XXIV Feria Nacional de Ciencias y

Tecnología
Perforadora Semiautomática de Circuitos
Impresos II

Nivel: F
Área: Ingeniería y Tecnología
Subárea: Automatización

Alumno 1: Tridone Diego Damián

DNI: 28.972.930
Curso: 6° “2da”

Alumno 2: Pochiola Alejandro José

DNI: 29.147.493
Curso: 6° “2da”

Asesor: Commisso, Sergio Osvaldo

DNI: 17.466.017

Escuela/ Colegio/ Club: Escuela de Educación Técnica N°1 “Antonio Bermejo”

Dirección: M. Lebensohn 127

Localidad: Junín
Provincia: Buenos Aires

AÑO 2000

1
 Perforadora
Semiautomática de
circuitos impresos II

Integrantes: Amor Pablo Eduardo

Chicconi Juan Pablo

Llera Jorge Ignacio

Rossi Juan

Pochiola Alejandro

Tridone Diego

Establecimiento: E.T Nro 1 “Antonio Bermejo”

Moisés Lebensohn 127
Junin, Buenos Aires

Orientadores: Tassello José Nelson

Commisso Sergio Osvaldo

2
 ÍNDICE

RESUMEN Pag.4
INTRODUCCIÓN Pag.5
Hipótesis – problema Pag.7
Objetivos y resultados esperados Pag.7
DESARROLLO Pag.9
Marco teórico Pag.9
Recolección de datos relacionados Pag.10
Criterios de diseño del nuevo prototipo Pag.11
Diseño del prototipo Pag.12
Mecánica Pag.12
Máquinas y Herramientas utilizadas Pag.15
Área Metal – Mecánica Pag.15
Área de la Madera Pag.16
Laboratorio de Mediciones Pag.16
Discusión de inconvenientes presentados Pag.16
Programación Pag.17
Diagrama de Flujo
Pag.23
Discusión de inconvenientes Pag.24
Electrónica Pag.24
Materiales Utilizados Pag.31
Resultados obtenidos Pag.32
Comparación de Prototipos Pag.34
CONCLUSIÓN Pag.34
PROYECCIONES Pag.35
BIBLIOGRAFÍA Pag.36
AGRADECIMIENTOS Pag.38

3
 RESUMEN:

El presente trabajo es la continuación del iniciado el año pasado cuando se

construyó una perforadora semiautomática de circuitos impresos, la que a través

de un software especialmente desarrollado y una interfaz electrónica, perforaba

siguiendo los patrones entregados por un programa comercial de diseño de

plaquetas. Luego de evaluar este primer prototipo a lo largo del año, se desarrolló

una segunda máquina perforadora mecánicamente diferente, con un software de

características más avanzadas y un nuevo sistema de control. Se pretende con

estas modificaciones lograr una perforadora que supere los inconvenientes

presentados por el prototipo anterior y que permita no solo ser usada dentro del

establecimiento educativo sino también que sea apta para su comercialización.

4
 INTRODUCCIÓN

Antecedentes y razones que motivaron este proyecto.

El año pasado se inicio un proceso de automatización del laboratorio de

electrónica de la escuela debido a la gran cantidad de plaquetas que se fabrican

para proyectos personales de los alumnos, trabajos prácticos y desarrollo de

equipos para el sector privado (Ej. Producción de semáforos). Se decidió

entonces reemplazar la agujereadora de banco por una perforadora para circuitos

impresos. Finalmente se construyó la máquina que vemos en la fig. 1, con las

siguientes características:

- Comando por PC a través de un programa desarrollado en QBASIC que

interpreta archivos de ORCAD (programa comercial de diseño de circuitos

electrónicos).

- Posicionamiento de la plaqueta a perforar por medio de dos mesas móviles, que

se desplazan en las direcciones X e Y, comandadas por dos motores paso a paso

(trabajando a lazo abierto) y varilla roscada.

- Circuito electrónico de interfaz PC - máquina, por puerto paralelo, para control

de motores de mesas, finales de carrera y perforadora.

- Máximo tamaño de placa 200 mm x 200 mm

5
 Fig. 1

En el transcurso del año se realizaron varias pruebas sobre el prototipo de la fig.

1, las cuales consistieron fundamentalmente en la realización de circuitos

impresos de distinta complejidad. De dichas pruebas surgieron los siguientes

resultados:

1- Desgaste mecánico del tornillo

2- Posicionamiento errático de la máquina en el punto cero

3- Caída de la perforadora durante el proceso de agujereado

4- Pérdida de precisión con el aumento de agujeros a realizar

5- Necesidad de aumentar la velocidad de trabajo, sobre todo cuando se

realizaban grandes desplazamientos.

6- Errores en la puesta en marcha de la máquina

7- Base de la máquina débil, lo que llevaba a una deformación que se trasladaba a

los mecanismos.

6
8- Desempeño distinto según el modelo de PC utilizado

9- Falta de un botón de emergencia que detuviera la máquina en caso de

inconvenientes

10- Pérdida de pasos de los motores por ruido

11- Excesivo tamaño en relación al tipo de plaquetas a perforar

12- Falta de un sistema de detección de mechas a usar

Del análisis de estos resultados:

Hipótesis / problema:

Se cree conveniente realizar un trabajo de optimización de la perforadora,

realizando una nueva perforadora semiautomática de circuitos impresos que

tienda a revertir los inconvenientes presentados por el modelo anterior.

Objetivos y resultados esperados:

Diseñar y construir una nueva perforadora que cumpla con las siguientes

características:

• Estructura mecánica tipo puente a los fines de reducir peso tamaño.

• Movimiento simultáneo de motores en sus respectivos ejes.

• Encendido y apagado desde la P.C.

• Velocidad de desplazamiento superior al prototipo anterior (1.44 mm/seg.

aprox.).

7
• Lenguaje de programación más avanzado e independiente de las

características del hardware de la máquina utilizada.

• Diámetro de las perforaciones a realizar: de 1 a 3 mm.

• Dimensión de placas a perforar: hasta un máximo de 200mm X 200mm.

• Separación mínima entre perforaciones: 1,27mm. de acuerdo a la norma.

• Mantener las variables intervinientes en la perforación dentro de lo aconsejado

por la bibliografía.

8
 DESARROLLO:

Marco teórico:

Estos son los conceptos básicamente necesarios para la comprensión del presente

informe:

- Semiautomático: requiere una mínima participación del operario en la tarea.

- Nivel de automatización: grado de participación del operario en las tareas

pertinentes.

- Precisión: cantidad de agujeros por cm2.

La norma internacional norteamericana requiere una grilla de separación mínima

entre las perforaciones de 2.54mm (ver figura 2).

Fig. 2

- Seguridad: menor exposición a accidentes del operario por la

manipulación de la máquina.

- Variables intervinientes en la perforación: control del descenso del taladro en

función de las revoluciones por minuto (r.p.m.) de la mecha (se recomienda que el

avance de la mecha sea de 0,01 mm 1 revolución).

- Interfaz electrónica: circuito electrónico utilizado para lograr la comunicación

entre la PC y la máquina perforadora.

9
- Sistema de control a lazo abierto: operación en la cual, no se tiene control

sobre las variables de salida.

- Sistema de control a lazo cerrado: operación en la cual las variables de salida,

son sensadas a la entrada, para obtener el control de la misma.

Recolección de datos relacionados:

Para la construcción del nuevo prototipo se investigó sobre temas relacionados

con robótica, programas de diseño de circuitos impresos, circuitos electrónicos,

utilización de la computadora en sistemas de control, máquinas de CNC,

detectores de posición, fabricación de circuitos impresos y sistemas de control de

posición.

Por otro lado se realizó una visita a EMAQH 2000 en donde se observaron

distintas máquinas, partes de máquinas (bolilleros, codificadores, perforadoras

neumáticas, carros móviles, etc.) y se realizaron charlas con fabricantes de

plaquetas de circuitos impresos.

También fueron valoradas las sugerencias de los señores jurados de instancias

anteriores, así como también el desempeño obtenido del prototipo anterior a las

distintas pruebas a las que fue sometido.

10
Criterios de Diseño del nuevo prototipo:

Fig. 3

Tomando como base la información anteriormente mencionada y el desempeño

del primer prototipo, se adoptaron los siguientes criterios de diseño para construir

la nueva máquina perforadora:

1- Lograr una reducción en el tamaño total de la máquina con respecto al

prototipo anterior

2- Disminuir el desgaste mecánico y aumentar la velocidad de trabajo

3- Lograr una relación avance/revoluciones del taladro de acuerdo a los valores

recomendados.

4- Coordinar los mecanismos de movimiento de motores con el fin de lograr un

movimiento simultáneo punto a punto de los mismos.

5- Establecer una separación mínima entre agujeros de 1.27 mm.

11
6- Desarrollar un programa que le permita a la máquina perforadora interpretar

los archivos (generados en un programa convencional de diseño de circuitos

impresos) que establecen las variables antes mencionadas (diámetro, distancia

entre agujeros, etc.).

Diseño del prototipo:

Se dividió el diseño en tres partes fundamentales: mecánica, programación y

electrónica. Estas áreas a su vez guardan íntima relación entre sí a los fines de

lograr el correcto desempeño del prototipo. Por ej.: en base a la estructura

mecánica se debe determinar el tipo de control a utilizar lo que requiere de la

interfaz electrónica adecuada y la consiguiente generación de señales de control

por medio del programa.

A continuación se describen las tareas desarrolladas en cada área las que en

conjunto llevan a alcanzar el prototipo final:

A. Mecánica:

El prototipo anterior estaba apoyado sobre una base de chapa que sufrió leves

deformaciones debido al peso de los componentes. Estas deformaciones se

trasladaron a los mecanismos de varillas roscadas, acortando la vida útil de los

mismos.

12
Se seleccionó entonces para la nueva máquina una base de madera fenólica

debido a que es resistente a la humedad y al peso de los distintos componentes.

Sobre dicha base se encuentra una mesa fija, que es el apoyo de las plaquetas a

perforar, sobre la cuál se desplaza un puente con movimiento rectilíneo que

constituye el eje “Y”.

En la viga del puente se desplaza un carro con movimiento transversal al anterior,

constituyéndose en el eje "X". Este carro porta a su vez un charriot con

movimiento vertical a la mesa, aportando el eje "Z", utilizado para mover el

taladro. Esta estructura tipo puente se seleccionó, a los fines de disminuir el

tamaño de la máquina, ya que la anterior era de mesas móviles (este último

sistema, llevaba a una estructura mecánica grande comparada con el tamaño de

placas a perforar). Se dotó al charriot de un pie a los fines de presionar a la

plaqueta durante el perforado; se logró con esto mejorar el sistema de soporte de

la plaqueta, ya que en el prototipo anterior consistía de un marco ranurado.

Todos los movimientos se apoyan en rodamientos lineales a cadenas de bolillas

circulares y se obtienen de la siguiente forma:

• Eje X e Y: por medio de barras de fricción dotadas de rodillos inclinados,

cuyo paso es de media pulgada, lo que aumentó considerablemente la

velocidad de trabajo, teniendo en cuenta que la perforadora anterior usaba

varillas roscadas de 20 hilos por pulgada por lo que el motor debía dar por lo

13
 menos dos vueltas para desplazarse 2,54mm (distancia mínima entre agujeros

según norma). Ahora solo se necesita 1/5 de vuelta.

• Eje Z: por medio de tornillo tuerca, en contraposición al mecanismo de la

perforadora anterior el cual era un sistema de cremallera - piñón.

El tornillo utilizado es del tipo 6 (seis) entradas a fin de lograr velocidad en el

movimiento vertical.

Los movimientos son comandados por motores paso a paso. A los fines de reducir

las vibraciones presentadas por el prototipo anterior, se tomaron las siguientes

medidas:

• Se colocaron tacos de goma en la base de sustentación de la máquina.

• Se realizaron en teflón los acoples eje motor – varilla de fricción.

• Se agregaron arandelas de goma en los soportes de los motores paso a paso.

Las principales tareas realizadas para la construcción mecánica del nuevo

prototipo fueron:

• Selección de mecanismos y piezas a usar.

• Trazados y centrados

• Torneado y fresado.

• Agujereado.

• Pre-armado de partes

• Alineación.

• Montaje.

14
• Pruebas de ajuste

Los materiales utilizados son:

• Madera

• Aluminio trefilado

• Hierro

• Plástico

Máquinas y herramientas utilizadas:

Area Metal-Mecánica

- Fresadora

- Torno

- Agujereadora de banco

- Cortadora de plasma

- Taladro de Mano

- Mandril

- Mandril de Centrar

- Mechas y machos de distintos diámetros

- Punta de marcar

- Disco de corte (fresadora)

- Luneta móvil de sujeción (torno)

- Herramientas de desbastar y pulir (torno)

- Elementos refrigerantes en trabajos de mecanizado

15
- Calibre electrónico y manual

- Micrómetro

Area de la Madera

- Escuadradora

- Cepilladora

- Garlopa

- Sierra

- Lima

- Morsa

- Taladro de mano

- Pie

- Escuadra

Laboratorio de Mediciones

- Proyector de perfiles

Discusión de inconvenientes presentados:

La estructura tipo puente no se desplazaba libremente entre los puntos de su

recorrido. Esto se debía principalmente a:

16
 • Falta de alineación de rodamientos con respecto a la barra: esto fue

mejorado intercambiando las piezas que portan los rodamientos entre barra

y barra.

• Falta de paralelismo entre las barras: se solucionó aumentando el diámetro

de los agujeros de fijación a la mesa, permitiendo así especular con el

paralelismo entre barras.

No logrando cumplir los objetivos del movimiento libre del puente se resolvió

retirar los retenes a los rodamientos solucionando casi por completo el problema,

a expensas de un mayor cuidado en la limpieza y mantenimiento de los

rodamientos.

B. Programación:

La función del programa desarrollado es la de leer los archivos creados por

programas de diseño de circuitos impresos y a partir de los mismos, generar los

comandos necesarios para que la perforadora realice los agujeros según el patrón

establecido por dichos archivos.

Recordemos que el programa que comandaba el prototipo anterior fue realizado

en QBASIC. Dicho lenguaje de programación no permitía un control preciso

sobre los motores paso a paso. Esto trajo como consecuencia que la máquina

presentara distintos desempeño según la PC utilizada para ejecutar el programa de

control.

17
Se pensó entonces, desarrollar un programa en lenguaje "C" para controlar al

nuevo prototipo, debido a que este es un lenguaje poderoso, capaz de brindarnos

un control superior en los motores independientemente de la PC utilizada.

Entre las mejoras realizadas a nivel software encontramos:

- Creación de un archivo de configuración de la máquina.

- Movimiento de dos motores simultáneamente

- Creación de un archivo temporal donde se guardan las posiciones perforadas,

para que en caso de interrupción de proceso la máquina retome desde la última

perforación realizada.

- Rutina de encendido de la máquina incorporada

- Interpretación de otros formatos de archivos

- Visualización de la progresión del trabajo en pantalla

El programa de diseño de circuitos impresos ORCAD fue el seleccionado para

generar los archivos con la información de las

perforaciones, ya que es el que se dispone en el

establecimiento. De todas maneras, la máquina se

podrá conectar con cualquier otro programa de

diseño de circuitos impresos que utilice el mismo

formato que ORCAD. Fig. 4

18
ORCAD genera, a partir del diseño de un circuito impreso (en la figura 4 de la

derecha se observa sólo el detalle de las perforaciones), un archivo con

información de la posición y diámetro de la perforaciones a realizar.

El fichero puede tener 2

formatos seleccionables :

EXELLON o ASCII (figuras

izquierda y derecha,

respectivamente)

Fig. 5

Se optó por el tipo ASCII debido a que este último brinda información en forma

más sencilla, lo que facilita el diseño de la rutina del mismo.

Las tareas realizadas por el programa desarrollado en lenguaje C son:

1) Encendido automático de la máquina:

El programa envía una señal al puerto paralelo que, a través de una interfaz

electrónica, enciende las fuentes de alimentación de la máquina perforadora.

Espera unos segundos y espera una señal que le indica si la fuente ha sido

encendida. En caso afirmativo continúa con el proceso. En caso negativo tratará

de encenderla nuevamente .

19
2) Detección del archivo temporal:

Durante el proceso de perforado el programa va almacenando la cantidad de

perforaciones realizadas en un archivo temporal. En caso de que el proceso

culmine en una forma exitosa dicho archivo es eliminado. Luego, en el inicio del

programa, una rutina verifica la existencia de este archivo. En caso afirmativo lee

del mismo la última perforación realizada y retorna el trabajo a partir de la misma.

3) Apertura del archivo ASCII generado por ORCAD:

Se diseñó una función que lee las líneas del archivo ASCII de forma secuencial.

De esta lectura se obtienen los valores de las posiciones X e Y, y el tamaño de la

mecha. Con el mismo se realizan los cálculos para determinar la cantidad de

posiciones que debe avanzar cada motor. Dichas posiciones son leidas y

realimentadas a la PC por medio de un sistema formado básicamente por un

optoacoplador y una regleta de mylar con una sucesión de barras impresas .

4) Posicionamiento inicial:

El posicionamiento inicial (X=0, Y=0) se realiza mediante dos optoacopladores,

los cuales envían una señal a la PC cuando se alcanzó el final de carrera. A

continuación la máquina avanza hasta encontrar la primera barra de la regleta del

eje X y la primera barra de la regleta del eje Y.

Luego de esto se pide por pantalla que se coloque la mecha correspondiente.

5) Interpretación de las coordenadas X e Y del lugar de perforación y

diámetro de mecha:

20
El programa lee la posición X e Y de perforación del archivo generado por

ORCAD. Esta información se brinda en pulgadas y se convierte a cantidad de

pulsos que deben ser detectados por el puerto paralelo. Dichos pulsos son

generados por el sistema de regleta y codificador óptico. De la misma forma se

lee el diámetro de la mecha y se la compara con el diámetro de la última

perforación realizada. Si es distinta se pide por pantalla el cambio de la misma y

se generan las señales correspondientes para el detector de mechas. Sólo cuando

el operario extraiga la mecha correcta el programa seguirá avanzando con las

perforaciones.

6) Envío de señales por puerto paralelo de la PC para comandar a los

motores a la posición X e Y leída:

Se envían en forma simultánea señales de control para ambos motores paso a

paso. Se utiliza una secuencia de medio paso que permite un control mas sensible

sobre los motores. La rutina desarrollada trabaja de la siguiente manera:

Envía una señal a la interfaz para que el motor correspondiente rote medio paso.

Inmediatamente después verifica si se alcanzó la posición calculada, en cuyo caso

detiene el movimiento. Caso contrario vuelve a incrementar el medio paso la

posición del motor y así sucesivamente.

7) Envío de señales por puerto paralelo de la PC:

Para encender el taladro y realizar movimientos de descenso y ascenso del mismo

a fin de llevar a cabo la perforación.

21
8) Salvado de posiciones automático:

En este paso se guarda la posición actual de la perforación a realizar en el archivo

temporal.

9) Repetición de los pasos 3, 4, 5 y 6 hasta la finalización de lectura de datos

del archivo.

10) Estacionamiento finas del taladro en la posición de reposo:

El programa envía una secuencia repetitivo por puerto paralelo que hace que el

motor de paso que controla el movimiento vertical del taladro produzca el ascenso

del mismo.

22
Diagrama de Flujo:

23
Discusión de inconvenientes:

- El problema principal se presentó en la lectura del archivo creado por ORCAD,

ya que se debió convertir cada línea de dicho archivo en la variables que

contienen las coordenadas de perforación y el diámetro de la mecha

correspondiente. El lenguaje C no contiene una función que realice dicha tarea.

Por lo que fue necesario crearla.

- Otro inconveniente presentado sucedió con la separación de variables que

contienen los datos leídos del archivo.

Esto fue solucionado con la creación de una función que separa los tres datos del

archivo y los guarda en tres variables distintas.

C. Electrónica

Selección de circuitos detectores de posición de perforado:

El prototipo anterior trabajaba en un sistema de lazo abierto: el programa

calculaba las posiciones y los motores paso a paso, de a uno por vez, realizaban

los distintos movimientos. Esto traía como consecuencia que, luego de una

cantidad de perforaciones, se perdía precisión.

Para solucionar este inconveniente se encontraron distintas alternativas a saber:

- Un sistema de lazo cerrado consistente en motores de C.C, codificadores

incrementales y circuito integrado LM629.

24
- Un sistema de lazo cerrado con motores paso a paso y detección de posición con

motor de paso usado como codificador incremental.

- Un sistema de lazo cerrado con motor paso a paso y codificador incremental.

La selección de las alternativas surgió en base a consideraciones hechas sobre

disponibilidad de componentes y costo de los mismos fundamentalmente.

Debido al precio de los codificadores incrementales industriales se decidió

descartar su uso. Se optó por utilizar motores paso a paso ya que los mismos se

encuentran disponibles en la escuela y por su facilidad para ser controlados. Por

lo tanto, habiendo seleccionado los motores, se decidió implementar un

codificador incremental de bajo costo.

En un principio se experimentó un circuito detector de posición con un motor

paso a paso usado como codificador angular, circuitos comparadores y circuitos

contadores. Este prototipo no funcionaba correctamente ya que presentaba

problemas de pérdida de posiciones en los cambios de dirección.

Otro sistema a usar como codificador óptico, fueron los detectores de posición

usados por los mouses. Se encontró uno cuyas cantidad de ranuras eran

proporcionales a los grados en que se debe girar el eje del motor para avanzar

2,54 mm pero, luego de varias pruebas, se comprobó que el sistema era

susceptible a vibraciones, por lo que fue descartado.

Se experimentó una regleta perforada, cuya separación entre agujeros era de

2.54mm (realizada con máquina de control numérico).

25
Dicha regleta era explorada por un par de optoacopladores en cuadratura, los

cuales generaban un pulso eléctrico cada vez que detectaban una perforación. Esta

información se realimentaba a la PC por medio del puerto paralelo, permitiendo

conocer las posiciones relativas alcanzadas. Se colocaron entonces dos regletas:

una solidaria al movimiento en el eje X y otra al movimiento en el eje Y con

sendos optoacopladores. De esa forma se podía detectar la posición de la

perforadora en el plano determinado por la plaqueta (Fig.7).

Fig. 7

Este sistema presentó un funcionamiento aceptable, pero luego de varias pruebas

surgió una idea que permitió eliminar un optoacoplador por eje. La misma

consistió en fabricar una regleta en filmina (mylar) sobre la cuál se imprimió (por

medio de una impresora láser) una sucesión de barras negras verticales de 0,4mm

de espesor, separadas entre sí a una distancia de 1,27mm. Para su lectura, se

implementó un circuito con un optoacoplador y transistor amplificador. A fines de

disminuir el efecto producido por el ruido eléctrico que se pudiera inducir en la

señal generada por este circuito en su camino hacia la interfaz, se tomaron las

siguientes medidas:

26
1- Se alimentó el circuito con 12 volts, a diferencia de la interfaz que trabaja con

5 volts.

2- Se trenzaron los cables que van desde este circuito hacia la interfaz.

3- Se colocó en la interfaz un filtro RC y un circuito tipo Schmith Trigger a

fines de conformar los pulsos recibidos del circuito lector.

El funcionamiento de este circuito fue muy satisfactorio por lo que fue

seleccionado como codificador (Fig. 8).

Fig. 8

Selección de circuito detector de posición X=0 Y=0:

Antes de comenzar a perforar, la perforadora debe posicionarse en el punto de

referencia (X=0 Y=0). El prototipo anterior usaba un sistema de detección por

microcontactos, que con el paso del tiempo, el desgaste mecánico y una banda de

error que presenta todo contacto mecánico hacía que la máquina no se posicionara

siempre en un mismo lugar, haciéndolo con diferencias milimétricas que

afectaban al trabajo final. Surgieron distintas alternativas para solucionar este

problema. Entre ellas podemos mencionar:

27
• Sistema de posicionamiento por optoacoplador: que consta de dos

optoacopladores desfasados.

• Sistema de posicionamiento por microcontacto: se basa en el uso de dos

microcontactos desfasados espacialmente.

• Sistema de posicionamiento con dos topes.

Luego de varios ensayos se optó por este último. El mismo consiste en detectar

por medio de un par de optoacopladores el final de carrera del eje “X” y del eje

“Y”, para luego hacer avanzar a la máquina hasta encontrar la primera barra de la

regleta solidaria al eje “X” y la primera barra de la regleta solidaria al eje “Y”.

Esta posición fue seleccionada como X=0 Y=0.

Circuito de encendido de la máquina:

En lo que respecta al arranque de la máquina, se diseñó un circuito tipo flip-flop y

relé para que ésta pueda ser encendida y apagada por una señal generada desde el

puerto paralelo. Esto solucionó el inconveniente presentado por el prototipo

anterior en el cuál, al momento del encendido, se tensionaban los motores

produciendo un consumo elevado de corriente en la fuente de alimentación.

En serie con el relé se conectó un botón a los fines de ser accionado en caso de

emergencia. El accionamiento del mismo trae como consecuencia la detención

completa de todos los motores de la máquina.

28
Circuito de Interfaz:

La interfaz de control consiste en un sistema de buffers, flip-flops y circuitos

decodificadores. La misma es la encargada de adaptar las señales recibidas del

puerto paralelo y comandar a los motores, taladro, circuito de encendido y

detector de mechas. A su vez la interfaz recibe señales de los lectores de regletas,

finales de carrera (ejes X, Y, Z), detector de mechas y detector de encendido de

máquina y los envía a las entradas del puerto paralelo. El circuito de la interfaz se

diseñó en función de las entradas – salidas del puerto paralelo y la cantidad de

periféricos a comandar. El esquema de uso del puerto paralelo es el sig:

Fig. 9

29
Selección de fuentes de alimentación:

Se diseñó y probó una fuente con salidas de 5 volts/4amperes y 12

volts/2amperes. Si bien el funcionamiento de esta fuente fue satisfactorio, el

tamaño de los transformadores y capacitores de filtro, hicieron que se

seleccionara una fuente de PC debido a su tamaño reducido. La misma fue

reciclada de una PC en desuso que se encontró en el establecimiento. Los

consumos más importantes son los de los motores paso a paso y motor del

taladro.

Circuito detector de mechas:

Se desarrolló un circuito de detección de diámetros de mechas a los fines de

disminuir la probabilidad de que el operario de la máquina coloque una mecha

distinta a la solicitada por el programa de diseño. Este circuito se encuentra dentro

de un servidor de mechas. El mismo funciona de la siguiente manera: recibe una

señal de la PC con información de la mecha a colocar. El circuito genera entonces

una señal luminosa que le indica al operario cuál es la mecha que debe extraer. La

máquina no continuará con las perforaciones hasta que la mecha extraida no sea

la correcta.

30
Circuito de potencia:

El mismo recibe las señales de control de la interfaz y es el encargado de accionar

directamente las bobinas de los motores paso a paso. Se diseñó un circuito

sencillo formado por optoacopladores y transistores de potencia del tipo

Darlington. Los primeros reciben las señales de la interfaz y aíslan eléctricamente

la misma de la fuente de los motores, excitando a su vez a los transistores. Estos

últimos se seleccionaron en base al consumo de los motores.

Materiales Utilizados:

- Circuito impreso virgen,

- Soldador.

- Protoboard.

- Percloruro Férrico.

- Fibrón de tinta indeleble.

- Componentes Electrónicos(resistencias, capacitores,

- transistores, circuitos integrados, optoacopladores, relés, etc. ).

- Multímetros Digitales.

- Conectores DB-25

31
Resultados Obtenidos:

La perforadora desarrollada (Fig. 10) mantiene en su esencia las mismas

características que el modelo anterior, es decir: se comanda por una PC usando el

puerto paralelo de la misma, lee archivos generados por programas de diseño para

máquinas de control numérico a través de un software desarrollado para tal fin y

genera por medio de una interfaz electrónica los comandos necesarios para

perforar plaquetas de 200mm x 200mm en los lugares indicados con diámetros

que van de 1 a 3 mm. Pero a diferencia de la primera perforadora, presenta las

siguientes características que revierten los inconvenientes presentados:

1- Estructura mecánica de mesa fija y puente con taladro móviles.

2- Un motor controla el movimiento del puente en la dirección “Y” del plano de

la mesa y otro motor desplaza al taladro en la dirección “X”. Dichos

movimientos se producen en forma simultánea. Un tercer motor sube y baja el

taladro a los fines de realizar la perforación.

3- Se controla la posición alcanzada a través de un sistema de codificador óptico

solidario a los ejes “X” e “Y” De esta forma tenemos un lazo de control

cerrado.

4- La máquina se pone en marcha desde la PC

5- Se usaron varillas de fricción

6- Se desarrolló el programa de control en lenguaje "C".

32
7- La base sobre la que se sustenta la máquina es de madera fenólica y la mesa de

grillón.

8- El sistema de sustentación de la plaqueta es similar a la de las máquinas

comerciales.

9- Tornillo de 6 (seis) entradas para realizar la subida y bajada del mandril.

10- Sistema de detección de mechas.

Fig. 10

33
Comparación de Prototipos:

Máquina Anterior Máquina Actual

Mecánica Taladro fijo y mesas Mesa fija y taladro móvil
móviles
Control Lazo Abierto Lazo Cerrado
Encendido Manual Desde la PC
Prog. Control QBASIC C
Tamaño 900mm X 800mm X 600mm X 500mm X
420mm 370mm
Vel. De 1.76 mm/seg. Aprox. 17.6 mm/seg.
Desplazamiento
Peso 22 Kg 20 Kg
Pos. Inicial Microcontactos Sensores Opticos
Costo Aproximado $ 550 $ 650
Paso del Tornillo 0.05 pulgadas ½ pulgada
Soporte de Plaqueta Marco ranurado Pie prensor
Acoples Aluminio con tornillos Teflón con prisioneros
pasantes
Movimiento Eje Z Piñón Cremallera Tornillo – Tuerca seis
entradas
Botón de Emergencia No Si
Detector de Mecha No Si

CONCLUSIÓN:

Se ha desarrollado una máquina perforadora de circuitos impresos de costo

reducido en comparación con los precios de mercado, con desempeño superior a

la desarrollada anteriormente, lo que permitirá así mejorar la calidad de plaquetas

que se desarrollan en la escuela e indirectamente la calidad de los productos que

se comercializan.

PROYECCIONES:

34
Tomando como base la experiencia acumulada en estos dos años de trabajo, se

propone en el corto plazo realizar una máquina utilizando componentes

industriales como circuitos integrados específicos para control de posición por

medio de lazo cerrado (LM629), codificadores industriales, motores de C.C,

taladro neumático, mecha escalonada, etc. que si bien van a incrementar el costo

del proyecto, se espera lograr un sensible aumento en el desempeño y

confiabilidad de la máquina.

BIBLIOGRAFÍA UTILIZADA:

35
Angulo - Aguiles: Curso de robótica, segunda edición, ed.
Parainfo PP: 207 a 228

Pezzano: Tecnología mecánica, tomo 2, PP: 592 a 598

Martínez Alguacil: ORCAD PCB II, ed. Parainfo, 1992

Horacio Vallejo: Montajes para dispositivos electrónicos para comando por

P.C, ed. Quark, Agosto-Setiembre 1998

Jan Axelson: Como usar el puerto paralelo de un P.C, parte 1, Electrónica y

computadoras, Año 2 Nro. 1

Jan Axelson: Como usar el puerto paralelo de un P.C, parte 2, Electrónica y

computadoras , Año 2 Nro. 2

Jan Axeison: Como usar el puerto paralelo de un P.C, parte 3, Electrónica y

computadoras, Año 3 Nro. 1

Enrique Villamil: Circuitos impresos , ediciones Hache-Efe Enero 1976.

ECG: Semiconductors master replacement guide, edición Nro 16 Septiembre

1994.

Catálogo de decodificadores incrementales.

Marcelo Raúl Risk: Lenguaje C y C++ con ejemplos, editorial Rocamora

1996.

Carpeta de 6to año especialidad electrónica.

Control numérico para máquina herramienta, capítulo 26, página 527,

Electrónica y automática industrial, editorial Marcombo.

Sensor óptico de múltiples aplicaciones, página 33, revista Plaquet0odo, año

1 Nro. 12

Interfases entre familias lógicas, página 32, revista Electrónica y

computadoras, año 1999 Nro. 58

Contador Up/Down discreto, página 58, revista Electrónica y

computadoras, año 1998 Nro. 47

36
Hoja de datos de integrado LM628/29

AGRADECIMIENTOS:

37
Alcorta Rubén (E.T. N° 1)

Baldo Maxímiliano (E.T. N° 1)

Bellone Fernando (E.T. N° 1)

Bertulo Fabián (E.T. N° 1)

Burgío Emanuel (E.T. N° 1)

Cuerpo Directivo de la E.T N° 1

Círaolo Maria Rosa (E.T. N° 1)

Cooperadora E.T. N° 1

Difiori Raúl (E.T. N° 1)

Galeazzi Ricardo (E.T. N° 1)

Llera Angel (E.T. N° 1)

Mangini Sergio (E.T. N°1)

Marcelino Omar (E.T. N°1)

Palmieri Roberto (E.T N° 1)

Pérez Omar (E.T. N° 1)

Peroni Eduardo (E.T. N° 1)

Perrone Horacio (E.T. N° 1)

Randazzo German (E.T. N° l)

Romani Luis (E.T. N° 1)

Tassello José Nelson (E.T. N° 1)

Tridone Carlos

38
Zerrillo Mónica(E.T. N° 1)

39