F-27138-GS-PC-001-Rev1 - Plan de Calidad

Documento:
PLAN DE CALIDAD Rev.: E0

N° Milicic: P-27138-GS-PC-01
PROYECTO: Fecha de emisión: 16/11/21
Ampliación del Valle de
Lixiviación – FASE 7 Página 1 de 46
SERVICIO DE INSTALACION DE
GEOSINTETICOS - FASE 7
SISTEMA DE GESTION
INDICE
1. OBJETIVO GENERAL
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
3. ALCANCE
4. REFERENCIA Y/O DEFINICIONES
5. INTRODUCCIÓN
6. RESPONSABILIDADES & FUNCIONES
7. EQUIPOS
8. INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA
9. SOLDADURA DE GEOMEMBRANA
10. PROCEDIMIENTOS
11. CONTROLES DE CALIDAD
12. ENSAYOS
13. DEFECTOS & REPARACIONES
14. VALIDACION DE TRABAJOS
15. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
16. ANEXOS
Emisión para
2
aprobación
Emisión para
1
aprobación
PAOLANTONIO
Emisión inicial BEGUERI OSVALDO BENITEZ ARIEL
0 16-NOV-2021 GUSTAVO
Para aprobación
PG OB BA
Rev. Descripción Fecha Elaboró Revisó Aprobó

1. OBJETIVO GENERAL
No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD
Documento:
Definir las actividades de Calidad para la instalación de geosintéticos en la presente obra,

para cumplir con los requisitos establecidos por el CLIENTE y las legislaciones vigentes.
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Definir los procedimientos necesarios para una correcta instalación de geosintéticos
cumpliendo con las Especificaciones Técnicas, a través de estándares internacionales y
especificaciones de aseguramiento de calidad de los proveedores.
 Establecer los criterios constructivos para lograr la más adecuada metodología de
instalación y soldaduras para los revestimientos; como por ejemplo geomembrana de
HDPE, VFPE/LLDPE, geo-compuestos (GCL, Geotextiles, Geonets, etc.)
 Contar con recursos calificados, en cuanto a personal deberán tener la experiencia y
aptitudes necesarias para desarrollar los procesos de instalación y en cuanto a equipos
los mismos deberán estar certificados.
3. ALCANCE
Instalar geomembranas en las áreas destinadas por el CLIENTE para lograr estructuras
impermeabilizadas para los fines que se persiguen con las mismas, como prevenir la
propagación de contaminantes, reducir pérdidas de soluciones ricas, encausar fluidos,
evitando impactar el medio ambiente a través de la descarga o esparcido de desechos
sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas, motiva el desarrollo de prácticas y
métodos que garanticen la calidad de estas estructuras y el cumplimiento de los objetivos
buscados con su concepción.
Los requerimientos técnicos especificados en este plan se aplicarán, según las normas
vigentes y parámetros establecidos por los fabricantes, a todos los materiales geosintéticos
instalados por MILICIC MINERIA S.A. quien será responsable de una correcta instalación y
garantizará la calidad del trabajo.
El presente plan de calidad, aplica a todo proyecto definido bajo los requerimientos del
CLIENTE.
4. REFERENCIAS NORMATIVAS Y/O DEFINICIONES
4.1 REFERENCIAS NORMATIVAS

Documento:
 ASTM D – 4437 Standard Practice for Determining the Integrity of Field Seams Used in
Joining - Flexible Polymeric Sheet Geomembranes
 ASTM D – 6392 Standard Test Method for
Determining the Integrity of Nonreinforced Geomembrane
Seams Produced Using Thermo-Fusion Methods
 ASTM D – 5820 Standard Practice for
Pressurized Air Channel Evaluation of Dual Seamed
Geomembranes
 ASTM D – 5641 Standard Practice for
Geomembrane Seam Evaluation by Vacuum Chamber
 ASTM D - 6365 Standard Practice for
the Nondestructive Testing of Geomembrane Seams using
the Spark Test
4.2 DEFINICIONES
 Control de Calidad: Pruebas e inspecciones necesarias para garantizar que la obra sea
realizada conforme a las especificaciones.
 Geomembrana: Las geomembranas usadas más frecuentes son láminas impermeables
de polímeros, utilizados en sistema de fondo y de cobertura. Su función es
exclusivamente la de contener líquidos o vapores.
 Empalme de Laminas de Geomembrana: Se efectúa superponiendo los bordes de los
paneles adyacentes y luego uniéndolos mediante alguno de los siguientes métodos,
normados de acuerdo a las normas correspondientes.
 Panel: Unidad de área de geomembrana que será soldada en campo y está formada por
un rollo o porción de rollo de geomembrana.
 Soldadura por Extrusión: Se extruye una cinta de polímero derretido en el borde de
una de las hojas o entre las dos hojas. Este método es aplicable solamente a
membranas de polietileno y polipropileno.
 Soldadura por Fusión: Se derriten porciones de los dos paneles superpuestos usando
borde metálico o aire caliente. La fusión generalmente se efectúa a lo largo de dos
carriles adyacentes y paralelos, dejando un pequeño canal medio, el cual sirve para
efectuar pruebas de la estanqueidad del empalme. Este método es aplicable a todo tipo
de geomembrana y es el más utilizado.
 HDPE: Polietileno de alta densidad.
 VFPE: Polietileno muy flexible.
 LLDPE: Polietileno lineal de baja densidad.
 Tipos de Geomembrana: Las geomembranas usadas más frecuentes son
denominadas polyolefins, pudiendo ser de polietileno de alta y baja densidad (HDPE,
VFPE y LLPE), o de polipropileno flexible reforzado y no reforzado, además de las de
PVC. Su uso depende del objetivo a utilizarse y cumplen los acuerdos a su resistencia
física química o flexibilidad.
Documento:
 Anemómetro: Equipo que sirve para medir la velocidad o la fuerza del viento.
 Sacos con Lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino (arena) y/o
montículos de material granular fino (arena) que no dañe ni el saco ni la geomembrana.
Se utiliza como elemento de fijación de la geomembrana.
5. INTRODUCCIÓN
La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con geomembranas y los fines

que se persiguen con ellas, como prevenir la propagación de contaminantes, reducir
perdidas de soluciones ricas, encausar fluidos, evitando impactar el ambiente a través la
descarga o esparcido de desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas,
motiva el desarrollo de prácticas y métodos que garanticen la calidad de estas estructuras y
el cumplimiento de los objetivos buscados con su concepción. Además, que el plan está
alineado a la política de la empresa (Ver Anexo 01).
La instalación de geomembrana estará normada bajo las normas ASTM y por las
Especificaciones Técnicas que al momento se encuentren aprobadas, ejecutándose los
trabajos en concordancia con los planos del proyecto o según lo indique el responsable de
Aseguramiento de Calidad, utilizándose métodos y procedimientos seguros, que garanticen
los mejores resultados.
MILICIC MINERIA S.A. como contratista tendrá mucho cuidado en la deliberación de

estándares diferentes, ambiguos o ausentes; informando siempre a los responsables, para
hacer prevalecer las normas más estrictas y según sea el caso lo determinado por CLIENTE.
El Sistema de Gestión que se propone se fundamenta en la experiencia, obtenida en la

ejecución de trabajos anteriores, del personal involucrado en el desarrollo de estas
actividades y capacitación permanente.
El presente documento enuncia las prácticas, los recursos y la secuencia de las actividades
relacionadas con el Sistema de Gestión de La Calidad, en cada uno de los pasos
constructivos de la instalación de geosinteticos bajo los lineamientos establecidos.
MILICIC MINERIA S.A., será responsable por la protección de los aspectos de la Obra en el
área aceptada hasta la transferencia de esa área al CLIENTE. Todo trabajo se completará
según con los informes de ingeniería, planos de construcción y especificaciones técnicas.
6. RESPONSABILIDADES & FUNCIONES
El departamento de calidad para el presente proyecto estará compuesto de profesionales

que cumplan con sus responsabilidades y funciones, siguiendo las buenas prácticas para
realizar una ejecución eficiente y resguardando los objetivos de calidad del proyecto.

Documento:
Para ver el organigrama correspondiente (ver Anexo 02), por otra parte los currículos vitae
del personal afectado está disponible en el Anexo 03.
Por otra parte, las responsabilidades y función del equipo serán los siguientes:
6.1. Jefe de obra.
Departamento: Jefatura
Responsable Administrativamente ante: Gerente de Proyecto
Responsable Técnicamente ante: Gerente de Proyecto
Principales labores para desempeñar:

• Coordinación directa con el Cliente para los diferentes trabajos a realizar dentro del
Proyecto, fijando plazos, precios de ejecución es decir todos los aspectos del
proyecto.
• Administrar, Ajustar los Costos de Obra, Plazos, Recursos asignados al Proyecto
establecidos para lograr el buen desarrollo.
• Realizar los flujos financieros necesarios del Proyecto de acuerdo con los planes de
cuentas y velar por el cumplimiento de estos.
• Informar periódicamente al Gerente de Proyecto del estado de avance de las obras
indicando los gastos y grado de avance Real v/s Presupuestado
• Dirigir el personal a su cargo para la correcta ejecución del proyecto, teniendo en
cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.
• Definir la contratación del personal necesario para el cumplimiento del proyecto.
• Definir los requerimientos de recursos necesarios: Mano de Obra, Equipos,
Herramientas y Materiales a las áreas correspondientes (Adquisiciones,
Administración, Etc.) para lograr el cumplimiento del Proyecto asignado.
• Impartir, controlar y velar por el cumplimiento de las normas de Seguridad del
proyecto.
• Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo con los planos,
especificaciones técnicas, normas de control de calidad, seguridad.
• Reportar al Gerente de Proyecto necesidades y problemas, tanto técnicos como
administrativos en la búsqueda de la solución respectiva.
• Cumplir con las metas, plazos y costos previstos por el o los Programas del Proyecto.
Responsabilidad de:
♦ El desempeño de su personal a cargo
♦ El cumplimiento de los plazos y metas establecidos
♦ La correcta ejecución de todos los trabajos asignados al proyecto.
♦ La calidad de todos los trabajos
♦ La seguridad de todo su personal a cargo.
Requisitos del cargo:

Documento:
Intelectuales: Ordenado y metódico, organizado con iniciativa y creatividad, buena

redacción, buenas relaciones interpersonales, de confianza, capacidad de mando y
liderazgo, capacidad para trabajar bajo presión y en equipo.
Físicos: Salud compatible con el trabajo en terreno.
6.2. Jefe de Calidad.
Departamento: Jefatura
Responsable Administrativamente ante: Gerente de Proyecto
Responsable Técnicamente ante: Gerente de Proyecto
El Control de calidad de los trabajos está bajo la responsabilidad y liderazgo del Jefe de
Control de Calidad. Es responsable de asegurar la implementación del Plan de Control de
Calidad del Proyecto, Plan de inspección y Ensayo (PIE) y Procedimientos. El Jefe de
Control de Calidad es el Representante del jefe de obra para el Control de Calidad, informa
administrativamente a este, permitiendo una operación efectiva.
Principales labores y Responsabilidades
• Información al Gerente de Obra o al Jefe de Proyecto sobre todos los asuntos de

calidad que afectan al Proyecto.
• Revisar nuevos procesos, para asegurar el Sistema de Calidad y los objetivos del
Proyecto.
• Verificar y asegurar la aplicación de todos los aspectos operativos y administrativos
relacionados con la calidad.
• Asegurar que todo el personal haya sido adecuadamente entrenado.
• Realizar revisiones periódicas al Sistema de Calidad adoptado, asegurando su
continuidad, disponibilidad y efectividad a través de acciones preventivas y/o
correctivas.
• Preparar y/o revisar toda la documentación de calidad para el Proyecto.
• Supervisar las actividades de los supervisores Qc y Técnicos de calidad, con la
relación a la ejecución de sus responsabilidades.
• Implementar el Sistema de Gestión de Calidad para la correcta ejecución de los
trabajos correspondientes al proyecto considerado dentro del alcance de Trabajo.
• Definir los parámetros de los ensayos a realizar, en función a los controles que
requiere el proyecto.
• Llevar un registro detallado de todos los controles y ensayos realizados,
clasificándolos por zona y actividad, para luego generar el Dossier de Calidad
respectivo o informe final.
• Identificar y corregir cualquier procedimiento inadecuado o producto final (material) no

conforme, mediante la generación de documentos de inspección a las áreas de
trabajo, garantizando que cada componente entregado cumple con todos los
requerimientos de calidad exigidos por el proyecto.

Documento:
• Verificar los registros de seguimiento y control que garantice la calidad del proyecto
que se entrega al Cliente.
• Coordinar las actividades de control de calidad en el proyecto semanalmente en
coordinación con el supervisor QA del Cliente.
• Verificar especificaciones de materiales y equipos de laboratorio, información al
supervisor QA del Cliente.
• Dar seguimiento a los programas de calibración de los equipos del laboratorio e
informe al supervisor QA del Cliente.
• En coordinación con los supervisores, vigilar que el personal de laboratorio cuente
con el equipo de protección personal y se ejecuten con seguridad los muestreos y
pruebas de campo.
• Tramitar las acciones correctivas cuando los resultados de las pruebas, ensayos y
verificación no cumplan con las especificaciones del proyecto y comunica al
supervisor QA del Cliente.
• Supervisar los ensayos de acuerdo a los procedimientos establecidos, campo y
laboratorio.
• Conocer las pruebas y especificaciones exigidas en el proyecto según
especificaciones técnicas.
• Dar conformidad a la documentación en forma conjunta con el supervisor QA/TGI
• Informar al supervisor de construcción del área, para tomar acciones correctivas ante
cualquier observación de Control de Calidad o del supervisor QA/TGI.
• Coordinar permanentemente con el Jefe de operaciones o Supervisión de
Construcción las actividades de construcción, con el fin de determinar situaciones
críticas para el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas.
• Exigir y monitorear el cumplimiento de las especificaciones técnicas del proyecto al
personal de operaciones.
• Suministrar informes mensuales de Campo y Control de Calidad.
• Organizar, programar y comunicar las pruebas de campo.
• Cumplir con los estándares de seguridad y medio ambientales de EL CLIENTE.
6.3. Supervisor de Despliegue

Departamento: Construcción
Responsable Administrativamente ante: Jefe de Obra
Responsable Técnicamente ante: Jefe de Obra
• Entregar en forma diaria al Jefe de Obra el avance según formato de obra.
• Cumplimiento de todos los trabajos de acuerdo con los Planos, Especificaciones
técnicas, Normas de Control de Calidad y Normas de seguridad del proyecto.
• Coordinación diaria con los técnicos soldadores para el planeamiento y ejecución de
los trabajos.
• Verificar que los equipos de soldadura se encuentren operativos antes del inicio del
despliegue.
• Realizar el seguimiento de Recursos necesarios para el desarrollo de la Obra, con
una sustentación técnica.

Documento:
• Cumplimiento de las metas y plazos previstos por el programa de obra y dispuesto

por el Jefe de Obra.
Responsabilidad de:
♦ La buena calidad en la ejecución de los trabajos encomendados.
♦ La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados a su área de
trabajo.
♦ El control del personal a su cargo
♦ Cumplir los plazos y metas programadas
♦ La seguridad y prevención de la obra.

Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, toma de decisiones a su nivel, capacidad de
expresión, capacidad de organizar y dirigir, criterio, buen trato responsable y ordenado
6.4. Supervisor Control de Calidad

Departamento: Calidad
Responsable Administrativamente ante: Jefe de Obra
Responsable Técnicamente ante: Jefe de Obra
Principales labores para desarrollar

• Revisar y aportar en las mejoras de los procedimientos de instalación de
geosinteticos.
• Verificar que los materiales geosinteticos utilizados sean los indicados en los planos,
EETT y estén aprobados por el CQA.
• Inspeccionar las superficies donde se instalará los geosinteticos.
• Verificar que no existan agujeros, paneles sin soldar, falta de anclajes que pongan en
riesgo la integridad de la instalación.
• Revisar que los equipos de medición se encuentren con la calibración vigente
• Verificar que los trabajos se ejecuten de acuerdo a planos y EETT y procedimientos
aprobados.
• Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto
desarrollo del proyecto.
• Reportar del avance diario al Jefe de Obra.
• Organizar al personal de control de calidad para los distintos trabajos y correcto
desarrollo del proyecto.
• Controlar el correcto cumplimiento de las normas de control de calidad por el personal
a su cargo.
• Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las
especificaciones técnicas del proyecto.
• Velar por la correcta ejecución de todas las pruebas de Control de Calidad requeridas
(Air-test / Vacuum-Test / Spark Test/ Destructivas-No destructivas)
• Preparar las aceptaciones Panel y Unión.
Documento:
• Revisión de los trabajos ejecutados

• Realizar caminatas internas antes de convocar al CQA
• Participar en las caminatas de entrega de área
• Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad
• Reportar al Jefe de Obra respecto de avances, necesidades y problemas técnicos.
• Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.
• Revisar y reportar las anomalías o fallas que presenten los geosinteticos
• Controlar que la generación de desperdicios no sea mayor al 10%
Responsabilidad de:
♦ La inspección y aprobación de todos los trabajos de acuerdo con las especificaciones del
proyecto
♦ El buen desempeño de su personal a cargo
♦ La correcta ejecución de los trabajos de control de calidad
♦ La buena calidad de los todos los trabajos.
♦ Participación de las medidas correctivas de las no conformidades
♦ Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención de Perdidas.
♦ Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.

Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, toma de decisiones a su nivel, capacidad de
expresión, capacidad de organizar y dirigir, criterio, buen trato responsable y ordenado
6.5. Supervisor de prevención de riesgos de seguridad y medioambiente.

Departamento: Sustentabilidad y Prevención de Riesgos.
Responsable Administrativamente ante: Jefe de Obra y el Departamento de Sustentabilidad
en Casa Central
Responsable Técnicamente ante: Jefe de Obra.
Principales labores para desarrollar:

• Conocimiento de la Normativa de Seguridad, Higiene y Medioambiente que rige en el
Sitio Veladero.
• Velar por el fiel cumplimiento de las Políticas de Seguridad y Medioambiente del
Cliente
• Control y aplicación de las normas de seguridad y Medioambiente, según Carpeta
Control de Contratistas, Ex Política 5.-
• Difundirá los conceptos de Seguridad y Medioambiente, para la prevención
• Capacitará y entrenará al personal.
• A través de la labor de prevención de perdidas deberá obtener una cotización
reducida de su área
• Asesorará a todo el personal del Proyecto en todos los aspectos referentes a la
Prevención de los Riesgos.
• Monitorear los programas que se ejecutan en obra para reducir las pérdidas.
Documento:
• Remitir mensualmente toda la información de su Gestión al Departamento de

Sustentabilidad en Casa Central.
Responsabilidad de:
♦ Prevención de los Riesgos.
♦ Asesoría en la disminución de todas las condiciones y actos sub-estándares
Requisitos del Cargo:

Intelectuales: Con iniciativa y creatividad, buena redacción y oratoria, buenas relaciones
interpersonales, capacidad de mando y liderazgo, capacidad para trabajar bajo presión y en
equipo, capacidad de delegar, resolutivo. Cumplimiento de los reportes solicitados por Casa
Central.
6.6. Técnico Soldador

Responsable Administrativamente ante: Supervisor de Despliegue
Responsable Técnicamente ante: Supervisor de Despliegue

• Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su supervisor responsable.
• Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo
continuo de los trabajos.
• Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y
normativas de control de calidad.
• Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.
Responsabilidad de:
♦ La correcta ejecución de los trabajos solicitados.
♦ La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados.
♦ Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención de Riesgos.

♦ Intelectuales: Con iniciativa y creatividad, buenas relaciones interpersonales, capacidad
para trabajar bajo presión y en equipo, criterio, responsable y ordenado.
♦ Físicos: Salud compatible con el trabajo en terreno.
6.7. Técnico Control de Calidad (Qc)

Departamento: Calidad
Responsable Administrativamente ante: Supervisor Control de Calidad
Responsable Técnicamente ante: Supervisor Control de Calidad
Descripción de las principales labores a desarrollar

Documento:
• Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su supervisor.

• Ser el responsable del control de la documentación elaborada, así como el control de
los registros de las inspecciones y los ensayos realizados en la obra.
• Mantener una comunicación permanente con los supervisores de Calidad acerca del
desarrollo de las actividades.
• Conocer y dominar las especificaciones técnicas del proyecto.
• Reportar el avance diario al Supervisor de control de calidad de la empresa.
• Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo
continuo de los trabajos.
• Autonomía en cuanto a la toma de decisiones de calidad del producto con
conocimiento del Supervisor de QC.
• Verificación y emisión de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con
las especificaciones técnicas del proyecto
• Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.
Es responsable por
♦ La correcta ejecución de los trabajos solicitados.
♦ La calidad de los trabajos.
Requisitos del Cargo

Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, capacidad de organizar, toma de decisiones a
su nivel, criterio, responsable y ordenado.
6.8. Ayudante
Responsable Administrativamente ante: Técnico Soldador
Responsable Técnicamente ante: Supervisor de Despliegue

Es responsable por
♦ La correcta ejecución de los trabajos encomendados
7. EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE CALIDAD
Los equipos e instrumentos que se utilicen para el desarrollo de la presente obra, tendrán los
Documento:
certificados correspondientes. Si los equipos son nuevos contaran con los certificados de
fábrica y si los equipos ya fueron utilizados con anterioridad, contaran con los certificados
correspondientes por un ente aprobado. Para poder visualizar esta documentación (ver
Anexo 04).
Para el presente proyecto se utilizarán los siguientes instrumentos y equipos:
Anemómetro: Sirve para medir las velocidades del viento. Parámetro que servirá para
autorizar los despliegues de Geomembrana.
Equipo de Prueba de Aire: La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la
soldadura de fusión realizada por la soldadora de cuña. El equipo consta de una bomba de
aire manual o eléctrica, un Manómetro (de acuerdo a las especificaciones) acoplado a una
aguja con un adaptador, y un soplador de aire caliente.
Equipo de Prueba de Chispa Eléctrica: Permite evaluar las fugas de los parches a los
cuales se les ha adicionado hilo de cobre. Pistola eléctrica acoplada con una escobilla que
permite la conducción eléctrica para realizar la mencionada prueba. Permite un voltaje entre
0 y 50 KW, aunque la prueba requiere tan solo de 20 a 35 KW.
Equipo de Prueba de Vacío: La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las
soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de
fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado (acrílico) con la cara superior
transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba de succión y solución jabonosa.
Esmeril Angular (Amoladora): Equipo menor que entre otras cosas facilita el amolado de
parches de geomembrana u otros de la especialidad; de acuerdo a su requerimiento.
Soldadura por Cuña Caliente: Soldadura por Termofusión por Cuña Caliente que permite
soldadura de geomembranas de polietileno en base a tres elementos Presión, Temperatura
y Velocidad.
Soldadura por Extrusión: Soldadura por Aporte de Material Polietileno, que permite
soldaduras de Geo membranas, mayormente para realizar reparaciones.
Soplador de Aire Caliente: Equipo menor que permite la pre-soldadura o fijación de la
geomembrana, geo textil o cualquier otro geo sintéticos; según su requerimiento en Campo.
Tensiómetro: Equipo de Laboratorio y Campo que permite ensayo de tensión, Ensayo de
Desgarre y Corte a los cupones establecidos según especificaciones.
Termómetro Digital: Sirve para medir las temperaturas ambientales, de lámina y de salida
de extruido u otros para los cuales su uso sea requerido.
Cuponera o Sacabocado: Equipo que sirve para realizar el corte de probetas o cupones
para ser ensayados en un tensiómetro de campo.
Vernier Digital o Pie de rey: Es un instrumento de medición que está diseñado para medir
con una gran precisión cualquier tipo de objeto, ya que algunos pueden tener caratulas o
medidores digitales.
Barra de Despliegue: Accesorio diseñado para el desenvolvimiento de los rollos de
Documento:
geomembranas y que va adherido al equipo de despliegue.

Camión hidrogrua: Equipo que permitirá el Transporte de Geosintéticos desde los
Almacenes a Obra y eliminar desechos generados en campo.
Generador: Alimentación para equipos eléctricos menores.
 FG – 020 Control de Equipos de Medición
 FG – 022 Control de Equipos de Soldadura
 P-37138-GS-014
8. INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA
8.1 Calificación de soldadores
Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá tener experiencia en
la instalación de 1 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos, incluyendo
soldadura de por lo menos 200.000 metros cuadrados en por lo menos 3 proyectos.
Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener experiencia en la
instalación de 1 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos incluyendo la
ejecución de por lo menos 10.000 metros lineales de soldaduras de extrusión y 200.000
metros cuadrados de soldaduras por cuña.
8.2 Recepción de área de trabajo
MILICIC MINERIA S.A., verificará el estado de la superficie que estará en contacto con la
Geomembrana y la zanja de anclaje en las áreas que aplique, las cuales deberán estar libre
de irregularidades, protuberancias, vegetación, agua estancada, piedras, material suelto,
superficies suaves, etc., situaciones superficiales que por su composición puedan causar
daños a la Geomembrana.
Previo al inicio de la instalación, MILICIC MINERIA S.A., enviará al CLIENTE un panel lay
out del área a desplegar para su aprobación con el fin de programar los trabajos, tomar las
medidas de seguridad y desplegar de acuerdo al programa de producción establecido.
El relleno final de la zanja de anclaje se realizara, una vez que se libere el área entre partes.
El Instalador deberá de colocar un anclaje temporal consistente en sacos con lastre de
similar granulometría la cual no dañe la geomembrana, a lo largo de la zanja de anclaje para
evitar el desplace y arrugas excesivas.
Se recomienda el relleno de la zanja de anclaje en momentos de que la geomembrana se

encuentre en su estado de mayor contracción para evitar la formación de trampolines.

Documento:
8.3 Recepción de geomembrana
Objetivo: Verificar que el material recepcionado en campo esté en condiciones normales

para su uso. Registrar y cuantificar los daños identificando el origen de los mismos (fábrica,
transporte, descarga y/o manipulación por terceros).
Procedimiento: Todo material entregado por el CLIENTE será recepcionado por personal
de MILICIC MINERIA S.A., el que será responsable de realizar la recepción del material,
indicando el estado general del material y registrándose en el formulario
(Formato: SIG-MGS-FG-019) correspondiente a la recepción.
El levante y manipulación de los rollos se realizará con grúa o camión hidrogrua mediante el
uso de eslingas, evitando el arrastre y caídas de los rollos.
Si para retirar los rollos es necesario depositarlos en el suelo, se deberá preparar esta
superficie para evitar daños.
Inspección: La inspección visual de la superficie de los rollos se realizará sin desenrollar a

menos que se sospeche de daños o defectos en el interior de estas.
La geomembrana debe de estar libre de hoyos, cortes, dobleces, rajaduras y de cualquier

materia extraña de adherencia permanente.
Se debe verificar que cada rollo de geomembrana venga de fábrica con su etiqueta de
identificación con su respectivo número y dimensiones correspondientes, así mismo cada
rollo de geomembrana debe de contar con dos eslingas para su manipulación. Estas
eslingas son parte del producto y no son accesorios.
La identificación de los rollos de geomembrana se identificará mediante su etiqueta original
de fábrica en la que indique número, calidad, textura, espesor, dimensiones. En caso de que
las etiquetas vengan sueltas o dañadas, QC deberá de verificar la información y anotar la
serie del rollo en un lugar adecuado con marcador indeleble.
Los rollos que no cuenten con etiqueta, únicamente serán utilizados con la autorización del
CLIENTE y convenio entre partes, ya que al final del rollo se puede encontrar su
identificación.
El cliente o el inspector CQA determinarán la dimensión de los daños y la aceptación o
rechazo del área dañada, si aplica.
Certificados de calidad: Cada rollo debe contar con un certificado de control de calidad,
emitida por el fabricante o un organismo competente. Así mismo el instalador solicitará al
CLIENTE copia de los certificados de calidad para realizar la gestión de calidad
correspondiente.
Todos los rollos de geomembrana que no tengan la adecuada documentación del fabricante,
no podrán ser utilizados a excepción de tener el visto bueno por parte del CLIENTE.

Documento:
Almacenamiento: La superficie donde se realizará el almacenamiento de los rollos de

geomembrana debe de ser lisa y estar libre de elementos punzantes. Previo a la llegada de
los rollos de geomembrana, el área de acopio deberá de estar previamente seleccionada de
acuerdo con los criterios que establezca el CLIENTE, en el frente de trabajo.
El almacenamiento de los rollos de geomembrana será depositado sobre camas de arena o
sobre una superficie adecuada tal como se describe en el punto anterior. No está permitido
depositarlos sobre pallets de madera o cartones.
Deben de ser almacenado en pilas de tres niveles y se ubicarán de acuerdo al plan de
despliegue para disminuir los tiempos de trasporte y asegurar los accesos a las áreas de
despliegue.
Por ningún motivo se deberá arrastrar o levantar los rollos de geomembrana con estrobos,
cadenas o cordeles; solo se podrá utilizar las eslingas de capacidad superior al peso de los
rollos.
 FG-019 Recepción de Geosinteticos (Geomembrana)

 P-27138-GS-013
8.4 Despliegue de geomembrana
En la instalación de geosintéticos es muy importante tener en cuenta la seguridad ya que,

por lo general, se trata de áreas significativas y está expuesto a fenómenos ambientales tal
como ráfagas de viento o condiciones de terreno que hacen difícil la maniobrabilidad del
material a desplegar.
La operación de despliegue deberá ser previamente programada y analizada con los
trabajadores participantes a fin de evitar accidentes de cualquier tipo.
El Supervisor de Campo en coordinación con el personal de instalación procederá con la
secuencia de instalación de paneles tomando en cuenta lo siguiente:
 El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del terreno.

 El personal que tomará contacto con los geosintéticos deberá tomar en cuenta las
restricciones siguientes:
- No fumar en el área de trabajo.
- No deben usar zapatos que dañen los geosintéticos, así como también deberá revisar
que en la planta de los zapatos no ingresen piedras u objetos que puedan dañar los
geosintéticos.
- Está prohibido el desplazamiento del personal sobre la geomembrana con la finalidad
de utilizar su propio peso corporal como lastre o para eliminar las bolsas de aire y/o
arrugas que se presenten durante la instalación de geomembrana.
- Los instaladores se colocarán a ambos lados de la geomembrana y siempre fuera de
ella.
- Cuando las condiciones de tiempo sean adversas (lluvia, helada, viento, granizo,
neblina, etc.), no se deberá desplegar la geomembrana ya que podría ponerse en
riesgo la seguridad de los trabajadores, calidad del material y la instalación.
Documento:
- El corte de la geomembrana, deberá hacerse con herramientas adecuadas tales

como cuchillos con hoja curva (pico de loro).
 Manipular equipos y herramientas de manera que no se ocasione daños a los
geosintéticos.
 Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo el uso de
anclajes temporales para evitar daños o accidentes por el viento.
 El anclaje temporal a utilizar (sacos con arena o de similar granulometría la cual no dañe
la geomembrana) no deberá ser arrastrado sobre la geomembrana.
 El traslape entre los diferentes materiales a soldar deberá ser el adecuado de acuerdo al
tipo de máquina con que se va a soldar.
 Toda la geomembrana desplegada durante una jornada deberá quedar soldada y
debidamente anclada a fin de evitar riesgos a las personas y daños a la propiedad
producto del viento.
 El técnico de Control de Calidad deberá identificar cada panel anotando con marcador
(indeleble) la información siguiente:
- Nº de Panel
- Nº de Rollo
- Dimensión del Panel
- Hora de Despliegue
- Fecha de Despliegue
 Las áreas instaladas con geomembrana deberán ser entregadas por MILICIC MINERIA
S.A. y aceptadas por el CLIENTE de acuerdo con los planos y especificaciones del
proyecto.
 El área instalada con geomembrana sin control de calidad final y reparaciones finales
(sin aceptación de entrega al cliente) no deberá exceder a 20,000 m2, sin la aprobación
del Ingeniero del cliente.

Documento:
 FG-003 Despliegue de Geomembrana

 P-27138-GS-005
8.5 Soldadura de paneles
Para realizar la soldadura y reparaciones en geomembrana utilizaremos generalmente dos

procesos de soldadura:
 Soldadura por Fusión, utilizando equipos de termo fusión (maquina cuña).

 Soldadura por Extrusión equipos de aporte (maquina extrusora).
La unión de geomembrana consiste en juntar paneles dando lugar a la formación de un

único revestimiento impermeabilizando en toda el área requerida.

Documento:
8.5.1 Soldadura por Fusión
8.5.1.1 Calibración del Equipo
La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina de soldar y es uno de los

factores más importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así que aun
cuando los parámetros de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien seleccionados,
una mala calibración producirá una soldadura deficiente.
El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe

brevemente en los puntos siguientes:
a. Ajuste de los rodillos de tracción
Esta calibración determina la presión de contacto entre las dos láminas que
están soldando. Para realizar este ajuste, primero se deben ubicar dos
trozos se lámina de ½ ¨ x 2¨ del material a soldar entre los rodillos de
tracción y luego accionar la leva apretadora de la cuña a la posición
correspondiente según el espesor del material.
El ajuste debe ser sin holguras y permitir accionar suavemente la leva

apretadora, sin necesidad de movimientos forzados y de manera tal que las
marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual
profundidad cada huella del cordón de soldadura.
b. Posición de la cuña
Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede

centrada entre los rodillos de tracción tanto en el sentido vertical como
horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción igual al
espesor de la lámina que se está soldando.
c. Regulación de rodillos locos superiores e inferiores
Esta calibración permite controlar el proceso de transferencia de calor desde

la cuña a las Geomembranas. Para el ajuste de la presión de contacto de los
rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4¨ x 18¨ del mismo
espesor del material a soldar.
El ajuste de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo lo necesario para
impedir el libre desplazamiento de la lámina, manteniendo la presión de
contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores.

Documento:
Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenerse centrada
entre los rodillos de tracción.
Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes:
 Exceso de presión.- La membrana recibirá una mayor transferencia de

calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será mayor
que la temperatura seleccionada en el reloj controlar y se producirá una
soldadura en frío.
 Poca presión.- Al contrario del punto anterior, la membrana recibirá una
menor transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de
ser soldada, será menor que la temperatura seleccionada en el reloj
controlar.
 Presiones distintas rodillo superior/ rodillo inferior.- La geomembrana
superior e inferior estarán a distinta temperatura lo cual puede dificultar el
proceso de unión produciendo una soldadura en frío.
Nota: Un exceso de fllashing puede indicar que la velocidad es muy baja o

bien que existe un exceso de presión en los rodillos de tracción. La ausencia
de flashing indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de
flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración
de la máquina.
8.5.1.2 Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo
La velocidad y temperatura de trabajo no se puede determinar en forma exacta ya que

depende de múltiples variables, tales como:
a. Espesor y tipo de material (HDPE, LLDPE) de la lámina a soldar.

b. Temperatura ambiente y presencia del viento.
c. Humedad ambiental.
d. Temperatura de la lámina.
e. Tipo de superficie de la lámina (texturada o lisa).
f. Eficiencia de cada cuña en particular.
g. Altura geográfica.
h. Capacidad de transferencia de calor de cada cuña, algunos equipos
poseen cuñas de distinto tamaño lo que implica que para cada equipo los
parámetros pueden ser distintos aun cuando se estén soldando el mismo
material.
8.5.1.3 Equipos Requeridos

Documento:
El equipo de soldadura por termo fusión o cuña caliente debe estar provisto
de:
 Reloj controlador de temperatura (digital)
 Controlador de velocidad.
Equipos y elementos accesorios

 Generador eléctrico
 Extensiones eléctricas
 Medidor de voltaje.
 Llaves Allen.
Cortante con punta “pico de pato”
 Termómetro digital de contacto
 Paño de algodón
 Guantes
8.5.1.4 Acciones Previas
Antes de comenzar la soldadura se deben realizar los siguientes pasos:
a. Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía

suficiente.
b. Si es necesario (especialmente en generadores chicos), medir el voltaje a
la salida del generador y a la llegada de la cuña con un voltímetro y
asegurarse que el generador no esté inclinado.
c. Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales
necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.
d. Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
e. Chequear las condiciones ambientales imperantes.
f. Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y 50°C,
medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina.
g. Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y
ejecutar las pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólo se realizará
una vez que las pruebas iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas.
h. Anotar en la lámina los datos necesarios para Control de Calidad.
8.5.1.5 Preparación para la Soldadura
Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca
de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes:
a. Orientación de traslape con respecto al viento.

b. Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 12.5 cm
como mínimo.
Documento:
c. Daños en el borde de la lámina producto de la descarga y transporte del

rollo.
d. Presencia de arrugas.
e. Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo, pendiente,
compactación, humedad.
f. Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la temperatura a la
cual se va a iniciar la soldadura.
8.5.1.6 Descripción del Proceso de Soldadura
a. Encendido de la cuña
b. Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.
c. Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado, luego
seleccionar la temperatura de operación en el reloj de control. La
temperatura debe aumentar en forma constante.
d. Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se
estabilice en el valor seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse
que toda la cuña ha alcanzado una temperatura de trabajo.
e. Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la
posición inicial de la cuña.
f. Verificar que la temperatura del reloj del control sea la seleccionada. Si
es necesario, medir la temperatura de la cuña con un termómetro de
contacto.
g. Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar
la cuña en la costura, primero la lámina inferior y después la superior.
h. Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la
velocidad de trabajo fijando la cuña en su posición.
i. Al comenzar la soldadura y al finalizar la misma cortar una probeta y
ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar
que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de
adhesión entre las dos láminas soldadas.

Documento:
j. Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un

paño de algodón limpio y seco.
k. Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto de la
soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.
l. Antes que los rodillos de tracción lleguen al final de la línea de soldar,
apagar el motor y desenganchar la cuña inmediatamente, desenganchar
los rodillos y apague el motor.
m. Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro
de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje.
n. Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro
manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se
produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las
dos láminas soldadas.
o. Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de
suciedad y plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente.
Limpiar si es necesario.
8.5.1.7 Recomendaciones para la Ejecución de Soldadura
a. Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o

película de agua sobre la lámina (rocío)
b. Evitar soldar sobre arrugar que tienen formas y tamaños diferentes en la
lámina superior y en la lámina inferior.
c. Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta
controlar la desalineación:
 Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.
 Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
d. En caso de quemar la lámina:
 Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
 Limpiar cuidadosamente la cuña y los rodillos del exceso de plástico
fundido antes de intentar reiniciar la soldadura.
 Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos
de QA/QC.
e. Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:
 Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura
entre las láminas a soldar.
 Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible, la
diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5mm.
f. Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña,
ajuste de rodillos y que no se doblen los ejes.

Documento:
g. Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1mm (0,75 mm

/0,50 mm ) utilizar rodillos de goma (Concord o Columbine)
h. Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre la
superficie de apoyo y la cuña, de modo que esta se desplace sobre la tira
de material y no sobre la superficie de apoyo.
i. Soldaduras en uniones “T”, este tipo de uniones no se debe realizar ya
que descalibran la máquina; los pasos a seguir para esta situación son los
siguientes:
 Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.
 Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.
j. Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.
k. Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso.
l. Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.
8.5.1.8 Mantenimiento del Equipo de Soldar en Campo
a. Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén libre de

tierra, barro y restos de polietileno producto de quemaduras durante la
soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.
b. Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén
lubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie con un paño
limpio o sople son un compresor. Lubricar suavemente utilizando un spray
con grasa blanca de litio o similar.
c. Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadena ( Al ejercer un leve
presión sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10mm)
d. Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillos
especialmente al soldar geomembranas téxturadas.
8.5.1.9 Recomendaciones de Seguridad
a. La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450°C causando

quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo
prudente de enfriamiento.
b. Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los 100
kg. Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o
pulseras largas, etc, que se pueden enganchar.
 FG- 008 Control de Costuras por Fusión

 P-27138-GS-006
8.5.2 Soldadura por extrusión.

Documento:
Este proceso será usado específicamente para reparaciones de parchado y detalles

especiales de diseño para los Proyectos.
Este proceso es también útil para conectar nuevos paneles hacia recubrimientos ya
instalados (Tie In) que tienen un filo expuesto capaz de ser soldado por fusión (tie/end).
Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto cuando
se trabaja con soldaduras diferente al tipo de resina empleada en la geomembrana o de
proveedor diferente.
Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar membranas de LLDPE, en cambio con
soldadura de LLDPE no se puede soldar membranas HDPE.
Selección de Parámetros
Al igual que la unión por fusión, la soldadura por extrusión depende de tres parámetros
fundamentales:
a. Temperatura
b. Velocidad
c. Presión
Nota: cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la
soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada de los tres parámetros de
acuerdo al tipo de material, temperatura de la lámina y las condiciones
ambientales.
8.5.2.1 Temperatura
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión:
a. Temperatura del reloj controlador.

b. Temperatura del extruido.
c. Temperatura de pre calentamiento.
Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipo de material,

temperatura y espesor de la geomembrana.
La temperatura del extruído depende de la selección de la temperatura en el reloj

controlador. No obstante, dada la variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de
variables externas tales como las condiciones ambientales y la altura sobre el nivel del mar,
la relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por lo que debe ser
verificada midiendo la temperatura real del extruido con un termómetro de contacto.
La temperatura del extruido debe ser siempre la misma +/- pequeñas variaciones. La
temperatura de precalentamiento o aire es variable y se ajusta según la temperatura de la
lámina.
Temperatura de Precalentamiento
Documento:
Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de la lámina que
va a recibir el extruido esté previamente calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire
caliente montado en la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes
recomendaciones generales:
Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones básicas para
obtener una soldadura de la misma calidad en toda su extensión:
La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la misma distancia
respecto de la lámina y en forma paralela a esta.
El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o variaciones puntuales
en el ángulo de inclinación de la extrusora pueden producir puntos de soldadura en frío.
La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible, sin que se

arrugue la lámina.
A mayor temperatura de la lámina, el precalentamiento debe ser menor.

A menor espesor de la lámina menor debe ser la temperatura de precalentamiento.
La acción del viento disminuye la eficiencia de precalentamiento evitando que se plastifique

la lámina. En este caso, es posible aumentar la temperatura pero de preferencia se debe
ubicar una estructura que evite la acción directa del viento sobre el área de soldadura.
Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que no se necesario

precalentar por lo que es recomendable cortar el aire caliente y dejar funcionando solo el
soplador para mantener limpia el área a soldar.
8.5.2.2 Velocidad y presión de colocación del extruido
Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del zapato
de teflón, tanto en forma como en dimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora.
Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatos originales y no utilizar
zapatos modificados o que presenten desgaste excesivo.
Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben verificar las
siguientes condiciones:
Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está soldando (la altura de
la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina)
La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante.

Documento:
La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del cordón de

soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba
Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin rebarba; lo cual
indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la
extrusora es poca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de presión y una velocidad
muy baja.
Como regla general, para pisos se den considerar que a mayor espesor de la lámina la
extrusora se una más “parada” o vertical y a menor espesor más “acostada” o inclinada
hacia la horizontal.
Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:

La extrusora avanza demasiado rápido; puede indicar que el extruido está demasiado fluido
por exceso de temperatura.
Se hace difícil avanzar con la extrusora; puede ser una señal de que el extruido está
demasiado viscoso o consistente por una falta de temperatura.
8.5.2.3 Equipos Requeridos
El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar provisto de:

 Reloj controlador de temperatura.
 Equipo de aire frío o Leister Minor
 Equipo de aire caliente con regulador de temperatura Leister Diode.
 Termocupla
 Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina.
Equipos y elementos accesorios:

 Generador eléctrico (220V, 6,5 KVA como mínimo)
 Extensiones eléctricas (100m. máximo y 12m. mínimo)
 Medidor de Voltaje
 Equipos menores y herramientas menores:
 Leister Triac
 Esmeril angular con protección.
 Disco de desbaste.
 Boquilla para alambre de cobre y boca de pato par Leister Triac.
 Cortante con punta “pico de loro”
 Termómetro digital
 Paño de algodón
 Guantes.
8.5.2.4 Acciones Previas

Documento:
 Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.

 Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruír esté
nivelada y bien compactada.
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía
suficiente.
 Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la extrusora
con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado
(especialmente en generadores chicos).
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales
necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
 Identificar el material de aporte.
 Verificar que el material de aporte esté limpio, seco u sin contaminar.
 Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la lámina que
se está soldando (2 a 3 veces el espesor de la lámina) y que se encuentre
limpio y suave.
 Chequear las condiciones ambientales imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y 50°C,
medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina.
 Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo, rocío o
humedad ambiental excesiva.
 Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la soldadura. Para
comenzar a soldar, las pruebas iniciales deben haber sido ensayadas y
aprobadas.
 Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad.
8.5.2.5 Descripción del proceso de Soldadura por Extrusión
Encendido del equipos

 Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del talador esté
desconectado.
 Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de
precalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance las condiciones
de operación.
 Con la tolva vacía, encender el motor y purgar la extrusora. Verificar con
un termómetro de contacto que la temperatura del extruido este en el
rango adecuado.
Preparación de la membrana antes de la soldadura.

 Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón. En caso de
presencia de grasas, aceites u otros derivados del petróleo sobre la
lámina; eliminar la zona contaminada usando un parche de mayores
dimensiones o limpiar con un solvente.

Documento:
 Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor. Para
espesores distintos, la diferencia no debe ser superior a 0.5 mm.
 Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con boquilla
boca de pato. El traslapo pinchado debe tener 7cm como mínimo y borde
recto, sin irregularidades ni arrugas tipo “boca de pescado”.
 El traslapo debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas
tipo “boca de pescado”.
 Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 2.5 mm de espesor o
más, manteniendo una distancia no mayor de 60 cm delante de la
extrusora.
 Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (más de un 10%
de su espesor) y cuidar que el área galleteada no se contamine con polvo,
suciedad o grasa de las manos. Ejecutar la soldadura inmediatamente
después del galleteo.
Nota: Tanto un pinchado como un galleteado deficiente producirá una

soldadura defectuosa.
8.5.2.6 Soldadura
Purgar la extrusora antes de comenzar cada soldadura y disponer el material

de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina.
Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del

área a soldar con el equipo de aire caliente.
Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad constante.

Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea que se está soldando
y levemente inclinada hacia la geomembrana inferior.
Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del cordón de

soldadura.
Si la altura del cordón es menor que el espesor de la lámina o muy angosta

(sin rebaba); inclinar la extrusora hacia la vertical.
Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tiene mucha

rebaba; inclinar la extrusora hacia la horizontal.
Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el cordón.
Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón levemente más

alto que el espesor de la lámina, pero esto conlleva a obtener valores más

Documento:
bajos de lo normal en los ensayos de desgarre, por lo que efectivamente

existe un límite al espesor del cordón.
8.5.2.7 Recomendaciones para realizar Soldadura por Extrusión
Filtraciones por Capilaridad
Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de soldadura

sobre un cordón antiguo que ya se ha enfriado. El extruido, incluso caliente,
es extremadamente viscoso y no fluye ni fácil ni rápidamente sobre las
pequeñas hendiduras o protuberancias que se forman en un cordón de
soldadura cuando este está frío.
 El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie del cordón sin
escalonamientos o protuberancias.
 El galleteo no debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón.
 Al comenzar una soldadura Galletear por lo menos 10 cm. antes del
término del cordón.
 Soplar el área para limpiar de residuos y partículas remanentes.
 Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del cordón
antiguo antes de comenzar a soldar.
 Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del galleteo.
Parches
El parche de reparación debe extenderse 15cm. En todas direcciones desde

el orificio a reparar.
El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las
esquinas redondeadas con un radio de 10cm. como mínimo.
Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos sin irregularidades.
Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté

frío al momento de completar la soldadura. En este caso es necesario
galletear antes de completar la soldadura tal como se describe en el punto
anterior.
Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”
Gusanos
Galletear antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano”

Para defectos mayores a 5mm ejecutar un parche.
Documento:
Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.
8.5.2.8 Mantenimiento de la Extrusora en Campo
 Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.

 Purgar la extrusora al final del día.
 Verificar diariamente_
 Limpieza y desgaste de zapato del teflón.
 Conexiones eléctricas y limpieza general.
 Temperaturas de trabajo de la extrusora.
 Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda a 220V.
8.5.2.9 Recomendaciones de Seguridad
El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el

extruido. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de
enfriamiento.
Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y sentido

común.
 FG-009 Pruebas de Vacío y Spark

 P-27138-GS-009
9. SOLDADURA DE GEOMEMBRANA
9.1 Preparación
El técnico soldador verificará antes de soldar el área de junta a soldar por fusión o extrusión,
y verificara al menos los siguientes puntos:
- Que la junta esté libre de humedad, polvo, arena o deficiencias del material
geosintético.
- Que la junta este apropiadamente traslapada para la soldadura, según el tipo de
soldadura a realizar.
- Para la soldadura por extrusión verificar que la junta este apropiadamente adherida
con una pistola de aire caliente y desgastada con una lijadora.
9.2 Puesta en servicio del equipo de soldadura
La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un requisito básico y obligatorio

antes de dar inicio a los trabajos en terreno, ya que ello permite establecer si los equipos de
soldadura están trabajando adecuadamente, calibrarlos para el proceso y así minimizar el
riesgo de falla en una unión en terreno.
Documento:
La periodicidad de este ensayo es:
- Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

- Después de cuatro horas de operación continua.
- Después del mantenimiento del equipo.
- Cada vez que un técnico diferente use el equipo.
- Cuando sufra un cambio brusco de temperatura.
- Cuando sea requerido por el inspector de calidad.
El procedimiento para la ejecución de las pruebas de Puestas en Servicio del equipo de

soldadura se detalla a continuación:
- La prueba se realizará sobre piezas de geomembrana de un tamaño apropiado para

verificar que las condiciones de soldadura y procedimientos sean los adecuados;
o Para pruebas de puesta en marcha y aprobación de técnicos, las dimensiones
de los testigos serán:
 Soldadura por fusión 7.00 m de largo por 0.30 m de ancho, o de acuerdo
a lo requerido por el inspector de CQA.
 Soladura por Extrusión 3.50 m de largo por 0.30 m. de ancho, o de
acuerdo a lo requerido por el inspector de CQA.
o Para prueba inicial, las dimensiones de los testigos para soldadura por fusión y
extrusión, serán de 1.00 m de largo por 0.30 m de ancho.
- Los trozos de geomembrana tendrán un tamaño que permita un análisis exacto del
tipo de soldadura y lo que significaría su falla. En la muestra se anotará: fecha y hora
de ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y
nombre del soldador.
- Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada, especialmente
en zonas que a criterio del Control de Calidad puedan fallar. Las probetas extraídas
deberán ser numeradas tanto en la muestra como en el testigo mismo de manera de
facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.
- Para las muestras de soldadura de Puesta de servicio del equipo de soldadura y
aprobación de técnico se deberán extraer 10 probetas de 1” de ancho y 6” de largo,
5 de las cuales serán ensayadas al desgarre y 5 al ensayo de corte, y en las probetas
por fusión se deben probar ambos lados de la unión.
- La puesta en marcha o aprobación de técnicos se realizará en condiciones similares
al terreno a fin de evaluar la destreza del personal técnico y el buen funcionamiento
de los equipos de soldadura a utilizar.
- Para las muestras de pre-Weld (pre-soldadura) se deberán extraer 10 probetas de
1” de ancho y 6” de largo, 5 de las cuales serán ensayadas al desgarre y 5 al ensayo
de corte, y en las probetas por fusión se deben probar ambos lados de la unión.
- Las probetas extraídas serán ensayadas por el instalador utilizando un tensiómetro
que cumpla con las especificaciones del proyecto.
- La prueba de Puesta en Servicio se considera aprobada si cumple con criterios de
aceptación. El control de calidad de terreno será el único responsable de la ejecución
Documento:
de este ensayo, así como también el único responsable de dar la autorización de

parar el inicio de los trabajos de soldadura en terreno, mientras tanto, todos los
soldadores y maquinas deben esperar la señal de inicio.
- En caso de que el supervisor de control de calidad rechace una prueba de soldadura,
el técnico deberá revisar su máquina para comprobar este bien calibrada, limpia y con
sus respectivos controladores funcionando. Luego de ellos deberá volver a realizar la
prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado del terreno y
llevado a mantenimiento.
Se deberá llevar un registro correlativo de estas pruebas.
 FG- 015 Aprobación de Maquina y Técnico Fusión

 FG- 016 Aprobación de Maquina y Técnico Extrusión
 P-27138-GS-008
9.3 Soldadura de paneles
Una vez aceptado el ensayo de pre-soldadura, el trabajo de soldadura empezará sobre los
paneles desplegados en la zona designada por el Supervisor de control de calidad de
MILICIC MINERIA S.A. Las juntas soldadas de fusión simple y extrusión serán probadas con
métodos destructivos y no destructivos.
Las juntas soldadas de fusión simple o extrusión probada y aceptada se registrarán y deberá
anotarse los datos del técnico y toda información que describa el proceso de unión de los
paneles. A esta información se apuntará con marcadores indelebles sobre el panel cercano
a ella, la información proveniente de las pruebas ejecutadas, registradas, archivadas y
remitida en formatos aprobados.
9.4 Pruebas No-Destructivas
El propósito de los ensayos no–destructivos es la verificación de la conformidad o

hermeticidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con
el avance de los trabajos y cabe mencionar que estas pruebas no reemplazan a las pruebas
destructivas. Estas pruebas pueden ser:
Inspección Visual
En Todo cordón de soldadura de fusión y extrusión se debe realizar una inspección visual al
100% verificando el aspecto de la soldadura, quemaduras, soldadura en frío, traslapos
cortos, alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.
9.4.1 Pruebas de Aire (Norma ASTM D 5820)

Documento:
La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. Para ello, la
soldadura de Cuña caliente dejará un canal de aire donde se aplicará la prueba. El equipo
constará de lo siguiente:
 Motor o tanque de aire capaz de producir una presión máxima de 35 psi

en el canal de junta.
 Aguja hueca para insertar aire dentro del canal de la junta.
 Pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire.
Procedimiento de Prueba
 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada,
aplicando calor en los extremos hasta conseguir que el plástico escurra.
Ejerza presión entre ambos extremos y déjelos enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire en uno de los extremos de junta.
 Aplicar aire a presión entre las dos costuras. La presión a utilizar va de
acuerdo al espesor de la geomembrana (28 a 35 PSI).
 La presión inicial se lee 2 minutos después de llenar la costura de aire.
Estos 2 minutos son para permitir que la temperatura del aire dentro de la
costura se estabilice. La presión final se lee 5 minutos después que la
temperatura se estabilizó. Si el ensayo ha sido exitoso, es decir, no existe
fuga, pinche el extremo de la costura opuesto a la ubicación de la aguja
para asegurarse que salga el aire y que no ha habido un bloqueo, en caso
contrario, ubicar el bloqueo, cortar, y una vez localizado debe ser
reparado. La costura debe ser reensayada.
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 2 PSI la junta necesita
ser reensayada.
 Una vez terminada la prueba el resultado del ensayo se anota a un lado
de la costura, el cual se deberá archivar y remitir al equipo de
aseguramiento de calidad del cliente. Esta prueba se realiza en cada
junta por fusión y a solicitud de la supervisión.
 FG- 009 Pruebas de Aire

 P-27138-GS-010
9.4.2 Prueba de Chispa Eléctrica – Spark (Norma ASTM D 6365)
La Prueba de Chispa Eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre

las soldaduras de extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la Prueba
de Vacío.

Documento:
Verificar diariamente que el equipo Spark se encuentre en buen estado y con

calibración vigente.
Se acondicionará el área de prueba restringiendo la iluminación con el fin de

visualizar la chispa en el caso de falla.
Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de

difícil accesibilidad por parte de la Caja de Vacío o donde ésta
definitivamente no se pueda ocupar.
No obstante, a lo anterior su gran campo está en determinados materiales

Geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no es
aplicable.
La prueba consiste en aplicar una diferencia de potencial de entre 20 a 35

KV, sobre el cordón de extrusión al canal, previamente se le ha instalado un
alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos geomembranas.
En caso que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros

profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un corto
circuito sobre el equipo y el alambre de cobre, generando una chispa
eléctrica que será visible al inspector. Adicionalmente, y producto del
cortocircuito, se oirá un ruido (chasquido).
El equipo de Control de Calidad deberá revisar el sector defectuoso y

marcarlo para su reparación. La reparación consistirá en esmerilar la zona
defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión
sobre el anterior previamente preparado. Este procedimiento se aplicará por
única vez, en caso de mantenerse la falla del mismo sector, se deberá
remplazar el cordón o parche. No se permitirá efectuar varias soldaduras
una sobre otra. Si la magnitud de la falla es considerable, se recomienda
levantar el cordón de soldadura y volver a soldar.
Se debe tener la precaución de que, al momento de colocar el alambre de

cobre, este quede exactamente en la unión entre las dos geomembranas.
De la misma manera que los demás ensayos No Destructivos, se deberá

registrar tanto en la geomembrana como en el Protocolo correspondiente.
Ejemplo de registro:
 Tipo de Prueba
Documento:
 Resultado de la Prueba
 Fecha de Prueba
 Hora de Prueba
 Identificación del Técnico
 FG- 010 Pruebas de Vacío y Spark

 P-27138- GS-009
9.4.3 Pruebas de Vacío (Norma ASTM D 5641)
La prueba de vacíos se ejecuta sobre las soldaduras de extrusión (soldadura

con material de aporte). El equipo consta de una caja de material apropiado
con la cara superior transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba
de succión, base con material adherente) y solución jabonosa. Se seguirá el
siguiente procedimiento:
Antes de ensayar asegúrese que la costura no tenga un traslape excesivo y

de que cualquier esquina suelta esté recortada.
 La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de

geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.
 Preparar una solución adecuada de agua y jabón detergente. Proceder a
humedecer una sección de la junta con la solución jabonosa utilizando
una escobilla.
 Ubicar la parte transparente de la caja de vacíos sobre el área mojada y
aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre la cinta de sello de
la caja y el recubrimiento, de tal manera que la junta este al centro.
 Evacuar el aire para crear una presión negativa entre 35 a 55 Kpa.
Sostener la presión por lo menos por 15 segundos.
 Observar la junta a través de la parte transparente de la caja, cualquier
fuga será evidente porque formará burbujas con el agua de jabón.
 Si no existen burbujas, reubicar la caja sobre la siguiente área húmeda
para probarla con un traslape mínimo de 7.5 cm.
 Si las burbujas son detectadas, lo cual indica un agujero en la junta,
marcar el área del agujero para reparar y reensayar la junta.
 Registrar tanto en terreno como los formatos aprobados los resultados
obtenidos de la prueba anotando: la fecha de prueba, hora de prueba,
técnico de prueba, resultado.
 Verificar diariamente el vacuometro y componentes de la caja de vacio se
encuentren en buen estado, con calibfración vigente. Antes de realizar el
ensayo se probará el equipo.
Ejemplo de registro:
Documento:
 Tipo de Prueba
 Resultado de la Prueba
 Fecha de Prueba
 Hora de Prueba
 Identificación del Técnico
Una vez registrados los resultados se alcanzará al supervisor de control de

calidad de terreno para que sea procesado y remitido al equipo de
aseguramiento de calidad del cliente.
Esta prueba no destructiva será realizada en cada parche y lugar donde sea
necesario o criterio de la supervisión.
 FG- 010 Pruebas de Vacío y Spark

 P27138-GS-009
10. PROCEDIMIENTOS
MILICIC MINERIA S.A, para realizar los trabajos de instalación de geomembrana en el

presente proyecto, se basara en la ejecución de cada una de las actividades
correspondientes en función de los procedimientos adjuntos (ver Anexo 05), en este anexo
se encuentran los siguientes procedimientos:
• P-27138-GS-001_Izaje y transporte de materiales.

• P-27138-GS-002_ Aseguramiento de la instalación.
• P-27138-GS-003_ Pre-corte y uso de cúter.
• P-27138-GS-004_ Insp. de trabajos y limpieza de obra.
• P-27138-GS-005_ Posicionamiento de paños y montaje de geomembrana.
• P-27138-GS-006_ Soldadura por Fusión.
• P-27138-GS-007_ Soldadura por Extrusión.
• P-27138-GS-008_ Pruebas de inicio de equipos.
• P-27138-GS-009_ Pruebas de vacío y spark.
• P-27138-GS-010_ Prueba de aire.
• P-27138-GS-011_ Ensayos destructivos.
• P-27138-GS-012_ Aceptacion del sistema de revestimiento.
• P-27138-GS-013_ Recepción de Geomembrana
• P-27138-GS-014 _Verificación de Equipos e Instrumentos de Calidad
• P-27138-GS-015_Electrofusion.
11. CONTROLES DE CALIDAD
11.1 Formato de registros

Documento:
Por cada trabajo a ser ejecutado diariamente, se preparará una carpeta con toda la
información recogida en terreno debidamente en el formato de relevamiento de calidad, el
cual será revisado por el equipo de calidad de MILICIC MINERIA S.A.
El mismo día esta información será entregada al Inspector de calidad del CLIENTE (CQA-
INSPECCION TGI) quien deberá revisar toda la documentación y posteriormente firmarla en
señal de conformidad. Ver Anexo 06 – Planilla de Control de Calidad.
Para poder visualizar con mayor detalle la periodicidad y los pasos en cada uno de los
registros de calidad, ver Anexo 07 – PIE – Plan de inspección y ensayo.
11.2 Materiales
Los materiales a utilizar para el proyecto serán los proporcionados por el CLIENTE a
MILICIC MINERIA S.A. (instalador de Geosintéticos) y de las Marcas que el Cliente
establezca para el Proyecto, de acuerdo a lo estipulado en las Especificaciones Técnicas
vigentes para el respectivo proyecto.
Los mismos serán revisados y recepcionado por MILICIC MINERIA S.A., alertando cualquier
anomalía encontrada en los mismos.
Estas actividades están orientadas a materiales instalados por el Instalador, tales como:
geomembranas, Geonets, Geotextiles, Perfiles de Anclaje (Polylock), Stud liner, GCL, otros.
11.3 Equipos de soldadura
Todos los equipos de soldadura tendrán su certificado correspondiente de fábrica si el

equipo es nuevo o de un ente certificador si el equipo ya fue usado con anterioridad.
Todos los equipos de soldadura contarán por trasmitir calor y generar el material en forma
de extruido contará con un control de temperatura para asegurar apropiadamente la medida
de la temperatura de soldado.
11.4 Equipos de medición
La calibración de equipos de medición utilizados en las pruebas de control de calidad:

Tensiómetros, manómetros, vacuómetros; estarán garantizados por los certificados de
calibración emitidos por la empresa suministradora, así como también por certificados
emitidos por las Universidades prestigiosas u otra institución reconocida, el periodo de
calibración del equipo será de un (1) año.
11.5 Inspección visual

Documento:
El Supervisor de Control de Calidad inspeccionará visualmente cada uno de los paneles,

inmediatamente después de desplegada la geomembrana y posterior a la soldadura,
identificando las áreas que necesitan reparación, tomando en cuenta los siguientes
aspectos:
- Constatar que las costuras no presentan arrugas, huellas, descarrilamientos de

rodillos, derretimientos, quemaduras y que el traslape sea el adecuado.
- El inspector deberá marcar las costuras inspeccionadas.
- Constatar que las máquinas estén limpias, alineadas, que las guías estén en buenas
condiciones y que los registros de temperatura marquen apropiadamente.
- Cualquier área de una costura o panel que muestre defecto será marcada y reparada.
- Toda costura o unión terminada en el campo, parches y extrusiones deben ser
inspeccionadas, ensayadas y registradas.
- Asegurar la no existencia de burbujas y exceso de esmerilado en la zona de
soldadura por extrusión.
- Toda muestra de campo debe ser tomada, ensayada y registrada, debiendo colocar
sus iníciales y la fecha junto a la costura inspeccionada.
11.6 Prueba destructiva
En forma aleatoria y en coordinación con el inspector de calidad del CLIENTE, se tomará

una muestra destructiva por cada 150 metros lineales de soldaduras terminadas, y se realiza
la prueba para asegurar que la junta cumpla con las propiedades especificadas.
12. ENSAYOS
Los ensayos correspondientes se dividen entre no-destructivos y destructivos, y tendrán una

frecuencia en función de la siguiente tabla:
12.1 Ensayo destructivo (Fusión & Extrusión)
En función de la norma (ASTM D6392), los ensayos destructivos permiten determinar las
características mecánicas de las uniones, pero no indican si la unión es hermética.
Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones en lugares

seleccionados y marcados por el Supervisor de calidad, salvo que el CLIENTE faculte al
supervisor de hacer esta actividad, así mismo la frecuencia de los ensayos destructivos será:
Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva mínima cada 150 metros lineales de
soldadura por fusión.
Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva mínima cada 150 metros lineales de
soldadura en empalmes (Tie-in) y cada cierta cantidad de parches que tengan Control de
Calidad al 100% y que acumulen un promedio de 150 metros lineales.
Documento:
El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en

terreno de 1000 mm de largo y 300 mm de ancho con la unión en el centro de la soldadura
por fusión, la muestra se dividirá en tres partes iguales de las cuales N. 01 para ensayos de
MILICIC MINERIA S.A., N. 02 para ensayos del CLIENTE y N. 03 se quedará para
resguardo.
 FG- 013 Ensayos Destructivos Fusión

 FG- 014 Ensayos Destructivos Extrusión
 P-27138-GS-011
Procedimiento.
La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles. Tanto en la muestra como en el panel se

anotará: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura
de máquina y nombre del técnico soldador.
El Ensayo de la muestra lo realizará el técnico de Control de Calidad del instalador el cual es

el responsable de la ejecución y evaluación de los resultados de la prueba e informar al
Supervisor de Control de Calidad del Instalador de todos los resultados.
De la muestra se deben cortar 10 probetas.
- Las primeras 5 probetas serán sometidas a ensayo dimensional verificando

espesores de ambas geomembranas utilizando un Pie de Rey (Vernier) y posterior
ensayo de Desgarre (Peel). En el caso de probetas de soldadura por fusión, este
ensayo se efectuará por ambos lados de la probeta.
- Las restantes 5 probetas, serán sometidas al ensayo de Corte (Shear). En caso que
el material de la muestra sea Polietileno de Alta Densidad (HDPE), se efectuará el
ensayo de Strain Test.
Las probetas extraídas serán ensayadas por el Técnico utilizando un Tensiómetro que
cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2” / min HDPE y 20”
/min LLDPE).
Criterios de Aceptación.
- Ensayo de Corte (Shear)

o Tipo de Rotura: FTB
o Inspección Visual (porosidad, adherencia, amoladura, limpieza, etc.)
o Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida según
especificación.
o La Resistencia Mínima requerida será dado por las Especificaciones Técnicas
para Geosintéticos, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el cliente.
Documento:
o La elongación deberá ser 50% de corte en HDPE.

- Ensayo de Desgarre (Peel)
o Tipo de Rotura: FTB
o Inspección Visual
o Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida y será dado por
las Especificaciones Técnicas para Geosintéticos, por el fabricante o de
acuerdo a lo que indique el cliente.
o La Longitud lineal de pelado debe ser 10% para HDPE y la velocidad del
ensayo debe ser 2 pulgadas / minuto.
o La Longitud lineal de pelado debe ser < 10% para LLDPE y sus combinaciones
de Geomembrana y la velocidad del ensayo debe ser 20 pulgadas / minuto.
El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con Criterios de Aceptación. Si

uno o más de los cupones no cumplen con las Especificaciones, la prueba se la considera
defectuosa. En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá efectuar el
siguiente procedimiento:
- Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor
de 3 m de la muestra sacada en ambos sentidos. Estas nuevas muestras deberán ser
ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o
rechazo. En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un
resultado satisfactorio.
- En caso de ser un parche se debe sacar una destructiva antes y después hasta
obtener un resultado satisfactorio.
- Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de aceptación, se reparará
la zona intervenida utilizando un reemplazo de junta con un Cap y sus respectivos
parches y control de calidad.
- Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura sobre la soldadura
existente no están permitidos.
- Estás nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No
destructivos como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.
- Los cupones serán desechados una vez que sean inspeccionados por el Inspector de
calidad del CLIENTE.
- Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la
geomembrana como en los formatos respectivos de control de calidad.
12.2 Ensayo de elongación
El ensayo denominado Strain Test (Prueba de Deformación), permite determinar el

porcentaje de deformación de la lámina de HDPE y se efectúa en forma simultánea con el
ensayo de Corte (Shear) de las pruebas destructivas.
El procedimiento a seguir será el siguiente:

Documento:
- La velocidad del ensayo debe ser de 2 pulgadas / minuto.

- Medir y registrar la distancia de 25mm desde un grip (sujetador) al límite de la
soldadura (medida inicial).
- Iniciar el ensayo de Corte (Shear) a la velocidad indicada y esperar a que suceda
cualquiera de las siguientes situaciones:
o Ruptura de la probeta en ensayo (Testigo).
o Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad de desplazamiento del
tensiómetro.
- En el momento que se cumple cualquiera de las condiciones descritas, se mide y
registra la distancia en el lado tomado como referencia (grip-límite de soldadura), esta
es la medida final.
El porcentaje de elongación está dado por:
Descripción Parámetros
Elongación: L x 100
Lo
Donde: L: Medida Final de la longitud (al final de
la prueba).
Lo: Medida original de la longitud
13. DEFECTOS & REPARACIONES
Todas las áreas de juntas y áreas libres de un sistema de recubrimiento de Polietileno serán
examinadas para identificar los defectos. La identificación de los defectos o las reparaciones
deben ser marcadas sobre el recubrimiento con un marcador visible e indeleble.
Las reparaciones solo serán permitidas si la condición del tiempo lo permite. De acuerdo al
tipo o característica de la Reparación a efectuar a la geomembrana, se consideran los
métodos detallados a continuación.
13.1 Parches.
Se utilizan para reparar la geomembrana base, la cual presenta roturas. Estas roturas
pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana,
presencia de material extraño, etc. Un defecto a ser reparado deberá ser previamente
acondicionado, esto es, redondeo de aristas y puntas rectas, eliminación del material
extraño, relleno y/o retiro de material en exceso, interrumpir rasgaduras con agujeros, etc.
Para la confección de parches, se recomienda especialmente lo siguiente:
- El material de los parches debe ser del mismo espesor y características del material
base.
- Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como tampoco
discontinuidades.
Documento:
- El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 150 mm en todas las
direcciones del borde del defecto.
- El Parche deberá ser dimensionado (cortado) en sectores apropiados para ello, no
aceptándose, bajo ningún punto de vista, dimensionar parches sobre la
geomembrana base ya que, por lo general, se afecta la geomembrana base con el
paso del cuchillo cortador.
- Los bordes se esmerilarán alrededor y exterior del parche.
- La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre debe
ser hecha áspera o rugosa usando el esmeril.
- Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana. El esmerilado no
debe exceder por ningún motivo el ancho de la soldadura. Así como se deberá de
utilizar disco de lija apropiado para cada tipo de geomembrana.
- La detección de una fuga puntual permite realizar una reparación con un esmerilado y
reemplazo de una porción pequeña de soldadura en un máximo de 4” y una vez para
evitar cristalización de la zona afectada. En caso de fuga generalizada o exceso de
fugas puntuales (más de 3 fugas en un parche) este deberá ser removido y
reemplazado por un nuevo.
- Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de trapos húmedos para enfriar la
soldadura por extrusión.
- En los cruces de los parches con las juntas por fusión se les deberá colocar un “bead”
o cordón de soldadura, previamente retirando él traslape en una distancia de 200 mm
de los cuales se debe soldar 100 mm sobre esta junta y adyacente al parche, se debe
realizar el esmerilado anticipadamente.
- No se aceptarán parches realizados sobre y/o dentro de un parche mayor.
- Toda quemadura debido a soldadura, (fusión o extrusión) ya sea en parche o bead se
solucionará con parchado o se reemplazará el parche donde se produzca la
quemadura.
13.2 Huinchas (Caps.).
Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción
importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas,
grandes arrugas, trampolines, etc.
Por lo general, estas Huinchas se sueldan por termofusión (Cuña caliente) y en los extremos
se utilizan parches para sellar. Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 800 mm
libres entre una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el material.
13.3 Aporte de extruido directamente sobre la Geomembrana (beads).
Se utiliza este tipo de reparaciones como refuerzo a la geomembrana que ha sido dañada o
que presenta una deformación, pero que no presenta roturas. (En caso de cualquier rotura la
reparación es un parche).

Documento:
El aporte de extruido no deberá ser menor a 100 mm ni mayor a 600 mm y deberá

sobrepasar 50 mm (2”) desde el último punto del daño.
Antes de efectuar este tipo de reparación, se deberá efectuar limpieza de la superficie
mediante lijado mecánico y reparar con soldadura por extrusión directamente sobre el
material base.
Estos tipos de reparaciones serán sometidos a ensayo no destructivo aplicándose prueba de

vacío cuyo resultado deberá quedar registrado con marcador indeleble cercado a la
reparación para su respectiva inspección por parte de la supervisión e inspectores de
calidad.
En caso de existir muchas reparaciones de este tipo en un área pequeña (1 m2), será
preferible colocar un parche que cubra las anomalías. Se tomará como un parámetro de
medición una cuantía de 3 beads por metro cuadrado dependiendo del tamaño de los
mismos y la inspección visual en campo que realicen el Control de Calidad del Instalador y el
Inspector de Aseguramiento de Calidad.
14. VALIDACIÓN DE TRABAJOS
14.1 Aceptación del Sistema de Revestimiento.
Después de que el trabajo es completado, el Supervisor de Control de Calidad realizará una

inspección (pre-caminata) para verificar la ejecución de las Pruebas de Control de Calidad
de todas las juntas de Fusión y Extrusión, y marcar las áreas que a su criterio merezcan ser
reparadas.
Una vez que las reparaciones hayan sido subsanadas y validadas por el técnico de calidad,
y corroborando que la documentación está completa del área. Control de Calidad de
MILICIC MINERIA S.A. coordinara con la Supervisión de calidad del CLIENTE, para realizar
la caminata final del área. Después de lo cual se procederá a la firma del formato de
aceptación del área.
Luego de la aceptación de área, la supervisión de CQA/TGI realizará la prueba Geo
eléctrica, con el fin de identificar daños no detectados visualmente, en el caso de detectarse
daños estos serán reparados y posteriormente se dará la conformidad final.
Una vez que el CLIENTE acepte el área, la custodia de la misma pasará a ser
responsabilidad del CLIENTE y podrá ejecutar las actividades que vea conveniente como la
colocación de material de sobre revestimiento.
14.2 Verificación de Reparaciones.
Las reparaciones serán probadas no destructivamente de acuerdo al criterio establecido.

Todas las reparaciones sin excepción deben ser reensayadas y registradas en los formatos
de Control de Calidad respectivos.
Documento:
Las reparaciones que pasan la prueba no destructiva serán tomadas como un indicativo de
una adecuada reparación. El fallo de la prueba indicara que la reparación debe ser
restaurada y reensayada hasta que un resultado satisfactorio sea obtenido.
Los pliegues formados en geomembrana instalada deberán cortarse para evitar que la carga
colocada sobre ellos pueda producir fallas en la geomembrana difíciles de detectar.
El procedimiento a seguir será el siguiente:
- Se verificará si al cortar el pliegue existirá traslape suficiente para realizar una

soldadura con cuña caliente.
- Si no se cumple lo anterior, verificar si es posible juntar dos o más pliegues de forma
tal, que el traslape sea suficiente para hacer la soldadura.
- El corte, se traslapará y se soldara con cuña caliente, haciéndose la prueba de aire.
- Donde sea necesario, se harán parches con extrusora a los cuales se les practicará
prueba de vacío y Spark test si fuera el caso.
14.3 Informes de No-Conformidad.
El informe de “No Conformidad” se utilizará como documento para dar solución expedita a
un problema surgido dentro del ámbito de desarrollo del proyecto y es utilizado cuando el
Equipo de Control de Calidad observa procedimientos practicados en el área de trabajo que
atenten contra la buena calidad del proyecto.
El procedimiento a seguir del informe de “No Conformidad” será el siguiente:
- El equipo de Control de Calidad en sus inspecciones al terreno identificara los

procedimientos que se están practicando en la producción que atentan contra la
calidad del material geosintético. Así mismo se aclara que dichas identificaciones
podrán ser detectadas por cualquier estamento o personal de la empresa y se
“canalizara” mediante el área de Control de Calidad donde se aprueba o no la
procedencia de la observación.
- La apertura de un documento interno de No Conformidad, debe de ser comunicado al
inspector de calidad del CLIENTE, el cual firmará dicho documento en original en
señal del conocimiento (apertura) y de conformidad con las acciones correctivas
adoptadas (en el cierre), así mismo se realizará una correlación numérica donde
aparecerá en el informe semanal y mensual.
- El equipo de Control de Calidad emitirá un informe de “NO CONFORMIDAD” al Jefe
Calidad, en donde le especifica el problema surgido y las consecuencias que está
acarreando. En este informe se incluyen las posibles soluciones técnicas a los
problemas detectados por el equipo de control de calidad.
Documento:
- El Supervisor de Operaciones toma acciones inmediatas para resolver el problema

expuesto en el informe de “NO CONFORMIDAD” haciendo uso de técnicas
propuestas por el equipo del Control de Calidad o utilizando diferentes soluciones
técnicas.
- Una vez resuelto el problema, el jefe de calidad le comunica al equipo de Control de
Calidad acerca de los procedimientos utilizados para la absolución del impase y los
resultados obtenidos.
15. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
15.1 Seguridad
 Antes de iniciar las tareas se debe realizar la charla de seguridad, de igual forma se
deben difundir los permisos de trabajo PT, ATS teniendo en cuenta el procedimiento de
seguridad correspondiente. Por otra parte se debe tener en cuenta que las mismas se
deberán realizar en lugares abiertos respetando protocolo COVID-19 de dos (2) metros
de distancia entre personas, con el uso del cubre boca.
 Comunicar a todo el personal los peligros de la actividad, las barreras y/o controles de
seguridad y sus responsables.
 Todo el personal que intervenga en las diferentes actividades a desarrollar en el
presente procedimiento, debe contar con el correspondiente equipo de protección
personal.
15.2 Salud
 Se debe contar con equipo de respuesta a emergencias como ser: Un botiquín, camilla y
collarín cervical, bajo el poder y responsabilidad del jefe de SSO u otra persona
asignada.
 Para casos de emergencia deberá ser hecha la comunicación al Jefe de SSO y actuar de
acuerdo al Plan de Respuesta a Emergencias del proyecto.
15.3 Medio Ambiente
 Todos los trabajadores envueltos en la actividad, deben cumplir con los planes y/o
procedimientos de prevención y protección ambiental indicados en el Plan y Política de
Salud Seguridad y Medio Ambiente de Mina Veladero y de acuerdo a SGA.
 Se colocaran receptáculos de residuos sólidos no contaminantes clasificados en las
áreas donde sean necesarias.

Documento:
16. ANEXOS
 Anexo 01 – Política de calidad.

 Anexo 02 – Organigrama del Dpto. de Calidad.
 Anexo 03 – Currículos Vitaes del personal de Calidad.
 Anexo 04 – Certificaciones de equipos.
 Anexo 05 – Procedimientos
 Anexo 06 – Planilla de control de calidad.
 Anexo 07 – Plan de inspección y ensayo.

F-27138-GS-PC-001-Rev1 - Plan de Calidad

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

F-27138-GS-PC-001-Rev1 - Plan de Calidad

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Documento:

PLAN DE CALIDAD Rev.: E0

Rev. Descripción Fecha Elaboró Revisó Aprobó

Definir las actividades de Calidad para la instalación de geosintéticos en la presente obra,

4. REFERENCIAS NORMATIVAS Y/O DEFINICIONES

4.1 REFERENCIAS NORMATIVAS

La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con geomembranas y los fines

MILICIC MINERIA S.A. como contratista tendrá mucho cuidado en la deliberación de

El Sistema de Gestión que se propone se fundamenta en la experiencia, obtenida en la

6. RESPONSABILIDADES & FUNCIONES

El departamento de calidad para el presente proyecto estará compuesto de profesionales

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

6.1. Jefe de obra.

Principales labores para desempeñar:

Requisitos del cargo:

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

Intelectuales: Ordenado y metódico, organizado con iniciativa y creatividad, buena

6.2. Jefe de Calidad.

Principales labores y Responsabilidades

• Información al Gerente de Obra o al Jefe de Proyecto sobre todos los asuntos de

• Identificar y corregir cualquier procedimiento inadecuado o producto final (material) no

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

6.3. Supervisor de Despliegue

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

• Cumplimiento de las metas y plazos previstos por el programa de obra y dispuesto

Requisitos del cargo:

6.4. Supervisor Control de Calidad

Principales labores para desarrollar

• Revisión de los trabajos ejecutados

Requisitos del cargo:

6.5. Supervisor de prevención de riesgos de seguridad y medioambiente.

Principales labores para desarrollar:

• Remitir mensualmente toda la información de su Gestión al Departamento de

Requisitos del Cargo:

6.6. Técnico Soldador

Principales labores para desarrollar

Requisitos del cargo:

6.7. Técnico Control de Calidad (Qc)

Descripción de las principales labores a desarrollar

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

• Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su supervisor.

Requisitos del Cargo

Principales labores para desarrollar

7. EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE CALIDAD

geomembranas y que va adherido al equipo de despliegue.

8.1 Calificación de soldadores

8.2 Recepción de área de trabajo

Se recomienda el relleno de la zanja de anclaje en momentos de que la geomembrana se

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

8.3 Recepción de geomembrana

Objetivo: Verificar que el material recepcionado en campo esté en condiciones normales

Inspección: La inspección visual de la superficie de los rollos se realizará sin desenrollar a

La geomembrana debe de estar libre de hoyos, cortes, dobleces, rajaduras y de cualquier

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

Almacenamiento: La superficie donde se realizará el almacenamiento de los rollos de

 FG-019 Recepción de Geosinteticos (Geomembrana)

8.4 Despliegue de geomembrana

En la instalación de geosintéticos es muy importante tener en cuenta la seguridad ya que,

 El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del terreno.

- El corte de la geomembrana, deberá hacerse con herramientas adecuadas tales

No fotocopiar. Solicitar copia controlada PLAN DE CAILIDAD

 FG-003 Despliegue de Geomembrana

8.5 Soldadura de paneles