ACERO

1. ¿Qué es el acero?

El acero es un material férreo, una aleación metálica en la que el contenido en peso del elemento hierro es
superior a la de cualquier otro, debiendo cumplir:
● Contenido de carbono en peso entre 0,05% y 2%
● Debe conformarse en caliente y en frío (se debe poder laminar, trabajar, cortar, etc.)
Las propiedades mecánicas dependen principalmente de la composición química, los procesos de laminado y
fabricación y el tratamiento térmico de los aceros. Pueden determinarse mediante un conjunto de ensayos
realizados sobre probetas normalizadas. Algunos ensayos dan datos cuantitativos (tensión de fluencia, módulo
de elasticidad, etc.) y otros cualitativos o tecnológicos (operaciones de soldeo, trabajabilidad, etc.).

2. Ventajas y desventajas del acero estructural.

Ventajas del acero como material estructural:

● Propiedades como:
o Alta resistencia por unidad de peso específico, generando estructuras livianas.
o Ductilidad, soporta grandes deformaciones.
o Tenacidad, absorbe energía de deformación.
o Durabilidad, mantiene sus propiedades a lo largo del tiempo.
o Uniformidad.
● Reducción de los tiempos de ejecución de las obras.
● Alta resistencia a fatiga.
● Reciclaje de materiales y/o elementos estructurales una vez desmontada la obra.
● Posibilidad de unión de distintos elementos, a través de soldadura, tornillos y remaches.
● Prefabricación de elementos estructurales.
Como consecuencia de esta serie de ventajas, se puede sacar provecho de los distintos beneficios que el acero
nos brinda. Por ejemplo, elaborar vigas de mayores luces, obteniendo menores flechas que en hormigón
armado.

Desventajas del acero como material estructural:

● Costo intrínseco del acero.
● Costo del mantenimiento. Se debe considerar una protección periódica del acero contra la corrosión.
● Baja disponibilidad del material.
● Baja disponibilidad de perfiles laminados a nivel nacional.
● Pérdida de propiedades a altas temperaturas.

3. Componentes químicos del acero.

● Carbono (C): componente principal. Contenido entre 0,15-0,5% del peso; un aumento en el % de
carbono aumenta la resistencia a tracción, el módulo de elasticidad, la fragilidad y la dureza del acero;
disminuye la tenacidad, soldabilidad y ductilidad.
● Fósforo (P): componente indeseable (impureza); está presente porque no se puede eliminar con los
procesos usuales de fabricación del acero. Aumenta resistencia de rotura, dureza y fragilidad en frío.
● Azufre (S): componente indeseable; aumenta fragilidad en caliente y disminuye ductilidad en dirección
normal al plano de laminación.
● Nitrógeno (N): componente indeseable; produce el envejecimiento del acero, haciéndolo más frágil, y
favorece la oxidación en los cordones de soldadura.
● Silicio (Si): componente deseable en proporciones limitadas; se usa para calmar los aceros por su
afinidad con el oxígeno, dando un material sin poros.
 ● Manganeso (Mn): comportamiento similar al carbono: aumenta σR, dureza y fragilidad, pero menos que
el carbono. Sirve para dar una buena textura al acero y un grano adecuado. Se combina con el azufre
evitando la formación del sulfuro de hierro, que es indeseable.

4. ¿Qué influencia tiene el aumento de la proporción de carbono en el acero?

Un aumento en el % de carbono implica un aumento en: la resistencia a tracción, la fragilidad, el módulo de

elasticidad y la dureza del acero. A su vez, disminuye la soldabilidad, la ductilidad y la tenacidad (cualidad que
indica la resistencia a la rotura que tiene un material al absorber la tensión y presión de una carga o impacto
repentino; energía de deformación total que es capaz de absorber o acumular un material antes de alcanzar la
rotura en condiciones de impacto, por acumulación de dislocaciones).

5. Aleantes que se pueden adicionar al acero para mejorar sus propiedades.

● Aluminio: se suele agregar en proporciones inferiores al 0,01% en aceros de alta aleación como
antioxidante.
● Boro: aumenta la templabilidad del acero sin reducir la maquinabilidad en pequeñas cantidades
(inferiores al 0,005%).
● Cromo: su aplicación mejora considerablemente la resistencia a la corrosión. Aumenta además la
resistencia a la rotura, a los picos de temperatura y la tensión de fluencia, pero disminuye la
soldabilidad, por lo que se agrega en proporciones inferiores al 0,6%.
● Molibdeno: aumenta la tenacidad del material, y la ductilidad, disminuyendo la fragilidad. Es muy
común su aplicación, limitado su contenido en un 0,2%.
● Tungsteno: aumenta mucho la resistencia a picos de temperatura, formando con el hierro carburos muy
estables y duros, permitiendo aumentar la velocidad de corte en las herramientas fabricadas con acero.
● Titanio: se utiliza como antioxidante y estabilizante de las propiedades del acero a altas temperaturas,
mejorando las propiedades de los granos.
● Níquel: gran formador de austenita, llevando a un aumento de la tenacidad y resistencia al impacto y a
la corrosión. Por disminuir la soldabilidad, se limita su contenido en 0,3%.
● Silicio: aumenta la resistencia a la corrosión y la templabilidad. En los aceros de bajo contenido de
carbono aumenta además la resistencia a la rotura. Por afectar a la soldabilidad, se limita su porcentaje
en un 0,5%.

6. ¿Qué es el carbono equivalente y para qué se lo utiliza?

El carbono equivalente es un concepto definido por las Normas IRAM, las cuales establecen distintas condiciones
que los aceros deben satisfacer para ser considerados soldables.
Se puede definir al carbono equivalente como aquel parámetro adimensional que cuantifica la capacidad de un
acero de ser soldado, relacionando los % de sus elementos componentes y expresándolos en un equivalente de
% de carbono.

Cuanto mayor sea el porcentaje de carbono equivalente, mayor es la susceptibilidad a la compresión en frío
del metal. Es por esto que, en casos de elevados %Ce, se pueda necesitar de un precalentamiento o
tratamiento post soldadura.

En el diagrama de Graville se distinguen tres zonas distintas:

● Zona 1: aceros de bajo contenido de carbono. Fácil soldabilidad. Aceros modernos
 ● Zona 2: aceros con mayor porcentaje de carbono. Soldable con cuidados: el riesgo de fisuración es
menor, pero puede ser evitado controlando la velocidad de enfriamiento con aportes térmicos post
soldadura, o bien realizando un precalentamiento previo. Aceros tradicionales.
● Zona 3: aceros con alto contenido de carbono. Difícil soldabilidad.

7. ¿Cómo se llaman los aceros que reciben un tratamiento térmico de alivio de tensiones?

Los aceros que reciben un tratamiento térmico de alivio de tensiones son denominados normalizados. Consiste
en calentar el acero hasta una estructura de austenita y luego dejar enfriar lentamente.
Este tratamiento consiste en calentar el material por sobre la temperatura de endurecimiento (800-920°C), lo
que provoca que los granos irregulares de ferrita precipiten como austenita, y luego dejar enfriar al material
lentamente para que se formen granos ferríticos regulares. El enfriamiento puede ser al aire o dentro de un gas
protector para evitar oxidación y descarburación.
El normalizado es un tratamiento térmico que permite lograr en el acero una estructura uniforme de grano fino
y eliminar las tensiones que suelen aparecer en la forja, y sobre todo después de ciertos sobrecalentamientos o
enfriamientos en malas condiciones; también lo usamos siempre que se quiera eliminar los efectos de cualquier
tratamiento térmico anterior.

8. ¿Qué características mecánicas posee un acero ASTM A-36?

Un acero ASTM A-36 posee una tensión de fluencia de 36 ksi, que equivalen a 2,53 ton/cm2, y una tensión última
de 58 ksi, lo cual equivale a 4,08 ton/cm2.

9. Aplicaciones del acero en Argentina.

Edificios industriales servidos con o sin puentes de grúas, edificios civiles, puentes (carreteros, ferroviarios o
mixtos), torres, elementos auxiliares de edificios industriales, depósitos de combustibles.
La construcción en acero no se encuentra muy desarrollada debido a la escasa variedad de perfiles de laminación
nacional (se deben importar) y las pocas fábricas de estructuras metálicas que se han modernizado y que poseen
equipos de procesamiento automático como es común a nivel internacional. El equipamiento en muchos
establecimientos es relativamente modesto y no es posible alcanzar todavía producciones mensuales – medidas
en toneladas - en condiciones competitivas.

10. ¿Qué ensayos se realizan en el acero?

Ensayo de tracción: ensayo mediante el cual se definen las diversas clases de acero; acero fundido y acero
colado. Sobre las probetas, proporcionales o no, se aplican fuerzas paulatinamente crecientes (graduales,
predominantemente estáticas) y se miden ciertos valores característicos de carga y deformación. Estos valores
característicos son:
● Límite proporcional: carga máxima, dividida por la sección inicial Fo, para la cual los alargamientos son
proporcionales a las cargas aplicadas. p=P/Fo.
 ● Límite elástico: para incrementos posteriores de carga; el límite está dado por la máxima carga de
tracción para la cual, una vez eliminada la carga, la probeta no tiene deformaciones permanentes:
e=Pe/Fo.
● Tensión de rotura o resistencia a la tracción: cociente entre el esfuerzo aplicado en el instante en que
comienza la estricción y la sección inicial Rotura=PRotura/Fo.
● Alargamiento de rotura del acero: el alargamiento de la probeta (alargamiento uniforme + alargamiento
de estricción) se expresa como A=LRotura/Lo.

Ensayo de dureza: el ensayo de dureza Brinell se basa en la presión ejercida por una bola de acero endurecido
contra la superficie del acero que se ensaya, con una fuerza constante. Es un ensayo poco utilizado pero útil
para subsanar confusiones de materiales laminados ya que la dureza (cociente entre la fuerza y la superficie del
casquete estampado) da valores aproximados de la tensión de rotura del material, que es del orden del 35% de
la dureza.

Ensayo de duración con cargas variables o ensayo de fatiga: los ensayos de duración permiten determinar
algunas características del comportamiento del acero durante su vida útil, cuando el mismo está sometido a
cargas variables. Las solicitaciones a las que se someten las probetas durante los ensayos pueden ser, en este
caso, de tracción, compresión, de tracción y compresión o de flexión.
Las resistencias a la fatiga se obtienen de diagramas de Wöhler; para obtener este diagrama se somete a
solicitaciones periódicas variables con valores escalonados de carga decrecientes a un conjunto de probetas
equivalentes, determinando el número de ciclos necesario para que cada probeta alcance la rotura.

11. Impurezas útiles e impurezas indeseables en el acero.

Impurezas indeseables:
● Fósforo: aumenta la resistencia a la rotura, aumenta la dureza y aumenta la fragilidad en frío. No es
posible eliminarlo.
● Azufre: aumenta la fragilidad en caliente y disminuye la ductilidad.
● Nitrógeno: envejece al acero haciéndolo más frágil y favorece a la oxidación de los cordones de
soldadura.

Impurezas favorables:
● Silicio: deseable en proporciones limitadas. “Calma” los aceros por su afinidad con el oxígeno,
obteniéndose un material libre de poros.
● Manganeso: aumenta la resistencia a rotura, la dureza y la fragilidad. Da una buena textura y un grano
adecuado.

12. ¿Qué son y cómo se producen las tensiones residuales?

Se conoce como tensiones residuales a aquellas presentes en el material aún en ausencia de cargas externas.
Se originan como consecuencia de los procesos de fabricación del mismo y se encuentran en equilibrio interno.
Hay varias razones por las cuales se originan, a saber:
● Cambios de forma durante la fabricación de la pieza por operaciones de laminado o mecanizado.
● Cordones de soldadura que al enfriarse generan contracciones en la pieza. Al no tener libertad de
movimiento se generan tensiones.
● Enfriamientos irregulares en el material que provocan deformaciones relativas que producen tensiones.
● Realizar perforaciones o cortes durante el proceso de fabricación.

Cuando los perfiles se dejan enfriar, las partes más expuestas a la temperatura ambiente se enfriarán primero
comprimiéndose, mientras que las internas se enfriarán después. Esto produce que, al querer contraerse, las
primeras no se lo permitan, quedando así traccionadas las que se enfrían al final. Es decir, las partes más
delgadas se enfrían primero, y al enfriarse posteriormente las partes más gruesas, las primeras quedan
comprimidas y las segundas traccionadas.
13. Influencia de las tensiones residuales en el comportamiento mecánico de un perfil.

A compresión: disminuyen la resistencia nominal. Se debe a que afectan directamente a la esbeltez local de las
piezas. Al solicitar a compresión, las fibras más cargadas con tensiones residuales de compresión (fibras
extremas o zonas más delgadas de la sección) llegarán primero a la fluencia que otras, produciendo la primera
falla de la pieza (pandeo local). Esto por otro lado irá disminuyendo la rigidez EJ (por producirse el pandeo). Al
ir plastificándose sus fibras, las deformaciones serán mayores y por ello aumenta el momento de segundo
orden.

A tracción: su influencia es diferente. Una vez que las primeras fibras alcancen la fluencia, la pieza perderá
rigidez (es decir, se deformará más) pero, a la vez, las demás fibras seguirán tomando carga hasta que toda la
sección alcance la tensión de fluencia. Entonces la tensión de falla seguirá siendo Fy, ya que no hay una
disminución del área bruta del conjunto, que es exactamente la misma tensión crítica que si no hubiera estado
sometida a esfuerzos residuales. Entonces para una pieza solicitada a tracción, no modifica su resistencia.

14. Indicar cuáles de los siguientes perfiles laminados tienen talud en las caras interiores de las alas, y cuáles
caras paralelas (solo enumerar): IPN, IPE, IPB, W, UPN, UPE, C, L, S.

Perfiles con talud en caras interiores: IPN, UPN, C, S

Perfiles con caras paralelas: IPE, IPB, W, L, UPE

15. Distintos tipos de perfiles laminados doble T. Características.

● Perfil IPE: perfil de alas angostas. Tiene caras paralelas.

● Perfil S, IPN: perfil con alas taluzadas.
● Perfil IPB: perfil con alas anchas. Tiene caras paralelas. Es cuadrado por lo cual es eficiente para usarlo
para columnas.
● W: tiene caras paralelas. Para una misma altura hay distintos pesos, ya que varían el ancho y espesor
del ala y del alma
SEGURIDAD ESTRUCTURAL

16. Fundamentos del método LRFD.

El método LRFD se basa en un análisis probabilístico, cuyo fin es lograr una confiabilidad uniforme en todos los
miembros estructurales, es decir, que tengan la misma probabilidad de falla; además, el método hace una
evaluación juiciosa del criterio resultante aplicando la experiencia pasada, ayudada por estudios comparativos
de cálculos de estructuras representativas. Este método relaciona dos conceptos: el cálculo plástico y el enfoque
probabilístico para obtener la resistencia requerida, junto con las combinaciones de carga o solicitaciones.

El método LRFD está basado en:

a) Un modelo probabilístico: supone que los efectos de las cargas y las resistencias son variables aleatorias
independientes, y que los factores adimensionales se determinan por principios probabilísticos de
primer orden.
Los distintos factores reflejan el grado de incertidumbre de las diferentes cargas y combinaciones y la
exactitud del tipo de resistencia pronosticada, respectivamente.
Combinando el modelo probabilístico con alguna teoría de cálculo plástico, se busca que ningún estado
límite pueda ser excedido por cualquier combinación pertinente de cargas factorizadas. Concretamente,
el método expresa:
∑ 𝛾𝑖 ∙ 𝑄𝑖 ≤ 𝜃 ∙ 𝑅𝑖

Para combinar ambas variables independientes, se asocia que la probabilidad de alcanzar un estado
límite es igual a la probabilidad de que ln(R/Q) ≤ 0. Para reducir la probabilidad de falla, se define que
la distancia desde el valor medio al origen está medida por la cantidad β de desviaciones estándar. El
factor β es el índice de confiabilidad y está asociado a la probabilidad de falla. Una menor probabilidad
de falla se asocia con una mayor seguridad, es decir, con un β mayor.
b) Un ajuste del método anterior (que tenía un solo factor de seguridad): se evaluaron valores de β para
diferentes combinaciones de cargas y componentes típicos. Los resultados arrojaron una considerable
variación. Luego, se asociaron dichas cargas y resistencias a sus correspondientes factores y las
variaciones se convirtieron en valores específicos predeterminados. Es así como los factores de carga y
resistencia están asociados a las incertidumbres de las mismas.
c) Una evaluación juiciosa aplicando experiencia pasada y estudios comparativos.

17. Método LRFD. ¿Qué es el factor de resistencia y para qué se lo utiliza?

El factor de resistencia es un coeficiente que multiplica a la resistencia nominal para minorarla, ya que el método
LRFD establece que para que exista la confiabilidad, la resistencia minorada debe seguir siendo mayor que
determinada combinación de las cargas actuantes mayoradas.
Es menor a la unidad y varía según el tipo de solicitación y el tipo de falla. Fallas más abruptas tienen un
coeficiente menor que fallas dúctiles. Tiene en cuenta:
● La variación en la resistencia del material Fy y en el módulo de elasticidad E.
● Las incertidumbres relacionadas con la fabricación: en las propiedades geométricas producidas por el
laminado, tolerancias de fabricación y soldadura, distorsiones iniciales, variaciones producidas en el
montaje, etc. Las variaciones son las diferencias existentes e inevitables entre el componente ideal
calculado y el mismo después del montaje.
● Las incertidumbres en las hipótesis utilizadas al determinar las resistencias a partir de los modelos de
cálculo. Estas incertidumbres pueden ser el resultado del uso de aproximaciones en lugar de fórmulas
teóricas exactas y de hipótesis tales como elasticidad perfecta, plasticidad perfecta, homogeneidad,
teoría de flexión de vigas en lugar de teoría de la elasticidad, cargas uniformes o concentradas, etc.
18. ¿Qué representan los factores de carga y resistencia del método LRFD?

Representan el grado de incertidumbre, ya sea de las diferentes cargas o de las combinaciones, la exactitud del
tipo de resistencia, la variación de la tensión de fluencia y el módulo de elasticidad del material, incertidumbres
en el proceso de fabricación (variación de variables geométricas producidas por el laminado), posibles errores
de montaje. También se tienen en cuenta las incertidumbres en las hipótesis utilizadas para utilizar los modelos
de cálculo (ejemplo elasticidad perfecta, homogeneidad) y la verosimilitud de las cargas actuando en conjunto.

19. Cargas y combinaciones de cargas para utilizar con la especificación AISC-LRFD.

Las combinaciones de carga que proporciona el CIRSOC factorizan a las cargas con coeficientes, que tienen en
cuenta el grado de incertidumbre y la probabilidad de acción simultánea de las cargas consideradas, y la
probabilidad de excedencia; los factores de carga son independientes del material.
Cada ecuación considera que, cuando actúan las cargas en conjunto, una de ellas toma el valor máximo (o el
más perjudicial) y el resto toma valores arbitrarios (medios), ya que se considera que la probabilidad de que
exista más de un valor máximo para distintas cargas en un mismo estado o combinación es muy pequeña.
Para diseñar, se deben evaluar todas las combinaciones y adoptar la mayor de todas (combinación crítica).
Según el reglamento, se deben analizar como mínimo las siguientes combinaciones de carga, con sus
correspondientes factores de carga:

D: Dead Load (carga muerta)

L: Live Load (carga viva o sobrecarga)
Lr : sobrecarga de techo
W: wind (viento)
S: nieve (snow)
R: rain (lluvia)
E: exceptional (sismos u ocurrencias excepcionales)

20. Combinaciones de carga según CIRSOC 301-2005. Explicar sus conceptos de utilización.

Las combinaciones de carga que proporciona el CIRSOC poseen coeficientes de mayoración, que tienen en
cuenta el grado de incertidumbre de cada carga y de las combinaciones, y la probabilidad de excedencia. Cada
ecuación considera que una de las cargas toma el valor máximo (o el más perjudicial) y el resto toma valores
medios, ya que se considera que la probabilidad de que exista más de un valor máximo para distintas cargas en
un mismo estado o combinación es muy pequeña. Además, para cada combinación de cargas, todas tienen la
 MISMA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA SIMULTÁNEA. Para diseñar, se deben evaluar todas las combinaciones
y adoptar la mayor de todas, o sea la combinación crítica.

21. Tipos de acciones según CIRSOC.

Los reglamentos CIRSOC establecen una clasificación de las acciones y determinan los valores mínimos de las
máximas intensidades esperables en la vida útil de la estructura.
● Acciones permanentes: son las que tienen pequeñas e infrecuentes variaciones durante la vida útil de
la construcción, con tiempos de aplicación prolongados. Pueden ser: peso propio de la estructura,
fluencia lenta, maquinaria adherida, etc.
● Acciones variables: son las que tienen elevada probabilidad de actuación, variaciones frecuentes y
continuas no despreciables en relación a su valor medio. Pueden ser: la ocupación y el uso en pisos
(cargas útiles y sobrecargas) (L), acción del viento (W), acción de la nieve y el hielo (S), etc.
● Acciones accidentales: son las que tienen pequeña probabilidad de actuación, pero con valor
significativo, durante la vida útil de la construcción, y cuya intensidad puede llegar a ser muy importante
para algunas estructuras, tales como las debidas a: sismos de ocurrencia excepcional (E), tornados,
impactos de vehículos terrestres o aéreos, etc.

22. Clasificación de las cargas e hipótesis de carga de acuerdo con la norma DIN 1050.

Las cargas se pueden clasificar en:

● Permanentes: son aquellas que están siempre y no varían con el paso del tiempo. Se las puede
determinar con mayor exactitud. Un ejemplo podría ser el peso propio de las estructuras.
● Variables: son las que se encuentran en función del uso que se le dará a la estructura; ellas pueden ir
cambiando o modificándose a lo largo del tiempo.
● Accidentales: son las que tienen una baja probabilidad de ocurrencia. Ejemplos de ellas pueden ser
sismos o explosiones.

23. ¿Cuáles son las esbelteces límites a tracción y compresión?

● Barras comprimidas: la esbeltez debe ser menor o igual que 200. En caso de estar diseñando una
estructura, se busca trabajar con esbelteces que ronden por el valor de 100.
● Barras traccionadas: la esbeltez debe ser menor o igual que 300.

24. ¿Por qué la limitación de la esbeltez no se aplica a tensores de hierro redondo?

No se aplica porque estos se colocan ya pretensados en la estructura.

UNIONES ABULONADAS

25. ¿Cuándo son necesarias las uniones?

Se necesitan uniones cuando es necesario vincular dos o más elementos. Algunos motivos son:
● Unir distintos tipos de perfiles
● Los perfiles se fabrican en largos estándar
● Los perfiles conforman diferentes elementos estructurales
● Los elementos estructurales deben poder transportarse
● A veces necesitamos elementos desmontables
● Refuerzo o reutilización de las estructuras
Para lograr el funcionamiento conjunto de las partes que se unen, las uniones deben transmitir en forma segura
los esfuerzos que correspondan y su deformación debe permanecer en el orden de magnitud de las restantes
deformaciones de los elementos estructurales y de la estructura.

26. Partes de una unión abulonada.

El tornillo se encarga de tomar los esfuerzos y transmitirlos de un elemento a otro. Está compuesto por un
vástago con una parte lisa (cuello), una roscada (rosca) y una cabeza hexagonal. Se lo denomina en función del
diámetro sin roscar, el material y la longitud.
La arandela reparte el esfuerzo de compresión de la tuerca sobre el paquete. Protege al elemento conectado
de la ralladura producida por la tuerca al girar, evitando de esta forma problemas de corrosión. Se la suele
colocar siempre del lado que se va a realizar el giro; en caso de dudas, se colocan de ambos lados.
La tuerca tiene la función de dejar fijo al paquete.

27. Tipos de bulones estructurales. Características geométricas y materiales.

Se utilizan actualmente dos tipos de bulones:

● Bulones comunes calibrados: se fabrican con aceros al carbono de características similares al tipo ASTM
A36 o F24 según IRAM-IAS. Se designan como A307 en la Especificación ASTM. Tienen
aproximadamente:
o Tensión de rotura a tracción (Fu) = 370 MPa
o Tensión de fluencia (Fy) = 235 MPa
Se utilizan para uniones de tipo aplastamiento. Son de cabeza y tuerca cuadrada o hexagonal. La cabeza
hexagonal permite un mejor manejo de las llaves de apriete y necesita menos espacio para girar. Tienen
mayores tolerancias en las dimensiones del vástago. Por ello y su menor resistencia se utilizan en
estructuras sencillas sometidas a cargas estáticas y para barras secundarias en estructuras mayores.
● Bulones de alta resistencia: se fabrican con aceros al carbono tratados térmicamente (templado y
revenido) o aceros aleados. Los tipos más comunes son:
o Bulones tipo ASTM A325. Acero al carbono templado y revenido. Diámetros comerciales (en
pulgadas) desde 1/4" hasta 1” ó 1 1⁄2”
 o Bulones tipo ISO 8.8. ASTM A325M (métricos). Diámetros comerciales (en milímetros) de 6 mm
a 24 mm.
o Bulones Tipo ASTM A490 (IRAM 5455). Acero aleado (cromo-níquel, cromo-níquel-molibdeno)
tratado térmicamente. Diámetros comerciales (en pulgadas) de 1/2” a 1 1⁄2”
o Bulones tipo ISO 10.9. (IRAM 5464), ASTM A490M (métricos)

28. Explicar conceptualmente como funciona una unión de corte y aplastamiento.

Se tienen dos o más chapas unidas por un tornillo que las atraviesan. Se produce una tensión de aplastamiento
entre la chapa y el vástago del tornillo que permite que la fuerza pase de la chapa al tornillo. La fuerza se
transmite por corte del tornillo y aplastamiento de las chapas. Se puede usar cualquier calidad de tornillos.

La fuerza pasa por la sección 1-1 de la chapa A y luego por aplastamiento de la chapa al bulón a través de la
superficie de contacto 2-2. Por la sección 3-3 pasa por corte de la parte superior a la inferior del bulón. De esta
por aplastamiento al extremo de la chapa B y luego por la sección del agujero al cuerpo de la chapa B.
Las posibilidades de falla de una unión abulonada cuando debe transmitir fuerzas normales a los ejes de los
bulones son:

a) Falla por corte del bulón

b) Falla por desgarramiento de la chapa desde el bulón a su extremo libre
c) Falla por aplastamiento del bulón
d) Falla por aplastamiento de la chapa
e) Falla por rotura de la chapa en la sección del agujero.
29. Explicar conceptualmente como funciona una unión con deslizamiento crítico.

La unión a deslizamiento crítico es capaz de transmitir esfuerzos mediante la fricción entre los elementos a unir.
Esto se debe a que los bulones son sometidos a una pretensión mediante una llave torquimétrica, que le impone
al bulón una fuerza de tracción y a la chapa una fuerza de compresión.
Esto hace que se puedan transmitir fuerzas por rozamiento entre las chapas sin permitir deslizamiento entre
ellas.
Cuando se empieza el pretensado, el bulón empieza a estirarse producto de la tracción y la chapa se comprime.
Ambos alcanzan entonces un punto de equilibrio. Al aplicar una tracción exterior la chapa, que es más rígida
que el bulón, empieza a tomar la mayor parte de la tracción descomprimiéndose. Una vez descomprimida, es el
bulón quien empieza a tomar toda la carga de tracción exterior. A partir de este punto la unión deja de trabajar
a deslizamiento crítico, puesto que ya no está precomprimida la chapa.
Se lo puede realizar solamente con bulones de alta resistencia ya que, si no, no se les podría dar el apriete
suficiente.
Se diseña por fricción cuando:
● Las deformaciones por acomodamiento son inadmisibles para el servicio del lugar.
● Se tiene estructuras que soportan algún equipo vibratorio.
● Se tiene problemas de uniones con fatiga con inversión de signos.

30. Disposiciones constructivas de uniones abulonadas.

Distancias máximas y mínimas:

● Entre centros de bulones:
o Mínima: 3.DB
o Máxima: el mínimo entre 8.DB o 15.tmin.
● Al borde en dirección paralela a la carga:
o Mínima: 2.DB
o Máxima: el mínimo entre 3.DB o 6.tmin
● Al borde en dirección perpendicular a la carga:
o Mínima: 1,5.DB
o Máxima: el mínimo entre 3.DB o 6.tmin

31. ¿Por qué se limitan las distancias mínimas entre agujeros y bordes?

● Distancia mínima en sentido de la carga: para evitar el desgarramiento prematuro. Para que se verifique
la resistencia al aplastamiento.
● Distancia mínima en sentido perpendicular a la carga: para que asiente bien la arandela, es decir, para
facilitar el trabajo al operario. Surgen fundamentalmente del espacio necesario para ajustar el bulón y
de que el material no se dañe al ser punzonado o taladrado el agujero.
 ● Distancia máxima a borde: prevenir el ingreso y acumulación de humedad en el caso de una falla de la
pintura y de este modo evitar la corrosión entre las partes unidas que podría acumularse y originar la
separación de estas partes.
● Distancia mínima entre bulones: para poder tener facilidad de instalación y ubicarlos cómodamente.
Para asegurar la máxima resistencia de diseño al aplastamiento.
● Distancia máxima entre bulones: se especifica para evitar el pandeo entre los bulones. Además, si se los
separa mucho, puede ser distinta la transmisión de cargas y no tomarían todos los bulones la misma
carga. También previenen ingreso y acumulación de humedad, que puede generar corrosión.

32. ¿Cómo se calcula la resistencia nominal a tracción de un bulón?

Para hallar la resistencia nominal a tracción, se utilizan los datos que provee el reglamento:
● Si el bulón se encuentra sometido a tracción pura → tabla J.3.2
● Si el bulón se encuentra solicitado a tracción y corte → tabla J.3.5, aplicando la reducción necesaria por
la tensión de corte.
La misma depende del tipo de bulones y de si la rosca está incluida o no en el plano de corte.

33. ¿En qué consiste la denominada rotura por bloque de corte? ¿Cómo se verifica? Explicar las verificaciones de
fluencia por tracción y rotura por tracción.

Consiste en el desprendimiento de un área de la barra debido a una combinación desfavorable de tensiones

normales (tracción) y tensiones tangenciales (de corte).
Cuando una cara alcance la tensión de rotura sobre la sección neta correspondiente, la otra habrá alcanzado la
tensión de fluencia sobre la sección bruta, y viceversa. Por lo tanto, el método para calcular las resistencias del
bloque se encuentra formado por:
● La resistencia a rotura Fu del área neta traccionada combinada con la fluencia por corte 0.6 Fy en el área
bruta del plano sometido a corte.
● La fluencia Fy del área bruta traccionada combinada con la resistencia a la rotura por corte 0.6 Fu en el
área neta sometida a corte.

34. ¿Cómo influye la longitud de la rosca sobre la resistencia nominal a corte de un bulón?

Para el cálculo de la verificación a corte del bulón, se usa la expresión:

∅𝑅𝑛 = 0.75 ∙ 𝐹𝑣 ∙ 𝐴𝐵 ∙ 𝑁𝑃𝐶 ∙ 𝑁𝐵

Siendo 𝑁𝑃𝐶 el número de planos de corte, 𝑁𝐵 la cantidad de bulones, 𝐴𝐵 el área del bulón y 𝐹𝑣 la resistencia
nominal al corte. Esta última se obtiene de la tabla J.3.2 y su valor dependerá de si la rosca se encuentra incluida
o excluida de los planos de corte. Esto se debe a que el área del bulón es menor en la rosca que en el vástago y
para evidenciar el efecto que tiene en la resistencia, en vez de disminuir el área del bulón, el reglamento
propone disminuir la resistencia al corte del mismo.

35. ¿La fuerza de pretensado de un bulón influye sobre su resistencia nominal a tracción?

No. La resistencia nominal a tracción del bulón va a ser la que se obtiene de la tabla J.3.2. La fuerza de
pretensado lo único que hace es garantizar la unión a deslizamiento crítico en caso de que sea necesario. Su
influencia sobre la resistencia nominal es nula, porque la resistencia obtenida de la tabla J.3.2. ya está calibrada
para soportar la fuerza admisible del pretensado, es decir, ya fue tenida en cuenta.
36. Comportamiento de un tornillo de alta resistencia sometido a un esfuerzo axil de tracción.

Una forma de instalar un bulón de alta resistencia es someterlo a un esfuerzo de pretensado. Este ajuste se
logra cuando el vástago queda traccionado con una tensión igual al 70% de la tensión de rotura del acero.
Se utilizan bulones pretensados en uniones del tipo deslizamiento crítico (en uniones en las que el deslizamiento
de las superficies de contacto pueda afectar alguna condición de servicio o reducir la resistencia o la estabilidad
de la estructura o del elemento estructural, uniones sometidas a efectos de fatiga con inversión del sentido de
las cargas, uniones con agujeros holgados, uniones con agujeros ovalados cuando su mayor dimensión no es
perpendicular a la dirección de la fuerza).
El bulón se somete a un esfuerzo de tracción (pretensado), comprimiendo así las chapas a unir y generando un
esfuerzo de tracción en los bulones. Esto hace que las chapas entren en contacto entre sí y se puedan transmitir
fuerzas por rozamiento entre estas sin permitir su deslizamiento relativo.
Si se somete la unión a un esfuerzo de tracción, las chapas precomprimidas comenzarán a descomprimirse,
hasta llegar a un punto donde la tensión es nula y la carga la toma el bulón.

37. ¿Cuándo se aplica el concepto de área neta efectiva? ¿Qué diferencia hay entre área neta y área neta efectiva?

El área neta efectiva se utiliza en la verificación a rotura por tracción de barras traccionadas. Tiene en cuenta el
retardo de las tensiones en las uniones, debido a que cuando se transfieren los esfuerzos de un miembro a otro,
las tensiones necesitan una cierta longitud L para lograr una distribución uniforme en la sección. Los esfuerzos
que viajan por el baricentro se desvían para llegar a la unión y esto provoca que una parte del miembro
estructural no participe.

Por otro lado, el área neta es aquella área en la que se “evidencian” los vacíos debidos a los agujeros en el área
bruta, ya que esa parte no está contribuyendo y por eso se la resta. El área neta efectiva es aún menor que el
área neta, ya que esta se ve afectada por un factor U menor o igual a 1.

38. En el cálculo del área neta, cómo se evalúa la disminución de sección provocada por los agujeros.

Se define como Ag al área bruta de la sección. Esta se obtiene de tabla, en caso de perfiles laminados, o haciendo
la sumatoria de los espesores por los anchos, en caso de perfiles armados.

El área neta, por su parte, es el área reducida por la presencia de agujeros en la sección para el uso de bulones
o remaches, en caso de que hubiera. La presencia de estos agujeros origina una distribución de tensiones no
uniforme. Esta área se la puede calcular como:

n: es la cantidad de agujeros alineados sobre una misma sección transversal

t: es el espesor.

Se define:

Donde el valor de 1/16’’ se lo denomina huelgo, y se utiliza para asegurar que entre el bulón. Adicionalmente,
se agrega un valor de 1/16’’ al diámetro del agujero debido a que, como el proceso de agujereado de las barras
es mediante el punzonado, los bordes de los agujeros quedan dañados, destruidos o endurecidos y con
pequeñas fisuras.
39. ¿Cómo se calcula el área neta a lo largo de líneas de rotura en zig-zag?

En caso de que haya agujeros no alineados o ubicados a tres bolillos, se obtendrá una sección de área neta
mayor o menos debilitada. Se deben analizar dos posibles secciones de falla:

a) Para ABCD, se le restarán a la sección neta dos agujeros.

b) Para ABECD, se le deben reducir tres agujeros, pero además, en los tramos BE y EC, hay tanto tensiones
de tracción como de corte, mostrando que la tensión principal no es normal a la superficie de falla. Por
lo tanto, se le debe adicionar al cálculo de la sección neta el término:
𝑆 2 /4𝑔
Dicho término se multiplica por las “n” cantidades de veces que se tenga una superficie inclinada, siendo:
● s: distancia entre bulones en dirección de la carga (horizontal)
● g: distancia entre bulones perpendicular a la carga (vertical)

Se obtiene entonces:

40. Explicar el concepto de retraso del corte (shear lag).

Dada una barra, las cargas viajarán por el baricentro de la misma. En el caso de los perfiles, al llegar a la unión
con otro elemento, los esfuerzos deberán desviarse para pasar de un elemento a otro (mediante bulones por
ejemplo). Esta desviación de tensiones provoca que, en la sección en que se encuentra la unión, la misma no
cuente con el 100% del área, sino con un porcentaje menor. A esto de lo denomina “shear lag” o retraso del
corte.

41. ¿En qué consiste el pretensado?

Consiste en darle al tornillo luego del apriete hermético un poco más de apriete, de manera que aparezca un
esfuerzo de pretensado longitudinal.
Una forma de instalar un bulón de alta resistencia es someterlo a un esfuerzo de pretensado. Este ajuste se
logra cuando el vástago queda traccionado con una tensión igual al 70% de la tensión de rotura del acero. En la
Tabla J.3-1 del CIRSOC 301 se da la mínima fuerza de tracción que se debe ejercer para lograr esta condición. En
los bulones totalmente pretensados las tuercas no presentan en general tendencia a aflojarse por lo que no son
necesarias precauciones especiales excepto cuando actúan cargas vibratorias. En ese caso se puede soldar la
tuerca al bulón o colocarse dos tuercas totalmente apretadas.
42. Métodos para el apriete de bulones de alta resistencia con pretensado total.

Pretensado: se logra cuando el vástago queda traccionado con una tensión igual al 70% de la tensión de rotura
del acero. Primero se realiza un apriete hermético, luego se aprieta un poco más. El vástago y la tuerca se
traccionan (estiran), y se comprime la estructura unida. Ocurre un efecto de pretensado, en el que el vástago
se tracciona y genera compresión en el paquete de chapas que se une. Esto se puede lograr con:
● Giro de la tuerca (turn of the nut): número de vueltas según la longitud del bulón.
● Control de torque con llave torquimétrica: esta está ajustada para detenerse cuando se alcanza el par
necesario para tener la tracción correspondiente. La llave se calibra diariamente.
● Control de torque con TC bolts: el ajuste se realiza con una llave que sostiene al vástago y hace girar a
la tuerca. Cuando se alcanza el torque reglamentario se corta el vástago en la zona debilitada y no se
puede seguir apretando.
● Control de tracción con DTI washers (arandela): cuando la arandela alcanza cierta tracción, las válvulas
indicadoras de la arandela se deforman y muestran un color que indica que se alcanzó el pretensado en
el tornillo.

43. Con relación a la capacidad de transferir fuerza por rozamiento, ¿qué sucede cuando actúa una fuerza exterior
de tracción en la dirección del tornillo?

Al ser más rígida la chapa comprimida que el bulón, una vez que la fuerza exterior actúe, casi toda la fuerza la
absorbe la chapa descomprimiéndose, hasta llegar a un punto que la chapa se descomprime completamente,
tomando toda la carga el bulón.

44. ¿En qué consiste la condición de Apriete Hermético (Snug Tight Condition)?

Este ajuste permite que los elementos que se unen queden en contacto firme, sin juego entre chapas. Se define
como el ajuste obtenido con el máximo esfuerzo de un operario con una llave de tuerca ordinaria.

45. ¿La especificación AISC-LRFD, procura obtener en el diseño de las Uniones la misma confiabilidad que en el
diseño de las barras?

No, no se tendrá la misma confiabilidad en el diseño de una unión que en el diseño de una barra. Se tendrá una
mayor confiabilidad, representada con el valor del índice de confiabilidad β, de aproximadamente 4.5 para las
uniones y de 3 para el diseño de una barra. Se busca que las uniones sean más resistentes que los elementos a
unir, para asegurarse que la barra no falle por la unión.
SOLDADURA

46. ¿Qué es una soldadura?

El soldeo o soldadura es un procedimiento de unión continuo de dos metales por aplicación de energía. Puede
aplicarse o no presión entre ellos, y puede emplearse o no un material de aporte.

47. Posiciones de soldeo.

Posibles posiciones del cordón de soldadura:

● Cordón plano (H)
● Cordón horizontal (C)
● Cordón horizontal en ángulo (H)
● Cordón vertical (V)
● Cordón en techo (T)
● Cordón en techo y en ángulo (T)

48. Tipos de cordones de soldadura.

Los cordones de soldadura se pueden clasificar:

● Por la posición geométrica de las piezas a unir:
o Soldaduras a tope: en una soldadura a tope, el objetivo a cumplir es el de obtener una soldadura
de penetración completa en todo el espesor de la pieza a unir. Pueden ejecutarse en
prolongación, a tope en T o a tope en L. Pueden ser de penetración total o parcial según la unión
se extienda o no en todo el espesor de la junta.

o Soldaduras en ángulo: en una soldadura de ángulo se evitan las preparaciones de bordes en V,

X, K, etc. necesarias en una soldadura a tope. Pueden ejecutarse en solape, en rincón o en
esquina.
Dentro de las soldaduras de ángulo en solape se distinguen, por su posición relativa a los
esfuerzos solicitantes, los siguientes tipos: cordón frontal, lateral u oblicuo.
 ● Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar:
o Cordón plano (H)
o Cordón horizontal (C)
o Cordón horizontal en ángulo (H)
o Cordón vertical (V)
o Cordón en techo (T)
o Cordón en techo y en ángulo (T)

49. Partes de un cordón de soldadura.

• Cateto (w): Lado de la soldadura
● Garganta de la soldadura: se denomina así a la altura del triángulo isósceles inscrito en la sección
transversal de la zona de soldadura, cuyos lados iguales están contenidos en las caras de las piezas a
unir.
● Cara de la soldadura: superficie mayor a la vista
● Raíz: extremo opuesto de la cara
● Pie: arista de encuentro entre la cara y el metal base
50. Defectos de los cordones de soldadura.

Los defectos que se pueden tener en un cordón de soldadura son:

● Mordedura: se puede solucionar depositando un nuevo pase de metal de aporte.

● Falta de penetración por fusión incompleta de los bordes: revela la incapacidad del metal base de
fundirse junto con el metal de aporte. Suele pasar cuando las superficies no están lo suficientemente
limpias y preparadas o la velocidad es excesiva.

● Penetración incompleta de la raíz: es un defecto localizado en la raíz de la soldadura, por ser esta
demasiado estrecha o por usar una técnica inadecuada.

● Inclusiones de escorias o burbujas de gas: la presencia de burbujas de aire o de gas son el resultado de
reacciones químicas durante la fusión, o de un enfriamiento demasiado rápido.

51. Procesos utilizados para la ejecución de soldadura estructural.

En estructuras metálicas se usan actualmente dos procedimientos para las uniones soldadas:
● Soldadura por puntos: se utiliza solo para unir chapas de pequeño espesor en estructuras con elementos
de chapa delgada doblada en frío. Se ponen en contacto las chapas a unir y se hace pasar una corriente
eléctrica que funde el material base. Al mismo tiempo se aplica una presión de manera que en el punto
de aplicación de la misma se une el material fundido de ambas chapas en contacto. Al enfriarse queda
un punto de unión entre las chapas. El punto transmite esfuerzos de corte y eventualmente de tracción
como si fuera un bulón o remache.
● Soldadura por arco eléctrico con aporte de material: en este proceso se forma un arco eléctrico entre
las piezas a soldar y una varilla con material de aporte (electrodo). El arco eléctrico genera calor que
funde un área limitada del material base de las piezas a unir y el extremo del electrodo. Las gotas de
material fundido del electrodo son impulsadas por el arco eléctrico dentro de la masa fundida del
material base. Al enfriarse la masa se solidifica y queda la unión realizada.

52. Métodos de inspección de cordones de soldadura.

Los métodos de inspección de cordones de soldadura son:

● Visual: se detectan defectos visibles como grietas, sopladuras, color etc.
 ● Con tintas penetrantes: se extienden tinturas líquidas que penetran en las grietas, luego se limpia el
excedente y se aplica polvo absorbente que lleva la tintura a la superficie mostrando la grieta. La
cantidad brotada indica la profundidad de la misma. También se pueden usar líquidos fluorescentes
que marcan la grieta al ser iluminados por luz negra.
● Partículas magnéticas: se magnetiza eléctricamente la soldadura y se coloca polvo de hierro que al
distribuirse según la polarización marca la grieta. Solo se detectan grietas superficiales.
● Con ultrasonido: se coloca un palpador que envía ondas a través del material que modifican su imagen
al atravesar grietas, sopladuras, etc. Los equipos son costosos pero el método ubica muy bien las
fallas.
● Por métodos radiográficos: mediante el empleo de rayos X y Gamma reproducidos sobre el perfil de la
soldadura sobre una placa, dejan una película en la que se ven las áreas que dejan pasar mayor
radiación. Son costosos y sirven fundamentalmente para soldaduras a tope. Su uso se justifica solo en
zonas críticas de grandes estructuras.

53. ¿Por qué se limita la longitud efectiva de cordones extremos de soldadura paralelos a la dirección de la fuerza?

La distribución de tensión a lo largo de una soldadura no es uniforme y depende de la rigidez del filete y la rigidez
de los elementos unidos. Cuando se superan determinadas longitudes, se obtienen valores elevados de
tensiones en los extremos de la soldadura, por lo que resulta no conservador suponer que la tensión promedio
sobre la longitud total de la soldadura puede ser tomada igual a la resistencia de diseño.
Los ensayos han mostrado que para longitudes de soldaduras iguales o menores a 100 veces el cateto del filete,
se puede suponer que la longitud efectiva es igual a la longitud real. Para longitudes mayores, la longitud
efectiva se deberá adoptar menor que la longitud real (afectada por un coeficiente β < 1).
Se limita entonces con el fin de tener una distribución de tensiones uniforme en todo el cordón de soldadura,
evitando así esfuerzos mayores en las puntas.

54. En cordones angulares de extremo, paralelos al esfuerzo, ¿cómo es la distribución de tensiones tangenciales
a lo largo del cordón de soldadura?

Esto se denomina “balanceo de soldadura” o “soldadura compensada”. Como el esfuerzo normal viaja por el
baricentro de la sección, el cual no coincide con el baricentro de la soldadura, la tensión que toma cada cordón
no es la misma. Se debe plantear un modelo de una viga simplemente apoyada con la carga puntual en donde
se encuentra el baricentro del perfil. Los apoyos representarían los cordones de soldadura y resolviéndolo, las
reacciones de vínculo son los esfuerzos que le corresponden a cada cordón. El cordón que se encuentre a menor
distancia del baricentro será el que tome más carga. Por cuestiones constructivas, se dimensiona el cordón con
el esfuerzo mayor y se toman las mismas dimensiones para los dos cordones. Si bien queda una pequeña
excentricidad, se considera despreciable.

55. ¿Por qué se establece un cateto mínimo para soldaduras, de qué depende y cómo se establece?

Se debe establecer un cateto mínimo para asegurar la penetración de la soldadura, para asegurar que el calor
sea suficiente para fundir el metal base de la chapa con mayor grosor. Es por esto que el cateto mínimo depende
del espesor máximo del elemento a unir.

56. Clasificación de los electrodos según AWS.

De acuerdo al tipo de acero y a las condiciones en que se realizará la soldadura se debe elegir el tipo apropiado
de electrodo. En la clasificación de la AWS (American Welding Society) se designan como E XX X X. Los dos
primeros dígitos indican la resistencia del electrodo en kilolibras por pulgada cuadrada (ksi). El tercer dígito es
la posición para soldar en que es apropiado su uso. El dígito siguiente se relaciona con el recubrimiento del
electrodo. Por ejemplo E7010 es un electrodo de 70 ksi (480 MPa) de resistencia, apto para soldar en todas las
posiciones.
57. ¿Qué significa el número 70 y el XX en la designación de un electrodo E70XX?

En la designación del electrodo E70XX, el número 70 representa el valor de la resistencia del electrodo en
cuestión. Se expresa en unidades de ksi, donde 70 ksi= 4,92 ton/cm2. Los dígitos representados con XX hacen
referencia a la posición en la cual se va a soldar y la composición química que tiene la protección,
respectivamente.

58. ¿Para qué sirve el revestimiento de los electrodos que se utilizan en soldadura manual?

El revestimiento de los electrodos sirve para:

● Proveer una atmósfera gaseosa que favorece al arco eléctrico.
● Formar la escoria que protege al metal caliente. Debe ser retirada con martillo o cepillo antes de realizar
otro cordón o pintar.
● Aportar elementos de aleación que mejoran el metal de la soldadura.
● Dirigir el arco eléctrico y facilitar la penetración de las gotas de electrodo fundido.
● Se mezcla con impurezas que luego flotan a la superficie.

59. Ventajas y desventajas de la soldadura con respecto a las uniones abulonadas.

● Las estructuras soldadas resultan en general más livianas que las abulonadas por la eliminación de los
medios de unión y de chapas auxiliares muchas veces necesarias en ellas. Esto también simplifica el
detallado de las estructuras.
● No hay disminución de sección resistente a tracción y corte como en las uniones abulonadas por la
presencia de agujeros.
● En muchas situaciones las uniones y empalmes pueden ser realizadas en forma más simple.
● En estructuras continuas es mucho más sencillo lograr la continuidad que con uniones abulonadas.
● Cuando la posición de soldado es cómoda se pueden ejecutar uniones en obra permitiendo mayor
tolerancia en el montaje que con uniones abulonadas.
● Como inconveniente, en uniones que no deben transmitir momento (articulaciones) resulta más difícil
evitar los momentos secundarios, debiendo para ello proyectar cuidadosamente la unión.
● Es necesaria mano de obra especialmente capacitada.
● Las uniones soldadas generan tensiones residuales al enfriarse, por lo que deben ser cuidadosamente
proyectadas y ejecutadas para reducir dichas tensiones.

60. Efectos térmicos asociados a la ejecución de una unión soldada.

Al realizar una soldadura, el efecto de calentar la zona para poder fundir el metal base y realizar la unión, genera
esfuerzos de tracción a lo largo del cordón, que quedan como tensiones residuales en el perfil. También, cuando
se calienta la zona, se genera un gradiente de temperatura que tiende a fragilizar la zona. Al soldar a grandes
temperaturas, la granulometría de la pieza cambia (agrandándose), lo que genera que se modifiquen las
propiedades y tienda a fragilizarse.
BARRAS TRACCIONADAS

61. Estados límites en barras traccionadas.

● Fluencia por tracción

● Rotura por tracción
● Si hay uniones con bulones: bloque de corte, desgarramiento y aplastamiento.

62. Criterios para el diseño de barras traccionadas.

Para el diseño de barras traccionadas, se emplea principalmente que la esbeltez sea menor a 300. Luego se
obtiene el área bruta de la sección trabajando con la verificación de fluencia por tracción y finalmente, se verifica
que cumpla con la verificación de rotura por tracción.
Un buen diseño de las barras traccionadas es dimensionarlas para que todos sus estados límites den similares,
y evitar un sobredimensionado. A su vez, siempre conviene elegir el perfil más económico.

Otro criterio de diseño será su unión. Se debe tener el cuidado que la elección del bulón no me condicione la
barra. Es recomendable que si la unión no verifica un E.L es conveniente elevar la cantidad de bulones (hasta 5).
Para la unión de barras traccionadas se debe verificar el bloque de corte y aplastamiento (y desgarramiento si
es necesario).

63. ¿Por qué la verificación de fluencia por tracción se realiza sobre el área bruta?

En una barra con agujeros, la falla (rotura) en secciones con agujeros se produce al alcanzarse la tensión Fu, y la
deformación específica εu asociada es grande. Dicha deformación específica solo puede ser permitida en la
sección del agujero y no resulta una deformación significativa en la barra.
En el resto de las secciones (área bruta) no se puede superar la deformación εy, pues una plastificación
descontrolada con el gran alargamiento resultante de la barra, marca no solo un límite para su utilización sino
la posibilidad de una falla prematura del sistema estructural. La longitud del tramo de área neta es despreciable
respecto de la longitud de la barra, por lo que la tensión de rotura puede ser alcanzada en esa zona sin que la
fluencia del área neta en la sección de agujeros constituya un estado límite de significación práctica pues la
deformación producida en ella no influye prácticamente en el alargamiento total de la barra.

64. ¿Por qué la tracción es el esfuerzo más eficiente para transportar una carga de un lugar a otro de una
estructura?

La tracción tiene un efecto estabilizante. Esto es así ya que los momentos de segundo orden producidos por la
tracción, devuelven a la barra a la forma recta, mientras que la rigidez de la barra intenta que esta se enderece.
Como ambos efectos hacen que la barra vuelva a su posición original, la misma no pandea. Es por esto que es
el esfuerzo más eficiente para transportar cargas

Por otro lado, la tracción no puede atravesar interrupciones de la continuidad, por eso no es bueno utilizarla
para “transferir” (es decir, luego de transportar la carga, pasarla de un elemento a otro). Ejemplo de borrador
sobre escritorio, puedo pasar una fuerza de compresión, pero no puedo transferir una fuerza de tracción, si tiro
hacia arriba se despega.

El esfuerzo de compresión tiene la ventaja de poder atravesar interrupciones. Por ejemplo, no puedo descargar
una fuerza hacia el suelo mediante tracción, pero si lo puedo hacer mediante compresión, o en el caso de
uniones, la transmisión de esfuerzos en bulones con los elementos unidos, es mediante la interacción que tienen
por compresión (presión de contacto), ya sea el esfuerzo externo de tracción o de compresión (cambia el lado
en que se comprime el elemento, pero siempre aparece la compresión).
BARRAS COMPRIMIDAS

65. ¿Cuál es el factor de resistencia para un cálculo a compresión según el CIRSOC?

Para un cálculo a compresión, el factor de resistencia según el CIRSOC es de: 𝜙 = 0,85

66. Formas de pandeo de barras solicitadas por compresión centrada.

Secciones doblemente simétricas o de simetría puntual: en estas secciones el centro de corte CC coincide con
el centro de gravedad G. Las posibilidades de movimiento en el plano del punto G (donde está aplicada la carga
axil) para salir de su posición de equilibrio son tres: desplazamiento según x, desplazamiento según y, o rotación.
Los desplazamientos generan flexión y la rotación torsión. Los movimientos son independientes entre sí y
también lo son las solicitaciones internas y externas y las ecuaciones de equilibrio que resultan.
La barra en consecuencia puede hacerse inestable por:
● Pandeo flexional según x
● Pandeo flexional según y
● Pandeo torsional puro
Las cargas críticas serán las correspondientes soluciones de las ecuaciones independientes. Cada posible modo
de pandeo tendrá su carga crítica y la de la columna será la menor de ellas.

Secciones simplemente simétricas: en estas secciones centro de corte CC y centro de gravedad G no coinciden.
A excepción que el desplazamiento se haga según la recta que une G y el CC, con un desplazamiento en cualquier
otra dirección aparece una rotación simultánea. Asimismo, toda rotación aplicada produce un desplazamiento
simultáneo. Dichos movimientos, las solicitaciones internas y externas, y las ecuaciones de equilibrio resultantes
no son independientes a excepción del caso citado.
En consecuencia, la barra puede hacerse inestable por:
● Pandeo flexional alrededor del eje normal a la dirección que une G y CC.
● Pandeo flexotorsional (pandeo por flexión y torsión) en cualquier otra dirección que no sea la
anteriormente dicha.
La carga crítica de la barra será la menor de las resistencias de diseño a pandeo flexional o a pandeo
flexotorsional.
La carga crítica a pandeo flexotorsional está relacionada con los parámetros que inciden sobre la resistencia a
flexión y a torsión.

Secciones antisimétricas: para la resistencia de diseño se usan las mismas fórmulas del caso anterior con la
tensión crítica elástica para pandeo flexotorsional Fe dada por la menor de las raíces de la siguiente ecuación
cúbica:

67. Comportamiento de barras comprimidas en función de la posición relativa del centro de corte y el baricentro.

Idem anterior.

68. Explicar la forma de pandeo de cada eje principal de inercia para: doble T doble simetría, doble T simple
simetría, perfil U, ángulo de alas iguales, sección cruciforme, perfil T.

● Sección cruciforme: sección doblemente simétrica, es decir que el baricentro y el centro de corte son
coincidentes, por lo que los modos de pandeo están desacoplados: se tiene pandeo por flexión pura en
X (PFPx), pandeo por flexión pura en Y (PFPy) y pandeo por torsión pura en Z (PTPz). Es una sección con
módulo de alabeo nulo, no posee resistencia a la torsión forzada.
 ● Perfil U: perfil con simple simetría (eje x es el de simetría). Se tiene pandeo por flexión pura en Y (PFPy),
es decir en la dirección perpendicular al eje de simetría, y se tiene acopladas la torsión y flexión en X, es
decir que se tiene pandeo flexo-torsional en XZ (PFTxz).
El pandeo a flexión alrededor del eje X (desplazamiento en dirección del eje Y) está acoplado con el
pandeo torsional. Por otro lado, el pandeo alrededor del eje Y no está acoplado, ya que X es un eje de
simetría.
● Perfil T: tiene simple simetría como el caso anterior, pero ahora el eje de simetría es el eje Y. Al no
coincidir el CC de con G, el pandeo alrededor del eje Y estará acoplado del pandeo torsional, y el pandeo
alrededor del eje X estará desacoplado, es decir que se tiene: PFPx y PFTyz.
● Perfil T de alas desiguales: ídem perfil T.
● Perfil doble T: al tener dos ejes de simetría, se puede deducir que el baricentro y el centro de corte van
a ser coincidentes en el mismo punto. Por lo tanto, la flexión y la torsión van a estar desacopladas. Se
tiene pandeo por flexión pura en X (PFPx), pandeo por flexión pura en Y (PFPy) y pandeo por torsión
pura en Z (PTPz).
● Perfil ángulo: el centro de corte se encontrará en la intersección de las líneas medias de sus alas.
Trabajando con ejes principales, si se toma el eje principal que pasa tanto por el baricentro como por el
CC y se lo denomina “x”, si se realiza una perturbación en él para analizar el pandeo alrededor del eje
ortogonal, el corte de segundo orden va a pasar por el baricentro y por el CC. Entonces, en el eje
ortogonal a x, se tendrá pandeo flexional puro. Por lo contrario, en el otro eje no sucederá lo mismo
con el corte de segundo orden, entonces se tendrá pandeo flexo torsional alrededor del eje x.

69. ¿Cómo se desarrolla el corte de segundo orden?

Dada una barra comprimida, la cual experimenta un momento flector de segundo orden, en una sección
genérica se tiene:

Al flexarse la barra, se observa que el esfuerzo normal de compresión no cambia su dirección. Esto permite, en
una sección cualquiera, descomponer dicha compresión es dos esfuerzos: uno de corte y otro de compresión,
normal a la sección de análisis. Dicho esfuerzo de corte es el denominado “corte de segundo orden”.
Si se analiza la barra sección por sección, los valores máximos de corte de segundo orden se obtienen en los
extremos, donde la sección experimenta el mayor giro. A medida que se analizan secciones hacia el centro de
tramo, se observa que dicho corte va disminuyendo, hasta alcanzar la nulidad en la mitad de la luz, donde la
sección permanece sin girar y el esfuerzo de compresión es normal a la misma.

70. ¿Qué es el pandeo local?

El CIRSOC 301-2005 define al pandeo local como: pandeo de un elemento esbelto comprimido de la sección
transversal que puede provocar la falla de toda la barra, ya que al llegar a un valor de la carga o tensión local
actuante cambia repentinamente la forma de deformarse en dicha zona de compresión, o flexión y compresión,
apareciendo ondulaciones.

71. Indicar cómo se calcula la esbeltez local ( relación Ancho / Espesor ) de : Alas de un perfil doble-T - Alas de un
perfil U - Alma de un perfil doble-T laminado - Alma de un perfil doble-T de chapa soldada

● Alas de un perfil doble T: b/t, donde el ancho b es bf/2 y t es el espesor de las alas de tabla.
● Alas de un perfil U: b/t, donde b es el ancho nominal de tabla y t es el espesor de las alas de tabla.
● Alma de un perfil doble T laminado: h/tw, donde h es el hw de tabla y tw es el espesor del alma de tabla.
● Alma de un perfil doble T de chapa soldada: h/tw, donde h es la altura del ama y tw su espesor.
72. Graficar la variación de la tensión crítica Fcr de las barras comprimidas en función de la esbeltez reducida
lambda.

73. ¿Cuál es el valor en el que lambda c cambia de pandeo inelástico a elástico?

El valor de esbeltez límite, para el cual el pandeo cambia de inelástico a elástico, es: 𝜆𝑐 = 1,5

74. Si la resistencia a pandeo en el campo elástico no depende de la tensión de fluencia del acero, por qué aparece
la tensión de fluencia en la expresión de la tensión crítica de pandeo correspondiente a lc > 1.5.

0.877
𝐹𝑐𝑟 = ∗ 𝐹𝑦
𝜆𝑐 2

La tensión de fluencia Fy aparece en la expresión de la tensión crítica de pandeo Fcr a fin de independizarse del
tipo de acero. Al reemplazar la expresión de la esbeltez, la carga crítica deja de ser función de la tensión de
fluencia.

75. ¿Qué influencia tiene la tensión de fluencia del acero sobre la tensión crítica de pandeo de barras globalmente
esbeltas?

Ninguna. Si bien esta tensión aparece en la expresión de tensión crítica, esta no influye realmente, debido a que
también aparece el parámetro λc, que relaciona la tensión de fluencia con la tensión crítica de Euler, por lo que
se simplifica de la expresión. Por otro lado, la expresión nombrada, es la utilizada para la zona elástica, donde
la falla se dará por inestabilidad del equilibrio y no por una falla mecánica, que es lo que ocurre en barras
esbeltas.

76. ¿Qué influencia tiene la tensión de fluencia del acero sobre la tensión crítica de pandeo de barras robustas?
Cuando una zona de la sección llega a la tensión de fluencia esa zona ya no tomara mas carga disminuyendo
entonces la rigidez de la barra, por lo tanto, aumentando las deformaciones. Estas mayores deformaciones nos
llevaran a una falla por inestabilidad a una carga menor. Si la tensión de fluencia del acero es menor esto pasara
con menores tensiones. (grafico a continuación)
77. Pandeo en el campo inelástico de barras comprimidas. Teorías. Curva adoptada por la especificación AISC-
LRFD.

Las columnas reales no cumplen con las hipótesis planteadas por Euler. Esto se debe, entre otras, a que la barra
tiene ciertas deformaciones iniciales o imperfecciones geométricas debido a los procesos de fabricación,
traslado y montaje; tiene tensiones residuales que no son debidas a las cargas, sino que son producto de los
procesos de fabricación, las soldaduras, etc.
Se debe entonces corregir la curva de Euler con otras curvas que fueron resultado de diversos ensayos, que se
basaron en la teoría de Euler, pero tienen en cuenta las características de las columnas reales.
Se ven dos secciones bien diferenciadas:
● Zona elástica: se asemeja mucho a la hipérbola de Euler, pero no es igual, porque no se verifican las
hipótesis. Sirve para columnas esbeltas.
● Zona inelástica: se utiliza para esbelteces más chicas en las cuales las barras pueden alcanzar la tensión
de fluencia como carga crítica.
El límite entre ambas curvas está dado por el parámetro de la esbeltez reducida (λc), que depende de la tensión
de fluencia. Es un valor adimensional.
El valor 0,877 (zona elástica) y 0,658 (zona inelástica) surge de ensayos y corrige la teoría de Euler para adaptarla
a columnas reales. Esto implica que en la zona elástica influyen más las deformaciones iniciales que las tensiones
residuales, y en la zona inelástica ocurre lo contrario.
Las teorías se explican más adelante.

78. ¿Cómo se clasifican las secciones en compresión con la Tabla B.5.1?

Las secciones de acero se clasifican en compactas, no compactas o con elementos esbeltos.

Para que una sección sea considerada compacta, sus alas deben estar unidas en forma continua a un alma o
almas, y la relación ancho/espesor de sus elementos comprimidos no debe superar la relación límite λp indicada
en la tabla para cada caso.
Si la relación ancho/espesor de uno o más elementos comprimidos de la sección supera λp, pero no excede el
valor λr, la sección es no compacta.
Si la relación ancho/espesor de uno o más de los elementos comprimidos de la sección supera el valor de λr
para cada caso particular, la sección es esbelta.

79. Evaluación de la resistencia de diseño a compresión de barras de sección compacta o no compacta de acuerdo
con la especificación AISC-LRFD.
 Para que sean válidas las expresiones dadas para la resistencia nominal a compresión, las secciones deben ser
compactas o no compactas, es decir, sus elementos deben poder alcanzar la tensión de fluencia (Fy) sin pandear
localmente.

La evaluación de la resistencia será:

a) Se analizan los modos de pandeo de la columna, es decir, si la columna tendrá los 3 modos
desacoplados, o tendrá 2 de ellos acoplados.
b) Se calculan las tensiones elásticas de pandeo Fe, asociadas a cada modo de pandeo.
c) Se calcula el parámetro λc que relaciona la tensión de fluencia Fy con la tensión elástica Fe previamente
calculada, esto es para determinar si estaré frente a una falla en el rango elástico o inelástico, esto se
puede ver comparando λc con 1,5.
d) En función del gráfico Fcr vs λc, se obtiene el tipo de pandeo (elástico inelástico) y se calcula la tensión
crítica de la barra Fcr con su determinada ecuación y, multiplicando por el área y el coeficiente de
minoración, resulta la resistencia a compresión de la columna.

80. Graficar la variación del momento nominal Mn en función de la longitud no arriostrada Lb para perfiles de
sección doble T, indicando en el gráfico las abscisas y ordenadas relevantes y el tipo de falla en cada rango de
longitudes Lb.

● Mp: momento de plastificación. Se calcula como el producto entre la tensión de fluencia con “Z”
(módulo plástico de la sección, siendo del doble del momento estático de la sección).
● Mr: momento límite para pandeo lateral-torsional. Es el momento disponible cuando se alcanza en la
fibra extrema la tensión de fluencia Fy pero teniendo presente la existencia de las tensiones residuales
Fr. Se calcula como el producto entre el módulo resistente de la sección “S” por (Fy-Fr). Fr es la tensión
residual de compresión en ala y vale 69 MPa para secciones laminadas y 114 MPa para secciones
soldadas. Para secciones cajón y rectangular maciza se multiplica por Fyf (del ala).
● Lb: longitud no arriostrada.
 ● Lp: longitud de plastificación.
● Lr: longitud lateralmente no arriostrada límite.

● 𝐿𝑏 < 𝐿𝑝 𝑀𝑑 = 𝑀𝑛; 𝑀𝑛 = 𝑀𝑝 ≤ 1,5 ∗ 𝑀𝑦 𝑀𝑝 = 𝑓𝑦 ∗ 𝑍 ; 𝑀𝑦 = 𝑓𝑦 ∗ 𝑆

● 𝐿𝑝 < 𝐿𝑏 < 𝐿𝑟 𝑀𝑛 = 𝐶𝑏 ∗ (𝑀𝑝 − (𝑀𝑝 − 𝑀𝑟)((𝐿𝑏 − 𝐿𝑝)/(𝐿𝑟 − 𝐿𝑝)) ≤ 𝑀𝑝 (pandeo lateral
torsional inelástico)
● 𝐿𝑏 > 𝐿𝑟 𝑀𝑛 = 𝑀𝑐𝑟 ∗ 𝑆𝑥 ≤ 𝑀𝑝 (pandeo lateral torsional elástico)

La expresión de Mcr (momento crítico elástico) varía según el tipo de sección y el punto de aplicación
de la carga.

El esquema “a” se corresponde al que se tendrá en la falla por PLT elástico.

El esquema “c” se corresponde al que se tendrá en la falla por PLT inelástico.
El esquema “d” se corresponde al que se tendrá en la falla por Plastificación Total.
81. ¿Cuándo se utiliza el cálculo de lambda modificado?

Cuando se tienen columnas armadas, la vinculación discontinua trae consecuencias en la carga crítica ya que la
pieza de alma calada tiene una mayor deformabilidad a corte como consecuencia de que el alma calada resulta
solicitada. Los elementos de conexión entre los cordones deben transmitir la fuerza rasante y se deforman. La
deformación por cortante incide sobre la deformación de la columna y debe ser tenida en cuenta en el análisis
del comportamiento de ella frente al pandeo flexional.
Este efecto produce una disminución de la carga crítica, lo que se soluciona haciendo una corrección de la
esbeltez, ya que se tiene que obtener una Fcr menor. Para ello, se debe aumentar la esbeltez. Esta se denomina
esbeltez modificada, y tiene en cuenta la deformación por corte. Para obtener esta esbeltez, se hace la raíz
cuadrada de la suma de la esbeltez inicial al cuadrado y una esbeltez que depende de la vinculación, también al
cuadrado.
La esbeltez modificada será utilizada siempre que se tenga una sección compuesta donde alguno de los ejes
principales resulta inmaterial o libre, es decir que dicho eje no pasa por el baricentro del perfil componente.

82. Secuencia de cálculo para la verificación de una barra comprimida formada por dos perfiles L espalda contra
espalda.

a) Verificación de la esbeltez local del ala: 𝜆 < 𝜆𝑟

b) Verificación de la esbeltez global de la barra: 𝜆 = 𝑘 ∗ 𝐿/𝑟 < 200 . Debe verificarse la esbeltez en ambas
direcciones, y en este caso al ser Y un eje inmaterial, se deberá usar la expresión correspondiente de λ
modificado indicada en el reglamento (en función de cómo están unidos los perfiles ángulo).
c) Verificación de la resistencia: ∅𝑅𝑛 = 0.85 ∗ 𝐴𝑔 ∗ 𝐹𝑐𝑟 < 𝐶𝑢 . La tensión crítica Fcr será la menor de las
tensiones asociadas a los distintos modos de pandeo. En este caso, al tener simple simetría, se tiene
PFPx y PFTyz. Para obtener dichas tensiones críticas, primero se debe calcular la tensión elástica Fe y
luego la esbeltez λc.

Estas serían las verificaciones de la barra propiamente dicha, pero también debería verificarse la unión.

83. ¿Qué significa que un elemento se encuentre rigidizado?

 Según el reglamento, un elemento está rigidizado cuando se encuentra vinculado a lo largo de los dos bordes
paralelos a la dirección de la fuerza de compresión. Por ejemplo, alma de sección doble T en flexión o
compresión axil o ala de sección cajón en flexión o compresión axil. (TABLA B.5.1)

84. ¿Cuándo es factible que se produzca el pandeo por torsión pura?

Para que una sección experimente pandeo por torsión pura, debe cumplirse que el baricentro de la misma
coincida con el centro de corte. Esto es equivalente a decir que la sección posee doble simetría, y que dichos
puntos se encontraran ubicados en la intersección de ambos ejes de simetría.
El corte de segundo orden es el responsable de las distintas maneras en las que puede pandear una barra
comprimida centrada. Si al realizar una perturbación en un eje, para evaluar el pandeo alrededor del otro eje,
el corte de segundo orden pasa por el centro de corte y por el baricentro simultáneamente se tendrá
desacoplada la flexión de la torsión y se tendrá pandeo por flexión pura y pandeo por torsión pura.
Ejemplo de perfiles que cumplen con estas condiciones: perfiles doble Te, perfiles cruz.

85. Teorías para la estabilidad global de barras comprimidas.

● Teoría de Euler (1744): da un valor teórico y de referencia. Está basada en 6 hipótesis de valor teórico y
de referencia: pequeñas deformaciones, pieza axilmente rígida, Bernoulli – Navier, barra biarticulada
de sección constante y eje recto, material isótropo y homogéneo, material con comportamiento elástico
lineal definido hasta la falla.
Analizando el equilibrio de una barra biarticulada axilmente cargada en una posición deformada
impuesta, obtiene una tensión crítica ideal de pandeo elástico σki. La tensión crítica es la máxima
tensión que puede soportar una barra antes de entrar en equilibrio inestable.
● Primera teoría de Engesser (1889) – Teoría del módulo tangente: Engesser corrige la teoría de Euler
para zona inelástica siguiendo un razonamiento similar pero incorporando el módulo tangente en dicha
zona. Superado el límite de proporcionalidad entramos en zona inelástica y el módulo E va
disminuyendo de valor. Para una tensión determinada toma el valor Et < E que se denomina módulo
tangente.
La teoría se basa en la hipótesis de que la deformación de todas las fibras de la sección transversal
incrementan su acortamiento según la relación Et=dF/d.
● Segunda teoría de Engesser (1895) – Teoría del módulo reducido: en su segunda teoría Engesser
propone que una barra que está sometida a compresión y sufre efectos de segundo orden (momento
de 2do orden). Las fibras que se descompriman debido al momento lo harán con pendiente E, y las que
se sigan cargando lo harán con pendiente Et. De acá se define el módulo reducido que depende de Et y
de la forma de la sección transversal. Esta segunda teoría da cargas mayores que la primera.
● Shanley (1947): mediante ensayos, demuestra que la carga del módulo tangente es un límite inferior de
la carga crítica real, y que esta se encuentra por debajo de la carga de módulo reducido.

De estas últimas 3 se concluye que Pcr se encuentra por debajo del valor dado por la teoría del módulo reducido,
y por encima de la del módulo tangente, pero más cerca de esta última.

86. Explique las limitaciones de la teoría de Euler y cómo se refleja en las especificaciones AISC-LRFD.

La solución planteada por Euler para la barra axilmente comprimida supone el cumplimiento de las siguientes
hipótesis:
● El material es isótropo, homogéneo y perfectamente elástico hasta la falla (E=cte.) y el módulo E es igual
en tracción y compresión.
● La barra es perfectamente recta inicialmente y de sección constante en toda su longitud.
● La fuerza de compresión actúa a lo largo del eje recto de la pieza en permanente coincidencia con el
centro de gravedad de la sección.
 ● Los extremos de la barra son articulaciones perfectas sin fricción y tales que el acortamiento de la barra
no está restringido.
● Las deformaciones son muy pequeñas.
● Las únicas tensiones actuantes en las secciones de la barra resultan de la fuerza axil.

En las columnas reales no se cumple prácticamente ninguna de las hipótesis en que se basa la teoría de Euler,
por lo que la misma tiene en principio solo valor teórico. Sin embargo tiene importancia como valor de
referencia.
La especificación AISC-LRFD adoptó una sola curva que incluye todos los tipos de perfiles, a fin de facilitar la
transición en el paso de un método por tensiones admisibles (ASD) al nuevo por estados límites (LRFD). Fue
calibrada con la única curva utilizada en el método de tensiones admisibles y para una determinada relación
entre carga accidental (L) y carga permanente (D). Por ello el índice de confiabilidad de esta curva no es
constante.
Para columnas de esbelteces altas las tensiones residuales no tienen prácticamente influencia en la resistencia
pues las tensiones críticas son muy bajas y la sección falla en zona elástica (E= cte), por lo que resulta casi válida
la teoría de Euler a excepción de que la barra tiene una curvatura inicial, lo que se considera a través del factor
de reducción 0,877.

87. Consideraciones para el diseño de barras de sección compuesta:

𝐿
a) Pandeo global: se dimensiona para el pandeo global (𝜆 = 𝑘 ∗ 𝑟 ≤ 200), teniendo en cuenta que para
el caso de ejes inmateriales se debe utilizar la correcta expresión de esbeltez modificada dada por el
reglamento.
La seguridad a pandeo local queda garantizada con la exigencia fijada a la esbeltez local de ser menor
que la esbeltez global gobernante. Para que la columna se comporte como una unidad al pandear es
necesario que los cordones estén conectados en otros puntos intermedios que no sean el centro de la
columna, por lo que deben existir entre apoyos al menos dos conexiones.
b) Pandeo local (pandeo de un cordón): para garantizar que no falle por pandeo un tramo de cordón
pueden seguirse dos caminos:
o Dar al tramo de cordón una esbeltez menor que la esbeltez ideal del conjunto con lo que se
asegura que ocurre primero el pandeo global.
o Verificar el tramo de cordón con las solicitaciones requeridas que genera la condición de pandeo
global.
c) Falla del elemento de conexión: se deberá verificar en las columnas de los Grupos IV y V que la conexión
(barras de la celosía, presillas) no falle por las solicitaciones requeridas generadas por el corte de
segundo orden al pandear globalmente de manera de asegurar que la columna se comporte como una
unidad hasta después que haya pandeado.
d) Falla de los medios de unión: deberán ser verificados bajo las solicitaciones requeridas generadas por
el corte de segundo orden.
e) Distorsión de la sección: se puede evitar colocando arriostramientos transversales o diafragmas rígidos,
ubicados en los extremos y en algunos puntos intermedios de la columna.
88. ¿Cómo influye sobre la carga crítica de una columna de sección compuesta la deformabilidad por corte y cómo
se tiene en cuenta en el cálculo?

La vinculación discontinua trae consecuencias en la carga crítica ya que la pieza de alma calada tiene una mayor
deformabilidad a corte como consecuencia de que el alma calada resulta solicitada. Una explicación de esto se
ve en los siguientes esquemas:

El corte de segundo orden es mayor donde hay más inclinación. Este corte provoca deformación adicional. Se
puede ver en el último esquema que se genera una excentricidad en la cara exterior y aparece un momento
interno por las fibras, pero con el corte se distorsionan las fibras (se inclinan), con un efecto acumulativo. La
distorsión variable genera una curvatura que produce más excentricidad y aumento del momento externo sin
incrementar el momento interno. Esto sucede cuando el alma calada resulta solicitada. Se hace una corrección
alrededor del eje libre y no del eje material. Este efecto produce una disminución de la carga crítica, lo que se
soluciona haciendo una corrección de la esbeltez, ya que se tiene que obtener una Fcr menor. Para ello, se debe
aumentar la esbeltez para reflejar esto en el cálculo. Ella es la esbeltez modificada, que tiene en cuenta la
deformación por corte. Se encuentra compuesta por la esbeltez inicial más una esbeltez adicional, que es
función de cómo están los vínculos.

Para mantener la estabilidad entre los puntos de vinculación, se limitará la esbeltez local a una que no supere
la global para que no pandee antes que la columna completa.
Como la vinculación en primer orden no tiene esfuerzo, se adopta un valor de corte (corte ideal ficticio o corte
de segundo orden) igual a un 2% de la carga de diseño de la columna.

89. ¿Cuándo se utiliza una columna armada?

Cuando se tienen columnas largas o con mucha carga, las secciones laminadas macizas pueden ser insuficientes.
En esos casos resulta necesario:
● Suministrar una sección suficientemente grande imposible de lograr con los perfiles laminados
disponibles.
● Tener un radio de giro suficientemente grande, lo que no se consigue con las secciones laminadas
disponibles o lo que implica el uso de perfiles de área excesiva en relación a las cargas requeridas.

También hay situaciones donde resultan convenientes formas seccionales y determinadas dimensiones para
facilitar la unión de la columna con otros elementos estructurales y no existen perfiles laminados que cumplan
dichas condiciones.

En todos esos casos es necesario recurrir a las columnas armadas que están formadas por:
● Dos o más barras (o conjunto de barras) longitudinales, llamados cordones, unidas entre ellas a
intervalos mediante conectores, celosías planas, presillas, combinación de celosías y presillas o
platabandas laterales continuas perforadas.
● Barras y chapas planas longitudinales unidas entre ellas a intervalos regulares con conectores.
90. ¿Para qué esfuerzos se dimensiona la vinculación entre los perfiles de una columna armada?

Cuando una columna pandea flexionalmente aparece una fuerza cortante Vi.
En las columnas de sección maciza este esfuerzo cortante (que llamaremos corte ideal) al actuar sobre el alma
llena de las secciones no tiene prácticamente influencia sobre la deformación y por lo tanto puede suponerse
que la deformada es solo función del momento externo P.y (Teoría de Euler). En las columnas armadas no es
posible dicha hipótesis porque el alma es abierta. Los elementos de conexión entre los cordones deben
transmitir la fuerza rasante y se deforman. La deformación por cortante incide sobre la deformación de la
columna y debe ser tenida en cuenta en el análisis del comportamiento de ella frente al pandeo flexional. Su
incidencia depende de la rigidez a corte del elemento de conexión entre los cordones.
Las vinculaciones deberán ser dimensionadas para transmitir las solicitaciones requeridas resultantes de un
esfuerzo de corte ideal que es un 2% de la resistencia nominal a compresión axil de la columna.

91. ¿Cómo se controla la posibilidad de pandeo entre puntos de vinculación de los perfiles individuales que
forman una columna de sección compuesta?

La posibilidad de pandeo entre puntos de vinculación de los perfiles individuales que forman una columna de
sección compuesta se controla limitando la esbeltez local, entre puntos vinculados, a una que no supere la
esbeltez global (grupo IV) o un 75% de la esbeltez global para los demás casos. De esta forma, no va a pandear
antes que la columna completa: la esbeltez global será la dimensionante.

92. ¿Para qué se vinculan entre sí los perfiles simples que forman una columna de sección compuesta? ¿Cómo se
dimensiona esa vinculación?

Se vinculan para tener un funcionamiento flexional en conjunto. Se utilizan cuando:

● Se tienen cargas muy grandes y el perfil más grande que hay no alcanza. Entonces se emplea una sección
compuesta o armada.
● Cuando se tiene excesiva longitud de pandeo, por lo que se necesita más radio de giro o más momento
de inercia. Para lograr eso, se debe alejar del baricentro al material para mejorar la inercia. De esta
forma, se evita tener que adelgazar excesivamente los espesores y tener riesgo de abolladuras.
● Razones de índole constructivo
Algunos elementos de unión son: presillas, bulones, soldadura, celosías, etc.
Estos elementos deben resistir:
● Caso de presillas conectando dos perfiles L: el resbalamiento debido al corte de segundo orden, para el
caso de barras comprimidas, o el esfuerzo de tracción en barras traccionadas.
● Caso de las presillas discontinuas por fuera de las alas de los perfiles (dos chapas y presillas por fuera de
ellos): se las debe dimensionar a flexión (par compresión – tracción) y acorte.
El esfuerzo de segundo orden que se utiliza se estima como un 2% de la resistencia nominal de las columnas.

93. Factores que influencian la resistencia de la columna.

● Calidad o grado del acero: relación tensiones-deformaciones , tensión de fluencia

● Método de fabricación del material básico (barras, etc): laminado en caliente, secciones armadas
soldadas (usando planchuelas cortadas por oxicorte o planchuelas obtenidas por laminación), perfiles
enderezados en frío (rodillados, prensado).
● Tamaño del perfil (área de la sección).
● Geometría de la sección transversal (W, C, H, T,etc).
● Eje de flexión (x o y) considerado.
● Deformaciones iniciales de la barra (curvadas, torsionadas, etc): valor máximo, distribución a lo largo
de la columna.
● Condiciones de vínculo extremas: con desplazamiento lateral impedido, articulado o de otra manera;
con desplazamiento lateral, articulado o de otra manera; empotrado, con o sin desplazamiento lateral
impedido.
94. ¿A qué solicitación se dimensiona la barra diagonal que une dos perfiles que forman una columna reticulada?

Las barras en diagonal que unen dos perfiles que forman una columna son barras solicitadas a tracción, que se
dimensionan con la proyección del corte de segundo orden de los perfiles a unir, el cual es el 2% de la resistencia
de diseño de los mismos.

95. En el cálculo de la resistencia nominal a pandeo: cómo se tiene en cuenta la influencia de las condiciones de
vínculo.

La influencia de las condiciones de vínculo se tiene en cuenta en el factor de longitud efectiva K, el cual multiplica
a la longitud de la barra, dando como resultado la longitud de pandeo. Ese factor aparece debido a que en la
teoría de Euler se plantea que la barra está biarticulada, adoptando como valor base K=1. Para otras condiciones
de vínculo, la longitud de pandeo será diferente ya que la barra responde diferente a cómo respondería si
estuviera biarticulada.

96. Indicar cuáles grados de libertad de desplazamiento se evalúan en cada extremo de la barra para determinar:
a. El factor de longitud efectiva Kx.
b. El factor de longitud efectiva Ky.
c. El factor de longitud efectiva a la torsión Kz.

● Factor de longitud efectiva kx: se deben evaluar dos grados de libertad: desplazamiento vertical en
dirección Y (pandeo alrededor de X) y giro.
● Factor de longitud efectiva ky: se deben evaluar dos grados de libertad: desplazamiento horizontal en X
(pandeo alrededor de Y) y giro.
● Factor de longitud efectiva a la torsión kz: se debe evaluar el giro respecto al eje de la barra (dirección
Z) y el alabeo, es decir, que la sección deje de ser plana.

97. Ejemplificar la evaluación de la longitud de pandeo a la torsión con tres casos de vinculación, indicando sus
correspondientes valores del factor de longitud efectiva Kz.

El K de torsión es equivalente al K de la elástica de una de las alas: si miramos la elástica de una de las alas, lo
que le ocurra al K, es equivalente a lo que le ocurre al Kz de torsión.
En el primer dibujo, no tengo permitido el giro pero si el alabeo en ambos extremos. Entonces si miro el ala, se
deforma como si fuese una barra simplemente apoyada, por eso el Kz es como el Kx igual a 1. En el cuarto, en
el extremo inferior tengo impedido de girar y de alabeo, pero arriba el perfil está suelto, puede girar y
alabearse, entonces el K de torsión es 2, si miro la elástica de una de las alas, esta coincide con la elástica de
una barra empotrada libre.
 En el último dibujo, el extremo superior está libre, pero el inferior está impedido de girar y libre de alabearse.
Sin embargo, la carga crítica de Z no es cero, como sucede en el caso de flexión. Las alas se están inclinando
pero se mantienen rectas; no se movilizó su rigidez flexional para generar esa deformación por torsión, por
eso el K tiende a infinito. Esto me va a anular la torsión forzada en la ecuación de carga crítica, pero voy a
seguir teniendo torsión libre. No hay aporte de comportamiento a torsión forzada aunque tenga un valor de
alabeo diferente de cero.

98. ¿Cómo funciona un apoyo en horquilla?

El elemento “encaja” dentro de la horquilla. No permite el desplazamiento en ningún sentido. El apoyo restringe
el giro de la sección en su plano, permitiendo el alabeo, ya que no puede impedir el desplazamiento
perpendicular a la sección. Desde el punto de vista de la flexión representaría un apoyo fijo.

99. ¿Las tensiones residuales afectan la resistencia nominal a compresión? Justificar.

Las tensiones residuales de compresión disminuyen la resistencia nominal, afectando directamente a la esbeltez
local de las piezas. Cuando solicitamos a compresión, las fibras que estén más cargadas con tensiones residuales
de compresión llegarán primero a la fluencia, produciendo una primera falla de la pieza (pandeo local). El
pandeo conduce a una disminución de la rigidez EJ a medida que se van plastificando las distintas fibras. En
consecuencia, las deformaciones serán cada vez mayores y aumentará el momento de segundo orden.

100. ¿Cuáles son los tipos de torsión que existen?

Torsión libre: la torsión es uniforme en toda la barra y solo genera tensiones tangenciales (tensiones de Saint
Venant). No aparecen tensiones normales en la sección debido a que el alabeo no está restringido.

Torsión forzada: si en alguna sección de la barra (por ejemplo, en el apoyo) está restringido el alabeo, o el
momento torsor no es constante a lo largo de la barra, entonces el alabeo de las secciones de la barra no es el
mismo y se producen deformaciones relativas en sentido longitudinal (cambia la distancia entre puntos
correspondientes de dos secciones que no alabean lo mismo), por lo que aparecen tensiones normales y las
correspondientes tensiones tangenciales que son adicionales a las de Saint Venant.
En general, en una viga sometida a torsión, el momento externo en una sección es equilibrado por las tensiones
originadas por la torsión pura y las originadas por la torsión no uniforme. Las primeras están presentes siempre
y las segundas cuando la forma seccional alabea y, o bien existe alguna restricción al alabeo en alguna sección
o el momento torsor es variable a lo largo de la viga. Cuando existen los dos tipos de torsión decimos que hay
torsión mixta.

101. ¿Qué es el alabeo?

El alabeo es un fenómeno que experimental las alas de un perfil (que necesariamente debe tener las opuestas)
cuando el mismo se ve afectado por una torsión externa. Dicho fenómeno provoca que las alas experimenten
una flexión en el plano en el que están contenidas. Lo característico de este fenómeno es que dicho alabeo es
opuesto en alas superiores e inferiores, lo cual genera otro esfuerzo conocido como bimomento, el cual es una
cupla autoequilibrada que alivia el esfuerzo torsor externo (torsión forzada).
Dicho alabeo se calcula como:
𝑊 𝐶𝑂𝑠 = 𝜔𝐶𝑂𝑠 𝑑𝜑/𝑑𝑧
 Donde dϕ/dz es el ángulo específico de rotación. Si tengo coordenada sectorial, el perfil es alabeable. Cuando
el perfil no es alabeable, la torsión es tomada por la torsión libre de Saint Venant.

102. Explicar el concepto de torsión forzada.

En perfiles con alas enfrentadas, como por ejemplo un doble T, frente a un momento torsor externo se produce
el denominado alabeo de las alas, donde las mismas se curvan alrededor de su eje fuerte (como si estuvieran
sometidas a flexión en su plano). Comparando las alas inferiores y superiores, el alabeo se produce en sentidos
opuestos, provocando que las fibras traccionadas en el lado superior resulten fibras comprimidas en el lado
inferior, y viceversa. Dicho fenómeno tiene como consecuencia el denominado bimomento, el cual consiste de
un par de fuerzas autoequilibradas.

Dicho par es el resultado del alabeo de las alas y es el que genera la denominada torsión forzada, la cual se
opone a la torsión exterior a la que es sometida la barra.

Al ser la torsión forzada una consecuencia del alabeo de las alas, queda claro que secciones sin alas
enfrentadas tendrán un módulo de alabeo nulo, ya que no tienen resistencia a la torsión forzada.

103. ¿Cuánto vale el módulo de torsión de una sección abierta de pared delgada?

El módulo de torsión se calcula como la sumatoria de 1/3 ∗ 𝑎3 ∗ 𝑏, siendo a la menor dimensión de cada
rectángulo que forma el perfil, y b la dimensión mayor. Las unidades son [L4] ya que a3 = [L3] y b = [L].
El módulo de torsión se relaciona con la rigidez a torsión libre de una sección estudiada por Saint Venant.
COORDENADAS SECTORIALES

104. ¿Qué son las coordenadas sectoriales?

Las coordenadas sectoriales son una característica geométrica sin significado físico.
Dada una sección de pared delgada, representada por su línea media, se define como coordenada sectorial al
doble del área barrida por un vector que va desde un origen sectorial Os (sobre la pieza), hasta otro punto S,
respecto de un polo P.
Cuando se barre en sentido horario la coordenada es negativa, y el sentido anti horario es positivo.
La coordenada sectorial se mide en L2.

105. ¿Cuál es el parámetro geométrico de rigidez a torsión forzada de una sección?

El parámetro geométrico de rigidez a torsión forzada de una sección es el módulo de alabeo. Este es el momento
de inercia sectorial mínimo, que se obtiene de calcular el momento de inercia sectorial de la sección tomando
como polo sectorial al polo sectorial principal, que coincide con el centro de corte, y es un punto que pertenece
al plano de la sección y puede estar tanto dentro como fuera de ella.

La expresión del momento de inercia sectorial es:

106. ¿Qué representa el módulo de alabeo o momento de inercia principal sectorial?

El módulo de alabeo o momento de inercia principal sectorial representa la resistencia a la torsión forzada de
una sección.

107. ¿Qué es el módulo de alabeo?

Es el parámetro geométrico de rigidez a torsión forzada. Es el momento de inercia sectorial mínimo, que se
obtiene de calcular el momento de inercia sectorial de la sección tomando como polo sectorial al polo sectorial
principal, que coincide con el centro de corte, y es un punto que pertenece al plano de la sección y puede estar
tanto dentro como fuera de ella.

108. ¿Qué es el origen sectorial principal?

Para cualquier punto tomado como polo de la sección, habrá siempre un origen sectorial para el cual el
momento estático sectorial es nulo. Se denomina este punto como el origen sectorial principal o de primer
orden Os’.
Palabras de Darin: es el pto que en el eje sect principal (eje entre bari y centro de corte) e interseca la linea
media de la sección

109. ¿Qué es el centro de corte?

El centro de corte es un punto perteneciente al plano de la sección, que puede estar dentro o fuera de ella, y
que tomado como polo sectorial hace que el momento de inercia sectorial de la sección sea mínimo.

110. ¿Qué es el centro natural de torsión? ¿En qué lugar de la sección se encuentra ubicado?
 El centro natural de torsión es el punto desde el cual la sección gira, siendo sometida únicamente a un momento
torsor. Este punto tiene la propiedad de coincidir con el polo principal y con el centro de corte de la sección. Su
ubicación será tal que el momento de inercia sectorial respecto de ese punto sea mínimo (nunca menor que
cero), y se lo denomina módulo de alabeo. Si la sección lo posee, se ubicará en uno o los ejes de simetría, como
también en la intersección de todas las líneas medias de la sección.

111. ¿Qué es el polo sectorial principal de una sección abierta de pared delgada?

El polo sectorial principal es aquel que tomado como polo sectorial hace mínimo el momento de inercia de
segundo orden sectorial. Coincide con el centro de corte.