PRE – TRATAMIENTO

Procesos de tratamiento previo en las instalaciones de procesamiento de gas natural:

Cazadores de babosas

Un gran volumen de líquido que sale de una tubería se conoce como una "bala". Si no
está contenido o capturado, este líquido puede causar problemas en el proceso y
reparaciones mecánicas muy costosas.

Por lo tanto, los receptores de babosas tienen dos funciones principales: la separación
eficiente de gas y líquido, y proporcionar capacidad de almacenamiento para los líquidos
separados. El receptor de babosas es simplemente un recipiente con suficiente volumen y
tiempo de retención que permite que la corriente de gas se expanda, proporcionando así el
área para que los líquidos disminuyan la velocidad y se asienten. A medida que aumentan
los caudales volumétricos de gas y las cargas de líquido que contiene, el diseño de los
receptores de babosas se hace más grande y más complejo.

Control de punto de rocío

Al igual que con las instalaciones de cabezal de pozo, se desea tratar más el gas
natural de entrada para eliminar líquidos de hidrocarburos pesados. Esto se logra mediante
el uso de plantas JT o refrigeración directa.

El JT planta en el efecto Joules-Thompson, por lo que el gas se expande a través de

una válvula reductora de presión, enfriando así la corriente. Esto hace que los líquidos
gaseosos se condensen y se puedan separar en un separador de gravedad aguas abajo.
Otro método de control del punto de rocío es la refrigeración directa. La refrigeración
enfría el gas, dependiendo del diseño y la economía, de 20 oF a -30 oF. Esta temperatura
cae por debajo del punto de rocío de algunos de los líquidos del gas, lo que permite la
condensación y la recuperación corriente abajo en un separador. El medio de refrigeración
es típicamente freón o propano para procesos de refrigeración directos.

 La caída de presión en la corriente de gas es limitada, lo que a menudo

elimina la necesidad de compresión de gas residual.
 Ideal para ubicaciones remotas donde no hay una tubería de líquido
disponible.

Estabilizadores de condensados

El proceso de aumento de la cantidad de componentes intermedios (C3 a C5) y pesados

(C6+) en el condensado de gas se denomina estabilización del condensado. El propósito
principal de este proceso es reducir la presión de vapor de los líquidos condensados para
evitar la producción de la fase de vapor al destellar el líquido a los tanques de
almacenamiento atmosférico. Por otro lado, el alcance de este proceso es separar los
gases de hidrocarburos más ligeros, en particular el metano y el etano, de los componentes
de hidrocarburos más pesados (C3+).

Hay dos métodos para estabilizar los condensados de gas:

 vaporización instantánea
 fraccionamiento

El proceso más eficiente es el fraccionamiento, y también proporciona un mejor control

sobre la presión de vapor para un almacenamiento y transporte más seguros. El
fraccionamiento también reduce las emisiones de hidrocarburos volátiles (COV) a la
atmósfera. El fraccionamiento sin reflujo es más simple, pero menos eficiente. Dado que no
se requiere una fuente de refrigeración externa, lo convierte en un mejor proceso para
ubicaciones remotas, como cabezales de pozo.

DESHIDRATACIÓN
El gas natural contiene vapor de agua que no se puede eliminar con filtros o
separadores convencionales. Este vapor de agua puede condensarse y formar hidratos, un
compuesto de agua / gas cristalizado. Estos hidratos pueden causar estragos en los
procesos posteriores, así como promover la corrosión en equipos y tuberías.

La mayoría de los proyectos de deshidratación involucran tecnología de absorción o

adsorción.

Adsorción

La adsorción utiliza un medio deshidratante desecante sólido, generalmente gel de

sílice, cloruro de calcio, alúmina activada o tamiz molecular. Un mínimo de dos torres de
adsorción se llenan con el desecante sólido. El gas húmedo pasa hacia abajo sobre el
medio y el agua se retiene en la superficie del desecante sólido. El gas seco sale de la parte
inferior de la torre y continúa con el procesamiento continuo o la canalización. Estas
unidades de adsorción son adecuadas para caudales pequeños de gas natural.

Absorción

La absorción utiliza un solvente hidroscópico líquido regenerable, como el trietilenglicol

(TEG), para eliminar el vapor de agua de la corriente de gas natural en una torre de
contactores. Las unidades de absorción son más apropiadas para caudales moderados a
mayores de gas natural.
 Los contactores generalmente contienen un empaque estructurado o bandejas de tapa
de burbuja para promover la interfaz del TEG con el vapor de agua en el gas natural, lo que
aumenta la eficiencia de eliminación.

Se requiere un regenerador para expulsar el vapor de agua del TEG gastado para que
pueda ser reciclado a la torre del contactor para una mayor deshidratación del gas. El TEG
también puede absorber hidrocarburos volátiles del gas natural. El proceso de regeneración
libera estos VOC y se usa un sistema de control BTEX (Benceno, Tolueno, Etilbenceno y
Xileno) para condensar y recuperar estos VOC para su eliminación segura.

TRATAMIENTO DE UN GAS ÁCIDO

Para cumplir con las especificaciones de la tubería o el tratamiento previo, es necesario
eliminar contaminantes tales como el sulfuro de hidrógeno y el CO2 de las corrientes de gas
natural.

Sistemas de aminas

Los sistemas de aminas son la tecnología más común para el tratamiento de gases
ácidos. Estos sistemas utilizan una variedad de disolventes, que pueden incluir:

 MDEA
 DEA
 MEA
 DGA
 Disolventes patentados.

El gas natural no tratado ingresa al absorbente donde entra en contacto con la solución
de agua de amina "pobre". La solución de amina absorbe o elimina el CO2 y el H2S de la
corriente de gas. La "solución rica de aminas" contiene CO2 y H2S y se acumula en la parte
inferior del absorbedor. Se envía a un tanque de flash y luego a un alambique. El aumento
de la temperatura hace que la amina "rica" libere vapor que fluye hacia arriba en el
alambique. El vapor quita el CO2 y el H2S de la amina "rica", ya que cae en cascada por el
alambique. La amina "magra" regenerada se acumula en la parte inferior del alambique, y
se envía de vuelta al absorbedor para el procesamiento continuo del gas. Los gases
separados y el vapor de agua todavía son enfriados, y el agua condensada es devuelta,
mientras que el CO2 y H2S salen del sistema. Se dispone de una mayor eficiencia a través
de un diseño de 2 etapas, y el control de CO2 no se sacrifica por la mejora de la eficiencia.

LICUEFACCIÓN
Definición

La licuefacción se refiere a la transformación física del gas en líquido.

 En la industria del petróleo y el gas, esta licuefacción del gas se puede procesar solo
por compresión, solo por refrigeración, o ambos en combinación, dependiendo del gas.

En la mayoría de los casos, la licuefacción del gas se realiza con fines de

almacenamiento y transporte.
Previo al desarrollo industrial de licuefacción del gas, el mercado del gas natural era
muy local y el transporte se llevaba a cabo exclusivamente a través de gasoductos.
Los importadores netos de gas natural estaban a merced de sus vecinos de al lado,
quienes podían cambiar el precio que cobraban por el gas spot o los contratos a corto plazo
en cualquier momento.
Cuando el gasoducto pasa a través de terceros países, entre el exportador y el país
importador también podríamos ver las tensiones resultantes en las tarifas a pasar.
Debido a estas prácticas inciertas en el comercio de gas, se tuvo que desarrollar otra
forma de transporte para construir un mercado global de gas con el mismo modelo para el
petróleo.
La licuefacción del gas natural se conceptualizó en la década de 1960 y el primer
transportista de gas natural licuado (GNL) se trasladó de Argelia al Reino Unido.

Proceso de licuefacción
Para ser licuado el gas natural, debe enfriarse a muy baja temperatura - 161 ° C por el
proceso conocido como licuefacción.
Durante esa licuefacción, el gas natural reduce su volumen 600 veces, lo que hace que
sea mucho más fácil de almacenar y transportar siempre que la temperatura se mantenga
en ese nivel, bajo -163 ° C, justo por debajo del punto de ebullición.
Para garantizar esta baja temperatura durante el transporte, se han diseñado
recipientes especiales con tanques especiales y un sistema de enfriamiento dedicado para
mantener el gas natural en su fase líquida.
El mismo proceso se utiliza en los patios de tanques de almacenamiento en las
terminales de GNL para la importación o exportación.
 Para producir frío en el gas licuado, se utiliza un turboexpansor.

El gas licuado es confiable en la operación; tiene una estructura tecnológica simple y

un sistema de control práctico.
El licuador de gas es una unidad criogénica que utiliza una caída de presión en las
redes de gas natural (aproximadamente 6 bar) para impulsar el proceso de licuefacción del
gas natural.
El licuador de gas incluye un sistema de tratamiento de gas natural y deshidratación,
compresor de refuerzo, unidad de licuefacción, unidad de turboexpansor, sistema de
control.
En el proceso de licuefacción, el gas natural se licua en un condensador donde se
libera el calor de vaporización, y luego se evapora en el evaporador, donde se absorbe el
calor de vaporización.
Existe una multitud de procesos patentados disponibles a través de licencias para la
licuefacción de GNL. Estos procesos incluyen:

 Método C3-MR (APCI): Actualmente el método principal. El refrigerante utiliza

propano y refrigerantes mixtos (nitrógeno, metano, etano y propano). Utiliza menos
intercambiadores y compresores.
 Método AP-X (APCI): A medida que los trenes de licuefacción se hacen más
grandes, requieren intercambiadores de calor más grandes que los que se pueden
fabricar y transportar. El proceso AP-X aumenta la capacidad de producción de GNL
al agregar subenfriadores de GNL que utilizan refrigerante de nitrógeno, sin
aumentar el tamaño del intercambiador de calor principal.
  Método en cascada (Phillips): este método emplea tres intercambiadores de calor
y utiliza de forma secuencial propano, etileno y metano como refrigerante. También
se utilizan compresores independientes para cada combinación intercambiador-
refrigerante.
 Método DMR (Shell): este método utiliza dos tipos de refrigerantes mixtos (una
mezcla de etano y propano y una mezcla de nitrógeno-metano, etano y propano).
 Método SMR (Black & Veatch): denominado proceso PRICO y utiliza solo un tipo
de refrigerante mezclado.

EXTRACCIÓN Y FRACCIONAMIENTO DE LGN

Una vez que se eliminaron los gases ácidos y el vapor de agua de la corriente de gas,
ahora se clasifica como gas seco y dulce, y es adecuado para un procesamiento aún
mayor. El siguiente paso lógico es la extracción y fraccionamiento de LGN (líquidos de gas
natural).

Estos procesos son dictados por la métrica de rentabilidad denominada "Frac

Spread". Esto se calcula como la diferencia entre los ingresos por ventas de LGN
contenidos en la corriente de gas como líquido y su valor si se deja en el gasoducto y se
vende a precios de gas.
Las LGN están compuestas por los siguientes componentes:

 Etano (C2)
 Propano (C3)
 Butanos (C4) - tanto normales como iso
 Gasolina natural - mezcla de pentanos (C5) y moléculas más pesadas (C6 -
C9)

La gasolina natural se utiliza en la mezcla de gasolina, la producción de solventes

especiales, la mezcla de gasolina, la materia prima para la producción de etanol y como
diluyente para la producción de sincrudis.

Extracción NGL

Hay dos métodos principales para eliminar los LGN de la corriente de gas natural: el
método de absorción y el proceso de expansión criogénica.

Absorción

El método de absorción para la extracción de LGN es extremadamente similar a la

absorción para la deshidratación. La principal diferencia radica en el uso de un aceite
absorbente en la absorción de LGN en oposición al glicol en el proceso de
deshidratación. El aceite absorbente tiene una afinidad por los LGN, similar a la afinidad
por el agua demostrada por el glicol. A medida que el gas natural pasa a través de la torre
de absorción, entra en contacto con el aceite de absorción "pobre" que absorbe un gran
volumen de las LGN. El aceite de absorción ahora es "rico" en las LGN y sale por la parte
inferior de la torre. El aceite "rico" va a un aceite magro, donde la mezcla de aceite de
absorción y LGN se calienta a una temperatura más alta que el punto de ebullición de los
LGN, pero por debajo de la del aceite. Este proceso produce una recuperación de
aproximadamente el 75% de los butanos y el 85-90% de la gasolina natural de la materia
prima de gas natural.

El proceso de absorción se puede mejorar para apuntar a los LGN específicas. El aceite
magro se enfría mediante refrigeración antes de alimentarlo a la torre de absorción. Este
método de absorción refrigerada puede recuperar propano en más del 90%,
aproximadamente el 40% del etano, y prácticamente el 100% de la gasolina natural también
se puede recuperar con este método.

Proceso de Expansión Criogénica

Los métodos de absorción pueden extraer virtualmente todos los LGN más pesados,
sin embargo, los hidrocarburos más ligeros, como el etano, resultan más difíciles de
recuperar de las materias primas de gas natural. Si es económico extraer etano y otros
hidrocarburos más ligeros, se demandan procesos criogénicos por sus altas tasas de
recuperación. Los procesos criogénicos consisten en bajar la temperatura de la corriente
de gas a alrededor de -120 grados Fahrenheit.

Hay varias formas diferentes de enfriar el gas a estas temperaturas, pero una de las
más efectivas es el proceso de expansión del turboexpansor. La corriente de gas natural se
enfría mediante el uso de refrigerantes externos, seguido de una turbina de expansión que
expande rápidamente los gases refrigerados. Esto hace que la temperatura del gas natural
caiga de manera significativa y rápida, condensando así el etano y otros hidrocarburos. El
metano permanecerá en su forma gaseosa. La recuperación de etano en el proceso de
expansión criogénica es de aproximadamente 90-95%. Además, la turbina de expansión
puede convertir parte de la energía liberada cuando la corriente de gas natural se expande
para recomprimir el efluente de metano gaseoso, ahorrando así los costos de energía
asociados con la extracción de etano.

La extracción de LGN de la corriente de gas natural produce un gas natural más puro
y más limpio, así como los valiosos hidrocarburos que son los propios LGN. El gas extraído
servirá ahora como materia prima para la producción de GNL (Gas Natural Líquido).

Fraccionamiento LGN

Una vez que se hayan eliminado los LGN de la corriente de gas natural, deben
separarse en sus productos individuales para que sean útiles. Esto se logra a través del
fraccionamiento. Los trabajos de fraccionamiento se basan en los diferentes puntos de
ebullición de los diferentes hidrocarburos en la corriente de LGN. Un fraccionador particular
se llama así por el hidrocarburo que se evapora. Todo el proceso de fraccionamiento es
una serie de pasos, que comienzan con la eliminación de las LGN más ligeras de la
corriente, generalmente en el siguiente orden:

 Desethanizer: eliminación de etano

 Depropanizador: eliminación de propano
 Debutanizador: eliminación de butanos (normal e iso), dejando los pentanos
y los hidrocarburos más pesados en la corriente de LGN.
 Divisor de butano o desisobutanizador: este paso separa los butanos iso
y los normales.

El GLP se conoce comúnmente como "gas de petróleo licuado" y consiste en propano,

butano (s) o una combinación de ambos.

GNL
Una vez que se eliminan las LGN de la corriente de gas natural, el componente
predominante es el metano. El enfriamiento de esta corriente a aproximadamente -260 oF
da como resultado la condensación del gas en estado líquido, conocido como Gas Natural
Licuado (GNL). En este estado, el gas natural ahora ocupa aproximadamente una
centésima parte del volumen en estado gaseoso. Esto resulta en un transporte muy
rentable, e incluso abre económicamente las aplicaciones para depósitos de gas natural
varados donde la construcción de la tubería es demasiado costosa para permitir el
desarrollo de esos depósitos.

Además, cuando el GNL se vaporiza de nuevo a un estado gaseoso, solo se quemará

en concentraciones de 5-15% mezcladas con aire. Tampoco explotará en un entorno no
limitado, por lo tanto, hay muy pocas oportunidades para una detonación.

El procesamiento para GNL incluye licuefacción , que implica la eliminación de gases

ácidos, helio, agua e hidrocarburos pesados si es necesario, antes de la refrigeración y el
enfriamiento para condensar el gas a un estado líquido. Otros procesos incluyen
el almacenamiento de LNG y la carga de instalaciones de LNG, regasificación y pico de
afeitado.

ALMACENAMIENTO DE GAS NATURAL LICUADO

La selección del tipo de tanque de almacenamiento de GNL para su proyecto siempre
debe incluir lo siguiente:

 la seguridad
 detalles del sitio
 requisitos reglamentarios locales
  Riesgo de impacto en las paredes exteriores del tanque.
 Economía del número de tanques y tamaño del tanque.
 requisitos de calefacción de la base del tanque
 experiencia operativa previa

El almacenamiento de GNL incluye varios tipos de diseño, como tanques de metal

esférico, tanques de concreto enterrados y almacenamiento congelado en el suelo. El tipo
de pared doble es probablemente la variación de diseño más utilizada en la actualidad. El
diseño de doble pared se utiliza para una amplia variedad de recipientes de
almacenamiento cilíndricos independientes, comúnmente denominados recipientes de
doble contención.

La experiencia de la industria con el diseño del tanque de GNL de doble pared se puede
resumir con las siguientes ventajas económicas y técnicas:

 No hay limitación geográfica para la ubicación de la unidad de

almacenamiento
 Influencia de calor controlada, permitiendo un bajo influjo de calor por diseño.
 Larga vida y bajo mantenimiento.
 Probado por pruebas hidrostáticas y neumáticas para condiciones de
sobrecarga.
 Tecnología probada a través de años de experiencia operativa.
 Accesibilidad completa para inspección o para ser retirado del servicio para
su modificación.
 No hay contaminación del producto almacenado.
 Enfriamiento rápido y barato (o calentamiento).
 Costos fijos con todos los costos conocidos antes de la selección e
instalación; calendario de construcción predecible.
 Riesgo técnico y económico mínimo debido a propiedades materiales bien
establecidas y procedimientos de garantía de calidad.

Los tanques de LGN de doble pared son generalmente tanques de fondo plano, de
forma cilíndrica y tienen un techo abovedado. El tanque exterior consiste en una carcasa
de acero al carbono (o concreto) y actúa como una barrera de vapor / humedad y un
contenedor de aislamiento. El tanque interno está fabricado con un material adecuado para
temperaturas criogénicas, típicamente acero de aluminio o níquel. Una cubierta de
aislamiento está suspendida de la cúpula del tanque exterior sobre la parte superior del
tanque interno. Una capa de aislamiento de material inorgánico expandido separa los dos
tanques. El tanque interno está separado de la base de hormigón convencional, soportada
por pilotes, por un material aislante rígido, como vidrio de espuma.
Se debe prestar especial atención a los componentes internos del tanque de LGN,
incluidos las instalaciones para permitir una carga adecuada de líquidos (superior o inferior),
dispositivos de purga y enfriamiento. Además, hay ventajas en tener la bomba ubicada
internamente, sumergida en el LGN, en lugar de ubicarla fuera del tanque. Los tanques
están diseñados con las conexiones de las boquillas ubicadas en la parte superior del
tanque donde sea posible para evitar que penetre en el tanque por debajo del nivel del
líquido.

REGASIFICACIÓN
Una vez que el LGN se haya enviado a su destino final y se haya descargado al
almacenamiento, se requerirá la regasificación para permitir la
distribución al consumidor. Los procesos de transferencia de calor directos e indirectos
utilizados en la regasificación de GNL son de naturaleza disipativa. Se estima que más del
80% de la energía fría global en GNL importado se desperdicia. El proceso de regasificación
de GNL se puede cambiar a un proceso de eficiencia energética si esta energía fría de GNL
solo se utilizara en las instalaciones industriales existentes.
Las aplicaciones para la utilización actual y potencial de la energía fría incluyen:

 Enfriamiento de aire de entrada (IAC) a turbinas de gas.

 Generación de energía fría
 Separación de aire u otro fraccionamiento a baja temperatura.
 Aire acondicionado, cámara frigorífica y almacenamiento.
 Medios de refrigeración para las refinerías / plantas petroquímicas
adyacentes.
 Agua enfriada para la industria.
 Fabricación de hielo seco

Hay varios métodos de regasificación actualmente en uso, y la mayoría se divide en

una de dos categorías:

 Sistemas de temperatura ambiente: el calor del aire circundante o del agua

de mar se utiliza para vaporizar el GNL.
 Sistemas de temperatura superior a la temperatura ambiente: el combustible
se quema para calentar un baño de fluido intermedio que se utiliza para vaporizar el
GNL.

Los sistemas más comunes para la regasificación son:

 Vaporizadores de cremallera abierta

 Vaporizadores de combustión sumergidos.
 Vaporizadores de carcasa y tubos
 Vaporizadores intermedios de fluidos.

TERMINALES DE GAS O LÍQUIDO A GRANEL

 Ya sea en la boca del pozo o en una instalación central de procesamiento,
independientemente de que se trate de crudo y gas natural, agua producida, condensado, GLP
o GNL, la industria de petróleo y gas debe tener un lugar para almacenar gases y líquidos para
su procesamiento, importación o exportación.

Almacenamiento de gas

El gas natural se puede almacenar en uno de los siguientes medios:

 Almacenamiento subterráneo
o Depósitos de gas agotados (los más comunes)
o reservorios de acuíferos
o embalses de sal de la caverna
 Almacenamiento de GNL
 Tuberías (empaque de línea, o la práctica de empaquetar más gas a través
de la sobrepresión de la tubería)

Terminales de Importación / Exportación

Una terminal es una instalación diseñada para almacenar y enviar productos crudos y
finales, ya sea líquido o gas. Los tanques de almacenamiento a granel, las tuberías y los
sistemas de carga y descarga a granel forman parte integral de estas instalaciones,
incluyendo:

 Análisis hidráulico y especificaciones del sistema.

 Tanques de almacenamiento
 Bombas / estaciones de bombeo
 Compresores / estaciones de compresores
 Colectores de tubería
 Diseño de oleoducto
 Sistemas de carga y descarga de productos a granel para camiones,
ferrocarriles y barcazas o barcos.
 Sistemas de control de emisión de vapor (recuperación de vapor o
combustión de vapor).
 Muelles marinos
 Sistemas de recuperación de vapores marinos - diseño
 Sistemas de recuperación de vapores marinos - Certificaciones USCG.
 Detección y protección de incendios y peligros.
 Sistemas de control
 Sistemas de comunicación y seguridad.
 Distribución de poder
 Modificaciones y actualizaciones de terminales para sistemas de líquidos o
gases.