con otras se estiran y no se produce la adhesión. La viscosidad
cambia con la Temp. Los petróleos altamente viscosos son comúnmente calentados, mezclados con
crudos menos viscosos o son adicionados con reductores de viscosidad para permitir el flujo en las
tuberías y oleoductos.
#Indice de refracción: Relación entre la velocidad de la luz en el vacío y la velocidad de la luz en el
petróleo. Caracterización para la composición de la fracción de petróleo y se mide de acuerdo con la
norma ASTM D1218.
#Cloud point o punto de congelación: los petróleos pesados contienen compuestos pesados, como
ceras o asfaltenos. Tienden a solidificarse a bajas temp, restringe el flujo en tuberías. El punto de
congelación es la temp a la cual se solidifica el hidrocarburo líquido a la presión atm.
#Punto de anilina: Es un compuesto aromático, las fracciones de petróleo con alto contenido
aromático serán miscibles en anilina a temp ambiente. Si el petróleo tiene más parafinas, requerirá
una temp mayor para poder ser miscible en anilina y, por ende, tendrá un mayor punto de anilina. El
punto de anilina se relaciona directamente con la cantidad y tipo de hidrocarburos de naturaleza
aromática presente en una muestra de petróleo.
# Poder calorífico: cantidad de calor liberado durante la combustión de una unidad de volumen o de
peso. se mide en BTU (british termal unit o unidad térmica británica) 1BTU = 1,055 Kj.
-El punto flash de un hidrocarburo líquido es la temp más baja a la q se producen vapores suficientes
por encima del líquido, puede ocurrir la ignición espontánea si hay una chispa presente.
# Número de octanos: tendencia de detonación de los combustibles de gasolina en los motores de
encendido por chispa.
# Número de cetanos: capacidad de autoignición y es esencialmente opuesto al número de octanos.
mayor sea el número de cetanos, menor es el retraso de la ignición y mejor es la calidad de la
combustión.
# Punto de humo: Prueba q mide las cualidades de combustión del kerosene y del jet oil. La altura
máxima, en mm, de una llama sin humo de combustible.
# Presión de vapor Reid (RVP): Por medio de un ensayo de laboratorio q consiste en medir la
presión ejercida por los vapores o componentes livianos del hidrocarburo o de una fracción de
petróleo en un recipiente cerrado a una temperatura de 100ºF.
# Agua, sales y sedimentos: El petróleo crudo también contiene agua cuando es producido. Puede
contener más de 10 barriles de agua, llamado corte de agua. La mayoría de las sales se disuelve en el
agua y el resto está presente en el petróleo en forma de finos cristales.
# Peso molecular: El peso más adecuado es el basado en la depresión del punto de congelación.
Caracterización de acuerdo con su carácter dominante: por la serie química principal
q forma parte de ese grupo.
 Serie parafínica: no tiene anillos aromáticos ni nafténicos
 Serie nafténica: al menos, un anillo nafténico
 Serie aromática: cuando tiene, al menos, un anillo benceno.
4.2) Proceso de refinación de hidrocarburos llevado a cabo en la Refinería
Siglo 21
*Un horno: A esta instalación llega el petróleo crudo de los pozos. Calentado a 330 y 370°C. Esto
convierte la mayoría de los hidrocarburos en gases, los cuales son bombeados en la parte inferior de
la columna de destilación atmosférica.
*Torre de destilación atmosférica: En el interior se distribuyen los vapores del crudo procesado.
Separa la mayoría de los productos ligeros (gas, gasolina, nafta, kerosene y gasoil).
*Torre de destilación al vacío: Proceso cerrado de refinación del hidrocarburo. Esta unidad toma el
residuo de la torre de destilación atm y lo separa en productos pesados.
*Tanque de almacenamiento: almacenar el petróleo crudo q será bombeado hacia la torre de
destilación atm.
*Conjunto de motores y bombas: Indispensables para el transporte del petróleo crudo de una
sección de la planta a la otra. Los motores hacen funcionar correctamente la planta y las bombas
facilitan el vaciado de los tanques de almacenamiento y transportan el crudo a otras partes de la
planta.
* Desalinizador: Mediante un campo eléctrico, separa del petróleo crudo, residuos de agua y la sal q
pueda contener el hidrocarburo.
*Intercambiadores de calor: Precalentar el crudo antes de q este pase al horno.
*Conjunto de bandejas: Funcionan a temp diferentes; separar y procesar ls componentes del
petróleo
*Conjunto de ductos: Conjunto de tuberías, recoger las distintas corrientes separadas en ls bandejas

Procesos de refinación: procesos de separación física; procesos de conversión química.

1) Procesos de Separación Física:
* Destilación de crudo: Primero son desalados, luego introducidos con vapor en una columna de
destilación atm.
* Desasfaltado con solventes: El único proceso físico en el q el carbono se rechaza de la fracción de
petróleo pesado, como el residuo de vacío.
* Extracción con solventes: La alimentación de lubricantes es tratada por un solvente. El solvente es
removido de ambas fases y el refinado es desparafinado.
* Desparafinado con solventes: El refinado es disuelto en un solvente (metiletilcetona) y la solución
es gradualmente enfriada, durante lo cual las parafinas de alto peso molecular son cristalizadas y la
solución remanente es filtrada.
2) Procesos de Conversión Química:
a) Procesos químicos de conversión catalítica
- Reformación catalítica: Un catalizador especial (platino metálico) es utilizado para reestructurar la
fracción de nafta (C6-C10) en aromáticos e isoparafinas.
- Hidrotratamiento: principales procesos para la limpieza de petróleo de las impurezas, como
sulfuros, nitrógeno, compuestos oxigenados, etc.
- Hidrocraqueo catalítico: Para fracciones moleculares de alto peso molecular, como los residuos
atmosféricos (AR) y el gasoil de vacío (VGO), se requiere su craqueo en presencia de hidrógeno con
la finalidad de obtener productos livianos.
- Craqueo catalítico de lecho fluido (FCC): Proceso fundamental en la producción de gasolina. El
catalizador en este caso es una base de zeolita para la función de craqueo.
- Alquilación: proceso en el cual el isobutano, proveniente de los procesos de reformación catalítica
o del craqueo, reacciona con olefinas, q constituyen las fracciones ligeras del proceso de craqueo
catalítico, como el butileno, con la finalidad de producir alquilatos de gasolina.
- Isomerización: Proceso en el cual los hidrocarburos con bajo número de octanos (C4, C5 y C6) son
transformados en productos ramificados con el mismo número de átomos de carbono, q se
caracterizan por tener un mayor número de octanos.
b) Procesos químicos de conversión térmica: mejora de los residuos de vacío.
*Coqueo retardado: Este proceso tiene su base en el craqueo térmico de los residuos de vacío por
rechazo de carbono, y forma coque y productos livianos, como gases, gasolina y gasoil. Se producen
tres tipos de coque: esponja, de tiro y aguja.
* Flexicoqueo: Proceso térmico, la mayor parte del coque es gasificada en gas combustible
utilizando vapor y aire. El quemado del coque por aire proveerá el calor requerido para el craqueo
térmico.
* Viscorreducción o visbreaking: Proceso de craqueo térmico suave es utilizado para disminuir la
viscosidad y el punto de fluidez (pour point) de los residuos de vacío a un nivel tal q se pueda utilizar
en procesos posteriores aguas abajo.
Descripción de los procesos
#Unidad de destilación de crudo (CDU) o unidad de destilación de crudo
atmosférica: se encuentra en el extremo delantero de la refinería, conocida como unidad de
topping o unidad de destilación atm. Recibe altas tasas de flujo, su tamaño y costo de operación son
los más grandes en la refinería. Se basa en un escenario de crudo ligero y un crudo pesado. Una CDU
de buen tamaño puede procesar alrededor de 200 000 BPSD(barriles por día de flujo).
Descripción del proceso: El petróleo es bombeado desde los tanques de almacenamiento, donde se
libera de los sedimentos y el agua libre por gravedad. Pasa a través de una serie de intercambiadores
de calor donde se calienta con productos calientes que salen de la columna de destilación y por el
intercambio de calor de las corrientes de líquido pumparound (sistema de bombeo y enfriamiento).
- El petróleo contiene sal en forma de sal disuelta en la pequeña gota de agua q forma una emulsión
de agua en petróleo. Se separa mediante separación electrostática del agua, llamado desalinización.
-El petróleo parcialmente vaporizado es transferido a la zona de flash de la columna, ubicada en un
punto más abajo de la columna y encima de lo que se llama la sección de extracción o stripping.
- Enfriamiento de pumparound: 1) El líquido frío condensa una mayor cantidad de vapores q se
elevan, lo que proporciona más reflujo para compensar la extracción de productos de la columna.2)
El calor se elimina de la columna a temp más altas.3) Las corrientes pumparound reducen el caudal
de vapor en toda la columna.
Operación de las CDU: Es una columna de destilación multicomponente.
Fraccionamiento: Determinado por la superposición entre 2 corrientes de productos laterales
adyacentes. Idealmente, no debería haber superposición entre los productos de estas corrientes
debido a q el punto de ebullición final de uno de ellos debería ser el punto de ebullición inicial del
siguiente producto. En condiciones reales, el fraccionamiento no es perfecto y, se produce lo q se
conoce como superposición de fraccionamiento.
Puntos de corte en las CDU: La temp de vapor superior, determina la cantidad de vapor q va pasar a
los condensadores con la finalidad de producir nafta ligera.
Grado de fraccionamiento: Entre dos corrientes consecutivas se ve afectada por varios factores:
*Flujos de vapor y líquido en la zona de la columna entre estas dos corrientes.
*El número de bandejas.
*El calor extraído por el pumparound
Overflash: proporciona una entrada de calor a la columna mayor a la necesaria para destilar los
productos de cabeza y evita la deposición de coque en las bandejas de la zona de lavado.
-Presión del tambor: Se mantiene mediante 2 válvulas de control de presión q operan en un control
de flujo dividido.
- Temperatura del tambor: Se mantiene en el punto de burbuja del condensado o ligeramente
subenfriado. Esta temp se controla mediante el control de velocidad de aerorrefrigerantes.
- Presión de la cabeza de torre: La presión de la torre superior es la presión del tambor de
condensado superior más las caídas de presión de los intercambiadores de calor y la tubería de
condensado superior asociada.
- Temperatura de la cabeza de torre: La temp superior de la torre en este tipo de configuraciones es
el punto de rocío del vapor del producto superior a la presión parcial del hidrocarburo.
- Corrientes laterales y reflujos intermedios: 2 o 3 corrientes laterales en la unidad de destilación de
crudo atm. Puede haber uno más, pero un total de tres corrientes laterales es la norma. kerosene;
gasoil liviano; gasoil pesado.
- Corrientes laterales son retiradas de bandejas selectivas y especialmente diseñadas en la torre
principal. Generalmente se combina con la bomba respectiva.
- Temperatura de la corriente lateral

Unidad de destilación al vacío (VCU) Los destilados de vacío son clasificados como gasoil
liviano de vacío (LVGO), gasoil mediano de vacío (MVGO) y gasoil pesado de vacío (HGO)
# Descripción del proceso: El residuo atm enviado a la unidad de vacío debe ser calentado en varios
intercambiadores por los productos calientes y los pumparounds de la unidad de vacío para pasar
luego por un calentador q elevará la temp de la corriente desde 716 a 779°F (380 a 415ºC). Finalidad
de evitar el craqueo térmico y la coquización; inyectar vapor en los tubos del calentador.
El vacío dentro de estas torres se genera a través de un sistema de eyectores o combinación de
eyectores y bombas de anillo líquido.
#La zona de flash de la unidad de destilación de crudo al vacío: En condiciones atm de presión, la
temp de flash de la alimentación normal de residuos atm para lograr cualquier grado significativo de
vaporización sería extremadamente alta( + de 900 °F). A estas temp, los residuos pesados empiezan
a romperse o “craquearse”.
#Unidad de livianos: Es el único proceso de una configuración de refinería q está diseñada para
separar los componentes “casi” puros del petróleo crudo.
#Unidad de reformación catalítica: De naftas pesadas y la isomerización de las naftas livianas tienen
como finalidad la producción de productos con alto número de octanos.
#Reformación catalítica: Implica la transformación de hidrocarburos con 7 a 10 átomos de carbono
(C7-C10) con bajo número de octanos en compuestos del tipo aromático e isoparafinas, tienen un alto
octanaje. Es altamente endotérmico, requiere grandes cantidades de energía para llevarse a cabo.
#El rol del reformador catalítico en la refinería: Pudiendo producir el 37% en peso del conjunto
total.
#Número de octano de investigación (RON o research octane number): % por volumen de
isooctano en una mezcla de isooctano y n-heptano q golpea con cierta intensidad a medida q se
prueba el combustible. El RON de parafinas, isoparafinas y naftenos disminuye a medida q el número
de carbonos de la molécula aumenta. Los aromáticos tienen la tendencia opuesta.
- La prueba del número de octano del motor (MON) se ejecuta en condiciones más severas y simula
operaciones bajo carga o acelerando.
#Reacciones de reformado catalítico:
a) las parafinas son convertidas en isoparafinas;
b) las parafinas son convertidas en naftenos, liberando hidrógeno;
c) los naftenos son convertidos en aromáticos, liberando hidrógeno;
d) los naftenos se rompen en butanos y otros hidrocarburos livianos;
e) las ramificaciones se separan de los aromáticos para formar hidrocarburos livianos.
#Cinética de reacción y catalizadores: El catalizador utilizado para el reformado es un catalizador
bifuncional compuesto de platino metálico sobre una alúmina clorada. Las impurezas pueden causar
la desactivación o envenenamiento del catalizador: coque, azufre, nitrógeno, metales y agua.
#Proceso de lecho fijo semirregenerativo: El nombre de semirregenerativo proviene de la
regeneración del catalizador en los reactores de lecho fijo luego de apagarse, debido a lo cual quema
el carbono formado en la superficie del catalizador. Una ligera modificación en el proceso es agregar
un reactor extra para evitar apagar toda la unidad durante la regeneración. 3 reactores pueden estar
funcionando mientras el cuarto se está regenerando. Esto se denomina proceso de lecho fijo cíclico.

Proceso de regeneración continua (lecho móvil), CCR Platforming process

Isomerización de nafta liviana: Transformación de las parafinas de cadena lineal de bajo RON (C 6, C5
y C4) en cadenas ramificadas con el mismo número de átomos de carbono y alto octanaje en
presencia de un catalizador adecuado.
Termodinámica de isomerización: No hay cambio en el número de moles y, no se ven afectadas por
cambios en la presión, se caracterizan por ser ligeramente exotérmicas y se logran mejores
conversiones a temp más bajas. Operando el reactor a 260°F (130°C)
Reacciones de isomerización: de las parafinas en isoparafinas se caracterizan por ser reversibles y
ligeramente exotérmicas, liberan energía.

Trabajar a menores temp deriva en una disminución de la velocidad de reacción. utiliza catalizadores
Catalizadores de isomerización:
 Catalizador estándar platino/alúmina clorada
Responsable de ejercer la acción ácida del mismo. Sensible a impurezas tales como agua y trazas de
azufre.
 Catalizador platino/zeolita.
Son silicato-aluminatos cristalizados q se utilizan para dar una función ácida al catalizador. Resistir
las impurezas, no requiere pretratamiento de alimentación, tiene una actividad más baja; la reacción
debe realizarse a una temp más alta de 482°F (250 °C).
Craqueo térmico y coquización: El craqueo térmico involucra los procesos en los q se convierten la
alimentación de los residuos, ya sea de la CDU o VCU. No hay catalizadores ni químicos utilizados en
esta conversión. Los procesos: viscorreducción; craqueo térmico; coquización.
Formación de coque: Puede ser formado por la condensación de aromáticos polinucleares (como n-
butilnaftaleno. Puede ocurrir a través de la condensación de olefinas y butadieno con compuestos
aromáticos para producir un coque de bajo contenido de hidrógeno. El craqueo térmico de los
hidrocarburos C6 puede producir cierta cantidad de coque.
Viscorreducción o visbreaking: craqueo térmico suave de residuos de las unidades atmosféricas(AR)
o de vacío(VR) para producir productos ligeros. 2 tipos:
 Coil visbreaker
O “todo serpentín”: Se produce dentro de los tubos del horno, diseñado con tres zonas de flujo
térmico decreciente (calentamiento, reacción inicial y acabado)
 Soaker visbreaker
Se realiza en un tambor o cámara vacía ubicada a la salida del horno, donde se completan las
reacciones de craqueo durante más de un minuto a temp q oscilan los 460°C.
Coquización retardada: Craqueo térmico, el horno suministra el calor necesario para completar las
reacciones de coquificación; La coquización en sí misma se realiza en tambores q funcionan en forma
continua con ciclos de relleno y vaciado de 24hs c/u.
Rol del equipo de coquización retardada (coker): Puede ser cualquier corriente pesada no deseada
q contenga un alto contenido de metal. Una alimentación común es el residuo de VCU, pero también
puede aceptar fluidos provenientes del craqueo catalítico y residuos del proceso de visbreaker.
Tipos de coque y sus propiedades: Los tipos más comunes
1) Coque esponja: Apariencia de esponja. Se produce a partir de alimentaciones q tengan un
contenido de asfaltenos de bajos a moderados.
2) Coque aguja: Estructura similar a una aguja; se obtiene a partir de una alimentación q no
contiene asfaltenos. Utilizado para fabricar ls electrodos de grafito.
3) Coque de tiro: Producto indeseable. Se produce cuando el contenido de los asfaltenos en el
material de alimentación es alto o cuando la temp del equipo es demasiado alta.
Coquización fluida: Craqueo térmico; consiste en 1reactor y 1 quemador ambos de lecho fluidizado.
Flexicoquización: Desarrollo del proceso de coquización fluida en donde solo se produce el 2% del
peso en coque, la mayoría del coque se usa para calentar la alimentación.
Hidroconversión: es el término utilizado para describir los diferentes procesos en los q los
hidrocarburos reaccionan con hidrógeno.
Hidrotratamiento: Objetivos del hidrotratamiento se realiza con la finalidad de alcanzar: Remoción
de impurezas; Remoción de metales; Saturación de olefinas y sus compuestos inestables.
- Rol del hidrotratamiento: Las unidades son necesarias en la refinería para limpiar las corrientes de
materiales como el sulfuro, el nitrógeno o metales q pudiesen dañar los catalizadores.
- Química del hidrotratamiento: Desulfuración(Mercaptanos, Sulfuros, Disulfuros);
Desnitrogenación(Pirrol, Piridina); Desoxigenación(Fenol, Peróxidos) Hidrogenación de cloruros, de
olefinas, de aromáticos, de compuestos organometálicos y deposición de metales.
- Catalizadores de hidrotratamiento: Matriz porosa de alúmina impregnada con una combinación de
cobalto(Co), níquel(Ni), molibdeno(Mo) y tungsteno(W).
- Termodinámica del hidrotratamiento: altamente exotérmicas y reversibles.
-Hidrotratamiento de naftas: Remover las impurezas, de modo q la nafta tratada con hidrógeno se
pueda introducir en el reformador catalítico. Consiste en un calentador de alimentación, un reactor,
separadores de alta y baja presión, un compresor de reciclaje y un fraccionador de nafta tratada.
-Hidrotratamiento de destilados medios: Compuestos por parafinas saturadas y algunos aromáticos
q incluyen compuestos simples con hasta tres anillos.
Desulfuración de residuo atmosférico (ARDS): El residuo atm puede ser desulfurado para remover
la mayoría de los metales y reducir el contenido de sulfuro en el producto a menos de 0,5 % del
volumen en peso. Los requerimientos de hidrógeno para el hidrotratamiento son clasificados:
1) Requerimientos químicos
2) Hidrógeno perdido debido a su disolución en los hidrocarburos tratados
3) Cantidad de oxígeno perdido durante la purga de hidrocarburos livianos (C 1 a C4) y el sulfuro de
hidrógeno.
Hidrocraqueo: Proceso de hidrogenación catalítica en el cual la alimentación de alto peso molecular
es convertida e hidrogenada a productos de bajo peso molecular. El catalizador es bifuncional; una
parte metálica (promueve la hidrogenación: remueve las impurezas en la alimentación, como
sulfuros, nitrógeno y metales) y una parte ácida (favorece el craqueo romperá los enlaces) resultado
es q los productos insaturados serán consecuentemente hidrogenados.
*El rol del hidrocraqueador en la refinería: Principales procesos de conversión en la refinería.
*Química del hidrocraqueo: Hidrocraqueo de alcanos; Hidrodesalquilación; Apertura de anillos;
Hidroisomerización; Hidrocraqueo de aromáticos polinucleares.
*Catalizadores del hidrocraqueo: Tienen las funciones de hidrogenar y deshidrogenar. La función de
craqueo es proporcionada por un soporte ácido, mientras que la hidrogenación-deshidrogenación es
realizada por metales activos.
*Termodinámica del hidrocraqueo: La hidrogenación aromática, de parafinas, naftenos y la
hidrodesalquilación de aromáticos son todas exotérmicas, necesario mantener el control en la temp
del lecho fijo.
*Desparafinado catalítico: Mejorar las características de flujo de los destilados medios y lubricantes
mediante el craqueo de n-parafinas. El desparafinado puede ser llevado a cabo por isomerización.
Craqueo catalítico de lecho fluido: El corazón de la refinería. Donde las corrientes pesadas de bajo
valor comercial (gasoil de vacío, son mejoradas, principalmente olefinas (C 3 y C4) para usarse en la
producción de gasolinas ultralimpias (alquilatos C 7 y C8) en las unidades de alquilación.
El rol de petróleo-FCC en la refinería: Desempeña un papel central cuando se utiliza como
alimentación VGO hidrotratado y ARDS. El rol de FCC es tomar la alimentación pesada desulfurada y
craquearla en productos livianos, como gasolina de alto octanaje. En una refinería típica, las
unidades FCC son instaladas para producir principalmente gasolina. La principal alimentación
utilizada en FCC es el gasoil, hierve entre 316 y 566°C (600 a 1050°F).
Fluidización: La fluidización estable comienza a determinada caída de presión. Cuando la velocidad
se incrementa, el lecho se expande; su porosidad se incrementa. La caída de presión permanece
prácticamente sin cambios.
Reacciones: En las unidades FCC es el craqueo catalítico de las parafinas, olefinas, naftenos y
cadenas laterales en compuestos aromáticos. El VGO se somete al craqueo primario en la deseada
gasolina y el LCO. Las principales reacciones en el reactor FCC pueden ser resumidas: Parafinas;
Olefinas; Naftenos; Aromáticos.
Catalizador de FCC: El principal tipo zeolita, se presenta en forma de polvo. Estructura cristalina de
aluminosilicatos.
Configuración FCC: Es un reactor (riser) y un regenerador.
Nuevas tecnologías: El principal impulso para las mejoras de proceso de FCC es la demanda de gases
livianos (GLP y olefinas) y la disminución en la demanda de aceites residuales.
 Craqueo catalítico profundo (DCC): Nuevo proceso de FCC q utiliza un nuevo catalizador
para materiales pesados q proporcionan olefinas ligeras.
 Proceso de pirólisis catalítica (CPP): Extensión de DCC, con rendimiento incrementado de
etileno.
 Petro-FCC: Alto rendimiento en propileno, olefinas livianas y aromáticos para operaciones
petroquímicas a partir de alimentaciones q pueden incluir corrientes de FCC y residuales.
Alquilación: Proceso en el q se produce material de rango de gasolina (alquilatos) a partir de olefinas
como propileno (C3), butilenos (C4), amileno (C5) e isobutano. La tendencia actual hacia la
eliminación del MTBE ha resultado en el incremento de la atención a la tecnología de alquilación.
El rol de las unidades de alquilación y polimerización en la refinería: Las olefinas e isobutanos son
separados y utilizados como alimentación a la planta de alquilación.
Proceso de alquilación Catalizada por un ácido fuerte.
#Proceso de alquilación con ácido sulfúrico: 2 procesos comunes. 1) proceso autorrefrigerado, el
reactor opera a una presión de 90kPag (10 psig) y a una temp de 5°C (40°F) por hasta 40 minutos. 2)
proceso de Stratco, el reactor es operado a una presión superior a 42 kPag (60 psig), para evitar la
evaporación del hidrocarburo, y a una temp de 10°C (50°F), por un tiempo de 20 a 35 minutos.
#Alquilación con ácido fluorhídrico (HF): No tienen agitación mecánica, como en los procesos de
ácido sulfúrico. La baja viscosidad y la alta solubilidad del isobutano en el ácido permiten un diseño
más simple.
Proceso AlkyClean: Lummus Tecnology ha desarrollado un catalizador ácido sólido basado en
zeolitas para la alquilación de la gasolina. Consiste en 4 secciones principales: pretratamiento de la
alimentación, reacción, regeneración del catalizador y destilación del producto.
Mezcla de productos: Es combinar diferentes fracciones disponibles en la refinería entre sí y con
algunos aditivos para ajustar las especificaciones finales.
4.3) Presión de vapor
-La RVP(presión de vapor reid) para la gasolina varía según las estaciones. En el invierno, los
arranques en frío necesitan una gasolina con una 12RVP o +. Durante los días más calientes, los
autos no se podrían reiniciar si la gasolina tiene un RVP más alto que 5 o 6.
- Otra restricción es el bloqueo de vapor. Los motores de los automóviles pueden apagarse si se
encuentran a una altitud inesperada o a una temp elevada. La bomba de combustible intenta
bombear una combinación de vapor y líquido cuando está diseñada para manejar solo líquido. El
motor parará y no volverá a arrancar hasta q la temp de la gasolina baje.
Número de octanos: es igual al porcentaje de isooctano en la mezcla de isooctano/heptano
normal que produce la misma relación de compresión que la gasolina o el componente que se
evalúa.
- Cuanto mayor sea la relación de compresión, mayor será la carrera de potencia y más potente será
el motor.
Gasolina con plomo: El plomo, en forma de tetraetilo de plomo (TEL), aumenta el número de
octanos de gasolina (suprime la tendencia a autoinflamarse) sin afectar ninguna otra característica
de rendimiento, incluida la presión de vapor. el TEL es terriblemente tóxico e incluso en baja
concentración en forma de vapor puede causar pérdida de memoria, ceguera o muerte. 1960 se
estableció la cantidad máx de TEL permitida en la gasolina era de 4grs por galón. 1975, el uso de
plomo en la gasolina fue paulatinamente dejado de lado.
Componentes de mezcla petroquímica: El objetivo de las regulaciones es prevenir la
contaminación del aire, el tox, nox, voc y sox q salen de los automóviles contribuyen a diferentes
formas de contaminación. Los refinadores deben controlar los componentes q le ponen a la gasolina,
asegurando q sus mezclas, no excedan varias combinaciones de los 4 contaminantes.
Destilados y aceites residuales: Productos obtenidos en la parte media y baja de la torre de
destilación. Alrededor del 95 % de los hidrocarburos hierve entre 350 y 800°F, y los q no se craquean
en los componentes de mezcla de gasolina terminan como uno de estos combustibles.
A) Kerosén y Jet Fuel: El kerosén tiene la tradición de la refrigeración, la iluminación y la calefacción
rurales. jet fuel debe cumplir con otras especificaciones, como el punto de congelación, el punto de
humo y el contenido de aromáticos.
B) Fueloil  o combustible de calefacción: 6 grados relacionados con sus puntos de corte y, en
consecuencia, sus aplicaciones:
1) Algunas veces denominado combustible para cocinas, aceite blanco o kerosén.
2) gama de los gasoils livianos, calentamiento doméstico, pero no se puede vaporizar fácilmente.
3) de grado intermedio que desapareció prematuramente.
4) mezcla de gasoil ligero y pesado, se utiliza en motores diésel marinos y combustible industrial
5) combustible industrial y diésel marino que tiene que ser calentado para moverlo y quemarlo.
6) combustible residual utilizado en calderas industriales, plantas de energía y calderas de barcos.
Calentarse para moverse y quemarse.
C) Diésel: El gasoil proveniente de plantas de gas natural a líquidos (GTL) es estrictamente de
parafinas, principalmente no ramificadas, alto número de cetanos y otras propiedades q no son
utilizadas solo como combustible diésel; para mezclar con otros componentes de menor calidad.
D) Combustible residual: En el final del camino hacia el fondo del barril, cuando el refinador se
queda sin capacidad de reducción de coquizador u otro residuo, o no tiene una operación de asfalto.
Uso tradicional el combustible de calderas, es la manera más sencilla de quemar hidrocarburos.
los ingenieros mecánicos desarrollaron motores diésel: emplear combustibles residuales más
pesados y baratos.
1) Diésel marino: Similar al diésel automotriz, un número de cetano + bajo y otras especificaciones.
2) Diésel marino pesado: Es un combustible residual.
3) Diésel intermedio: Es una mezcla de los dos anteriores y, a veces, del combustible número 4.

Asfaltos: Alta relación de carbono-hidrógeno y numerosos anillos de C 6 , muchos con dobles

enlaces (aromáticos). Tanto como las resinas tienen pequeñas cantidades de azufre, nitrógeno,
vanadio, etc. Vienen en cientos de miles de variedades, más de las q pueden ser catalogadas
Petróleos crudos asfálticos: Pueden ser categorizados en 4 grupos:
  Asfalto sin modificar: pavimentación de rutas y estacionamientos
 Asfaltos líquidos o asfaltos cortados o cutbacks: pavimentación de rutas y estacionamientos
 Asfaltos en emulsión: pavimentación de rutas y estacionamientos
 Asfaltos industriales: recubrir tuberías, tejas de techos; aplicaciones de impermeabilización.
Lubricantes: Los aceites de motor representan aprox la mitad del volumen total de lubricantes.
Otro 20% de los aceites lubricantes se utiliza en aplicaciones no lubricantes(Aislamiento eléctrico,
Transmisión de calor, etc).
Propiedades y especificaciones: Los lubricantes y los elementos q se deben lubricar fueron
avanzando tecnológicamente; científicos e ingenieros renombrándolo tribología.
- la viscosidad es la propiedad crucial de los aceites lubricantes. Los aceites altamente viscosos son
“gruesos” y fluyen lentamente. Los aceites de baja viscosidad fluyen rápidamente. El índice de
viscosidad (VI) mide el cambio de viscosidad entre dos temp estándar: 100 (40°C) y 212°F (100°C).
Lubricantes son bajos (LVI), medios (MVI), altos (HVI) o extraaltos (XHVI)
- Una unidad SUS o SSU equivale al tiempo requerido, expresado en segundos, para q un volumen de
60 ml de aceite se vacíe de un viscosímetro Saybolt a través de un orificio de tubo calibrado a una
temperatura definida.
Operaciones de Refinería: La mayoría de las existencias de base de aceite lubricante
provienen del fondo de la unidad de destilación de petróleo crudo (residuos directos). Esta corriente
residual se alimenta luego a un dispositivo de evaporación al vacío.
- Para eliminar ceras, bajar el punto de fluidez y las temp de enturbiamiento de los aceites base de
lubricación, se pueden procesar en la unidad de desparafinado. El aceite base se mezcla con un
solvente, típicamente metil-etil-cetona (MEK) y tolueno, y luego se enfría. solvente actúa como
anticongelante para todo menos para las ceras (se solidifican a medida q baja la temp). El filtrado
separa la cera del resto. Por destilación, el solvente se separa fácilmente del aceite base y se recicla.
Aceites sintéticos: provienen de la industria petroquímica. propiedades superiores a las de los
provenientes de la destilación del petróleo. Provienen del etileno, que viene del craqueo de petróleo
en las plantas de olefinas.
Grasas: Cuando una parte necesita ser lubricada, pero no cuenta con un recipiente cerrado, el
aceite lubricante no es una opción. El lubricante debe ser sostenido en suspensión mediante un
agente espesante. Compuestos de litio/ácido graso, materiales arcillosos y algunos polímeros.
Ceras: Después de haber eliminado el material ceroso de los aceites base, el procesamiento
adicional puede hacer ceras aptas para el mercado, denominada slack wax.
Plantas de etileno: denominadas plantas de olefinas; diseñadas para el tratamiento de una
amplia variedad de alimentaciones: Etano. Mezcla etano/propano. Propano. Butano, etc. Las plantas
de olefinas procesan un gran número de corrientes residuales de una refinería.
Recuperación de aromáticos: 1907, Lâzar Edeleanu desarrolló un proceso en el cual los
compuestos aromáticos podrían ser removidos preferencialmente a partir de una mezcla de
hidrocarburos. La eliminación de compuestos aromáticos puede ser deseable por dos razones
diferentes: los aromáticos tienen efectos perjudiciales sobre la calidad de la mezcla en la que se
encuentran o los aromáticos valen más si están separados que si no lo están.
Recuperación de benceno y aromáticos: La aplicación más extendida de extracción con
solvente se utiliza en la recuperación de BTX (benceno, tolueno y xileno), especialmente para el
benceno.
4.4) Expertos analizaron las deficiencias del sistema de tratamiento de la refinería, proponiendo las
rectificaciones:
#Canales y alcantarillado: problemática de diseño. No cuentan con las dimensiones requeridas para
desalojar el agua en temporal de lluvias.
#Separador de aguas aceitosas: problemática desde el momento de su instalación. Dejando de
operar por completo en numerosas ocasiones.
#Unidad de flotación de aire: Error de diseño. Motores inundados q generan cortocircuitos.
# Sistema de estabilización: Piletas de aireación-oxidación y de estabilización: diseño no adecuado a
las condiciones meteorológicas de la zona.
#Pileta de aguas de lluvias: no emplea bajo las estipulaciones de diseño
#Pileta de lodos: no han sido objeto de limpieza periódica.
#Canales de desagüe a los ríos Teaone y Esmeraldas: no fueron diseñados con suficiente amplitud.
Calidad, seguridad y salud en el trabajo y medio ambiente
Residuos acuosos:
*Contaminantes más indeseables en las corrientes de desechos acuosos
1) Contaminantes q agotan el contenido de oxígeno disuelto en las vías fluviales en las que descarga.
2) Contaminantes q son tóxicos para todas las formas de vida; el arsénico, el cianuro y el mercurio.
3) Contaminantes q imparten sabores y olores indeseables a las corrientes y otras vías fluviales en
las q se descargan.
* Dentro de los efluentes de refinería, podemos encontrar diversos contaminantes
1) Material orgánico biodegradable: contenido relativamente bajo.
2) Material orgánico no biodegradable: Podemos nombrar los fenoles y cianuros.
3) Hidrocarburos: Son los principales contaminantes. Generalmente, emulsiones de aceite en agua.
4) Sólidos disueltos: Materia orgánica biodegradable. La concentración de este material en las
corrientes acuosas de desecho de una refinería es relativamente baja.
5) Sólidos en suspensión: Solidos provienen de las aguas de drenaje de los tanques
6) Productos inorgánicos: nitrógeno amoniacal, sulfuros, sales minerales y, en menor proporción,
fosfatos.
Contaminantes tóxicos comunes a la refinación de petróleo: en los desechos
acuosos de corrientes sin tratar de una refinería son:
*Petróleo: Los aceites pesados y otros hidrocarburos son los principales contaminantes encontrados
en los efluentes acuosos de una refinería.
*Fenoles: Son productos químicos, altamente tóxicos para la vida acuática. Un sabor y olor
desagradables para el agua.
*Soda cáustica y derivados: Las soluciones que contienen hidróxido de sodio. parte de esta
sustancia química ingresa al sistema de aguas residuales de la refinería. Es tóxico para los humanos y
la vida marina.
*Soluciones acuosas de sales de amonio:
*Ácidos en efluentes acuosos
*Cetonas, furfural y urea: empleados en la refinación de aceites lubricantes. La metiletilcetona es
usada en el proceso de desparafinado, mientras que el furfural es empleado en los procesos de
extracción para acabado de los aceites lubricantes.
Tratamiento de los residuos acuosos provenientes de las refinerías
# Tratamiento en planta: separadores de aguas agrias, oxidantes y neutralizadores cáusticos.
# Separadores API (American Petroleum Institute) – Equipos para la separación de agua y aceite.
# Tratamientos secundarios: Incluyen coagulación química, procesos de lodos activados, filtros de
goteo, flotación de aire y aireadores.
- Separadores de aguas agrias: Tratamiento más comun. Eliminar los gases contaminantes
(amoníaco, sales de amonio y sulfuro de hidrógeno) incluidos en los efluentes de la planta de
proceso. Encontramos Separador de agua agria con reflujo superior y sin reflujo.
-Oxidación cáustica: Alternativa para la eliminación de sulfuros.
-Oxidación o neutralización de soda cáustica: La soda cáustica (hidróxido de sodio) usada en las
operaciones de neutralización de materiales ácidos q existan en las alimentaciones de crudo o sus
fracciones.
Separadores API (American Petroleum Institute): dispositivo de separación por
gravedad que funciona según el principio de la ley de Stokes y que define la velocidad de elevación
de una partícula de aceite en función de su densidad y tamaño.
Emisiones a la atmósfera
*Esmog: contaminantes q forman el smog literalmente se cocinan en el cielo; si hace calor y está
soleado, el smog se forma más fácilmente.
*Lluvia ácida: por los contaminantes de las grandes centrales eléctricas q queman carbón. El carbón
de la mayoría de las fuentes contiene azufre, q se convierte en dióxido de azufre
*Ozono: en el nivel del suelo es el componente principal del smog.
*VOC, formadores de smog: Liberan VOC del combustible quemado, de solventes, de pinturas, etc.
*Dióxido de nitrógeno
*Monóxido de carbono (CO)
*Material particulado: irritación de nariz y garganta, daño pulmonar.
*Dióxido de carbono (CO2): responsable del cambio climático
*Plomo: daño cerebral y al sistema nervioso, con riesgo especial para los niños.
Emisión de material particulado de la unidad de FCC: El proceso más vulnerable en
este tipo de emisión de contaminantes es la unidad de craqueo catalítico de lecho fluidizado (FCCU).
Los problemas más comunes son las oleadas de aire q causan una interrupción del lecho fluido.
Emisión de VOC de las facilidades de la refinería: Las mayores fuentes de
contaminación atmosférica por emisión de VOC: Válvulas de alivio y ventilación abiertas a la atm.
Fugas de válvulas de control por falta de mantenimiento. Tanques de almacenamiento. Instalaciones
de llenado de tanques. Instalaciones de carga y descarga de combustibles.
-debido a la ubicación de la válvula de alivio o ventilación y la cantidad de material de descarga, las
válvulas están abiertas a la atm.
-El embarcadero y los buques de carga son también fuentes potenciales de emisión de VOC

Contaminación por Ruido

Los problemas de ruido y los estándares típicos: problema industrial y medioambiental importante
en la mayoría de las plantas de procesamiento debido al riesgo de pérdida de audición cuando los
trabajadores están expuestos a altos niveles de ruido.
Controles de ingeniería desde la etapa de diseño: El enfoque más eficiente y económico para el
control de ruido es incluir las características de control de ruido como parte integral del diseño del
equipo a través de sus especificaciones.
Manipulación de materiales peligrosos
#Ácido fluorhídrico anhidro (AHF): Es de naturaleza altamente tóxica y corrosiva. Líquido incoloro
que hierve a 67°F a presión atm. Higroscópico, su vapor se combina con la humedad del aire para
formar “humos. El vapor de AHF tiene un olor fuerte y penetrante. Este ácido es muy corrosivo y
ataca vidrio, concreto; materiales orgánicos, el cuero, el caucho natural y la madera.
El AHF líquido causa quemaduras inmediatas y graves en cualquier parte del cuerpo al contacto.
Los vapores de AHF causan irritación a la piel e inflamación de la membrana mucosa
Tener un hidrante de agua y una manguera también deben estar disponibles en el área de descarga
para enjuagar el posible ácido derramado.
Usar EPP no va a evitar un accidente, sino que solo ayudará a minimizar las lesiones.
#Las aminas utilizadas en el tratamiento de gas: La monoetanolamina (MEA) es el principal
compuesto utilizado. Y el segundo la dietanolamina (DEA).
#Soda cáustica (NaOH): absorción de sulfuro de hidrógeno o mercaptanos livianos de los productos
ligeros de GLP a través del corte de kerosene.
#Sulfuro de hidrógeno H2S: Gas incoloro extremadamente venenoso, de olor muy desagradable
(huevos podridos). Ligeramente soluble en agua y es soluble en disulfuro de carbono. Es inflamable
y, en exceso de aire, se quema para formar dióxido de azufre y agua. Si una persona se expone a
concentraciones de 100 ppm, el olfato puede perderse o volverse inefectivo entre 2 a 15 mtos.
200ppm produce la pérdida inmediata del sentido; 500ppm parecerá intoxicada y perderá el sentido
del equilibrio y el razonamiento. 700ppm inconsciente muy rápidamente y desarrollar convulsiones
Prevención y combate de incendios: Comienza en las 1º etapas del diseño e ingeniería de
la refinería.
Control de calidad en los productos de la refinación: Asegurar la calidad. Efectuados
en los laboratorios de las refinerías. Siguen los métodos establecidos por la ASTM (Sociedad
Americana para Pruebas y Materiales). Ensayos más comunes: Gravedad específica. Destilaciones
ASTM. Viscosidad cinemática. Nº de octanos. Pruebas de contenido de azufre. Presión de vapor Reid.
Nº de bromos.
Especificaciones para algunos productos terminados
* Los productos GLP: especificaciones para propano y butano
* Las gasolinas: Regular y Premium (100 octanos)
* Kerosene: 3 grados= Kerosene inodoro; de grado regular y premium.
*Gasoil:3 grados=de grado automotriz; aceites combustibles(gasoil grado regular) y Diésel marino.
Ensayos más comunes
# Gravedad específica (ASTM D1298) o gravedad API de petróleo crudo y productos de petróleo
líquido por el método del hidrómetro.
# Destilación ASTM: control de planta y calidad de los productos terminados.
# ASTM D86: se introduce en un matraz de vidrio (A) de 100 ml para la prueba.
# ASTM D156: La información obtenida con ambos ensayos puede convertirse en TBP (true boiling
point) y EFV (equilibrium flash vaporization).
# Determinación del punto de gasificación, inflamabilidad o flash point
# ASTM D93: El “punto flash” es la medida de la tendencia de un material a formar una mezcla
inflamable con aire bajo condiciones controladas de laboratorio. Establecer los criterios de
inflamabilidad en el transporte del material.
# Punto de fluidez (pour point) y punto de turbidez (cloud point) (ASTM D97)
# ASTM D97: Determinar el punto de fluidez (pour point) y de turbidez (cloud point) un recipiente
cilíndrico con fondo plano y tapón en la parte superior, se le inserta un termómetro y el bulbo se
sumerja hasta 3mm del capilar en la muestra.
# Viscosidad cinemática (ASTM D446): se obtiene mediante la medición del tiempo requerido para
que una muestra de petróleo fluya, bajo gravedad, a través de un capilar.
# ASTM D446:
# Presión de vapor Reid (ASTM D323): para los destilados con bajo punto de ebullición. Es utilizado
para naftas, gasolinas, destilados craqueados livianos y jet fuel.
# ASTM D323:
# Número de octanos: MON y RON: Las características del golpe se determinan en el laboratorio
utilizando un motor de prueba.