Diseño de Una Impresora de Circuitos Electronicos Mediante Control Numercio

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
TÍTULO DEL TRABAJO:
“DISEÑO DE UNA IMPRESORA DE CIRCUITOS ELECTRÓNICOS MEDIANTE CONTROL

NUMÉRICO”
PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN ROBÓTICA INDUSTRIAL
PRESENTAN:
ALAMILLA PÉREZ RAFAEL
VARGAS LÓPEZ JOSÉ ÁNGEL
VÁZQUEZ PULIDO ALAN AMAURY
ASESOR:
M. EN C. RAMON VALDES MARTÍNEZ
JUNIO 2023
II
Carta de aceptación
III
Resumen
En este trabajo se presenta el diseño de una impresora de circuitos electrónicos mediante control
numérico a fin de poder realizar tarjetas electrónicas de manera más ecológica a comparación con
el método de fabricación actual. Se estudio el método actual de la fabricación de placas para poder
encontrar algunos puntos de mejora y a partir de ahí elaborar una propuesta alterna para satisfacer
esta necesidad, basada en las normas que rigen actualmente la fabricación de circuitos electrónicos.
Una vez obtenidos los puntos de mejora y la normatividad a seguir, se plantearon las bases teóricas
que fundamentan el diseño de la propuesta. Así mismo se analizaron los requerimientos mínimos
necesarios que debe de cumplir el proceso y a partir de estos poder aplicar una metodología de
diseño que permitiera seleccionar y encontrar los mejores elementos para implementar en la
máquina. Con la propuesta final de diseño se realizaron los cálculos para garantizar un
funcionamiento adecuado, una buena calidad y que no exista ninguna falla, seleccionando los
elementos más adecuados para la máquina. Con los elementos, cantidades y parámetros
seleccionados en la memoria de cálculo se compararon distintos distribuidores, y se seleccionó el
mejor teniendo en cuenta calidad y costo; se obtuvieron los costos indirectos de la máquina para
poder tener un costo total y un costo de producción de la placa, para que el usuario pueda
determinar si la maquina es viable de acuerdo con sus necesidades y por último se generaron los
planos de ingeniera de las piezas que se requieren fabricar. Como resultado se obtuvo una
impresora de circuitos que puede mecanizar 900cm2 en 5 horas con una presión de .01cm, con un
fácil ensamblaje y que se puede ajustar a varios tamaños debido a su construcción con aluminio
estructural.
IV
Prefacio
El proyecto de titulación plasmado en este documento, tiene como propósito el servir a su lector
final como guía para comprender la fabricación de circuitos impresos, para el termino de este
documento el lector estará familiarizado con el proceso de impresión que se realiza hoy en día, la
normatividad que aplica a ellos, asimismo cómo el control numérico computarizado puede ser
aplicado a los circuitos impresos, concluyendo con el prototipo diseñado para cumplir esta tarea y
el análisis económico que implica la creación de este proyecto.
Este texto supone el conocimiento por parte del lector, de los principios fundamentales de
electrónica, control numérico, mecánica de materiales, así como de robótica.
En su preparación los autores se han esforzado principalmente, en satisfacer una necesidad

presente en la sociedad, la cual es la ausencia de placas PCB en México, planteando una
metodología diferente a la cuál actualmente se lleva a cabo. Como se puede ver en el índice general
solo se abarcarán los temas considerados necesarios para su comprensión, partiendo desde los
temas más sencillos hasta llegar a los más complejos que sentarán las bases del prototipo diseñado.
Dentro del texto se encuentra desarrollada la metodología y cálculos que justifican el desarrollo
del proyecto, en la cual se considera un punto importante que es; que el prototipo pueda ser
instalado y adaptado a las necesidades del cliente final de forma sencilla.
V
Agradecimientos
Queremos expresar nuestro profundo reconocimiento a nuestros padres y hermanos que nos
apoyaron en todo momento, y nos dieron fuerzas para realizar el proyecto, a nuestros amigos que
nos ayudaron en ciertas partes del proyecto, los maestros y asesores que mediante sus
contribuciones hicieron posible la realización de este proyecto en especial a: el maestro en ciencias
en ingeniería Valdés Martínez Ramon, el maestro en ciencias Rodríguez Mora José Luis, el
maestro en ciencias Reyes Cruz Alexander y a la maestra en ciencias Reyes Hernández Marlyn
quienes mediante sus diversas revisiones proporcionaron muchas sugerencias útiles.
VI
Índice de contenido
Carta de aceptación .................................................................................................. II
Resumen ................................................................................................................. III
Prefacio................................................................................................................... IV
Agradecimientos....................................................................................................... V
Índice de contenido ................................................................................................ VI
Índice de figuras ..................................................................................................... XI
Índice de tablas ..................................................................................................... XIII
Planteamiento del problema .................................................................................. XV
Justificación ........................................................................................................... XV
Objetivo general ...................................................................................................XVI
Objetivos particulares ...........................................................................................XVI
Capítulo 1 Generalidades
1.1. Definiciones .................................................................................................. 2
1.1.1. Circuito eléctrico ..................................................................................... 2
1.1.2. Circuito impreso ...................................................................................... 2
1.1.3. PCB ......................................................................................................... 2
1.1.4. Control numérico .................................................................................... 2
1.1.5. CNC ........................................................................................................ 2
1.2. Antecedentes ................................................................................................. 2
1.3. Proceso de impresión de circuitos ................................................................. 4
1.4. Proceso de soldadura ..................................................................................... 8
1.5. Composición de la placa ............................................................................... 9
1.6. Normatividad ............................................................................................... 10
Capítulo 2 Marco teórico
2.1. Teoría de la robótica .................................................................................... 21
2.1.1. Morfología del robot ............................................................................. 21
2.1.1.1. Estructura mecánica ....................................................................... 21
2.1.1.2. Transmisiones ................................................................................ 24
VII
2.1.1.3. Sistema de accionamiento .............................................................. 24

2.1.1.4. Sistema sensorial ............................................................................ 26
2.1.1.5. Elemento final ................................................................................ 27
2.1.2. Posición y Orientación .......................................................................... 27
2.1.2.1. Posición .......................................................................................... 27
2.1.2.2. Orientación ..................................................................................... 28
2.1.3. Matrices de rotación .............................................................................. 28
2.1.4. Coordenadas y matrices homogéneas ................................................... 30
2.1.5. Modelo cinemático directo de robot ..................................................... 31
2.1.5.1. Metodología de Denavit-Hartenberg.............................................. 32
2.1.6. Cinemática inversa ................................................................................ 33
2.1.7. Modelado dinámico del robot ............................................................... 34
2.1.7.1. Metodología Lagrange -Euler ........................................................ 35
2.2. Teoría del control ........................................................................................ 35
2.2.1. Definiciones .......................................................................................... 36
2.2.2. Control a lazo abierto ............................................................................ 38
2.2.3. Sistema a lazo cerrado........................................................................... 39
2.2.4. Microprocesadores y microcontroladores. ............................................ 39
2.2.4.1. El microcontrolador ....................................................................... 40
2.2.4.2. Controlador CNC ........................................................................... 42
2.2.4.3. Programación para CNC ................................................................ 42
2.2.5. Vectorización de imágenes ................................................................... 43
2.3. Teoría de fallas ............................................................................................ 44
2.3.1. Definición de fallas ............................................................................... 44
2.3.2. División de teorías de fallas .................................................................. 45
2.3.3. Teoría del esfuerzo normal máximo ..................................................... 45
2.3.4. Teoría del esfuerzo cortante máximo o Tresca ..................................... 46
2.3.5. Teoría de la máxima energía de distorsión de Von Mises .................... 47
2.4. Parámetros de corte ..................................................................................... 47
VIII
2.4.1. Velocidad de corte................................................................................. 47

2.4.2. Herramientas de corte ........................................................................... 48
2.4.3. Parámetros para mecanizar ................................................................... 49
2.5. Selección de motor ...................................................................................... 52
2.5.1. Motor a pasos ........................................................................................ 55
Capítulo 3 Metodología de diseño
3.1. Metodología de diseño QFD ....................................................................... 58
3.2. Elección de componentes para la máquina: ................................................ 62
3.1.1. Estructura de la máquina ....................................................................... 62
3.1.2. Transmisión de potencia ....................................................................... 65
3.1.3. Drivers y placa de control ..................................................................... 67
3.1.4. Motores para los ejes............................................................................. 69
3.1.5. Motor de husillo .................................................................................... 70
3.1.6. Propuestas de diseño ............................................................................. 72
Capítulo 4 Memoria de calculo
4.1. Selección de la herramienta para fresado .................................................... 76
4.1.1. Fuerzas desarrolladas durante el fresado............................................... 78
4.1.2. Analizando la herramienta como caso de taladro ................................. 82
4.2. Selección de la herramienta para taladrado ................................................. 84
4.3. Cálculo de taladrado .................................................................................... 84
4.4. Selección de husillo ..................................................................................... 86
4.4.1. Selección de precisión de ángulo de paso y del juego axial ................. 87
4.4.2. Selección del eje del husillo .................................................................. 87
4.4.3. Análisis de la carga axial admisible ...................................................... 88
4.4.3.1. Cálculo de carga axial máxima. ..................................................... 88
4.4.4. Carga de deformación del eje del husillo .............................................. 90
4.4.5. Carga de tracción y de compresión admisible del eje del husillo ......... 91
4.4.6. Velocidad máxima de rotación.............................................................. 92
IX
4.4.7. Velocidad de rotación admisible determinada por la velocidad peligrosa

del eje del husillo................................................................................................. 92
4.4.8. Velocidad de rotación admisible determinada por DN ......................... 93
4.4.9. Selección de tuerca................................................................................ 93
4.4.10. Vida útil................................................................................................. 94
4.4.11. Carga axial promedio ............................................................................ 95
4.4.12. Revoluciones promedio por minuto ...................................................... 96
4.4.13. Cálculo del tiempo de vida útil sobre la base de la vida nominal. ........ 96
4.4.14. Cálculo de la vida útil en distancia de recorrido sobre la base de la vida
útil nominal ......................................................................................................... 96
4.4.15. Selección de elementos ......................................................................... 97
4.5. Guías lineales .............................................................................................. 98
4.5.1. Cálculo de vida útil ............................................................................... 98
4.6. Selección del eje X y Y ............................................................................. 106
4.6.1. Cálculo de deformación por flexión del eje ........................................ 106
4.6.2. Deflexión cuando mecaniza ................................................................ 110
4.7. Cinemática directa ..................................................................................... 114
4.8. Cinemática inversa .................................................................................... 116
4.9. Dinámica inversa ....................................................................................... 119
4.10. Cálculo de fuerzas, torque y potencia de motores ..................................... 127
4.11. Cálculo de drivers...................................................................................... 129
4.12. Cálculo de tiempo de mecanizado ............................................................. 130
Capítulo 5 Análisis económico
5.1. Costos directos .......................................................................................... 133
5.1.1. Componentes electrónicos .................................................................. 133
5.1.2. Motores y drivers ................................................................................ 134
5.1.3. Controlador de la máquina .................................................................. 135
5.1.4. Estructura ............................................................................................ 135
5.1.5. Transmisión ......................................................................................... 137
X
5.1.6. Lista de costos directos ....................................................................... 138

5.2. Costos indirectos ....................................................................................... 138
5.2.1. Costos de ingeniería ............................................................................ 138
5.2.2. Costo de uso de softwares ................................................................... 139
5.2.3. Costos de equipo ................................................................................. 139
5.2.4. Costo de uso de internet ...................................................................... 140
5.2.5. Lista de costos indirectos .................................................................... 140
5.3. Costo total del proyecto............................................................................. 140
5.4. Comparativa con otras máquinas CNC del mercado ................................ 140
5.5. Análisis costo-beneficio ............................................................................ 141
Conclusiones……………………………………………………………………..143
Anexo A………………………………………………………………………….145
Anexo B………………………………………………………………………….159
Anexo C………………………………………………………………………….183
Bibliografía............................................................................................................ 190
XI
Índice de figuras
Figura 1 Diagrama de proceso de impresión de circuitos. ........................................ 7
Figura 2 Tipos de soldadura. ..................................................................................... 8
Figura 3 Sustrato FR4................................................................................................ 9
Figura 4 Eliminación completa del cobre.................................................................. 9
Figura 5 Remoción de cobre excedente. ................................................................. 10
Figura 6 Normas IPC............................................................................................... 11
Figura 7 Buena orientación ..................................................................................... 16
Figura 8 Mala orientación ....................................................................................... 16
Figura 9 Buena ubicación ........................................................................................ 17
Figura 10 Mala ubicación ........................................................................................ 17
Figura 11 Separación por dispositivos .................................................................... 17
Figura 12 Impresión aceptable de leyendas de componentes en tarjetas ................ 18
Figura 13 Configuraciones típicas de los robots industriales .................................. 21
Figura 14 Configuración robot cartesiano ............................................................... 22
Figura 15 Componentes de una maquina CNC ....................................................... 23
Figura 16 Descripción de la posición ...................................................................... 27
Figura 17 Posición de un sistema O con respecto a otro M .................................... 28
Figura 18 Rotación del sistema móvil con respecto al fijo, con x y 𝛼 .................... 29
Figura 19 Rotación del sistema móvil con respecto al fijo, con y y ∅ .................... 30
Figura 20 Rotación del sistema móvil con respecto al fijo, con z y 𝜃 .................... 30
Figura 21 Esquema de un sistema ........................................................................... 36
Figura 22 Sistema de control de lazo abierto .......................................................... 38
Figura 23 Sistema de control de lazo cerrado ......................................................... 39
Figura 24 Programación CNC. ................................................................................ 43
Figura 25 Curvas de Bézier ..................................................................................... 44
Figura 26 Velocidad de corte. ................................................................................. 49
Figura 27 Avance de mecanizado. .......................................................................... 51
Figura 28 Profundidad de corte. .............................................................................. 52
Figura 29 Motor-carga............................................................................................. 53
Figura 30 Relación par-velocidad. .......................................................................... 54
Figura 31 Motor a pasos de reluctancia variable. .................................................... 55
Figura 32 Motor a pasos de imán permanente. ....................................................... 56
Figura 33 Motor a pasos hibrido. ............................................................................ 56
Figura 34 Simbología de la matriz de relaciones .................................................... 60
Figura 35 Matriz de relaciones ................................................................................ 60
Figura 36 Matriz de correlación .............................................................................. 61
XII
Figura 37 Evaluación de importancia ...................................................................... 62

Figura 38 Perfil de aluminio tipo industrial ............................................................ 64
Figura 39 Kit husillo de bolas ................................................................................. 66
Figura 40 Mach 3 USB kit ...................................................................................... 68
Figura 41 Motor Nema 23 ....................................................................................... 70
Figura 42 Motor de husillo ...................................................................................... 71
Figura 43 perspectiva del mecanizado isométrica ................................................... 76
Figura 44 Perspectiva del mecanizado frontal ........................................................ 77
Figura 45 Fuerzas de corte. ..................................................................................... 78
Figura 46 Tipo de mecanizado. ............................................................................... 81
Figura 47 Diagrama de fuerzas de mecanizado....................................................... 82
Figura 48 Fuerzas de taladrado. .............................................................................. 83
Figura 49 Figura de husillo de bolas vertical. ......................................................... 86
Figura 50 Tipo de fijación del tornillo. ................................................................... 91
Figura 51 Formas de la tuerca. ................................................................................ 97
Figura 54 Momentos y fuerzas en las guías lineales ............................................. 100
Figura 55 Distancia para el momento en x ............................................................ 101
Figura 56 Distancia para el momento en y ............................................................ 102
Figura 57 Eje Z vista frontal ................................................................................. 106
Figura 58 Eje Y ..................................................................................................... 107
Figura 59 DCL de Eje Y ....................................................................................... 107
Figura 60 Diagrama de fuerzas y momentos ......................................................... 108
Figura 61 Fuerza horizontal provocada por el mecanizado .................................. 110
Figura 62 DCL cuando mecaniza .......................................................................... 111
Figura 63 Diagrama de fuerzas y momentos ......................................................... 112
Figura 64 Parametrización de Denavit-Hartenberg ............................................... 114
Figura 65 Representación gráfica de la cinemática inversa .................................. 119
Figura 66 Diagrama de velocidades y masas ........................................................ 122
Figura 67 Diagrama de velocidad 2 con respecto al origen .................................. 124
Figura 68 Relación dureza-temperatura. ............................................................... 163
Figura 69 Diagrama de casa de la calidad ............................................................. 164
Figura 70 Brocas de grabado de carburo de tungsteno ......................................... 165
Figura 71 Herramienta de taladrado de acero al carbono ...................................... 166
Figura 72 Grados de precisión............................................................................... 167
Figura 73 Selección de juego axial........................................................................ 167
Figura 74 Selección del diámetro del tornillo ....................................................... 168
Figura 75 Factor de montaje.................................................................................. 169
XIII
Figura 76 Especificaciones de la tuerca ................................................................ 169

Figura 77 Selección del valor dn ........................................................................... 170
Figura 78 Selección de la terminación del tornillo................................................ 171
Figura 79 Selección de la terminación del tornillo................................................ 171
Figura 80 Selección del husillo. ............................................................................ 172
Figura 81 Selección de la tuerca............................................................................ 173
Figura 82 Selección de accesorios frontal. ............................................................ 174
Figura 83 Selección de accesorios posterior ......................................................... 175
Figura 84 Selección de guías lineales ................................................................... 176
Figura 85 Cargas dinámicas y estáticas de las guías lineales ................................ 176
Figura 86 Tabla de fuerzas y momentos necesarios .............................................. 177
Figura 87 Cargas dinámicas equivalentes ............................................................. 178
Figura 88 Grado de precisión y precarga .............................................................. 179
Figura 89 Selección de husillos ............................................................................. 180
Índice de tablas
Tabla 1 Espesor de cobre en placa .......................................................................... 19
Tabla 2 Tipos de transmisiones típicas ................................................................... 24
Tabla 3 Ventajas y desventajas de actuadores......................................................... 25
Tabla 4 Tipos de sensores internos de los robots .................................................... 26
Tabla 5 Ponderación de los requerimientos del cliente ........................................... 58
Tabla 6 Calificación de la competencia según los clientes ..................................... 59
Tabla 7 Malla de decisión del material de la estructura .......................................... 63
Tabla 8 Malla de decisión del perfil de la estructura .............................................. 64
Tabla 9 Malla de decisión de transmisión de potencia ............................................ 65
Tabla 10 Malla de decisión de placa y drivers ........................................................ 67
Tabla 11 Malla de decisión de motores para los ejes .............................................. 69
Tabla 12 Malla de decisión motor para husillo ....................................................... 70
Tabla 13. Avance por diente.................................................................................... 77
Tabla 14 Coeficientes de velocidad crítica.............................................................. 92
Tabla 15 Factor de carga fw. .................................................................................. 95
Tabla 16 Factor de carga fw. ................................................................................. 104
Tabla 17 Factor de carga estática. ......................................................................... 105
Tabla 18 Propiedades del acero inoxidable ........................................................... 109
Tabla 19 Parametrización de la cama de la maquina (eje “y”) ............................. 115
Tabla 20 Parametrización del cortador (eje “x” y “z”) ......................................... 116
XIV
Tabla 21 Criterios de selección ............................................................................. 133

Tabla 22 Componentes electrónicos utilizados ..................................................... 134
Tabla 23 Motores para los ejes .............................................................................. 134
Tabla 24 Controlador de la máquina ..................................................................... 135
Tabla 25 Material estructural ................................................................................ 136
Tabla 26 Mecanismos de transmisión ................................................................... 137
Tabla 27 Total de costos directos .......................................................................... 138
Tabla 28 Horas trabajadas por cada integrante ..................................................... 138
Tabla 29 Softwares utilizados para el proyecto..................................................... 139
Tabla 30 Costos generados por el equipo de computo .......................................... 140
Tabla 31 Costos generados por el uso de internet ................................................. 140
Tabla 32 Total de costos indirectos ....................................................................... 140
Tabla 33 Costo total del proyecto.......................................................................... 140
Tabla 34 Comparación con otro producto en el mercado ..................................... 141
Tabla 35 Costo de producción por una PCB 70x100mm ...................................... 141
XV
Planteamiento del problema

El procedimiento que se utiliza para fabricar los circuitos impresos en la actualidad es mediante
un atacado químico y una serie de pasos como lo es el estampado, secado entre otras, los cuales
generan residuos que para ser utilizados de nuevo requieren de otro proceso y más químicos y al
desecharse de igual manera necesitan un tratamiento químico, por tanto, se genera una cantidad de
desperdicios considerable.
Esto afecta directamente al medio ambiente por eso hoy en día las empresas buscan que sus
procesos sean más eficientes, con menos desperdicios y más amigable al ambiente, esto ya que
entre menos tiempo mayor ganancia para la empresa, entre menos desperdicios menos perdidas y
entre más ecológico igualmente se genera una mayor ganancia ya que se gasta menos en
certificaciones y permisos, y le da un título a la empresa como más ecológica.
En este presente proyecto se busca diseñar e implementar una máquina con la que se pueda generar
un proceso más ecológico y así presentar una solución ante la constante preocupación del impacto
ambiental que generan las empresas.
Y a su vez se estaría cubriendo una necesidad de demande de circuitos impresos en el país ya que
en la industria de la electrónica ocupa el cuarto lugar de demanda este ámbito en México
Justificación
Según datos estadísticos del Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI) en el año 2009
la fabricación de equipo de computación, comunicación, componentes y accesorios electrónicos
está ubicada en el quinto lugar de actividades económicas más importantes del sector
manufacturero. Lo cual representa una producción a nivel global 5928 mil millones de dólares
(MMD) y un consumo a nivel global es de 5527(MMD) conforme a las proyecciones del año 2020
del gobierno de México, esto sin mencionar que en el año pasado hubo un incremento de consumo
en México debido a la pandemia.
El 24% de las exportaciones que no son petroleras en México, son de la industria electrónica.
Actualmente el país cuenta con una industria electrónica amplia, enfocándose en la electrónica de
consumo, por ejemplo, siendo el primer exportador en pantallas. Sin embargo, las industrias
establecidas en México no cubren la demanda de diseño y fabricación de componentes
electrónicos.
XVI
Esta demanda se basa principalmente en pantallas, componentes activos, pasivos y PCBs siendo
esto un 97% importado, eso significa que solo un 3% de estos productos es fabricado en México.
Se ve claramente una oportunidad de cubrir esta demanda, ya que México no tiene la capacidad de
producir las PCB que los componentes electrónicos ocupan. Por tanto, se plantea que el diseño de
PCBs con la maquia diseñada en este proyecto, cubra un porcentaje de esa demanda y dar un paso
de evolución en la industria de manufactura de electrónica.
Se pretende que la impresora tenga un impacto en la industria electrónica en México con los
siguientes benéficos: eliminar el uso de sustancias menor importación de circuitos impresos, un
proceso más ecológico, disminuir la cantidad de pasos para la impresión, cubrir la demanda de
circuitos.
Objetivo general
Diseñar una máquina que realice el proceso de impresión de circuitos electrónicos mediante el
arranque de viruta y control numérico, para poder hacer la fabricación de tarjetas electrónicas de
manera más ecológica.
Objetivos particulares
❖ Realizar una investigación bibliográfica para conocer el proceso químico que se utiliza en
la impresión de tarjetas electrónicas PCB, así como conocer los antecedentes, regulaciones
y normatividad que rigen este proceso.
❖ Plantear las bases teóricas aplicables para el diseño de la maquina impresora.
❖ Aplicar una metodología de diseño para obtener los requisitos deseados
• Evaluar las diferentes opciones que se tienen para el ensamblaje de la maquina
❖ Realizar una memoria de cálculo para determinar los componentes de la maquina más
adecuado
❖ Realizar un análisis económico para conocer el costo del proyecto
❖ Realizar planos de ingeniería en base a los cálculos obtenidos
Capítulo 1
Generalidades
En este capítulo se abarcarán algunas

definiciones previas necesarias para el
desarrollo de este proyecto, así mismo
como los antecedentes para explicar la
evolución del proceso que se va a
mejorar, llegando al proceso moderno y
poder realizar una comparación sobre
este y las mejoras que se le pretende
hacer.
2 Capítulo 1 Generalidades
1.1. Definiciones
En este apartado se darán las definiciones básicas para comprender este proyecto.
1.1.1. Circuito eléctrico
Es un grupo de elementos eléctricos conectados entre sí que permiten controlar la energía eléctrica
con una finalidad especifica como transformar la energía.
1.1.2. Circuito impreso

Un circuito impreso es un circuito montado sobre un material aislante donde se conectan los
elementos entre sí, mediante pistas conductoras adheridas a él material. El material aislante donde
se plasma el circuito sirve como soporte para colocar y soldar los componentes de este mismo.
1.1.3. PCB
La placa de circuito impreso que por sus singlas en ingles se nombra PCB (Printed Circuit Board)
consiste en una placa de fibra de vidrio con un recubrimiento fino hecho de cobre, este
recubrimiento puede ser de ambos lados o de uno solo, teniendo una o varias capas.
1.1.4. Control numérico

El CN es un sistema para automatizar maquias herramientas las cuales son operadas mediante una
programación de comandos.
1.1.5. CNC
El control numérico computarizado es un sistema de automatización que permite al usuario
controlar la posición de un actuador fijado en una máquina herramienta mediante un software.
Normalmente se usa código G y M para el control de este sistema.
1.2. Antecedentes
En esta parte del capítulo se pretende establecer el desarrollo que ha llevado el proceso de la
impresión de circuitos desde su primera aparición en 1902 hasta la actualidad, tomando en cuenta
también la evolución del proceso de inserción de dispositivos y soldadura.
• 1902: Albert Hanson dio el primer indicio de impresión de circuitos, sobre una placa
aislante fijo componentes conductores de aluminio, logro formar una placa con multicapas,
asiladas entre sí.
• 1904: Thomas Alva Edison experimento sobre el papel de lino a través de métodos químicos
aportando a la historia del PCB.
Capítulo 1 Generalidades 3
• 1913: Arthur Berry, ingeniero británico realizando un recubrimiento metálico antes del
atacado químico pudo patentar el primer método de impresión de circuitos electrónicos.
• 1925: Charles Ducas patento la creación de un camino eléctrico mediante el montaje de
depósitos eléctricos en forma de conductores directamente sobre una superficie aislante.
• 1927: Por medio de la temperatura surgió el método de galvanoplastia de un material
conductor, dando origen a los circuitos multicapa parecidos a los de hoy en día.
• 1943: Quien dio el mayor aporte a los circuitos impresos fue Paúl Eisler. Fabrico las
primeras placas funcionales, mediante el uso de una placa de material aislante cubierta de
cobre como base, a esta base se le aplica el patrón del circuito y se hace el ataque químico
quitando el cobre descubierto. Propuso placas con conductores en ambos lados conectadas
entre sí mediante órficos. Esta propuesta es llamada Tecnología con agujero pasante
(Through Hole Technology). Estados unidos empezó a usar esta tecnología para fabricar
radios para la Segunda Guerra Mundial.
• 1948: Se libero la patente para uso comercial después de la guerra.
• 1950: La armada de los Estados Unidos desarrollo el proceso de autoensamblaje, volviendo
popular los circuitos para la electrónica de consumo.
• 1955: Para la fabricación en masa la industria motorola creo el proceso de recubrimiento
metálico de los orificios para la conexión entre las dos caras de la placa.
• 1958: Se creo el primer circuito integrado por Jack Kilby, trabajando para Texas
Instruments integro los componentes de los circuitos en una única pieza de material
semiconductor. En estos años iniciaron nuevos procesos como: laminado de película
fotosensibles, máscaras de soldadura (Solder Masking), y perforación con CNC (centro de
control numérico), entre otros.
• 1960: Para la interconexión de caras fue introducido el método electrolítico usando
activadores (conocidos como catalizadores).
• 1970: Los circuitos se iban haciendo más grandes y complejos, el uso de dispositivos de
terminales salientes fue más necesario. Para compactar los complejos circuitos se usó
empaque cerámico de dos hileras de terminales, llamados integrados DIP (“Dual Inline
Package”).
• 1976: Gracias a la aparición de los circuitos integrados y la necesidad de aligerar las
computadoras surgieron los microprocesadores.
• 1979: Los circuitos se hicieron más complejos y por ende los circuitos integrados más
grandes, llegando incluso a las 100 terminales ocupando mucho espacio. Una solución a
esto fue hacer el encapsulado de un plástico ligeramente más delgado que el DIP poniendo
terminales a los cuatro lados llamado paquete cuádruple o por sus siglas en ingles QP
(“Quad Pack”). Este encapsulado es el antecesor de el Paquete plano cuádruple con tope por
sus siglas en ingles BQFP (“Bumpered Quad Flat Pack”) de hoy en día.
• 1980: Empezaron a aparecer la automatización de diseño electrónico por sus siglas en ingles
EDA que son programas para el diseño y distribución de los circuitos para facilitar esta
tarea.
• 1983: Se empezó a remplazar el proceso de soldadura de máquina de ola, donde se hace
pasar por una tina de soldadura derretida la placa, por el proceso de soldadura superficial,
donde se ahorra el costo de perforación y el largo de los pines. Sin embargo, el proceso de
soldadura de ola aún se utiliza en ciertos componentes. El tamaño de las placas de circuito
impreso quedó reducido considerablemente con las nuevas técnicas de fabricación como,
por ejemplo: multicapas, placas rígido- flexibles, las cuales empezaron a utilizar vías tipo
ciegas y enterradas para permitir la conexión a través de agujeros metalizados y la
tecnología dispositivos de montaje superficial por sus siglas en ingles SMD (Superficial
Mout Dispositive).
1.3. Proceso de impresión de circuitos

En esta parte del capítulo se describirá como se lleva a cabo el proceso para la fabricación de
circuitos impresos en la actualidad.
Diseño de circuito (preproducción)
Se verifica y optimiza el circuito mediante software tratando de hacerlo lo más compacto y simple,
evitando errores de diseño como puentes o encimar pistas. También se comparan las capacidades
de producción.
Preparación de las herramientas gráficas

Se obtiene una imagen escalada del circuito, llamado máster gráfico, este es el que se va a
superponer en la placa de cobre.
• Patrón conductivo.
• Máscara de soldadura.
• Serigrafía.
• Impresión.
Imprimir capas internas

Transfiere la imagen del circuito a la superficie de cobre de la placa. Depende del proceso de
máster grafico el cómo se vaya a transferir.
Atacado de las capas internas

Se elimina el cobre no requerido de la placa mediante un atacado.
Inspección de capas internas

Parte del proceso de se hace la inspección óptica automática de las capas interiores para verificar
que coincida con el diseño y que no haya errores a través de un escaneado.
Aislamiento de capas y laminado

Parte del proceso donde se aíslan las capas mediante una capa de oxido y luego son apiladas para
pegarlas. Se añade una capa de cobre a las partes inferior y superior del apilado.
El proceso de laminado consiste en aplicar una temperatura de 375 grados Fahrenheit a las capas
internas y una presión de 275 a 400 psi mientras se laminan con un aislante seco fotosensible. Se
cura la PCB a una alta temperatura y se disminuye lentamente la presión, después se enfría
lentamente.
Taladrado de la PCB
Se hace el taladrado para crear la conexión entre capas. También puede ser por láser.
Deposición química de cobre

En este proceso se recubre los órficos mediante una delgada capa de cobre, esto para garantizar la
conexión entre las capas.
Proceso grafico de capas exteriores

A diferencia de las capas internas, se elimina la lámina de los lugares donde se desea mantener el
cobre así posteriormente se podrá platear el circuito.
Plateado
Se hace un plateado electrolítico donde se deposita en las áreas sin lamina(pistas), una vez se haya
plateado se estaña el cobre para protegerlo.
Atacado capas exteriores

• Eliminar la lámina seca azul.
• Se ataca el cobre no necesario, mientras el estaño actúa como protector del cobre que se
necesita.
• Eliminar químicamente el estaño protector dejando solo el circuito.
Inspección de capas externas

Se vuelve a inspeccionar la placa atacada para asegurar que se cumpla con el diseño
Recubrimiento
Se aplica la tinta de mascara de soldadura en toda la PCB. Utilizando luz ultravioleta se seca,
protegido las partes que no se van a soldar, dejando expuestas solo las terminales a soldar.
Acabado superficial
Se le aplica un tratamiento al área expuesta de cobre para proteger la superficie y obtener un mejor
resultado en la soldadura.
Perfil
Se corta la placa a las medidas y especificaciones del cliente.
Inspección eléctrica
Mediante una sonda volante se comprueba las conexiones del circuito para verificar que no esté
abierto o existan cortos en la placa.
Inspección final
La última inspección donde se ve si se cumple con la calidad requerida y que no éxito daño. Se
hace de manera manual con un equipo de inspectores.
Empaquetado
Las placas se empaquetan para su envió al cliente, utilizando materiales especificados.
7
Capítulo 1 Generalidades
Figura 1 Diagrama de proceso de impresión de circuitos. (PCBWAY, 2019)

01. Diseño 02. Preparación de 03. Imprimir 04. Atacado de 05. Inspección 06. Aislamiento
de circuito las herramientas capas internas las capas de capas de capas y
graficas internas internas laminado
07. Taladrado 08. Deposición 09. Proceso 10. Plateado 11. Atacado 12. Inspección de
de la PCB química de grafico capas capas exteriores capas externas
cobre exteriores
13. 14. Acabado 15. Perfil 16. Inspección 17. Inspección 18.
Recubrimiento superficial eléctrica final Empaquetado
1.4. Proceso de soldadura

En esta parte del proceso hay dos variantes:
• Tecnología de orificio pasante: por sus siglas en ingles THT (Through Hole Technology),
consiste en perforar la placa para poder insertar componentes comunes y después pasar la
placa a través de una tina llena de soldadura liquida, para que las terminales del dispositivo
se suelden al material conductor.
• Tecnología de montaje superficial: por sus siglas en ingles SMT (Superficial Mout
Technology), consiste en dejar al descubierto la parte del conductor donde van las
terminales del dispositivo en la cara superior de la placa, con una placa guía se unta
soldadura en pasta y posteriormente montar los dispositivos de montaje superficial también
llamados SMD, los cuales no requieren agujeros, para terminar el proceso se mete en un
horno para completar la soldadura.
Soldadura de SMD
Lado
A: Impresión de pasta SMD Soldadura por reflujo
de soldadura Dar la vuelta
Lado B:
Impresión de pasta SMD Curado de calor Dar la vuelta

de soldadura
Soldadura de
orificio pasante
Soldadura por ola Lavado
Figura 2 Tipos de soldadura. (PCBWAY,2019)

1.5. Composición de la placa

La pcb se divide en dos partes importantes el aislante(sustrato) y las pistas o alambres impresos,
la placa provee un soporte o estructura física para sostener los componentes o la pistas, también
provee aislamiento entre las placas conductivas, el sustrato comúnmente es FR4 un laminado
epoxi reforzado con fibra de vidrio a diferencia de las fibras de vidrio antiguas es resistente al
fuego. Los sustratos también pueden ser hechos de teflón, cerámica o polímeros especiales.
Sustrato FR4
(laminado)
Revestimiento
de cobre
Figura 3 Sustrato FR4. (Complete PCB Design Usign OrCAD Capture and PCB Editor,2009)
En el capítulo anterior se describió el proceso actual de impresión de las placas, el proceso que se
sugiere se puede dividir en dos partes el primero como la eliminación completa del cobre
excedente y el otro que solo remueve el cobre necesario para aislar las pistas y terminales del cobre
restante, en este segundo método se pueden reducir tiempos de desbaste, pero puede afectar la
impedancia de las pistas.
Figura 4 Eliminación completa del cobre. (Complete PCB Design Usign OrCAD Capture and
PCB Editor,2009)
Figura 5 Remoción de cobre excedente. (Complete PCB Design Usign OrCAD Capture and
PCB Editor,2009)
1.6. Normatividad
Para una correcta fabricación de cualquier producto se deben evitar errores para que no haya
perdidas de dinero y tiempo. Se sabe que en la manufactura no el 100% de los productos son
puestos en venta. Existen varios puntos de falla a mejorar para aumentar el rendimiento de
producción Para tener un alto rendimiento de producción de placas se requiere tener 3 cosas en
cuenta. La primera que la placa tiene que ser manufacturada, la segunda tiene que funcionar
correctamente y la tercera tiene que ser confiable, significa que tiene que funcionar correctamente
durante su periodo de vida estimado.
El rendimiento de la placa se refiere a consideraciones mecánicas como eléctricas. mecánicamente

a la placa debe de poder encajar en su recipiente y se deben considerar factores externos como
temperatura, vibraciones y humedad. En cuanto al rendimiento eléctrico se refiera que se debe
cumplir con el diseño operacional.
Al ser confiable se refiera a que debe funcionar durante su periodo de vida estimado, siempre y
cuando el usuario cumpla con los criterios de diseño, si se excede o no se cumplen estos criterios
de diseño podría fallar por estrés o por mal uso de la placa, pero si falla antes con un uso correcto
significa que es un error de diseño y la placa se tiene que rediseñar.
Un error de diseño en una placa electrónica puede ser fatal, ya que estas placas existen en todos
los aparatos electrónicos. Desde lo más básicos como un calentador eléctrico hasta lo más
complejo como un avión, un fallo en alguna de estas placas podría causar una catástrofe. Por eso
hay normas que se usan para disminuir estos fallos y evitar así problemas. Estas normal y
estándares son documentos basados en la experiencia y tecnología de organismos reconocidos.
nacionales o internacionales, que nombran las especificaciones o exigencias, para que el producto
sea óptimo.
Hay varias organizaciones que tiene estándares para la fabricación y diseño del PCB, pero la más
influyente es el IPC.
Instituto para Circuitos Impresos: por sus siglas en inglés: Institute for Printed Circuits (IPC) es
una asociación global de industria electrónica. Trabajan en normalización, programas industriales,
certificación, educación, desarrollo profesional y reconocimiento de la industria. Es la
organización con más peso en la estandarización de los circuitos impresos.
Las normas IPC son una gran herramienta y guía para el diseño, fabricación, ensamble, inspección
de PCBs, cables, soldadura, conectores entre otras cosas. Trabajar con estas normas tiene grandes
beneficios como:
• Son para uso de los diseñadores en práctica.

• Ayudan a reducir problemas de interpretación entre fabricantes y usuarios.
• Eficientizar el intercambio de información.
• Ayudan en la mejora de los productos.
• Reducen tiempos y demoras en el desarrollo.
• Reducen tiempo de proceso.
• Enfocan el diseño orientado a la manufactura.
• Reducen tiempo para el lanzamiento al mercado.
El uso de estas normas es voluntario sin embargo el uso de esta mejora el producto e incluso puede
aportar confiabilidad, duración y calidad. Puede ayudar a pasar otras certificaciones para entrar a
otros mercados (IEC, ISO, ITU). Ayudan a manufacturar y diseñas más rápido y eficiente.
IPC 620
Cables
Componente
IPC 7711/21
dañado IPC 610
PCB IPC 2221+7351
IPC 600
Figura 6 Normas IPC (Aldeltatec,2021)

Otras organizaciones son
Alianzas de Industrias Electrónicas: por sus siglas en ingles EIA (Electronic Industries Alliance)
es una organización con más de 1000 compañías y asociaciones de Estados Unidos enfocadas a la
manufactura y alta tecnología. Su mayor enfoque es la promoción del desarrollo del mercado y la
competitividad entre la industria de lata tecnóloga de Estados Unidos de América en la economía
global. Influyen en las estandarizaciones de diseño de los siguientes grupos.
• La Asociación de Electrónica de Consumo: por sus siglas en ingles CEA (Consumer

Electronics Association).
• La Asociación de Materiales, Ensamblajes y Componentes Electrónicos: por sus siglas en

inglés. ECA (Electronic Components, Assemblies, and Materials Association).
• La Asociación de Tecnología de la Información y Electrónica del Gobierno: por sus siglas

en ingles GEIA (Government Electronics and Information Technology Association).
• Consejo Conjunto de Ingeniería de Dispositivos Electrónicos: por sus siglas en ingles

JEDEC.
• La Asociación de la Industria de las Telecomunicaciones: por sus siglas en ingles TIA

(Telecommunications Industry Association).
• La Fundación de Industrias Electrónicas: por sus siglas en ingles EIF (Electronic Industries
Foundation).
• Alianza de seguridad de Internet.: por sus siglas en ingles ISA (Internet Security Alliance).
JEDEC: es el organismo de estandarización de la ingeniera de semiconductores de EIA. Es una

asociación de varias organizaciones que representan todas las áreas de la electrónica. su principal
enfoque es la estandarización de dispositivos semiconductores de circuitos integrados y discretos.
Consorcio Internacional de Ingeniería: por sus siglas en ingles IEC (International Engineering
Consortium) realiza investigaciones e informa sobre resultados o hallazgos en conferencia o
publicaciones para la industria.
Estándares Militares: establece y comunica estándares sobre cómo se debe diseñar, construir y
probar de manera controlada. Algunos estándares se basan en los antiguos estándares militares.
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares: por sus siglas en ingles ANSI (American
National Standards Institute) es una organización privada sin fines de lucro que coordina la
estandarización por consenso y evaluación de la conformidad en Estados Unidos.
Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos: por sus siglas en ingles IEEE (Institute of
Electrical and Electronics Engineers) es un desarrollador de estándares de tecnología. Es una
fuente central de estandarización en campos como la telecomunicación y generación de energía.
A continuación, se describirán las consideraciones y nomas más importantes para el diseño del
circuito.
El enfoque del diseño depende de muchos factores, en los cuales se incluye su uso previsto, diseño
y fabricación, tolerancias aceptable tipo de componentes y tecnología. Los estándares se clasifican
en tipo de desempeño, nivel de productividad y tipo de construcción.
Clases de desempeño: de acuerdo con la norma IPC (IPC-7351, Sección 1.3; IPC-D-330, Sección
1.1.42.6; IPC-CM-770E, Sección 1.2.1) hay tres tipos de desempeño en las cuales el material y
niveles de tolerancia son definidos por estos.
• Clase I: productos electrónicos generales, incluyen productos de consumo, como

electrodomésticos, consolas de video y computadoras, no están pensados en una vida útil
larga o pruebas críticas.
• Clase II: productos electrónicos de servicio dedicado, incluye productos comerciales y

militares que tiene una función específica como comunicaciones, instrumentación sistemas
de sensores, donde un alto rendimiento es esperado por un largo tiempo. Son productos
más caros y son reparables y deben cumplir con funciones, más críticas.
• Clase III: productos electrónicos de alta confiabilidad, incluye productos comerciales y

militares que tiene que ser altamente confiable bajo un amplio rango de condiciones. Como
equipo médico critico o sistemas de armas. Típicamente tienen especificaciones de prueba
más estrictas y durabilidad robusta.
Niveles de producibilidad. Para dividir los niveles no hay un conjunto de requisitos explícitos,
pero la clasificación de estos niveles se basa en la descripción de que tan complejo es el diseño y
la precisión requerida para producir ciertas características de la placa. Especificaciones más
pequeñas, requieren tolerancias más estrictas lo que incrementa la dificultad de diseño y

producción. los estándares IPC s (IPC-7351, Sección 1.3.1; IPC-CM-770E, Sección 1.2.2; IPC-
D-330, Sección 1.1.42.6) provee diferentes tablas para ayudar al diseñador a determinar la
complejidad. Los tres niveles son:
Tipos de fabricación y subclases de fabricación: el estándar IPC (IPC-CM-770E, Sección 1.2.3)

indica los tipos de fabricación por número, entre más grande el número, más sofisticado es el
diseño de la placa, los 6 tipos de tipos son:
• Tablero impreso de una cara de tipo 1.
• Tablero impreso de doble cara tipo 2.
• Tipo 3, tablero impreso multicapa sin vías ciegas o enterradas.
• Tablero impreso multicapa tipo 4 con vías ciegas y / o enterradas.
• Tablero impreso de núcleo metálico multicapa tipo 5 sin vías ciegas o enterradas.
• Tablero impreso de núcleo metálico multicapa tipo 6 con vías ciegas y / o enterradas.
Cada tipo de PCB pude tener una subclase de ensamblaje, la cual describe que tipo de componentes
se pondrán en el tablero de acuerdo con la norma IPC-CM-770E, Sección 1.2.2) las subclases son
las siguientes:
• Subclase A, solo dispositivos de orificio pasante (THD).
• Subclase B, solo dispositivos de montaje en superficie (SMD).
• Subclase C, THD y SMD mixtos (simple).
• Subclase X, THD / SMD complejo, paso fino, paquetes BGA.
• Subclase Y, THD / SMD complejo, paso ultrafino, embalaje a escala de chip.
• Subclase Z, THD / SMD complejo, paso fino, empaquetado con chip invertido.
Por lo general, los tipos y subclases más sofisticados requieren tolerancias más estrictas (capacidad
de producción.
niveles). Los tableros de clase de alto rendimiento se vuelven más confiables mediante el uso de
niveles de producibilidad más estrictos y tipos de fabricación y clases de ensamblaje más bajos
(más fáciles).
Una vez definida la clasificación de los circuitos se mencionarán las normas de diseño más usadas
y consejos útiles para facilitar la producción de estas, bajando costos y tiempos. También se
mencionarán puntosa o errores importantes que se deben tomar en cuenta al diseñar y fabricar las
PCBs.
Norma IPC 2220 para diseño de PCB: es una familia de normas para el diseño de placas
electrónicas. Se componer por las siguientes normas:
• 2221B: Norma genérica sobre diseño de circuito impreso.
• 2222A: Estándar de diseño seccional para placas orgánicas rígidas.
• 2223D: Estándar de diseño seccional para placas impresas flexibles/rígidas-flexibles.
• 2224: Estándar para PCB de PC.
• 2225: Estándar de diseño seccional para módulos orgánicos multichip (MCM-L) y MCM-
L.
• 2226: Estándar de diseño seccional para placas de interconexión de alta densidad (HDI).
De todas estas normas la más usada es la IPC 2221, esta define las características generales para
el diseño del PCB, como orientación de dispositivos, tamaño de pistas, tolerancias entre otras.
También contiene algunas recomendaciones sobre el montaje o ensamble de los componentes, esta
norma se usa mucho en conjunto a la 7351, la IPC T50 y la IPC d 325.
Algunas recomendaciones que se hacen en estas normas son la de la orientación, en la cual se

asegura de poner los componentes similares en la misma dirección ya que esto ayuda a un layout
más limpio y un proceso de soldadura más sencillo. La ubicación, se recomienda evitar poner los
componentes del lado en el cual se va a soldar. Y la organización, se sugiere ubicar los
componentes de montaje superficial del mismo lado de la placa, igual se recomienda la separación
por dispositivos de potencia, digitales y analógicos, teniendo en cuenta que estos mismo se van a
separar por velocidad y por frecuencia. De preferencia hacer un ruteado eficiente ya que si se hace
un ruteado pobre la impedancia de la conexión de tierra es amplia, por ejemplo, y las pistas no se
optimizan.
Para las normas a utilizar para el diseño y fabricación de un circuito impreso ver el anexo B.1.
Dirección a través de la ola de soldado
Las huellas que estas

opuestas entre si se
soldaran simultáneamente
Figura 7 Buena orientación (resources.altium,2021)
Algunas terminaciones
pueden no ser soldadas
Figura 8 Mala orientación (resources.altium,2021)

Los componentes más

pequeños no son tapados y
se soldán primero
Figura 9 Buena ubicación (resources.altium,2021)
Los componentes pequeños pueden ser

ocultos por los grandes componentes
dejando conexiones sin soldar
Figura 10 Mala ubicación (resources.altium,2021)
RF
Analógica
Alimentación y
potencia
VEL
Calor Digital
Figura 11 Separación por dispositivos

La otra norma más usada es la IPC 600 – Aceptabilidad de las placas impresas (Acceptability of
Printed Boards). La cual es para fabricantes de PCB sin ensamblar, sirve para mejorar la calidad
y la comunicación con proveedores y clientes, es uno de los estándares más usados en el mundo.
Para la manufactura de las PCB hay distintos tipos de espesores y medidas de capas, sin embargo,
el espesor más común es de una onza de cobre por pie cuadrado, y esto por el proceso de
recubrimiento, para que no se gaste tanto el material y quede con una curva suavizada. Como se
muestra en la imagen número, se recomienda el espesor de una onza para que la curva entre pistas
no sea tan pronunciada.
Separación entre pistas 0.2mm

Capa de
Capa de serigrafia Pista de 0.2mm
Antisoldante
35 um
A. Circuito impreso de una onza
Consecuencias de dejar leyenda de componentes

sobre pistas en tarjetas de mas de una onza
70 um
B. Dos onzas
106 um
C. Tres onzas
140 um
D. Cuatro onzas
Figura 12 Impresión aceptable de leyendas de componentes en tarjetas (microensamble,2018)

Espesor Espesor interior mínimo Espesor externo mínimo

Área nominal acabado acabado
(oz/ft²)
(mils) (mm) (mils) (mm) (mils) (mm)
0.148 (1 / 8) 0.20 0.005 0.12 0.0031 0.91 0.0231
0.25 (1 / 4) 0.34 0.009 0.24 0.0062 1.03 0.0262
0.35 (3 / 8) 0.47 0.012 0.37 0.0093 1.15 0.0293
0.50 (1 / 2) 0.68 0.017 0.45 0.0114 1.32 0.0334
0.75 (3 / 4) 1.01 0.026 0.76 0.0193 1.62 0.0410
1 1.35 0.034 0.98 0.0249 1.89 0.0479
2 2.70 0.069 2.19 0.0557 3.10 0.0787
3 4.05 0.103 3.41 0.0866 4.32 0.110
4 5.40 0.137 4.63 0.118 5.49 0.139
5 6.75 0.171 5.92 0.150 6.32 0.160
6 8.10 0.206 7.13 0.181 7.28 0.185
7 9.45 0.240 8.35 0.212 8.22 0.209
10 13.5 0.343 12.0 0.305 10.9 0.277
14 18.9 0.480 16.9 0.428 14.3 0.364
Tabla 1 Espesor de cobre en placa (Complete PCB Design Usign OrCAD Capture and PCB
Editor,2009)
Las normas nos ayudan evitar los errores de fabricación y diseño, los 10 errores más comunes que
se pueden prevenir usando las normas son:
• El componente no coincide con la huella del PCB.

• Componentes en corto circuito.
• Tiempos muertos no planificados.
• Pistas o componentes en circuito abierto.
• Pistas y señales inaccesibles para pruebas.
• Capacitancias parasitas.
• Tamaño de PCB no es adecuado.
• Conectores mal colocados.
• En operación el PCB alcanza altas temperaturas.
• Interferencias o ruido en la placa.
Capítulo 2
Marco teórico
El segundo capítulo estable la teoría

necesaria para poder desarrollar el
proyecto, abarcando desde la morfología
que posee un robot hasta como obtener el
modelo dinámico que rige el movimiento
de este. Estableciendo los parámetros de
mecánica que se deben considerar para el
funcionamiento como lo son: la teoría de
fallas que nos permite verificar que las
estructuras resistan las fuerzas aplicadas,
los parámetros de corte para la
herramienta de desbaste y las
consideraciones a la hora de seleccionar
un motor.
Capítulo 2 Marco teórico 21
2.1. Teoría de la robótica

Se puede definir la robótica, como la ciencia aplicada que, gracias a la mezcla de informática,
tecnología y maquinas herramientas se logra una fabricación flexible. Pero según la asociación
de industrias robóticas (RIA) se define el robot como un manipulador reprogramable, capaz de
mover materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales, según trayectorias variables,
programadas para realizar tareas diversas. (Barrientos. 1997)
2.1.1. Morfología del robot

Se define como la constitución física del robot de acuerdo con su composición, detallando cada
una de sus partes. Usualmente la configuración de los robots asemeja mucho a la estructura del
cuerpo humano, es decir, tiene cuerpo y brazo, normalmente la base es la parte fija del brazo o
base, y el brazo es aquella que realiza las actividades. Las partes que constituyen un robot se
pueden dividir de la siguiente manera:
2.1.1.1. Estructura mecánica

Este concepto se refiere al tipo de articulaciones que generan el movimiento. El movimiento de
cada articulación se denomina grado de libertad. Los movimientos que se genera en las
articulaciones pueden ser rotacionales o lineales, en ocasiones para un movimiento se combinan
las dos, dando diferentes configuraciones de robots.
Figura 13 Configuraciones típicas de los robots industriales, obtenido de Robótica industrial

tecnología, programación y aplicaciones. Groove
22 Capítulo 2 Marco teórico
Para este trabajo se usará la configuración cartesiana, esta configuración es la más usada en la
industria debido a que es el robot más simple, gracias a su simple comprensión por el usuario ya
que como su nombre lo dice, este trabaja basado en los ejes cartesianos X/Y/Z. Por otra parte, el
robot cartesiano es el más fácil de concebir y fabricar, su producción es tan sencilla como el ir
acoplando actuadores lineales entre sí de forma perpendicular. Un robot cartesiano principalmente
está construido de una serie de ejes que se desplazan en forma lineal y entre ellos forman ánulos
rectos con respecto a los otros.
Debido a que se puede cambiar su herramienta al final del movimiento estos tienen una infinidad
de aplicaciones, desde actividades como recoger y dejar, hasta el mecanizado en fresadoras,
pudiendo decir que el CNC es un robot cartesiano manipulado mediante control numérico.
x
y
Figura 14 Configuración robot cartesiano, obtenido de Aprendiendo con la robótica industrial

entretenida. UdeSantiago Virtual
El método planteado se basa en el desbaste por control por control numérico, este control numérico
funciona a través de un programa que es escrito por el usuario, este código está basado en una
serie de instrucciones descritas de manera ordenada, lógica y secuencial, estas instrucciones son
combinaciones de letras, dígitos y símbolos específicos.
En el CNC el principal objetivo es traducir el dibujo en números basado en las dimensiones para
obtener una trayectoria. El control numérico computarizado significa controlar y monitorear los
movimientos de una máquina herramienta a través de números usando una computadora. Toda la
información obtenida del dibujo debe de ser traducida al programa del CNC utilizando números
primarios. En la programación los números también son utilizados para describir comandos,
funciones y comentarios.
Una maquina CNC consiste en 6 elementos principales:
• Dispositivo de entrada.
• Unidad de control o controlador.
• Máquina herramienta.
• Sistema de accionamiento.
• Dispositivo de realimentación.
• Monitor.
Dispositivo
de entrada
Programa CNC
Monitor
Controlador
Unidad de Unidad de
procesamiento circuito
de datos cerrado
Códigos G
Códigos M
Realimentación
Realimentación de de velocidad
posición
Sistema de Dispositivo de
accionamiento realimentación
Máquina
herramienta
Figura 15 Componentes de una maquina CNC. (demaquinasyherramientas,2018)

2.1.1.2. Transmisiones
Son básicamente los dispositivos que se encargan de suministrar la potencia generada por los
actuadores a los elementos o articulaciones del robot. Dependiendo de la actividad que el robot
vaya a realizar, se determinara que tipo de sistema de transmisión se usara. Principalmente estos
sistemas se encargan de transformar un movimiento circular a linear, también se encargan de
reducir las velocidades de los motores para reducir la inercia generada en los extremos del robot.
Entrada/salida Denominación Ventajas Desventajas
Circular/circular Engranaje Pares altos Holguras

Correa dentada Distancias grandes -
Cadena Distancia grande Ruido
Paralelogramo - Giro limitado
Cable - Deformación
Circular/lineal Tornillo sin fin Poca holgura Rozamiento

Cremallera Holgura media Rozamiento
Lineal/circular Paral articulado - Control difícil

Cremallera Holgura media Rozamiento
Tabla 2 Tipos de transmisiones típicas, obtenido de Fundamentos de robótica, Barrientos
2.1.1.3. Sistema de accionamiento

Los elementos que generan el movimiento en los robots son llamados actuadores. Estos
determinan la velocidad y rendimiento dinámico de los movimientos del robot.
Existen distintos tipos de actuadores, para escoger el que se usara se debe analizar la energía que
utilizan, potencia, pero, volumen, mantenimiento y costo.
Neumático Hidráulico Eléctrico

• Aire a presión • Aceite mineral • Corriente
Energía
(5-10bar) (50-100bar) eléctrica
• Corriente
• Cilindro
• Cilindro continua
• Motores a
• Motores de • Corriente
Opciones pales
pales alterna
• Motores
• Motores pistón • Motor paso a
pistón
paso
• Rápidos
• Alta relación
peso/potencia • Precisos
• Económico • Auto • Fiables
• Sencillos lubricantes • Fácil control
Ventajas
• Rápidos • Alta capacidad • Sencilla
• Robustos de carga instalación
• Estabilidad • Silenciosos
frente a cargas
estáticas
• Difícil
• Difícil control mantenimiento
continuo • Instalación
• Potencia
Desventajas • Instalación especial
limitada
especial • Frecuentes
• Ruidosos fugas
• Costosos
Tabla 3 Ventajas y desventajas de actuadores, obtenido de Fundamentos de robótica, Barrientos
2.1.1.4. Sistema sensorial

Para que los robots funcionen con un lazo cerrado, es decir con noción del entorno, necesitan
elementos capaces de capturar y enviar información necesaria, estos dispositivos son llamados
sensores.
Sensores externos: elementos de visión artificial, velocidad, posición, fuerza, distancia.
Sensores internos: hay tres tipos, velocidad, posición, presencia. En general estos sensores dan
información de lo que está haciendo el robot, como si se movió o no el brazo, la velocidad del
actuador entre otras cosas.
Tipos de sensores
Inductivo
Capacitivo
Efecto Hall
Presencia
Célula Reed
Ultrasónico
contacto
Potenciómetros
Resolver
Analógicos Sincro
Inductivos
Posición LVDT
Enconder absolutos
Enconder
Digitales
incrementales
Regla óptica
Velocidad Tacogenerador
Tabla 4 Tipos de sensores internos de los robots, obtenido de Fundamentos de robótica,
Barrientos
2.1.1.5. Elemento final

La actividad que realizara el robot determinara la herramienta o actuador final que tenga este
mismo, estos elementos son los encargados de interactuar directamente con el entorno.
Estos elementos son divididos en dos grupos. Los de sujeción, que sirven para sostener objetos y
pueden ser pinzas, ventosas, ganchos entre otros. Y las herramientas, estas realizan una tarea en
específico como, soldadura, pintura, mecanizado entre otras.
2.1.2. Posición y Orientación

Estos dos elementos determinan la ubicación del robot en un sistema de referencia definido para
que el robot pueda realizar las actividades planeadas.
2.1.2.1. Posición
Los robots trabajan en espacios tridimensionales, para poder localizar un cuerpo en el espacio es
necesario esta herramienta que permita la localización en el espacio por puntos.
La posición de un robot en un espacio tridimensional es representada con un vector 𝑃𝑀 , este vector

dado por tres posiciones respecto a un sistema de referencia M. el robot es representado como un
cuerpo solido para poder establecer un sistema de referencia mediante ejes ortogonales y poder
analizar su posición y orientación.
ZM
p
M
YM
M
XM
Figura 16 Descripción de la posición, obtenido de “URSULA”, Aparicio Gonzales marcela,

Orjuela Parra Johanna
El vector 𝑃𝑂𝑀 , representa la posición de origen del sistema O con respecto a M.

xO
ZM o yO
,𝑃-
0- Y
M
𝑀. M zO
XM
Figura 17 Posición de un sistema O con respecto a otro M, obtenido de “URSULA”, Aparicio

Gonzales marcela, Orjuela Parra Johanna
Para obtener las coordenadas existen 3 métodos fundamentales de representación de posición:
• Coordenadas cartesianas: 𝑃0𝑀 (𝑥, 𝑦, 𝑧)

• Coordenadas cilíndricas: 𝑃0𝑀 (𝑟, 𝜃, 𝑧)
• Coordenadas esféricas: 𝑃0𝑀 (𝑟, 𝜃, ∅)
2.1.2.2. Orientación
Para el control de un robot es necesario saber que orientación tiene la herramienta o actuador que
interactúa con el ambiente, por eso no basta con saber la posición del robot sino también de la
orientación y en específico del actuador final, se logra tenido un sistema de coordenadas fijo y un
móvil, para que el fijo sirva de referencia para el móvil.
2.1.3. Matrices de rotación

Esta es la metodología más usada para describir la orientación. Se defina como una matriz de
transformación aplicada sobre un vector de posición ubicado en un sistema de referencia móvil
(uvw) con respecto a un fijo (xyz). Un vector en el plano se puede representar como:
𝑇 (1)
𝑝𝑥𝑦𝑧 = [𝑝𝑥 , 𝑝𝑦 , 𝑝𝑧 ] = 𝑝𝑥 ⋅ 𝑖𝑥 + 𝑝𝑦 ⋅ 𝑗𝑦 + 𝑝𝑧 ⋅ 𝑘𝑧
𝑝𝑢𝑣𝑤 = [𝑝𝑢 , 𝑝𝑣 , 𝑝𝑤 ]𝑇 = 𝑝𝑢 ⋅ 𝑖𝑢 + 𝑝𝑣 ⋅ 𝑗𝑣 + 𝑝𝑤 ⋅ 𝑘𝑤 (2)

Y realizando transformaciones
𝑝𝑥 𝑝𝑢
[ 𝑦 ] = 𝑅 [ 𝑝𝑣 ]
𝑝 (3)
𝑝𝑧 𝑝𝑤
𝑖𝑥 𝑖𝑢 𝑖𝑥 𝑗𝑣 𝑖𝑥 𝑘𝑤
𝑅 = [ 𝑦 𝑖𝑢
𝑗 𝑗𝑦 𝑗𝑣 𝑗𝑦 𝑘𝑤 ] (4)
𝑘𝑧 𝑖𝑢 𝑘𝑧 𝑗𝑣 𝑘𝑧 𝑘𝑤
Donde R es la matriz de rotación que define la orientación del sistema uvw con respecto a xyz,
como esta matriz es ortogonal la inversa de esta matriz es igual a la transpuesta.
𝑅𝑇 = 𝑅−1 (5)
Solo se puede hacer la representación de un eje girado con respecto a un solo eje principal.
1 0 0
𝑅(𝑥, 𝛼) = [0 𝑐𝑜𝑠𝛼 −𝑠𝑒𝑛𝛼 ] (6)
0 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑐𝑜𝑠𝛼
Z
W α V
α Y
U
Figura 18 Rotación del sistema móvil con respecto al fijo, con x y 𝛼
𝑐𝑜𝑠∅ 0 𝑠𝑒𝑛∅
𝑅(𝑦, ∅) = [ 0 1 0 ] (7)
−𝑠𝑒𝑛∅ 0 𝑐𝑜𝑠∅
Φ
W
V Y
Φ
U
X
Figura 19 Rotación del sistema móvil con respecto al fijo, con y y ∅
𝑐𝑜𝑠𝜃 −𝑠𝑒𝑛𝜃 0
𝑅(𝑧, 𝜃) = [𝑠𝑒𝑛𝜃 𝑐𝑜𝑠𝜃 0] (8)
0 0 1
W
θ
V
θ Y
θ U
X
Figura 20 Rotación del sistema móvil con respecto al fijo, con z y 𝜃
2.1.4. Coordenadas y matrices homogéneas

Para obtener la localización de un cuerpo en el espacio es necesario una matriz de transformación
homogénea de 4x4, la cual permite tener en una sola matriz la posición y orientación respecto a
un sistema fijo de referencia.
Esta matriz está compuesta por 4 sub matrices con tamaño distinto. Una matriz R3x3 que
corresponde a la rotación, una P3x1 que representa la traslación, una f1x3 que representa una
transformación de perspectiva y una última W1x1 que corresponde a un escalar
𝑅 𝑃3𝑥1
𝑇 = [ 3𝑥3 ] (9)
𝑓1𝑥3 𝑊1𝑥1
Dado que en el robot cartesiano no se realizan rotaciones, solo traslaciones, la representación en

coordenadas homogéneas es
1 0 0 𝑃𝑥
𝑇 = [0 1 0 𝑃𝑦 ] (10)
0 0 1 𝑃𝑧
0 0 0 1
Si se desea saber las componentes de un vector ruvw trasladado
𝑟𝑥 1 0 0 𝑃𝑥 𝑟𝑢
𝑟𝑦 0 𝑃𝑦 ] [ 𝑟𝑣 ]
[ ] = [0 1 (11)
𝑟𝑧 0 0 1 𝑃𝑧 𝑟𝑤
1 0 0 0 1 1
2.1.5. Modelo cinemático directo de robot

Para poder estudiar el movimiento del robot con respecto al sistema de referencia se necesita usar
la cinemática, esto permite identificar la posición y orientación del efector final, esto sin considerar
fuerzas o momentos originados por el movimiento.
Al decir que es cinemática directa se refiera a que se determinará la ubicación del efector dado los
valores de las articulaciones y los parámetros geométricos del robot.
Como los movimientos del robot se analizan con respecto a un sistema fijo, se debe establecer un
sistema de referencia para cada uno de los eslabones en movimiento, el problema que trata de
solucionar la cinemática directa es establecer una matriz de transformación que pueda relacionar
cada sistema de coordenadas ligado a cada eslabón con el sistema fijo de referencia.
Para encontrar esta matriz hay varios métodos, sin embargo, el método establecido por Denavit
Hartenberg logra agrupar los parámetros geométricos y los parámetros que relacionen la posición
relativa de un eslabón con respecto a su eje.
2.1.5.1. Metodología de Denavit-Hartenberg

Para esta metodología se necesita primero definir un origen de los sistemas de coordenadas de las
articulaciones. Se denota el eje i como el eje de conexión de los elementos I-1 a I; para definir el
marco del elemento I (Carbajal, 2007). para desarrollar la metodología de Denavit-Hartenberg se
usan 9 pasos, los cuales son:
1. Identificar los cuadrantes

2. Identificar pares cinemáticos
3. Identificar los ejes de simetría de los eslabones
4. Identificar el eje Z de cada uno de los sistemas de coordenados, esto haciendo el eje Zi
normal al movimiento
5. Identificar los ejes X y Y.
6. Para los ejes X se deben considerar los siguientes criterios, teniendo mayor peso el primero
y menos peso el ultimo.
• Eje X asignado a lo largo de la articulación
• El eje X apunte a la siguiente articulación
• El eje X apunte al alcance máximo del robot
• El eje X perpendicular al eje Z anterior
• El eje X sea paralelo al eje X anterior
7. Para el eje Y solo completar considerando un sistema derecho (dextrógiro)
Una vez que se determinan los sistemas de coordenadas se procede a parametrizar utilizando la
siguiente denominación.
αi : Distancia angular que existe entre Zi-1 a Zi rotando sobre Xi , usualmente se toma el signo con
la regla de la mano derecha.
θi : Distancia angular que existe entre Xi-1 a Xi rotando sobre Zi-1 , usualmente se toma el signo con
la regla de la mano derecha.
di : Distancia entre el inicio u origen del sistema coordenado tomando en cuenta el eje X , es decir
distancia entre Oxi-1 a Oxi a lo largo de Zi-1
ai : Distancia entre el inicio u origen del sistema coordenado tomando en cuenta el eje X , es decir
distancia entre Ozi-1 a Ozi a lo largo de Xi
Para el modelado cinemático de robots se utiliza una matriz general, en la cual se construyó
utilizando las matrices de rotación de cada eje, esta matriz se utiliza para traslación y rotación en
cualquier eje
cos 𝜃𝑖 − cos 𝛼𝑖 sen 𝜃𝑖 sen 𝛼𝑖 sen 𝜃𝑖 𝑎𝑖 cos 𝜃𝑖

𝑖−1 sen 𝜃𝑖 cos 𝛼𝑖 cos 𝜃𝑖 − sen 𝛼𝑖 sen 𝜃𝑖 𝑎𝑖 sen 𝜃𝑖 (12)
𝐴𝑖 = [ ]
0 sen 𝛼𝑖 cos 𝛼𝑖 𝑑𝑖
0 0 0 1
Una vez teniendo la parametrización del robot se procede a sustituir los valores de la tabla de
parametrización de un solo eje a la matriz general anteriormente mostrada, esto se hace para cada
uno de los eslabones teniendo el mismo número de matrices que eslabones, posteriormente se
procede a multiplicar estas matrices de manera consecutiva, teniendo como resultado una matriz
T
𝑇 = 0𝐴1 1𝐴2 𝑖−1𝐴𝑖 (13)
Esta matriz resultante indica la orientación y posición del sistema de coordenadas ubicado en la
herramienta con respecto al sistema de coordenadas fijo ubicado en la base del robot.
2.1.6. Cinemática inversa

La cinemática inversa como su nombre lo dice es el proceso contrario a la cinemática directa, es
decir no se dan valores para un punto sino más bien se da el punto y se encuentran los valores que
requieren las articulaciones para llegar a esa posición deseada.
Para realizar este proceso hay distintos métodos, se dividen en 2
• Soluciones cerradas: mediante esquema geométrico o algebraico

• Aproximaciones: método numérico, matricial.
Usualmente se utilizan las soluciones cerradas para robots no complejos es decir no mayor a 4 de
libertad, esto es porque al tener mayor grado de libertad el planteamiento de las ecuaciones o el
método algebraico se complica demasiado.
En casos extensos e incluso casos de 4° de libertad o menos se utilizan el método de aproximación,

dentro del método numérico se encuentran distintos procesos, uno de ellos es el método de
Newton, otro es el método cinemático inversa a partir de la matriz de transformación homogénea

y en el método algebraico se combina el método algebraico y ecuaciones, para formar una matriz
inversa.
Para el método de Newton se requieren limitaciones en el proceso ya que este método se suele
utilizar en software debido a que se requieren operaciones complejas como lo es sacar un jacobino
inverso o derivadas parciales, y muchas veces hay indeterminaciones.
El método de Newton es usado usualmente para robots con geometría compleja.
Mientras el método de cinemática inversa a partir de la matriz de transformación homogénea no

se requieren estas limitaciones, pero este proceso se puede decir que es un poco más tardado ya
que requiere sacar la inversa de cada una de las matrices e ir desglosando la matriz resultante en
distintas matrices inversas posteriormente igualar y obtener los valores para un punto deseado.
Para realizar el método de cinemática inversa a partir de la matriz de transformación homogénea
1. obtener la matriz de transformación homogénea T. ejemplo
𝑇 = 0𝐴1 1𝐴2 2𝐴3 (14)
2. Una vez que se tiene la matriz el resultante se procede a obtener la inversa de cada una de
las matrices
3. Posteriormente se procede a ir despejando cada una de las matrices de los eslabones y a
sustituir valores para encontrar el punto requerido
( 0𝐴1 )−1 𝑇 = 1𝐴2 2𝐴3 (15)
( 0𝐴1 )−1 ( 1𝐴2 )−1 𝑇 = 2𝐴3 (16)
2.1.7. Modelado dinámico del robot

En este proceso se determinará y diseñará la estructura mecánica del robot, el tamaño de motores
y sistema de transmisión.
Existen 2 procesos para desarrollar el modelo dinámico de un robot industrial. La metodología

Newton- Euler y de Lagrange -Euler.
El método de Lagrange-Euler es un método basado en el de Newton-Euler, pero en este las

expresiones resultantes son mucho más compactas debido aquí en el método de Lagrange no se
tomó en cuenta todas las acciones que generan trabajo, además con este análisis el modelo
dinámico queda en términos de trabajo y energía.
2.1.7.1. Metodología Lagrange -Euler

se analiza el sistema mecánico como un todo desde la perspectiva energética, se determina un
conjunto de coordenadas generalizadas, es decir, se escogen solo las variables de interés o sea la
posición de cada unión (Mendoza. 2003). la expresión Lagrange -Euler se expresa como.
𝑑 𝜕𝐿 𝜕𝐿 (17)
− =𝜏
𝑑𝑡 𝜕𝑞̇ 𝜕𝑞
𝐿 =𝐾−𝑃 (18)
Donde
L= representa el lagrangiano y es la diferencia entre la energía cinética y la energía potencial
K= energía cinética del robot
P= energía potencial del robot
q= variables de la articulación compuestas por ángulos θi o desplazamientos di
τ= vector con componente de torques Ti de los ángulos de las articulaciones
Fi= desplazamientos en las articulaciones
2.2. Teoría del control

Hoy en día el control automático ha tomado una gran importancia en la vida diaria, es una parte
importante e integral de procesos industriales modernos y de manufactura. Como por ejemplo en
los procesos industriales es esencial el control de presión, humedad, velocidad flujo entre otras.
El control va desde hasta la industria aeronáutica y vehículos espaciales, en muchas ocasiones no

basta con la presencia del hombre para tener el control, se requiere de ciertos sistemas que auxilien
al ser humano, la complejidad a la que ha llegado estos sistemas auxiliares ha traído como
consecuencias técnicas para analizar la construcción de estos sistemas.
El análisis de estos sistemas y el conocimiento de la teoría del control brindar los medios. Para un
funcionamiento óptimo de los sistemas dinámicos, abaratar costos y mejorar la producción.
El estudio del control. Proporciona un entendimiento básico de los sistemas dinámicos, como una
mejor apreciación y el uso de leyes fundamentales de la naturaleza.
El control consiste en seleccionar un conjunto de elementos o dispositivos, de un sistema fijo,

aquellos seleccionados son los que harán que el sistema se comporte de una manera establecida.
Todos los sistemas tienen 3 elementos en común.
1. Entrada: elemento que se puede modificar

2. Salida: elemento que se requiere que tenga ciertas características
3. Planta: elemento que relaciona la salida y la entrada este no puede ser modificado
ENTRADA SALIDA
SISTEMA
Figura 21 Esquema de un sistema
2.2.1. Definiciones
Planta: cualquier objeto físico que pueda ser controlado, el objetivo de este realizar una operación
determinada
Proceso: operación con determinados pasos en secuencia determinada, estos pasos producen
cambios de un de un estado a otro y tienden a tener un resultado final esperado. Cualquier
operación que vaya a ser controlada.
Sistemas: conjunto de elementos o dispositivos conectadas relacionadas entre sí, de manera que
juntas forman un todo. Combinación de componentes que actúan conjuntamente, con un
determinado objetivo a cumplir. No aplica solamente objetivos físicos pueden ser fenómenos
abstractos y dinámicos.
La planta en combinación con el proceso forma un sistema.
Control: palabra usada para la designar Gobierno, regulación, comando.

Sistema de control: elementos físicos conectados de manera que se pueda dirigir regular o
comandar, así mismo o a otro sistema. Estos sistemas dirigen dinámicamente.
Entrada de un sistema: variable que se elige del sistema, esta variable altera el mismo sistema.
Salida de un sistema: variable que se elige del sistema, esta variable sirve para analizar los efectos
de la entrada.
Entrada de un sistema de control: variable del sistema controlado, la manipulación esta variable
logra cumplir el objetivo determinado, estas variables no dependen de ninguna otra variable dentro
del mismo sistema.
También hay variables de entrada no deseadas como perturbaciones externas, que se generan fuera
del sistema y actúan es la planta afectando la salida.
Salida de un sistema de control: variable del sistema controlado, si analiza para ver si cumple con
los objetivos esperados.
Realimentación: características de los sistemas que permite que la salida u otra variable del mismo
sistema sea comparada con la entrada o con cualquier otro componente del sistema, teniendo un
control entre la salida y la entrada.
Usualmente se dice que hay realimentación cuando existe una relación cerrada causa efecto entre
las variables del sistema. Existe realimentación positiva y negativa, en control se usa y se aplica
la realimentación negativa.
Rasgos que transmite una realimentación negativa a un sistema:
• Aumento de exactitud
• Reducción de distorsión y efecto de no linealidad
• Aumento de ancho de banda del sistema
• Disminución de ganancia del sistema
• Menos estabilidad del sistema
Perturbaciones: señales que tienden a afectar el valor de la salida del sistema, si esta señal se
produce dentro del sistema se denomina interna, si se genera fuera es externa. Usualmente las
perturbaciones alteran el sistema aleatoriamente.
Control de realimentación: si hay perturbaciones esta operación reduce la diferencia entre la salida
y la entrada del sistema, a estas diferencias se le denomina error. En caso de que haya
perturbaciones que pueda ser predichas es innecesario el control de realimentación.
Sistema de control realimentado: mantiene relación predefinida entre la entrada de referencia y la

salida, comparando entre sí y usando su diferencia como variable de control.
2.2.2. Control a lazo abierto

En este tipo de control la salida no se compara contra la entrada coma en estos tipos de control la
salida no tiene efecto sobre la acción de control.
ENTRADA DE SEÑAL DE
REFERENCIA PLANTA O SALIDA
CONTROL
CONTROLADOR PROCESO
CONTROLADO
Figura 22 Sistema de control de lazo abierto
La señal de entrada actúa sobre el controlador, la salida de este es en forma de señal de control la
cual regula el proceso a controlar coma de forma que la salida está en los parámetros de las
especificaciones requeridas. El controlador puede ser desde un filtro hasta un microprocesador o
una computadora.
Como en estos sistemas de lazo abierto no se compara la salida con la entrada, para cada entrada
corresponde una condición de operación fijada.
La exactitud del sistema depende de la calibración, es decir establecer una relación entre salida de
entrada para poder obtener la actitud deseada, la exactitud depende de la calibración. cualquier
sistema de control que se base en el tiempo es un sistema enlace abierto.
Este tipo de sistemas es insensible a las perturbaciones, por tanto, se requiere estar seguro de que
no hay perturbaciones actuando sobre el mismo. Se puede usar este control cuando se sabe la
relación de entrada y salida y no hay perturbaciones externas ni internas importantes en el sistema.
2.2.3. Sistema a lazo cerrado

En este tipo de sistemas la salida debe ser comparada con la señal de entrada, se debe de enviar
una acción de control proporcional a la diferencia entre salida y entrada, para disminuir el error y
corregir la salida.
para el sistema en lazo cerrado la salida tiene efecto directo sobre la acción de control. La
diferencia entre la señal de entrada y salida se le conoce como error del sistema; es la señal que
actúa sobre el sistema para regular la salida y llevarla a un valor deseado.
ENTRADA DE SEÑAL DE
REFERENCIA CONTROL PLANTA O SALIDA
CONTROLADOR PROCESO
CONTROLADO
SEÑAL DE
REALIMENTACIÓN ELEMENTO DE
REGULACIÓN
Figura 23 Sistema de control de lazo cerrado
Hay una gran variedad de clasificación de sistemas de control realimentados entre ellos existen
los sistemas de control lineales y no lineales, los sistemas invariantes en el tiempo y variantes en
el tiempo, los sistemas de control en tiempo continuo y tiempo discreto, sistemas determinísticos,
sistemas aleatorios, sistemas de parámetros concentrados, sistemas de parámetros destruir
distribuidos, sistemas causales, sistemas no causales o anticipatorios, sistemas de control
automático continuo de control continuo.
2.2.4. Microprocesadores y microcontroladores.

Usualmente el sistema de control de robots con máquinas herramientas es en base a electrónica
digital, como dispositivo más importante se encuentran los microprocesadores y los
microcontroladores
El microprocesador también llamado unidad de procesamiento central CPU (por sus siglas en
inglés), es el elemento de una computadora o máquina que se encarga de procesar las tareas, los
cálculos y el procesamiento de datos del sistema.
El microcontrolador se basa en un microprocesador ya que básicamente es un dispositivo de este

tipo, pero con periféricos de salida, dando la oportunidad de controlar objetos procesos o eventos.
2.2.4.1. El microcontrolador
Circuito integrado digital el cual tiene diferentes usos y propósitos, debido a que estos son
programables. Está compuesto por una unidad central de procesamiento (CPU) y memorias (RAM
y ROM) y líneas de entrada y salida (periféricos). Hay dos estructuras básicas de los
microcontroladores:
La estructura de Von Neumann contiene un solo Bus de datos y uno de direcciones, tiene un
dispositivo de almacenamiento para datos e instrucciones conectados por estos buses. Dada esta
estructura solo puede llevar datos e instrucciones en un determinado momento.
Bus de datos
Memoria central
Unidad de Unidad de Bus de direcciones

memoria memoria Unidad central de
RAM ROM procesamiento
Bus de datos e
Instrucciones + datos instrucciones
Figura 1 “Arquitectura Von Neumann” (compilandoconocimiento,2017)
Mientras que la estructura Harvard tiene los dispositivos de almacenamientos separados, uno
para instrucciones y otro para datos conectados por dos sistemas de buses independientes
permitiendo llevar simultáneamente datos e instrucciones, lo que permite procesar más rápido.
Bus de datos Bus de datos

Memoria de Memoria
instrucciones Bus de Bus de de datos
direcciones Unidad direcciones
Unidad de central de Unidad de
memoria Bus de datos e procesamiento Bus de datos e memoria
ROM instrucciones instrucciones RAM
Figura 2 “Arquitectura Harvard” (compilandoconocimiento,2017)

El microcontrolador funciona a base de una programación escrita por el usuario. El

microcontrolador ejecuta de manera secuencial las instrucciones del programa, esta parte se
encarga el CPU. La memoria ROM contiene la información necesaria para el funcionamiento del
microcontrolador. La memoria ROM es solo para configuraciones (no volátil), es decir, solo
lectura.
La memoria RAM se usa para guardar datos y variables. Como la información en esta memoria
cambia de manera constante debe estar disponible de forma rápida, la memoria debe ser volátil.
El CPU es un grupo de sistemas digitales secuenciales que reparten la lógica de señales, dentro
de éste se encuentra la unidad aritmética lógica (ALU), esta unidad es la que realiza las
operaciones, ya sea aritméticas (suma, resta, multiplicación o división), lógicas (OR, AND, NOT
y XOR) o misceláneas (transferencia de bits). El CPU tiene registros los cuales son memorias
principales de los procesadores, también llamados Flip flops.
RAM
Puertos
CPU Periféricos
I/O
ROM
Figura 3 “Microcontrolador” (ingmecafenix,2021)
Los periféricos son la conexión entre el mundo exterior y el CPU, estos se dividen en tres:
puertos INT/OUT los cuales son puertos de 8 bits y se utilizan para leer y escribir datos, puertos
de señales que transforman los bites de información paralelos en tramos que se puedan transferir
por una o varias líneas de comunicación, periféricos analógicos que convierten señales
analógicas a digitales (ADC) o digitales a analógicas (DAC).
Los lenguajes más comunes para programar un microcontrolador son el ensamblador y el C.

Ambos lenguajes se basan en código binario que posteriormente se compila a hexadecimal para
cargarlo al microcontrolador. El código binario es el lenguaje máquina universal, está basado en
0 y 1 (Alto- bajo/ Si-No) y una cantidad limitada de instrucciones (estas instrucciones
dependerán del modelo y marco del microprocesador) se pueden describir, mostrar, comparar y
hacer operaciones con estos datos, obteniendo su programación.
Para este proyecto utilizaremos un microcontrolador para realizar el control de la máquina,

motores, sensores, y la programación interpretará los códigos G y M para realizar el mecanizado
del circuito.
2.2.4.2. Controlador CNC

Este controlador interpreta el programa y realiza la serie de comandos que se le dan en orden
secuencial. La máquina que se propone contara con un microcontrolador este realizara las
funciones del controlador CNC.
El controlador de las maquinas CNC captan instrucciones de la computadora en forma de códigos

(código G y M) estos códigos son convertidos a través de software de la CNC a señales eléctricas
que controlaran los motores y el sistema de accionamiento
La mayoría de las maquinas cuenta con accesorios programables como el cambiador automático
de herramienta, velocidad y activación de husillo y el refrigerante.
2.2.4.3. Programación para CNC

Las máquinas de control numérico computarizado funcionan con una programación activa, ésta se
efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G y M.
Este es un lenguaje de programación vectorial en el cual se describen acciones simples informadas

geométricas sencillas (segmentos de recta y arcos de circunferencia) junto con parámetros de
maquinado. El nombre viene de instrucciones generales y misceláneas.
N01 G00 X10.0 Y5 Z0 F5
Dirección Dato
Palabra
Bloque
Figura 24 Programación CNC. (demaquinasyherramientas,2018)
El código G se usa para las funciones de movimiento de la maquina como por ejemplo
movimientos, avances, pausas, ciclos entre otros mientras que el código M se usa para las tareas
misceláneas del mecanizado, pero no corresponde al movimiento de la maquina por ejemplo
cambio de herramienta, arranque, refrigerante entre otras. Existen variables o direcciones que son
usadas para una función específica por ejemplo F que define velocidad de avance, S la del husillo,
T la herramienta, “X”, “Y” y “Z” para los ejes. Cada máquina tiene su propio programa tiene su
máquina CNC, se anexan los códigos más utilizados.
Para saber más acerca de los códigos G y M ver Anexo B.2.
2.2.5. Vectorización de imágenes

Este proceso se utiliza usualmente cuando la geometría de la imagen o diseño que se quiere grabar
dentro de una máquina CNC es demasiado compleja, y obtener el código de forma manual resulta
ser impráctico y difícil teniendo en cuenta que el tiempo dedicado a la programación es un factor
importante en la productividad.
El vectorizar imágenes consiste en convertir imágenes que están formadas por pixeles en imágenes
formadas por vectores, se logra dibujando los contornos y rellenas de la imagen mediante curvas
Bézier.
Las curvas de Bézier consisten en unir 2 puntos definidos en un plano mediante coordenadas, las
curvas definen su trayectoria a través de puntos de anclaje también llamados nodos y manejadores
que son líneas que conectan los nodos.
Puntos de control
Nodo final Nodo final
Figura 25 Curvas de Bézier (ALIPEREZ07,2017)
2.3. Teoría de fallas

Todo elemento de construcción ya sea máquinas o estructuras, presentan una deformación bajo la
acción de fuerzas externas. Estas fuerzas generan una reacción en el sentido contrario que se
origina al interior de la estructura del material cómo estas fuerzas se oponen a la deformación,
también llamadas fuerzas internas. Con la teoría de Falla se pretende obtener un factor de
seguridad para que el elemento no falle.
2.3.1. Definición de fallas

Se habla de falla cuando se refiere a los errores o defectos que pudiera surgir en piezas o elementos,
por ejemplo, fractura, que el elemento se haya deformado, o ha quedado inútil de acuerdo con su
función.
Las fallas dependen de la estructura interna del material y de la forma de enlace de sus átomos,
una falla no necesariamente genera colapso. El origen de una falla se puede originar en:
• Deficiencias de diseño. Se puede dar cuando hay un concentrador de esfuerzos, falta de

información del tipo y magnitud de la carga de trabajo y un material equivocado.
• Imperfección en materiales. Se puede dar cómo porosidad cavidad de contracciones o
segregación.
• Defectos o deficiencias de fabricación. Estas se producen en la obtención de los elementos
De igual forma se puede dar en concentradores de tensión y descarbonización.
• Errores de montaje. Se puede dar en especificaciones ambiguas o incompletas, des
alineamiento, anclaje excesivo entre otras.
• Condiciones inapropiadas de servicio. Se puede dar en condiciones en las que no fueron

calculadas como carga excesiva, temperatura inadecuada, velocidades excesivas, ambiente
corrosivo o sin un adecuado mantenimiento.
2.3.2. División de teorías de fallas

• Materiales de útiles. Para analizar estos materiales existen las siguientes teorías
✓ teoría del esfuerzo cortante máximo.
✓ Teoría de la energía de distorsión (von mises.).
✓ Teoría de fricción interna.
✓ Teoría de Coulomb Mohr dúctil
• Materiales frágiles. Para analizar este tipo de materiales existen las siguientes teorías.
✓ Teoría de máximo esfuerzo normal.
✓ Teoría de RANKING(MNS)
✓ Teoría de Coulomb Mohr frágil
Materiales dúctiles: son aquellos que pueden deformarse una cantidad considerable antes de llegar
al punto de ruptura.
Materiales frágiles: un material frágil cuando la deformación que soporta antes de fracturarse es
poca. Para estos materiales usualmente se utiliza la teoría de Falla del máximo esfuerzo normal.
2.3.3. Teoría del esfuerzo normal máximo

Esta teoría establece que la falla va a ocurrir cuando uno de los 3 esfuerzos principales sea igual a
la resistencia de fluencia. Es decir, el material fallará cuando el esfuerzo normal máximo que se
le aplica a la pieza es igual o más grande a la resistencia del material.
Si el esfuerzo normal máximo es menor que la resistencia el factor de seguridad dará mayor a la
unidad, en caso contrario si la resistencia es menor al esfuerzo normal dar un factor de seguridad
menor a la unidad indicando que el material fallará. Esta teoría solamente se aplica en esfuerzos
elásticos.
𝜎1 − 𝑣(𝜎2 + 𝜎3 ) = ±𝑆𝑦 (19)

𝜎2 − 𝑣(𝜎3 + 𝜎1 ) = ±𝑆𝑦 (20)
𝜎3 − 𝑣(𝜎1 + 𝜎2 ) = ±𝑆𝑦 (21)
Donde
𝜎1, 𝜎2 , 𝜎3 =Esfuerzos principales
v = Modulo de Poisson
Sy = Resistencia de cedencia (o fluencia)
Si uno de los tres esfuerzos principales vale cero y los dos restantes se designan como 𝜎𝐴 y 𝜎𝐵
,para esfuerzos biaxiales, el criterio de fluencia s e escribe como
𝜎𝐴 − 𝑣𝜎𝐵 = ±𝑆𝑦 (22)
𝜎𝐵 − 𝑣𝜎𝐴 = ±𝑆𝑦 (23)
Donde
𝜎𝐴 = Esfuerzo principal máximo
𝜎𝐵 = Esfuerzo principal mínimo
v = M6dulo de Poisson
Sy = Resistencia de cedencia (o fluencia)
2.3.4. Teoría del esfuerzo cortante máximo o Tresca

Esta teoría predice que si el esfuerzo cortante máximo es mayor que la mitad de la resistencia de
fluencia del material fallara.
𝑆𝑦𝑠 (24)
𝑁=
𝜏𝑚á𝑥
𝑆𝑦𝑠 0.5𝑆𝑦 (25)

𝜏𝑑 = =
𝑁 𝑁
𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 (26)
𝜏𝑚á𝑥 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2
2
2.3.5. Teoría de la máxima energía de distorsión de Von Mises

Es un criterio de resistencia estética, aplicado a materiales dúctiles. El material no entrará
influencia en el punto analizado cuando la energía de distorsión por unidad de volumen en el punto
no supere la energía de distorsión por unidades de volumen que se de en el momento de fluencia
en el ensayo de tracción
𝜎 ′ = √𝜎12 + 𝜎22 − 𝜎1 𝜎2 (27)
𝑆𝑦 (28)
𝜎′ =
𝑁
𝑆𝑦 (29)
𝑁=
𝜎′
2.4. Parámetros de corte

Para realizar un mecanizado de buena calidad, sin forzar la maquia o incluso romper el material o
la herramienta se deben tomar en cuenta ciertos parámetros de mecanizado.
2.4.1. Velocidad de corte

Este parámetro es muy importante para una buena manufactura del producto en máquinas CNC.
Es un movimiento de giro que se combina con un desplazamiento. Gracias a estos dos
movimientos se hace el arranque de viruta mientras esté en contacto con el material.
Cuando la herramienta hace el corte se genera calor por la fricción. El aumento de temperatura
puede generar una ruptura a la herramienta o una dilatación por lo que genera un mal
funcionamiento.
A través de varias pruebas se han buscado diferentes velocidades de corte en distintos materiales.
Cuando se hacen cortes profundos, además de que la viruta es más grande, la velocidad de corte
debe ser más pequeñas, ya que se rompería si avanza demasiado rápido a una profundidad
demasiado baja.
Otra cosa en tener en cuenta es la vibración que tenga el material si no está sujeto de manera
correcta, ya que el corte podría verse afectado y cortar de manera incorrecta.
Cuando la velocidad de corte es demasiado rápida se pueden generar las siguientes situaciones:
• La herramienta se desgasta muy rápido.

• La herramienta se puede deformar.
• La calidad del mecanizado es muy baja.
Por el contrario, cuando la velocidad de corte es muy baja se pueden causar las siguientes
situaciones:
• La viruta no sale adecuadamente.

• La productividad es baja.
• El mecanizado es muy costoso.
La velocidad de corte es proporcional a la dureza del material que este hecho la herramienta e
inversamente proporcional a la dureza del material a mecanizar.
2.4.2. Herramientas de corte

Existen diversas herramientas de corte que sirven para tareas muy distintas y específicas
dependiendo del tipo de mecanizado y de la pieza que se requiere. Para ello se verán las
características a tomar en cuenta para elegir bien las herramientas de corte necesarias para nuestra
tarea:
Dureza: Es la capacidad que tiene un material para que no se deforme al aplicarse presión
mecánica o exponiéndose a altas temperaturas.
Resistencia: La capacidad que tiene un material de absorber energía sin que se deforme o
fracturarse.
Desgaste: Es el tiempo que tiene la herramienta antes que se reemplace por otra.
Cada herramienta tiene características diferentes dependiendo para que se requiere, si para cortar
un material muy duro o de menor resistencia. Para ver cómo va disminuyendo la dureza de algunos
materiales al aumentar la temperatura ver anexo B.3.
Algunos tipos de herramientas para los diferentes tipos de mecanizados:

• De corte de acero al carbono.6

• De corte de acero de alta velocidad (HSS).
• De corte de carburo cementado cermet.
• De corte cerámico.
• De corte de diamante policristalino (PDC).
• De corte de diamante monocristalino.
2.4.3. Parámetros para mecanizar

Para mecanizar correctamente una pieza se deben tener en consideración los siguientes aspectos:
• El material para trabajar. Se debe tener en cuenta la dureza, el tipo de viruta, los riesgos y
forma.
• Refrigerante por usar. Este depende del material y puede mejorar un 25% el proceso.
• La máquina. Cada máquina dará precisión, calidad y potencia específicas.
• Las herramientas. Estas dependerán del material, geometría de corte y la calidad a obtener.
Otros parámetros para tener en cuenta antes de mecanizar.
Velocidad de corte: Es la velocidad relativa entre la arista de corte y la superficie a mecanizar,

este dato se encuentra en los catálogos de los fabricantes dependiendo del material a trabajar, la
rigidez de la máquina y la calidad. Se utilizan altas velocidades de corte para materiales blandos
y bajas velocidades para materiales duros, para operaciones de fresado las velocidades suelen ser
menores a las de torneado. El aumentar la velocidad de corte reducirá la velocidad de corte de la
herramienta su unidad es m/min.
Velocidad de corte en torneado Velocidad de corte en fresado
Vc
Vc
Figura 26 Velocidad de corte. (ikastaroak)

Velocidad de giro: Es el número de vueltas que da el cabezal (pieza en el torno o herramienta en

la fresadora) en un periodo de tiempo, no se acostumbra que los proveedores den formular a la
velocidad de giro, pero se puede obtener de la siguiente fórmula.
1000 ⋅ 𝑉𝐶 (30)
𝑁=
𝜋⋅𝐷
Donde:
N es la velocidad de giro en RPM.
Vc es la velocidad de corte en m/min.
D es el diámetro del mecanizado a realizar en mm.
Avance (Av, Amin, Az, fn, Vf, fz): Es la distancia que recorre la herramienta sobre la superficie a
mecanizar en un tiempo dado, esta se expresa en unidades de distancia. Usualmente los fabricantes
dan estos datos en los catálogos.
Av. (avance por revolución) es la distancia avanzada entre la herramienta y la pieza por cada vuelta
del cabezal, este avance se usa más en el torneado y sus unidades son mm/Rev.
Amin. (avance por minuto) Es la distancia recorrida entre la herramienta y la pieza por unidad de
tiempo, este avance es más utilizado en el fresado, pero se utiliza también en el torneado con
herramientas motorizadas sus unidades son mm/min. Existe una relación entre ambos avances la
cual es:
𝐴𝑚𝑖𝑛 = 𝐴𝑣 ⋅ 𝑁 (31)
Az. (avance por diente) es la distancia avanzada entre la pieza y la herramienta mientras uno de
sus dientes o filos corta en el material, sus unidades son mm/diente y es el avance más usado en
el fresado la relación entre este avance y el Av es:
𝐴𝑣 (32)
𝐴𝑧 =
𝑧
Donde Z es el número de dientes de la herramienta.

Si el avance es menor al radio de la punta de la herramienta se tendrá un mecanizado de buena

calidad, pero si se tiene un avance demasiado reducido se romperá peor la viruta reduciendo la
vida útil de la herramienta y causando problemas en la calidad del mecanizado.
Avance en el torneado Avance en el fresado Numero de dientes
Av/min
Vf
Figura 27 Avance de mecanizado. (ikastaroak)
Profundidad de pasada (Ap). es la distancia que desbasta o penetra la herramienta en la pieza en

cada una de las pasadas del mecanizado, para mecanizar profundidades muy grandes se requiere
realizar varias pasadas con una profundidad máxima admisible sobre la misma superficie. La
distancia de esta profundidad dependerá mayormente de la herramienta y la rigidez del
portaherramientas, pero también de la potencia, material, calidad y avance. Se recomienda que el
valor de Ap este entre 6 y 10 veces el valor de Av siendo mayor que el radio de la punta de la
herramienta.
𝐷−𝑑 (33)
𝑃=
2
𝑝 𝐷−𝑑 (34)
𝐴𝑝 = =
𝑛 2(𝑛)
6(𝐴𝑣 ) ≪ 𝐴𝑝 ≪ 10𝐴𝑣 (35)
Donde:
Ap es la profundidad de pasada en mm.
P es la profundidad de corte en mm.
D es diámetro antes de la pasada en mm.
d después de la pasada en mm.

N es el número de pasadas.
Av es el avance por vuelta en mm/Rev.
Profundidad de pasada en el Profundidad de pasada en el

torneado fresado
p
ap
Figura 28 Profundidad de corte. (ikastaroak)
Como un parámetro adicional al trabajar con un material dado se deben de considerar su dimensión
y cómo van a ser sujetado es decir el utillaje, estos deben de ser rígidos y soportar grandes
esfuerzos sin deformarse.
Hay utillajes estándares que son comerciales y son para diferentes piezas en un rango de medidas,
también hay utillajes específicos que son para una pieza o una medida específica, se fabrican a la
medida logrando un gran amarre.
Para perfiles de revolución se utiliza el torneado este debe de estar diseñado para amarrar piezas
redondas mientras que en el fresado se mecanizan piezas planas por lo que el utillaje debe amarrar
piezas prismáticas.
2.5. Selección de motor

Al seleccionar un motor se consideran varios factores, entre los más importantes a la hora de elegir
uno de acuerdo con una tarea específica se tienen:
1. Acoplamiento de inercia.
2. Requerimientos de par.
3. Requerimientos de potencia.
-El acoplamiento de inercia se refiere al par que se requiere para vencer el momento de inercia
de la carga (𝐼𝐿 )y el momento de inercia del eje del motor (𝐼𝑀 ) con una respectiva aceleración
angular (𝛼𝐿 𝑦 𝛼𝑀 respectivamente). Al mover el eje del motor (en ausencia de engranes) tendrá
la misma velocidad y aceleración angular. Entonces la potencia que se necesita para rotar todo el
sistema es
𝑇 = (𝐼𝐿 + 𝐼𝑀 )𝛼 (36)
Motor Carga
Figura 29 Motor-carga. (Mecatrónica,2006)
En el caso de que se cuente con engranes para la transmisión de potencia, el momento de inercia
de la carga se multiplica por un coeficiente de reducción (𝑛2 ), la condición para que transmita la
máxima potencia es cuando el momento de inercia del motor sea igual al momento de inercia
reflejado de la carga (𝑛2 𝐼𝐿 ).
Por tanto, se concluye que cuando se requiera la transferencia de potencia máxima, los momentos
de inercia del motor y de carga deben ser iguales.
-Los requerimientos del par depende mucho de la potencia requerida en para el trabajo. Si se quiere
tener un giro continuo del motor no se debe superar el valor de par de paro, ya que este valor es
donde ocurre calentamiento en el motor. En cambio, cuando se requiere un par más alto no se debe
aumentar la velocidad angular como se muestra en la siguiente figura:
Par de
funcionamiento
máximo
Región de
funcionamiento
intermitente
Par
Par de
Velocidad máxima
paro
de funcionamiento
Región de sin carga
operación continua
0 Velocidad
Figura 30 Relación par-velocidad. (Mecatrónica,2006)
-Cuando un motor es requerido para girar a una gran velocidad, éste debe estar a su máxima
velocidad en la que se requiere sin tener un calentamiento excesivo. La potencia total requerida
(P) es la suma de la potencia que se requiere para romper la fricción y la potencia para la carga.
Se calcula la potencia como:
𝑃 = 𝑇𝑓 𝜔 + 𝐼𝐿 𝛼𝜔 (37)
Donde:
𝑃 = Potencia total.
𝑇𝑓 =Par friccional.
𝐼𝐿 =Momento de inercia de la carga.
𝜔 =Velocidad angular.
𝛼 = Aceleración angular.
2.5.1. Motor a pasos

El motor a pasos es un dispositivo electrónico que realiza giros en ángulos iguales los cuales son
llamados pasos generados por un pulso digital. Este es capaz de obtener una posición muy precisa
a través del conteo y control de los pulsos que lleguen al motor. Dentro de estos motores se tienen
3 tipos diferentes:
De reluctancia variable
En este tipo al energizar los polos del estator se produce un campo magnético en el cual los polos
del rotor trataran de alinearse con estos, este fenómeno se conoce como posición de reluctancia
mínima. Los grados más comunes son 7.5° y 15°.
Este par de polos se energiza

con una corriente que se
suministra y el rotor gira a la
posición que muestra abajo
Estator
S N
N S
Rotor Este par de polos se

energiza con una corriente
que se suministra para
producir el siguiente paso
Figura 31 Motor a pasos de reluctancia variable. (Mecatrónica,2006)
De imán permanente
Consiste en un imán físico conectado como rotor el cual va a girar de acuerdo con la polarización
del estator que está conformado por un numero de n polos, entre más polos tenga el paso es menor.
Los grados más comunes son 1.8°, 7.5°, 30°, 34° y 90°.
N S S S
N
S N
S
N S N N
a) b)
S N N S N
N S
N
S N S S
c) d)
Figura 32 Motor a pasos de imán permanente. (Mecatrónica,2006)
Hibrido
Es una mezcla de los tipos anteriores, pero en este el imán va dentro de tapones de hierro dentados
así mismo el rotor se posiciona como el de reluctancia variable cuando se energizan los polos del
estator. Los pasos por revolución están dados por nm, donde n son las fases del estator y m son
los dientes que tiene el rotor, es común encontrar ángulos de 0.9 y 1.8 grados.
N S
Dientes en Imán permanente

la tapa de
un extremo
Figura 33 Motor a pasos hibrido. (Mecatrónica,2006)

Capítulo 3
Metodología de
diseño
En este capítulo se analizará los

requerimientos necesarios para el diseño
de la impresora, los cuales deberán de
cumplir la calidad deseada en el circuito.
58 Capítulo 3 Metodología de diseño
3.1. Metodología de diseño QFD

Este método consiste en transformar los requerimientos del cliente a la calidad de nuestro diseño
en características técnicas que satisfagan dichos requerimientos. Más allá de las características
cuantitativas que debe tener el diseño, debe enfocarse también en las cualidades que se busca tener.
Para realizar el QFD de la impresora de PCBs, se utiliza la herramienta que es la casa de la calidad,
un diagrama que relaciona nuestros requerimientos del cliente (llamados los “qué”) con los
requerimientos técnicos (los “cómo”).
Paso 1: Se buscaron los requerimientos más pedidos tanto en las placas PCB como en máquinas
ya existentes, es decir, las CNC. Los requerimientos de clientes son los siguientes:
• Circuitos de calidad
• Fácil de operar
• Fácil de instalar
• Que imprima diferentes tamaños de PCB
• Estructura sólida
• Que perfore para colocar los componentes
• Que pueda imprimir pistas de diferente grosor
• Cambio de herramienta
• Ajustar la velocidad de los motores
Paso 2: De acuerdo con los requerimientos más pedidos de los clientes, se hará una ponderación
de cada uno de estos.
Requerimiento del cliente Prioridad
(0=No importa, 5=Muy importante)
Circuitos de calidad 5
Fácil de operar 3
Fácil de instalar 2
Que imprima diferentes tamaños de PCB 4
Estructura sólida 3
Que perfore para colocar componentes 5
Que pueda imprimir pistas de diferente grosor 3
Cambio de herramienta 4
Ajustar velocidad de motores 4
Tabla 5 Ponderación de los requerimientos del cliente
Capítulo 3 Metodología de diseño 59
Paso 3: Se evaluará el cómo los clientes califican a las máquinas ya existentes que hay en el
mercado. De las cuales se encontró las marcas MYSWEETY y Purewords Technology Co.
Calificación de la competencia
(0=Muy malo, 5=Muy bueno)
Requerimiento del cliente MYSWEETY Purewords Technology Co.
Circuitos de calidad 3 4
Fácil de operar 4 3
Fácil de instalar 5 5
Que imprima diferentes
3 3
tamaños de PCB
Estructura sólida 3 4
Que perfore para colocar
1 2
componentes
Que pueda imprimir pistas de
3 3
diferente grosor
Cambio de herramienta 2 4
Ajustar velocidad de motores 4 4
Tabla 6 Calificación de la competencia según los clientes
Paso 4: Conforme a los requerimientos del cliente, se busca los aspectos o requerimientos técnicos
que se necesita para cumplir con lo que pide el cliente. Dentro de estos se encuentran los
siguientes:
• Materiales resistentes
• Precisión
• Área de trabajo amplia
• Software y drivers especiales para CNC
• Mandril ajustable
Paso 5: Se hará una relación entre los requerimientos del cliente y los técnicos para conocer qué
tanto aporta cada uno para cumplir la calidad deseada.
Figura 34 Simbología de la matriz de relaciones
Figura 35 Matriz de relaciones

Paso 6: Se hará una matriz de correlación de los requerimientos técnicos entre éstos mismos
para ver que tanto se apoyan entre sí, o si existe algún conflicto entre estos.
Figura 36 Matriz de correlación

Paso 7: Por último, se evaluará la importancia de los requerimientos técnicos multiplicando la

ponderación relativa de los requerimientos del cliente por el valor de las relaciones (Figura 2).
Figura 37 Evaluación de importancia
Se observa que lo más importante para cumplir la calidad deseada es en la precisión, sin embargo,
esto no quiere decir que se tenga que enfocar 100% en este requerimiento.
Para ver el diagrama de la casa de calidad completo, ver el anexo B.4.
3.2. Elección de componentes para la máquina:

Maquina tipo fresadora CNC para impresión de circuitos en placas tipo FR4, con un área máxima
400cm2 de la placa. La velocidad de producción de cada máquina debe ser de 15-20 minutos de
impresión de un circuito de un área igual o menor a 50cm2.
3.1.1. Estructura de la máquina

• Identificación de los productos existentes en el mercado:
➢ Perfilería de aluminio.
➢ Perfiles de acero.
➢ Perfil de plástico.
• Malla de decisión.
Concepto Plástico Perfil de Perfil de acero
aluminio
Costo - +
Facilidad de
+ -
fabricación
Resistencia + +
Facilidad de
+ +
REFERENCIA
ensamble
Disponibilidad + +
Vida útil + +
Peso 0 -
E (+) 5 5
E (-) 1 2
TOTAL 4 3
Tabla 7 Malla de decisión del material de la estructura
Por la malla se decide utilizar aluminio.

• Seleccionar materiales y proceso de fabricación.
En este caso se analizarán los tipos de perfiles existentes.
➢ Perfil industrial de aluminio.
➢ Tubo cuadrado de aluminio.
➢ Carril T de aluminio.
Concepto Tubo cuadrado Carril T Perfil Industrial
Costo - +
Facilidad de
- +
ensamble
Disponibilidad - +
Vida útil REFERENCIA 0 0
Peso + 0
E (+) 1 3
E (-)
3 0
TOTAL -2 3
Tabla 8 Malla de decisión del perfil de la estructura
Se utilizará perfilería de aluminio.

• Restricciones especiales: En esta parte, las restricciones están dadas por las dimensiones
de la máquina y su área de trabajo. Las dimensiones que se usaran están especificadas en
la siguiente figura.
• Identificación de piezas separadas: en este caso sería cada perfil de aluminio que tenga la
función de viga o columna en la estructura.
• Diseño de interfaces: para la estructura de aluminio se van a usar los mismos conectores
del mismo material, en este caso kit de escuadra y tornillos cabeza de martillo.
Figura 38 Perfil de aluminio tipo industrial (item)

3.1.2. Transmisión de potencia

➢ Banda dentada y polea.
➢ Piñón-cremallera.
➢ Husillo de bolas.
➢ Esparrago.
Concepto Banda Piñón- Husillo de Esparrago
dentada y cremallera bolas
polea
Costo - - +
Potencia + +2 0
Velocidad lineal + - -
Precisión 0 +2 0
Facilidad de
+ + +
ensamble
REFERENCIA
Mantenimiento + 0 0
Distancia + + +
Vida útil + + +
Peso - - -
E (+) 6 7 4
E (-)
2 3 2
TOTAL 4 4 2
Tabla 9 Malla de decisión de transmisión de potencia

Dado que hay un empate entre el piñón-cremallera y el husillo, por la facilidad de montaje del
husillo, su capacidad de soportar grandes cargas en la transmisión y sobre todo por la precisión
que ofrece, se usará este mismo para la máquina.
• Seleccionar materiales y proceso de fabricación:

➢ Material: acero.
➢ Proceso: husillo lamido endurecido por inducción.
• Restricciones especiales: en esta parte se guiará por el área de trabajo de cada eje. Como
en la siguiente imagen.
• Identificación de piezas separadas: mesa de trabajo con husillo, bloque de eje z con husillo
eje Y, drill con eje z. Todos los ejes (husillos y guías auxiliares) con la estructura. Husillos
con los motores.
• Diseño de interfaces: Para unir los ejes con sus respectivos bloques o mesa se va a usar la
tuerca del husillo, al igual que con las guías auxiliares se usarán rodamientos lineales. Para
unir los ejes con la estructura se usarán rodamientos con camisas. Y para la conexión entre
motor y husillo se usarán coples.
Figura 39 Kit husillo de bolas (Mercado Libre)

3.1.3. Drivers y placa de control

➢ Arduino CNC shield.
➢ PIC.
➢ ATMEGA.
➢ MACH3 USB.
➢ Arduino 3d shield.
➢ DDCS V3.1
➢ DRV8825.
➢ A4988.
➢ TB6600.
Concepto Arduino PIC/ATMEGA Mach3 USB DDCS V3.1
Costo + - -
Programación - + +
Facilidad de uso - + +
Software - + +
REFERENCIA
Facilidad de
- 0 +
cableado
E (+) 1 3 4
E (-)
4 1 1
TOTAL -3 2 3
Tabla 10 Malla de decisión de placa y drivers
Dado el resultado de la malla de decisión se usará el control fuera de línea DDCS V3.1 que
contiene una interfaz más amigable y especializada.
• Seleccionar materiales y proceso de fabricación: En este caso se seleccionará el

controlador más adecuado DDCS V3: como a los drivers A4988 y DRV8825 se les
configura el microstep mediante programación y no están pensados para esta placa, se
usarán los drivers TB6600 en los cuales el microstep se configura físicamente y están
pensados para esta placa facilitado el montaje.
• Restricciones especiales: se limita a usar solo 3 ejes
• Identificación de piezas separadas: controlador, MPG, terminales de conexión
• Diseño de interfaces: para carga la programación se usará conexión USB, entre placa y
drivers se usarán cable, entre driver y motor se usará el conectar del motor, y la fuente y
placa cable.
Figura 40 DDCS V3.1 (AliExpress)

3.1.4. Motores para los ejes

➢ NEMA 17
➢ NEMA 23
➢ NEMA 34
Concepto NEMA 17 NEMA 23 NEMA 34
Costo - -2
No. de pasos 0 0
Ángulo por paso 0 0
Corriente 0 -
necesaria
REFERENCIA
Voltaje necesario 0 -
Torque + +2
E (+) 1 2
E (-) 1 4
TOTAL 0 -2
Tabla 11 Malla de decisión de motores para los ejes
A pesar de que el NEMA 23 tenga una puntuación similar a la referencia (NEMA 17), se elegirá
el NEMA 23 por cuestiones del torque. El NEMA 34 tiene mucho más torque, sin embargo, mucho
más del requerido para este proyecto, además de que tiene un precio muy elevado.
• Restricciones especiales: se usarán 3 motores para los ejes X, Y y Z.

• Identificación de piezas separadas: controlador, fuente, motor, placa y computadora.
• Diseño de interfaces: La conexión de cada motor irá a su respectivo controlador los cuales
estarán controlados por la placa de MACH 3
Figura 41 Motor Nema 23 (electronilab)
3.1.5. Motor de husillo

➢ Husillo Spindle Cnc 300w
➢ Motor de husillo de 2,2 kW refrigerado por agua ER20
➢ Konmison 1Set Mini CNC Lathe Air Cooled 500W
Concepto Husillo 300w ER20 Konmison
Costo -2 +
Revoluciones por
+ +
minuto
Potencia
+ +
requerida (W)
REFERENCIA
Voltaje necesario - -
Torque +2 -
E (+) 4 3
E (-)
2 1
TOTAL 2 1
Tabla 12 Malla de decisión motor para husillo

Por la malla de decisión se elige el modelo de Motor de husillo de 2,2 kW refrigerado por agua
ER20
• Identificación de piezas separadas: fuente de alimentación, broquero, VFD, soporte,

bomba de agua.
• Diseño de interfaces: El motor se conecta directo a la fuente, ocupa un variador de
frecuencia y una bomba para el enfriamiento
Figura 42 Motor de husillo (amazon)

3.1.6. Propuestas de diseño

Existen 3 tipos de configuraciones para una CNC de 3 ejes (X, Y, Z) de acuerdo con la movilidad
de la mesa, es decir, que la mesa de trabajo se mueva en dos ejes (X, Y), en un solo eje (X) o que
se quede totalmente quieta. A continuación, se analizará cada uno de estos casos.
➢ Propuesta 1: Mesa de trabajo en dos ejes (X, Y)
Figura 43 Mesa X,Y (GrabCAD)

Este tipo de configuración se puede ver en fresadoras y CNCs de uso industrial. Se monta
un eje encima del otro moviendo todo el conjunto.
Ventajas Desventajas
• Permite realizar movimientos de • Difícil de dar mantenimiento
la pieza o elemento a maquinar • Sistema robusto
sin la intervención de la • Desgaste de los tornillos más
herramienta rápido
• Puede mover piezas de gran • Mayor vibración
peso • Mayor peso para los tornillos
Tabla 13 Ventajas y Desventajas de la propuesta 1
➢ Propuesta 2: Mesa de trabajo en 1 eje (X)
Figura 44 Mesa X (Linksprite)

Esta configuración está pensada para modelos de CNC donde no se requiera mover piezas
o elementos de gran tamaño.
• Permite realizar un modelo de la • La carrera del eje X (de la mesa)
CNC más compacto podría verse reducida por el
• Fácil de ensamblar sistema de sujeción con el
• Fácil de dar mantenimiento tornillo.
• Poca vibración
➢ Propuesta 3: Mesa de trabajo fija
Figura 45 Mesa fija (Library 3D Engineer)

Este tipo de configuración se usa para piezas extensas como placas de madera, metal o plásticas.
• Área de trabajo extensa • Toda la movilidad está en la
• No existe vibración en la pieza herramienta
• Se aprovecha más el área de • Requiere un diseño más
trabajo complejo

Evaluación de las propuestas

Una vez analizado todas las propuestas, se realizará una malla de decisión de acuerdo con las
necesidades que requiere la máquina.
Requerimientos Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3
Área de trabajo amplia 0 +1 +2
Fácil de ensamblar 0 +1 +1
Poca vibración 0 +1 +2
Fácil de diseñar +1 +2 0
Total 1 5 5
Tabla 16 Comparación de las propuestas
Se puede observar en la tabla anterior que hay un empate entre la propuesta 2 y 3, por lo que se
dará prioridad al diseño y la facilidad de ensamblar. Teniendo en cuenta esto, la propuesta 2 es la
más conveniente, por lo que se hará un diseño con una mesa móvil de un eje.
Capítulo 4
Memoria de
cálculo
En este capítulo se desarrollaren los

cálculos necesarios para verificar que las
selecciones en el capítulo pasado sean
correctas y que la maquina no presente
fallos.
76 Capítulo 4 Memoria de calculo
4.1. Selección de la herramienta para fresado

Basados en las necesidades del mecanizado, se selecciona una herramienta de corte con las
siguientes características. Ver anexo B.5.
• Diámetro=3.175mm.
• Angulo de corte= 10°.
• Punta= 0.1mm.
• Longitud= 30mm.
Cálculos de mecanizado
Figura 46 perspectiva del mecanizado isométrica
Cálculo de velocidad del motor.
Despejando 𝑉𝐶 de la ecuación (30)
1000 ∗ 𝑉𝐶 𝜋∗𝐷∗𝑁
𝑁= ∴ 𝑉𝐶 =
𝜋∗𝐷 1000
Donde:
• Vc= velocidad de corte del material (m/s). En este caso se utiliza la velocidad de corte del
cobre correspondiente a 39 m/s.
Sustituyendo valores ecuación (30)
Capítulo 4 Memoria de calculo 77
1000 ∗ (39𝑚/𝑠)
𝑁= = 3,909.94𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ (3.175𝑚𝑚)
Avance por revolución:
Despejando de ecuación (32)
𝐴𝑣
𝐴𝑧 = ∴ 𝐴𝑣 = 𝑧 ∗ 𝐴 𝑧
𝑧
Donde:
• 𝐴𝑣 = avance por revolución (mm/rev)

• 𝑧 = número de dientes de la herramienta
• 𝐴𝑧 = avance por diente (mm/diente)
Figura 47 Perspectiva del mecanizado frontal
El avance por diente se puede determinar según el tipo de fresa o el tamaño, como muestra la
tabla siguiente:
Avances por diente

Fresas pequeñas y delgadas 0.02 a 0.04 mm
Fresas medianas o perfiladas 0.04 a 0.06 mm
Fresas cilíndricas o grandes 0.06 a 0.20 mm
Fresas con insertos de carburo 0.10 a 0.50 mm
Tabla 17. Avance por diente. (Manual de métodos de fabricación metalmecánica)
𝐴𝑣 = 2 ∗ (0.04𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) = 0.08𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
Avance por minuto:
Sustituyendo ecuación (31)
0.08𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑖𝑛 = ( ) ∗ (3909.94𝑟𝑝𝑚) = 312.79𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣
4.1.1. Fuerzas desarrolladas durante el fresado
Fuerza de corte Fc
𝐹𝑐 = 𝐾𝑆𝑅 (38)
Donde:
• R= resistencia a la ruptura por compresión con valor de 314 MPa que corresponde al
material FR4 que es el de mayor resistencia a la compresión.
• K= debido al espesor pequeño de viruta se considera adoptar un factor K=4
• S= sección de viruta (mm2)
𝑆 = 𝐴𝑣 ∗ 𝑃 (39)
Fc
α
F β β
Fv φ Mc
FH
P
Fr
Ma
Figura 48 Fuerzas de corte. (Manual de métodos de fabricación metalmecánica)

Siendo:
• P= profundidad de corte
Sustituyendo en ecuación (39)
𝑆 = (0.08𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣) ∗ (0.5𝑚𝑚) = 0.04𝑚𝑚2
314𝑁
𝐹𝑐 = (0.04𝑚𝑚2 ) ∗ (4) ∗ ( ) = 50.24𝑁
𝑚𝑚2
Una vez dentro del material se considera la fuerza radial (fr) como un 40% de la fuerza de corte.
𝑓𝑟 = 0.4 ∗ (𝑓𝑐 ) (40)
𝑓𝑟 = 0.4 ∗ (50.24𝑁) = 20.096𝑁
Siendo:
𝜑 = 𝛽−∝ (41)
𝐷
− 𝑓𝑛
cos 𝛽 = 2 (42)
𝐷
2
Sustituyendo de la ecuación (42)
3.175
( 2 ) − 0.08
cos 𝛽 = = 0.9496
3.175
( )
2
𝛽 = 18.2669°
𝑓𝑟 (43)
tan ∝ =
𝑓𝑐
tan ∝ = 0.4
∝≈ 22°(21.8)
𝜑 = 18.266° − 22° = −3.733°
FRESADO FRONTAL
D
D/2
Movimiento
primario (n,
rev/min) φ
ae
ap
fz
Movimiento de avance
FRESADO PERIFÉRICO
Movimiento primario (n, rev/min)
D D/2
fz
ap
ae
Movimiento de avance (vf, mm/min)
Figura 49 Tipo de mecanizado. (maquinas herramienta II,2021)
Para encontrar la fuerza resultante (F) se suma la fuerza radial y la cortante.
𝐹 = √(𝑓𝑟 )2 + (𝑓𝑐 )2 (44)
𝐹 = √(50.24)2 + (20.09)2 = 54.11𝑁

Al descomponer la fuerza resultante se puede obtener FV y FH que son las que van a levantar la
pieza y hacer la fuerza de empuje del avance respectivamente.
𝐹𝑉 = 𝐹 sin 𝜑 (45)

𝐹𝑉 = sin(−3.7330) = −3.5229 𝑁
𝐹𝐻 = 𝐹 cos 𝜑 (46)
𝐹𝐻 = cos(−3.7330) = 53.9953 𝑁
Figura 50 Diagrama de fuerzas de mecanizado.
4.1.2. Analizando la herramienta como caso de taladro

Se vuelve a utilizar ecuación (38)
𝐹𝑐 = 𝐾𝑆𝑅
K se toma con un valor de 4 como en el caso de fresado.
𝑎 𝐷 (47)
𝑆= ∗
2 2
Siendo
• a= avance por revolución de la herramienta.

• D= diámetro de la herramienta.
FR FR
∝/2 ∝/2
∝
F Fa Fa F
D/2
Fc
Fc
Figura 51 Fuerzas de taladrado. (Manual de métodos de fabricación metalmecánica)
0.5 3.175
𝑆= ∗ = 0.3968 𝑚𝑚2
2 2
𝐹𝑐 = (4)(314𝑁/𝑚𝑚2 )(0.39𝑚𝑚2 ) = 498.47𝑁
El momento que ejerce la herramienta está determinada de la siguiente manera:
𝐷 (48)
𝑀𝑏 = 𝐹𝑐 ∗
2
(3.175 ∗ 10−3 𝑚𝑚)

𝑀𝑏 = (498.47𝑁) ∗ = 0.7913𝑁𝑚
2
Las fuerzas FR al estar opuestas con la misma magnitud se anulan mutuamente.
Se considera que
F = Fc (49)
Por tanto:
∝ ∝ (50)
𝐹𝑎 = 𝐹 𝑠𝑒𝑛 ( ) = 𝐹𝑐 𝑠𝑒𝑛 ( )
2 2
10°
𝐹𝑎 = (498.47𝑁)𝑠𝑒𝑛 ( ) = 43.44𝑁
2
𝐹𝑣 = 2𝐹𝑎 (51)
𝐹𝑣 = 2(43.44𝑁) = 86.88𝑁
4.2. Selección de la herramienta para taladrado

Basados en las necesidades del mecanizado, se selecciona una herramienta de taladrado con las
siguientes características.
a= .018
D= 0.8
Para conocer las características de la herramienta, ver anexo B.5.
4.3. Cálculo de taladrado

Los siguientes cálculos servirán para analizar la herramienta cuando penetra la placa.
𝐹𝑐 = 𝐾𝑆𝑅
K se toma con un valor de 4 como en el caso de fresado.
0.018 0.8
𝑆= ∗ = 0.0036 𝑚𝑚2
2 2
𝐹𝑐 = (4)(314𝑁/𝑚𝑚2 )(0.003𝑚𝑚2 ) = 4.5216𝑁
(0.8 ∗ 10−3 𝑚𝑚)

𝑀𝑏 = (4.5216𝑁) ∗ = 1.8 ∗ 10−3 𝑁𝑚
2
130°
𝐹𝑎 = (4.52𝑁)𝑠𝑒𝑛 ( ) = 4.09𝑁
2
𝐹𝑣 = 2(4.09𝑁) = 8.19𝑁
4.4. Selección de husillo
225
m2
m2
m1
m1
Figura 52 Figura de husillo de bolas vertical. (ejemplo de selección de husillo THK)
Condiciones de selección:
• Masa de la tabla: m1= 0.5 Kg

• Masa de trabajo: m2= 3.5 Kg
• Longitud de carrera ls= 225 mm
• Velocidad máx.: Vmax= 0.06 m/s
• Tiempo aceleración: t1= 0.2 s
• Tiempo de desaceleración: t3= 0.2s
• Vaivenes por minuto: n= 5 min-1
• Retroceso: 0.1 mm
• Precisión de posicionamiento: ±0.7 mm/225 mm
• Repetibilidad de precisión de posicionamiento: ±0.05 mm
• Cantidad mínima de alimentación: s= 0.01 mm/impulso
• Tiempo de vida útil: 20,000 Hrs
• Momento de inercia: 0.5 Kg/cm²
• Engranaje de reducción: ninguno
• Coeficiente de fricción de la superficie de la guía: = 0.003
• Resistencia de la superficie de la guía: f= 20 N
4.4.1. Selección de precisión de ángulo de paso y del juego axial
0.7 0.35
=
225 112
De acuerdo con la tabla 4.1 del catálogo NSK, se elige una precisión C5 de acuerdo con nuestra
aplicación.
Se elige el juego axial tipo T para el grado de precisión requerido, ver anexo B.6.
4.4.2. Selección del eje del husillo
Longitud del tornillo:
Suponiendo que la longitud en el extremo del husillo es de 48, una carrera de 225 y una tuerca
de 48.
225 + 48 + 48 = 321 mm.
Por tanto, se requiere un eje de 321 mm
Selección del paso.
(60 ∗ 1000 ∗ 𝑉𝑚𝑎𝑥 ) (52)

𝑃𝑎𝑠𝑜 =
(𝑁)
Con una velocidad de rotación del motor de 360 rpm.

(60 ∗ 1000 ∗ 0.06)

𝑃𝑎𝑠𝑜 = = 10𝑚𝑚
(360)
Diámetro del tornillo.
De acuerdo con la tabla 4.4, el paso del tornillo requerido es de 10 que corresponde a un
diámetro de 10 mm, ver anexo B.7.
El fabricante nos recomienda que el diámetro debe ser como mínimo 70 veces menor que la
longitud del tornillo
𝐿0 (53)
𝑑≥
70
321
= 4.58 𝑚𝑚
70
Por lo que el diámetro seleccionado cumple con este parámetro.
4.4.3. Análisis de la carga axial admisible

4.4.3.1.Cálculo de carga axial máxima.
Datos:
• Resistencia de la superficie de la guía: f=20 N (Sin carga)

• Masa de la mesa: m1=0.5 kg
• Masa de trabajo: m2= 3.5 kg
• Velocidad máx.: 0.06 m/s
• Tiempo de aceleración: t=0.2 s
• Fuerza al mecanizar: Fm=86.88 N (mayor fuerza que actúa sobre el eje z) Calculando la
aceleración:
𝑉𝑚𝑎𝑥 (54)
𝛼=
𝑡
0.06
𝛼= 0.3 𝑚/𝑠 2
0.2
Durante la aceleración hacia arriba:
𝐹𝑎1 = (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔 + 𝑓 + (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝛼 (55)
𝐹𝑎1 = 60.44 𝑁
Durante el movimiento uniforme hacia arriba:
𝐹𝑎2 = (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔 + 𝑓 (56)
𝐹𝑎2 = 59.24 𝑁
Durante la desaceleración hacia arriba:
𝐹𝑎3 = (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔 + 𝑓 − (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝛼 (57)
𝐹𝑎3 = 58.04 𝑁
Durante la aceleración hacia abajo:
𝐹𝑎4 = (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔 − 𝑓 − (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝛼 (58)
𝐹𝑎4 = 18.04 𝑁
Durante el movimiento uniforme hacia abajo:

𝐹𝑎5 = (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔 − 𝑓 − 𝑓𝑚 (59)
𝐹𝑎5 = 67.64 𝑁
Durante la desaceleración hacia arriba:
𝐹𝑎3 = (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔 + 𝑓 − (𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝛼 (60)
𝐹𝑎3 = 58.04 𝑁
Por ende, la carga máxima aplicada sobre el husillo de bolas de la siguiente manera:
𝐹𝑎5 = −67.64 𝑁
4.4.4. Carga de deformación del eje del husillo

Factor según el método de montaje: 𝜂2 = 20, el diámetro de raíz o interno es de 8.2 mm. Para
ver la información del factor de montaje y las especificaciones de la tuerca, ver anexo B.8.
𝑑𝑟 4 (61)
𝑃1 = 𝜂2 ∗ 2 ∗ 104
𝑙0
(8.2)4
𝑃1 = 20 × × 104 = 8,775.57 𝑁
3212
Teniendo nuestra carga de 67.64 N, se calcula el diámetro mínimo para soportar la carga:
1
𝑃 ∗ 𝐿20 4 (62)
𝑑𝑟 ≥ ( ∗ 10−4 )
𝜂2
1
(67.64𝑁) ∗ (321)2 4
𝑑𝑟 = ( ∗ 10−4 ) = 2.4296 𝑚𝑚
20
Por tanto, el eje resiste nuestra carga con el diámetro de raíz propuesto
Carga de pandeo: soporte fijo-fijo

Velocidad critica soporte fijo-simple
L (velocidad Soporte
Soporte fijo critica) simple
Trayecto
Entrada
L (carga de pandeo)
Soporte fijo Soporte fijo
Figura 53 Tipo de fijación del tornillo. (catalogo NSK)
4.4.5. Carga de tracción y de compresión admisible del eje del husillo

Según el fabricante el esfuerzo admisible es
𝜎 = 147 𝑀𝑃𝑎
(𝜋 ∗ 𝑑 2 ) (63)
𝑃2 = 𝜎 ∗ 𝐴 = 147 ∗ 106 ∗
4 ∗ (10002 )
𝑃2 = 115𝑁/𝑚𝑚2 ∗ 𝑑 2
𝑃2 = 115𝑁/𝑚𝑚2 ∗ (8.2𝑚𝑚)2 = 7,732.6

Teniendo nuestra carga de 67.64 N, se calcula el diámetro mínimo para soportar la carga
Despejando de la ecuación (63) el diámetro se tiene
𝑃 67.64
𝑑=√ =√ = 0.7669 𝑚𝑚
115 115
Dado que el diámetro propuesto es mucho mayor que el calculado, por lo que puede soportar la
carga.
4.4.6. Velocidad máxima de rotación
(60 ∗ 1000 ∗ 𝑉𝑚𝑎𝑥 ) (64)

𝑁𝑚𝑎𝑥 =
𝑝𝑎𝑠𝑜
(60 ∗ 1000 ∗ 0.6𝑚/𝑠)

𝑁𝑚𝑎𝑥 = = 360 𝑟𝑝𝑚
10
4.4.7. Velocidad de rotación admisible determinada por la velocidad peligrosa del eje del
husillo
Condición de soporte f λ
Fijo – Soporte simple 15.1 3.927
Fijo – Soporte fijo 21.9 4.730
Soporte fijo – Libre 3.4 1.875
Soporte simple - simple 9.7 π
Tabla 18 Coeficientes de velocidad crítica (Catálogo NSK)
Se considera un factor de montaje λ2 con valor de 15.1.
𝑑𝑟 (65)
𝑁1 = 𝜆2 ∗ ∗ 107
𝑙0
8.2
𝑁1 = 15.1 ∗ ∗ 107 = 12,016.57 𝑚𝑖𝑛−1
3212
Se consideran las rpm a las que trabaja para determinar el diámetro mínimo de raíz:
Despejando 𝑑𝑟 en la ecuación (65) y sustituyendo
(𝑛 ∗ 𝑙0 2 ) (360 ∗ 3122 )
𝑑𝑟 ≥ ∗ 10−7 = ∗ 10−7 = 0.2456 𝑚𝑚
𝜆2 15.1
Por tanto, el diámetro de raíz es correcto con respecto a la velocidad de giro.
4.4.8. Velocidad de rotación admisible determinada por DN

Diámetro de bola de centro a centro. D= 10.3mm según la tuerca de diámetro de 10 y paso de 10
Basado en las características deseadas de la tuerca se utiliza una velocidad dn=180,000, ver
anexo B.9.
𝑑𝑛 (66)
𝑁2 =
𝐷
180,000
𝑁2 = = 17,475.72
10.3
Como paso siguiente se calcula el diámetro mínimo.
Despejando 𝑑𝑟 en la ecuación (66) y sustituyendo
180,000 180,000
𝑑≤ = = 500 𝑚𝑚
𝑁 360
Por lo que el diámetro propuesto cumple.
4.4.9. Selección de tuerca

El husillo de bolas laminado con un diámetro de eje de tornillo de 15 mm y un paso de 10 mm es
el siguiente modelo de husillo de bolas laminado de paso largo: PSS1010N1D0321
Ca=1970 N (Carga dinámica)
C0a=3010 N (Carga estática)

Análisis de la carga axial admisible: Se supone que se aplica una carga de impacto durante la
aceleración y la desaceleración y fije el factor de seguridad estático (fs) en 2.
𝐶0 𝑎 (67)
𝐹𝑎 =
𝑓𝑠
3010
𝐹𝑎 = = 1505 𝑁
2
Nuestra carga máxima admisible es de 67.64 N, por lo que no hay ningún problema.
4.4.10. Vida útil

• Distancia de recorrido durante el recorrido durante la aceleración:
𝑉𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑡1 (68)
𝑙1,4 = × 103
2
0.06 ∗ 0.2
𝑙1,4 = × 103 = 6 𝑚𝑚
2
• Distancia de recorrido durante el movimiento uniforme:
𝑉𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑡1 + 𝑉𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑡3 (69)

𝑙2,5 = 𝑙𝑠 − × 103
2
0.06 ∗ 0.2 + 0.06 ∗ 0.2

𝑙2,5 = 225 − × 103 = 213𝑚𝑚
2
• Distancia de recorrido durante la deceleración:
𝑉𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑡3 (70)
𝑙3,6 = × 103
2
0.06 ∗ 0.2
𝑙3,6 = × 103 = 6 𝑚𝑚
2
4.4.11. Carga axial promedio
𝐹𝑚
(71)
3 1
=√ (𝐹𝑎1 3 ∗ 𝑙1 + 𝐹𝑎2 3 ∗ 𝑙2 + 𝐹𝑎3 3 ∗ 𝑙3 + 𝐹𝑎4 3 ∗ 𝑙4 + 𝐹𝑎5 3 ∗ 𝑙5 + 𝐹𝑎6 3 ∗ 𝑙6 )
2 × 𝑙𝑠
3 1 60.443 ∗ 6 + 59.243 ∗ 213 + 58.043 ∗ 6

𝐹𝑀 = √ ( ) = 63.25 𝑁
2 × 225 +18.043 ∗ 6 + 67.643 ∗ 213 + 58.043 ∗ 6
Vida nominal
Capacidad de carga dinámica
Ca = 1970 N
Factor de carga
Impacto/Vibración Factor de carga

Sin impacto/vibración externa 1.0 - 1.5
Con impacto/vibración desde fuera 1.5 - 2.0
Con impacto/vibración significativa 2.0 - 3.0
Tabla 19 Factor de carga fw. (Catalogo NSK)
fw=1.5
Carga media
Fm=63.25 N
Vida nominal L(rev)

3
𝐶𝑎 (72)
𝐿=( ) × 106 =
𝑓𝑤 ∗ 𝐹𝑚
3
1970
𝐿=( ) × 106 = 8,952,479,017 𝑟𝑒𝑣
1.5 ∗ 63.25
4.4.12. Revoluciones promedio por minuto

Cantidad de repeticiones por minuto n=5 min^-1
Carrera ls=225 mm
Paso Ph=10 mm
2 × 𝑛 × 𝑙𝑠
𝑁𝑚 = (73)
𝑃ℎ
2 × 5 × 225
𝑁𝑚 = = 225 𝑚𝑖𝑛−1
10
4.4.13. Cálculo del tiempo de vida útil sobre la base de la vida nominal.
Vida nominal L=8.95 x10^9 rev
Revoluciones promedio Nm=225 min-1
𝐿 (74)
𝐿ℎ =
60 ∗ 𝑁𝑚
8.95 × 109
𝐿ℎ = = 662,962 ℎ
60 × 225
4.4.14. Cálculo de la vida útil en distancia de recorrido sobre la base de la vida útil nominal
Vida nominal L=8.95 x10^9 rev
Paso Ph=10 mm
𝐿𝑠 = 𝐿 × 𝑃ℎ × 10−6 (75)
𝐿𝑠 = 8.95 × 109 × 10 × 10−6 = 89,500 𝑘𝑚
4.4.15. Selección de elementos

Selección de la forma de la tuerca
Se selecciona la forma III
Circular shape I Circular shape II
Circular shape III Rectangular shape
Figura 54 Formas de la tuerca. (Catalogo NSK)
La selección de montajes se escogió de acuerdo con el catálogo NSK, ver anexo B.10.
La selección de husillo se escogió de acuerdo con el catálogo NSK, ver anexo B.11.
La selección de la tuerca se escogió de acuerdo con el catálogo NSK, ver anexo B.12.
La selección de accesorios se escogió de acuerdo con el catálogo NSK, ver anexo B.13.
4.5.Guías lineales
4.5.1. Cálculo de vida útil
Condiciones de operación de guía lineal
• 2 rieles 2 patines
• Eje para configurar: vertical
• Combinación de rieles: múltiples
• Cargas aplicadas:
67.64 N en el eje z
3.52 N en el eje y
53.99 N en el eje en x (Considerando un avance sobre el eje x)
• Lb=0
• Longitud entre rieles: Lr=140mm
• Carrera= 321mm
• (1 ciclo= 642 mm)
• Temperatura de trabajo= 10-30(°C)
• Velocidad de recorrido= 0.001 m/min
• Tiempo de aceleración 0.2 s
• Horas de operaciones 24 hr/día
Preselección de un modelo basado en las dimensiones del espacio de montaje NH 25 321 EM K

1 -** K6 Z3
Para conocer las medidas de la placa, ver anexo B.14.
Cálculo de vida basada en la capacidad de vida y carga básica
• Capacidad de carga dinámica básica C100 =26,800 (N)

• Capacidad de carga estática básica C0=46,000 (N)
Estos datos se encuentran en el anexo B.14.
Tomando en cuenta la velocidad de recorrido y el tiempo de aceleración, la aceleración de la

placa es de 0.3 m/s2. Considerando una masa en la placa de 4 kg.
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = (𝑚) ∗ (𝑎) (76)
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = (4 𝑘𝑔)(0.3 𝑚/𝑠 2 ) = 1.2 𝑁
Por tanto, al ser muy pequeña la fuerzo se puede despreciarla del cálculo.
Calculando bajo trabajo.
[(𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔 − 𝑓 − 𝑓𝑚 ]
𝑃1𝑧 ~𝑃2𝑧 =
2
(77)
𝑃1𝑧 ~𝑃2𝑧 = −33.82 𝑁
[𝐹𝐻 ] (78)
𝑃1𝑥 ~𝑃2𝑥 =
2
𝑃1𝑥 ~𝑃2𝑥 = 26.99 𝑁
[𝐹𝑣 ] (79)
𝑃1𝑌 ~𝑃2𝑌 =
2
𝑃1𝑌 ~𝑃2𝑌 = 1.76 𝑁
Nota: los cálculos se hacen considerando que el avance es sobre x, de lo contrario los valores px
y py se invierten.
Cálculos cuando no está trabajando

[(𝑚1 + 𝑚2 ) ∗ 𝑔]
𝑃1𝑧 ~𝑃2𝑧 = (80)
2
𝑃1𝑧 ~𝑃2𝑧 = 39.24 𝑁
𝑃1𝑥 ~𝑃2𝑥 = 0 𝑁
𝑃1𝑌 ~𝑃2𝑌 = 0 𝑁
Fx
Fz
Fy
Fr
Mr My
Mp
Fs
Figura 55 Momentos y fuerzas en las guías lineales
Las fuerzas y momentos se encuentran en el anexo B.15.
Calculando bajo trabajo
Fr = Fx (81)
Fr= 26.99 N
Figura 56 Distancia para el momento en x (línea roja)
Fs = Fy (82)
Fs= 1.76 N
Nota: los cálculos se hacen considerando que el avance es sobre x, de lo contrario los valores Fr
y Fs se invierten.
𝐹𝑠𝑒 = 𝐹𝑠 ∗ (𝑡𝑎𝑛 ∝) (83)
𝐹𝑠𝑒 = 1.76𝑁 ∗ (tan 50°) = 2.09 𝑁
𝐹𝑝𝑒 = 𝜀𝑝 ∗ 𝑀𝑝 (84)
Del anexo B.16. se obtiene el valor de 𝜀𝑝 = 68𝑚−1
𝐹𝑝𝑒 = 68𝑚−1 ∗ (33.82𝑁 ∗ 0.06𝑚) = 137.98 𝑁

Figura 57 Distancia para el momento en y (línea verde).
𝐹𝑦𝑒 = 𝜀𝑦 ∗ 𝑀𝑝 (85)
Del anexo B.16. se obtiene el valor de 𝜀𝑦 = 81𝑚−1
𝐹𝑦𝑒 = 81𝑚−1 ∗ (1.76𝑁 ∗ 0.0765𝑚) = 10.90 𝑁
Ahora se calcula la fuerza equivalente
• Cuando Fr es mayor que la carga
Fe = Fr + 0.5Fse + 0.5Fre + 0.5Fpe + 0.5Fye (86)
• Cuando Fse es mayor que la carga
Fe = 0.5Fr + Fse + 0.5Fre + 0.5Fpe + 0.5Fye (87)
• Cuando Fre es mayor que la carga
Fe = 0.5Fr + 0.5Fse + Fre + 0.5Fpe + 0.5Fye (88)
• Cuando Fpe es mayor que la carga

Fe = 0.5Fr + 0.5Fse + 0.5Fre + Fpe + 0.5Fye (89)
• Cuando Fye es mayor que la carga
Fe = 0.5Fr + 0.5Fse + 0.5Fre + 0.5Fpe + Fye (90)
Dado que Fpe es la más grande se tiene que:
𝐹𝑒
= 0.5 ∗ (26.99𝑁) + 0.5 ∗ (2.09𝑁) + 0.5 ∗ (0) + 137.98𝑁 + 0.5

∗ (10.9𝑁) = 157.97 𝑁
Calculando cuando no está trabajando.
Fr= 0 N
Fs= 0 N
𝐹𝑠𝑒 = 0 ∗ (tan 50°) = 0 𝑁
𝐹𝑝𝑒 = 68𝑚−1 ∗ (19.62𝑁 ∗ 0.06𝑚) = 80.04 𝑁
𝐹𝑦𝑒 = 81𝑚−1 ∗ (0𝑁 ∗ 0.0765𝑚) = 0 𝑁
Ahora se calcula la fuerza equivalente (Fe).

Dado que Fpe es la más grande se tiene que:
𝐹𝑒 = 0.5 ∗ (0𝑁) + 0.5 ∗ (0𝑁) + 0.5 ∗ (0) + 80.04𝑁 + 0.5 ∗ (0𝑁)

= 80.04 𝑁
L = L1 + L2 (91)
3 1
3 3 (92)
𝐹𝑚 = √ (𝐹𝑒1 𝐿1 + 𝐹𝑒2 𝐿2 )
𝐿
𝐹𝑚
3 1
=√ [(157.97𝑁)3 ∗ (321𝑚𝑚) + (80.04𝑁)3 ∗ (321𝑚𝑚)]
642𝑚
= 130.59 𝑁
Capacidad de vida de fatiga
Factor de carga (fw): se utiliza un factor de 3
Impacto/Vibración Factor de carga

Sin impacto/vibración externa 2.0 - 1.5
Con impacto/vibración desde fuera 1.5 - 2.0
Con impacto/vibración significativa 2.0 - 3.0
Tabla 20 Factor de carga fw. (Catalogo NSK)
Coeficiente de dureza (fH): la dureza de los rodamientos corresponde a un factor de 1 en la

mayoría de sus casos
𝑓𝐻 ∗ 𝐶100 (93)
𝐿 = 100 ∗ ( )
𝑓𝑤 ∗ 𝐹𝑚
1 ∗ 26800𝑁 3
𝐿 = 100 ∗ ( ) = 32,006,566.15 𝑘𝑚
3 ∗ 130.59𝑁
Convirtiendo la vida de fatiga a horas de trabajo
32,006,566.15 ∗ 1000
= 6.17 ∗ 106 𝑑𝑖𝑎𝑠
3.6 ∗ 60 ∗ 24
Examinación de la carga estática
P0 = Fr + Fs (94)
P0 = 26.99N + 1.76 N = 28.75 N
𝐶0 (95)
𝑓𝑠 =
𝑃0
46000𝑁
𝑓𝑠 = = 1600
28.78𝑁
Considerando que el factor de carga estática permisible para movimientos vibratorios debe estar
entre 1.5 y 3, no presentara problemas los rodamientos planteados.
Condiciones de uso fs
Bajo condiciones normales de operación 1 – 2
Operación bajo vibración/impacto 1.5 – 3
Tabla 21 Factor de carga estática. (Catalogo NSK)
Ver grado de precisión y precarga en el anexo B.17.

Figura 58 Eje Z vista frontal
4.6.Selección del eje X y Y

Para estos ejes, se seleccionará un husillo de bolas con los mismos criterios de precisión, pero de
una longitud mayor, por lo que del catálogo se selecciona un con diámetro de 20 mm, paso de 10
mm y una longitud de 1014 mm. El modelo del husillo es PSS2010N1D1014. Ver anexo B.18.
4.6.1. Cálculo de deformación por flexión del eje

Se analizará el eje como viga para saber las fuerzas que interactúan en este y la deformación que
sufre con el peso del eje Z.
Primero se analizará solo con el propio peso del eje Z (F1) sin que mecanice. La condición más
crítica es cuando el eje Z se encuentra a la mitad del eje Y.
F1=53.95N
507 mm
1014 mm
Figura 59 Eje Y
Realizando el diagrama de cuerpo libre:
P1
A B
X
(m) 0 0.5 1
RAy RBy
Figura 60 DCL de Eje Y
Sumatoria de momentos en A para calcular 𝑅𝐵𝑦
↷+ ∑ 𝑀𝐴 = 𝐹1 𝑥1 − 𝑅𝐵𝑦 𝑥2 (96)
= (53.95)(0.507) − 𝑅𝐵𝑦 (1.014)
∴ 𝑅𝐵𝑦 = 26.97 𝑁 (97)

Sumatoria de fuerzas en el eje Y:
↑+ ∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝐴𝑦 − 𝐹1 + 𝑅𝐵𝑦 (98)
= 𝑅𝐴𝑦 − 53.95 + 26.97

𝑅𝐴𝑦 = 26.97 𝑁 (99)

Como no hay ninguna fuerza en el eje X, no existen reacciones en los apoyos.
Realizando los diagramas de fuerzas y de momentos:
26.98 26.98
X -26.98 -26.98
(m)
N Diagrama de fuerzas
13.68
X
(m)
0 0
Nm Diagrama de momentos
Figura 61 Diagrama de fuerzas y momentos
Deformación
Para calcular la deformación se utiliza el método de doble integración, el cual consiste en lo

siguiente:
𝑑2𝑦
𝐸𝐼 =𝑀 (100)
𝑑𝑥 2
Donde:
• E Módulo de elasticidad
• I Momento de inercia
• y Deformación
• M Ecuación de momento
Para una viga con apoyos simples y una carga en el centro, la deformación se define como:
𝑭𝑳𝟑 (101)
𝒚=−
𝟒𝟖𝑬𝑰
Donde:
• F=La fuerza o carga aplicada

• L=Longitud total del elemento
El husillo de bolas está hecho de acero inoxidable, el cual tiene las siguientes características:
Propiedad Valor Unidades

Módulo elástico 2.07x10¹¹ N/m²
Límite elástico 2.92x10⁸ N/m²
Densidad 7,860 Kg/m³
Tabla 22 Propiedades del acero inoxidable
Calculando el momento de inercia del eje tomando en cuenta el diámetro de raíz y de perfil
circular:
𝐷𝑟 = 17.2 𝑚𝑚 = 0.0172 𝑚
𝑅 = 0.0086 𝑚
𝜋𝑅4
𝐼= (102)
4
𝜋(0.0086)4
=
4
𝐼 = 4.296 × 10−9 𝑚4 (103)

Sustituyendo:
(53.95)(1.014)3
𝑦=−
48(2.07 × 1011 )(4.296 × 10−9 )
𝑦 = 1.3 𝑚𝑚 (104)
4.6.2. Deflexión cuando mecaniza

En este caso se considera la fuerza vertical y horizontal que se ejerce al mecanizar. Para el caso
de la fuerza horizontal (de la ecuación 46) interactúa como un momento respecto al eje en el que
se está analizando. Es decir, de la siguiente manera:
Fh
Figura 62 Fuerza horizontal provocada por el mecanizado
Donde:
• Fh Fuerza horizontal al mecanizar

• d Distancia que existe entre la herramienta al eje
La distancia más crítica cuando la herramienta está abajo es alrededor de 300 mm, por lo que el
momento ejercido es de:
𝑀1 = 𝐹 ∗ 𝑑 = (53.99)(0.3) (105)
= (53.99)(0.3) = 16.197 𝑁𝑚
Realizando el diagrama de cuerpo libre:

Fv
F1
A B
x M1
(m) RAy RBy
0 0.5 1
Figura 63 DCL cuando mecaniza
Reacciones en los soportes
↷+ ∑ 𝑀𝐴 = 𝐹1 𝑥1 − 𝐹𝑣 𝑥1 + 𝑀1 − 𝑅𝐵𝑦 𝑥2 (106)
= (53.95)(0.507) − (67.64)(0.507) + 27.37 − 𝑅𝐵𝑦 (1.014)
∴ 𝑅𝐵𝑦 = 20.14 𝑁 (107)
Sumatoria de fuerzas en el eje Y:
↑+ ∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝐴𝑦 − 𝐹1 + 𝐹 + 𝑅𝐵𝑦 (108)
= 𝑅𝐴𝑦 − 53.95 + 26.97 + 20.14
𝑅𝐴𝑦 = 33.83 𝑁 (109)

Diagrama de fuerzas y momentos:
-9.12 -9.12
-22.81 -22.81
x
(m)
N Diagrama de
fuerzas
4.62
0
0
x -11.57
(m)
Nm Diagrama de momentos
Figura 64 Diagrama de fuerzas y momentos
Deformación por flexión por doble integración
Ecuación de momento del elemento:
𝑀 = 20.14𝑥 − 53.95(𝑥 − 0.507) + 67.64(𝑥 − 0.507) − 16.19 (110)
Primera integración
𝑑𝑦 𝑥2 (𝑥 − 0.507)2 (𝑥 − 0.507)2
𝐸𝐼 = 20.14 − 53.95 + 67.64 − 16.19𝑥 + 𝐶1
𝑑𝑥 2 2 2
Segunda integración
𝑥3 (𝑥 − 0.507)3 (𝑥 − 0.507)3 𝑥2
𝐸𝐼𝑦 = 20.14 − 53.95 + 67.64 − 16.19 + 𝐶1 𝑥 + 𝐶2
6 6 6 2
Cálculo de las constantes
Cuando x=0 ; y=0

03 (0 − 0.507)3 (0 − 0.507)3 02
0 = 20.14 − 53.95 + 67.64 − 16.19 + 𝐶1 (0) + 𝐶2
6 6 6 2
∴ 𝐶2 = 0
Cuando x=1.014 m ; y=0
1.0143 (1.014 − 0.507)3 (1.014 − 0.507)3 1.0142

0 = 20.14 − 53.95 + 67.64 − 16.19
6 6 6 2
+𝐶1 (1.014) + 𝐶2
∴ 𝐶1 = 4.46
Ecuación general:
𝑥3 (𝑥 − 0.507)3 (𝑥 − 0.507)3 𝑥2
𝐸𝐼𝑦 = 20.14 − 53.95 + 67.64 − 16.19 + 4.4𝑥 (111)
6 6 6 2
Calculando la deformación cuando 𝑥 = 0.507 𝑚
0.5073 (0.507 − 0.507)3 (0.507 − 0.507)3 0.5072

𝐸𝐼𝑦 = 20.14 − 53.95 + 67.64 − 16.19
6 6 6 2
+4.4(0.507)
∴ 𝑦 = 0.38 𝑚𝑚 (112)
Por la norma ASME, el eje cumple con las condiciones mínimas de deformación para ejes, que
es de 0.5 cm por cada metro de longitud.
Comprobación del diámetro de raíz
1/4
𝑃 ∗ 𝐿2 0
𝑑𝑟 ≥ ( × 10−4 ) (113)
𝜂2
1/4
53.95 ∗ (1014)2
17.2 𝑚𝑚 ≥ ( × 10−4 )
20
17.2 ≥ 4.08 𝑚𝑚
4.7. Cinemática directa
II
d1
d2
0
Sistema global
l1
2
l2
I
d3
Figura 65 Parametrización de Denavit-Hartenberg

A continuación, se procederá a realizar la cinemática inversa y directa del robot para plantear y
tener las bases para los cálculos de la dinámica del robot y poder obtener la fuerza requerida para
mover los eslabones
Al realizar la parametrización del robot es importante considerar que el movimiento del eje de la
cama es independiente al de los demás por tanto al aplicar la metodología de Denavit-Hartenberg
se realiza un desacople cinemático en el cual vamos a tener un sistema con un grado de libertad
y el otro con dos grados. Es importante considerar un sistema global que marque el punto de
origen y a su vez interrelacione ambos sistemas.
• Parametrización de la cama de la maquina (eje “y”)
i-1
θ d α a Ai
I 0 0 -90 0 A𝐼
𝐼
II 0 d1 0 0 A𝐼𝐼
Tabla 23 Parametrización de la cama de la maquina (eje “y”)
De la ecuación 12 se obtienen las matrices de rotación de los sistemas coordenados
1 0 0 0
0 0 1 0
𝐴𝐼 = [ ]
0 −1 0 0
0 0 0 1
1 0 0 0
𝐼 0 1 0 0
𝐴𝐼𝐼 = [ ]
0 0 1 𝑑1
0 0 0 1
De la ecuación (13) al multiplicar las matrices de rotación obtenemos la matriz de
transformación que nos da la cinemática directa
1 0 0 0
0 0 1 𝑑1
𝑇=[ ]
0 −1 0 0
0 0 0 1
• Parametrización del cortador (eje “x” y “z”)
i-1
θ d α a Ai
0 -90 l1 -90 0 A0
0
1 0 d2 -90 l2 A1
1
2 0 d3 0 0 A2
Tabla 24 Parametrización del cortador (eje “x” y “z”)
De la ecuación (12) se obtienen las matrices de rotación de los sistemas coordenados
0 0 1 0
−1 0 0 0
𝐴0 = [ ]
0 −1 0 𝑙1
0 0 0 1
1 0 0 𝑙2
0 0 0 1 0
𝐴1 = [ ]
0 −1 0 𝑑2
0 0 0 1
1 0 0 0
1 0 1 0 0
𝐴2 = [ ]
0 0 1 𝑑3
0 0 0 1
De la ecuación 13 al multiplicar las matrices de rotación obtenemos la matriz de transformación
que nos da la cinemática directa
0 −1 0 𝑑2
−1 0 0 𝑙2
𝑇=[ ]
0 0 −1 𝑙1 − 𝑑3
0 0 0 1
4.8. Cinemática inversa
Al realizar la cinemática inversa es de considerar que las ecuaciones que nos interesan son las
que representan el grado de libertad del respectivo sistema con respecto al punto deseado. Al
realizar la inversa del robot en general es importante considerar que los valores de posición que
deseamos meter (px, py, pz) son con respecto a la placa a mecanizar dado que al vectorizar una
imagen nos da los valores a partir del centro de la placa, por tanto se debe realizar la
consideración en el eje “y” que se las coordenadas de posición son contrarias a el movimiento
además de la descentralización l2 siendo así que al realizar la inversa de este primer sistema la
posición de “y” queda dada por la ecuación -py-l2.
• Inversa del eje “y”
A partir de la ecuación 15 se obtiene la inversa de AI y deducimos la ecuación de la transformada

deseada td
1 0 0 0
0 0 −1 0
(𝐴𝐼 )−1 =[ ]
0 1 0 0
0 0 0 1
𝑛𝑥 𝑠𝑥 𝑎𝑥 𝑝𝑥
𝑛𝑦 𝑠𝑦 𝑎𝑦 −𝑝𝑦 − 𝑙2
𝑇=[ ]
𝑛𝑧 𝑠𝑧 𝑎𝑧 𝑝𝑧
0 0 0 1
(𝐴𝐼 )−1 𝑇𝑑 = 𝐼𝐴𝐼𝐼
𝑛𝑥 𝑠𝑥 𝑎𝑥 𝑝𝑥 1 0 0 0
−𝑛𝑧 −𝑠𝑧 −𝑎𝑧 −𝑝𝑧 0 1 0 0
[ ]=[ ]
𝑛𝑦 𝑠𝑦 𝑎𝑦 −𝑝𝑦 − 𝑙2 0 0 1 𝑑1
0 0 0 1 0 0 0 1
Para obtener las ecuaciones de movimiento se igualan las columnas 4 de ambas matrices
𝑝𝑥 = 0
𝑝𝑧 = 0
−𝑝𝑦 − 𝑙2 = 𝑑1
A partir de esta ecuación se puede sustituir el valor de d1 para obtener la matriz de
transformación con respecto a la inversa del primer sistema
1 0 0 0
0 0 1 −𝑝𝑦 − 𝑙2
𝑇=[ ]
0 −1 0 0
0 0 0 1
• Inversa del eje “x” y “z”
A partir de la ecuación 15 se obtiene la inversa de AI y deducimos la ecuación de la transformada

deseada td
0 −1 0 0
0 0 −1 𝑙1
(𝐴0 )−1 =[ ]
1 0 0 0
0 0 0 1
𝑛𝑥 𝑠𝑥 𝑎𝑥 𝑝𝑥
𝑛𝑦 𝑠𝑦 𝑎𝑦 𝑝𝑦
𝑇𝑑 = [ ]
𝑛𝑧 𝑠𝑧 𝑎𝑧 𝑝𝑧
0 0 0 1
(𝐴0 )−1 𝑇𝑑 = 0𝐴1 1𝐴2
−𝑛𝑦 −𝑠𝑦 −𝑎𝑦 −𝑝𝑦 1 0 0 𝑙2

−𝑛𝑧 −𝑠𝑧 −𝑎𝑧 𝑙1 − 𝑝𝑧 0 0 1 𝑑3
[ ]=[ ]
𝑛𝑥 𝑠𝑥 𝑎𝑥 𝑝𝑥 0 −1 0 𝑑2
0 0 0 1 0 0 0 1
Para obtener las ecuaciones de movimiento se igualan las columnas 4 de ambas matrices
𝑝𝑦 = −𝑙2
𝑙1 − 𝑝𝑧 = 𝑑3
𝑝𝑥 = 𝑑2
A partir de esta ecuación se sustituye el valor de d2 y d3 para obtener la matriz de
transformación con respecto a la inversa del segundo sistema
0 −1 0 𝑝𝑥
−1 0 0 −𝑙2
𝑇=[ ]
0 0 −1 𝑝𝑧
0 0 0 1
Figura 66 Representación gráfica de la cinemática inversa

4.9.Dinámica inversa
Usualmente es la más debido a que con los valores de las articulaciones se requiere saber la
fuerza para mover el eslabón.
𝑑 𝜕𝐿 𝜕𝐿
− =𝜏
𝐿 =𝐾−𝑃
1 (114)
𝐾 = 𝑚𝑉 2
2
𝑃 =𝑚∗𝑔∗ℎ (115)
Para facilidad de análisis se die que el centro de masa está en el punto distal de articulación.
Con los valores de la tabla 19 y 20 se sustituyen valores en la matriz homogénea de

transformación, ecuación (12)

𝑖−1 sen 𝜃𝑖 cos 𝛼𝑖 cos 𝜃𝑖 − sen 𝛼𝑖 cos 𝜃𝑖 𝑎𝑖 sen 𝜃𝑖
𝐴𝑖 = [ ]
0 0 0 1
cos 0 − cos 90 sen 0 sen 90 sen 0 0 cos 0

0
𝐴1 = [ sen 0 cos 90 cos 0 − sen 90 cos 0 0 sen 0]
0 sen 90 cos 90 0
0 0 0 1
1 0 0 0
0
𝐴1 = [ 0 0 −1 0]
0 1 0 0
0 0 0 1

1
𝐴2 = [ sen 0 cos 0 cos 0 − sen 0 cos 0 0 sen 0 ]
0 sen 0 cos 0 l2 + d1
0 0 0 1
1 0 0 0
1
𝐴2 = [ 0 1 0 0 ]
0 0 1 l2 + d1
0 0 0 1

1 0 0 0
0 0 1 0 1 0 −𝑙2 − d1
𝑇2 = 𝐴1 𝐴2 = [ ]
0 0 1 0
0 0 0 1
El vector de posición del primer eslabón con respecto a él origen es:
0
0
𝑃1 = [−l2 − d1]
0
1
Para obtener la velocidad de los eslabones de derivan los vectores de posición correspondientes.
Teniendo que:
0̇ 0
−l2 − d1 ̇
0
𝑉1 = 0𝑃̇ 1 = [ ] = [−𝑑1] = √−𝑑1
̇ 2 = −𝑑1
̇
0 0
1 0
1
𝐾 = 𝑚𝑉 2
2
1
𝐾1 = 𝑚 ( 0𝑉1 )2
2 1
1
𝐾1 = 𝑚 (−𝑑1̇)2
2 1
𝑃 =𝑚∗𝑔∗ℎ
𝑃1 = 𝑚1 ∗ 𝑔 ∗ ℎ1
𝑃1 = 𝑚1 ∗ 𝑔 ∗ 0
Para obtener el lagrangiano se sustituye en ecuación (18)
𝐿 =𝐾−𝑃
1
𝐿 = [ 𝑚1 (𝑑1̇)2 ] − [0]
2
1
𝐿= 𝑚 (𝑑1̇)2
2 1
Para encontrar la fuerza en el eslabón uno se resuelve la ecuación (17)
− =𝑓
Resolviendo para 𝑑1
− = 𝑓1
𝑑𝑡 𝜕𝑑1̇ 𝜕𝑑1
𝜕𝐿
= 𝑚1 𝑑1̇
𝜕𝑑1̇
𝑑 𝜕𝐿 𝑑
= (𝑚1 𝑑1̇) = 𝑚1 𝑑1̈
𝑑𝑡 𝜕𝑑1̇ 𝑑𝑡
𝜕𝐿
=0
𝜕𝑑1
𝑓1 = 𝑚1 𝑑1̈
d2
m2
0V
1
d3
m3
1V
2
Figura 67 Diagrama de velocidades y masas

Sustituyendo en ecuación (12) para encontrar las fuerzas de los otros dos eslabones

𝑖−1 sen 𝜃𝑖 cos 𝛼𝑖 cos 𝜃𝑖 − sen 𝛼𝑖 cos 𝜃𝑖 𝑎𝑖 sen 𝜃𝑖
𝐴𝑖 = [ ]
0 0 0 1
cos − 90 − cos −90 sen −90 sen −90 sen −90 0 cos −90
0
𝐴1 = [ sen −90 cos −90 cos −90 − sen −90 cos −90 0 sen −90]
0 sen −90 cos −90 𝑙1
0 0 0 1
0 0 1 0
0
𝐴1 = [ −1 0 0 0 ]
0 −1 0 𝑙1
0 0 0 1
cos 0 − cos −90 sen 0 sen 0 sen −90 𝑙2 cos 0

1
𝐴2 = [sen 0 cos 0 cos −90 − sen −90 cos 0 𝑙2 sen 0]
0 sen −90 cos −90 𝑑2
0 0 0 1
1 0 0 𝑙2
1
𝐴2 = [ 0 0 1 0]
0 −1 0 𝑑2
0 0 0 1

2
𝐴3 = [ sen 0 cos 0 cos 0 − sen 0 cos 0 0 sen 0]
0 sen 0 cos 0 𝑑3
0 0 0 1
1 0 0 0
2
𝐴3 = [ 0 1 0 0]
0 0 1 𝑑3
0 0 0 1
0 −1 0 𝑑2
0
𝑇2 = 0𝐴1 1𝐴2 = [ −1 0 0 −𝑙2]
0 0 −1 𝑙1
0 0 0 1
0 −1 0 𝑑2
0
𝑇3 = 0𝐴1 1𝐴2 2𝐴3 = [ −1 0 0 −𝑙2 ]
0 0 −1 𝑙1 − 𝑑3
0 0 0 1
El vector de posición del segundo eslabón con respecto a él origen es:
𝑑2
0
𝑃2 = [−𝑙2]
𝑙1
1
El vector de posición del tercer eslabón con respecto a él origen es:
𝑑2
0
𝑃3 = [ −𝑙2 ]
𝑙1 − 𝑑3
1
Para obtener la velocidad de los eslabones de derivan los vectores de posición correspondientes.
Teniendo que:
𝑑2̇ 𝑑2̇
0
𝑉2 = 0𝑃̇ 2 = [−𝑙2] = [ 0 ] = √𝑑2̇2 = 𝑑2̇
𝑙1 0
1 0
𝑑2̇ 𝑑2̇
0
𝑉3 = 0𝑃̇ 3 = [ −𝑙2 ] = [ 0 ] = √(𝑑2̇)2 + (−𝑑3)
̇ 2
𝑙1 − 𝑑3 −𝑑3 ̇
1 0
0
V1
1 0
V2 V2
Figura 68 Diagrama de velocidad 2 con respecto al origen

1
𝐾 = 𝑚𝑉 2
2
1
𝐾2 = 𝑚2 ( 0𝑉2 )2
2
1
𝐾3 = 𝑚3 ( 0𝑉3 )2
2
𝐾𝑇 = 𝐾2 + 𝐾3
1 1
𝐾𝑇 = 𝑚2 ( 0𝑉2 )2 + 𝑚3 ( 0𝑉3 )2
2 2
1 1
̇ 2 )2
𝐾𝑇 = 𝑚2 (𝑑2̇)2 + 𝑚3 (√(𝑑2̇)2 + (−𝑑3)
2 2
1 1 2
̇ 2)
𝐾𝑇 = 𝑚2 (𝑑2̇)2 + 𝑚3 ((𝑑2̇) + (−𝑑3)
2 2
𝑃 =𝑚∗𝑔∗ℎ
𝑃2 = 𝑚2 ∗ 𝑔 ∗ ℎ2
𝑃3 = 𝑚3 ∗ 𝑔 ∗ ℎ3
𝑃𝑇 = 𝑃2 + 𝑃3
𝑃𝑇 = 𝑚2 ∗ 𝑔 ∗ ℎ2 + 𝑚3 ∗ 𝑔 ∗ ℎ3
𝑃𝑇 = 𝑚2 ∗ 𝑔 ∗ 𝑙1 + 𝑚3 ∗ 𝑔 ∗ (𝑙1 − 𝑑3)
Para obtener el lagrangiano se sustituye en ecuación (18)
𝐿 =𝐾−𝑃
𝐿 = 𝐾𝑇 − 𝑃𝑇
1 2 1 2
̇ 2 )] − [𝑚2 ∗ 𝑔 ∗ 𝑙1 + 𝑚3 ∗ 𝑔 ∗ (𝑙1 − 𝑑3)]
𝐿 = [ 𝑚2 (𝑑2̇) + 𝑚3 ((𝑑2̇) + (−𝑑3)
2 2
1 2 1 2 1 ̇ 2 − 𝑚2 ∗ 𝑔 ∗ 𝑙1 − 𝑚3 ∗ 𝑔 ∗ (𝑙1 − 𝑑3)
𝐿= 𝑚2 (𝑑2̇) + 𝑚3 ∗ (𝑑2̇) + 𝑚3 ∗ (𝑑3)
2 2 2
1 2 1 2 1 ̇ 2 − 𝑚2 ∗ 𝑔 ∗ 𝑙1 − 𝑚3 ∗ 𝑔 ∗ 𝑙1 + 𝑚3 ∗ 𝑔 ∗ 𝑑3
𝐿 = 𝑚2 (𝑑2̇) + 𝑚3 ∗ (𝑑2̇) + 𝑚3 ∗ (𝑑3)
2 2 2
Para encontrar la fuerza en el eslabón uno se resuelve la ecuación (17)
− =𝑓
− = 𝑓2
𝑑𝑡 𝜕𝑑2̇ 𝜕𝑑2
𝜕𝐿
= 𝑚2 𝑑2̇ + 𝑚3 𝑑2̇
𝜕𝑑2̇
𝑑 𝜕𝐿 𝑑
= (𝑚2 𝑑2̇ + 𝑚3 𝑑2̇) = 𝑚2 𝑑2̈ + 𝑚3 𝑑2̈
̇
𝑑𝑡 𝜕𝑑2 𝑑𝑡
𝜕𝐿
=0
𝜕𝑑2
𝑓2 = 𝑚2 𝑑2̈ + 𝑚3 𝑑2̈ − 0 = 𝑚2 𝑑2̈ + 𝑚3 𝑑2̈
− = 𝑓3
𝑑𝑡 𝜕𝑑3̇ 𝜕𝑑3
𝜕𝐿
= 𝑚3 𝑑3̇
𝜕𝑑3̇
𝑑 𝜕𝐿 𝑑
= (𝑚3 𝑑3̇) = 𝑚3 𝑑3̈
𝑑𝑡 𝜕𝑑3̇ 𝑑𝑡
𝜕𝐿
= 𝑚3 𝑔
𝜕𝑑3
𝑓3 = 𝑚3 𝑑3̈ − 𝑚3 𝑔
𝑓1 𝑚1 𝑑1̈ 0 0
[𝑓2 ] = [ 0 (𝑚2 + 𝑚3 )𝑑2̈ 0 ]
𝑓3 0 0 ̈
𝑚3 (𝑑3 − 𝑔)
4.10. Cálculo de fuerzas, torque y potencia de motores

Sustituyendo en la matriz anterior, suponiendo que los tres ejes tendrán la misma aceleración
máxima de 0.3m/s2
0.3𝑚
𝑓1 = 𝑚1 𝑑1̈ = 10𝑘𝑔 ∗ = 3𝑁
𝑠2
0.3𝑚
𝑓2 = (𝑚2 + 𝑚3 )𝑑2̈ = (6𝑘𝑔 + 5𝑘𝑔) ∗ = 3.3𝑁
𝑠2
0.3𝑚 9.81𝑚
𝑓3 = 𝑚3 (𝑑3̈ − 𝑔) = (5𝑘𝑔) ∗ ( 2 − ) = −47.55𝑁
𝑠 𝑠2
Cálculo de troque de los motores
Para realizar este cálculo se usará la siguiente ecuación, la cual describe el torque de un motor
acoplado a un tornillo.
𝑆⋅𝐹
𝜏= (116)
2𝜋𝐸𝑓𝑓
Donde
S= avance
F=fuerza
Eff=eficiencia de los tornillos (90%)
Sustituyendo ecuación (116) y usando la sumatoria de fuerza de mecanizado máxima en el eje

analizo más la fuerza requerida para mover el eslabón
. 01𝑚/𝑟𝑒𝑣 ⋅ (53.95𝑁 + 3𝑁)

𝜏1 = = 0.1007𝑁 ∗ 𝑚
2𝜋(.90)
. 01𝑚/𝑟𝑒𝑣 ⋅ (53.95𝑁 + 3.3𝑁)

𝜏2 = = 0.10124𝑁 ∗ 𝑚
2𝜋(.90)
. 01𝑚/𝑟𝑒𝑣 ⋅ (67.64 + 47.55)

𝜏1 = = 0.2037𝑁 ∗ 𝑚
2𝜋(.90)
El resultado del torque da en 𝑁 ∗ 𝑚, pero para el siguiente paso, que es calcular la potencia del
motor, se requiere que el torque sea kg fuerza*m, para esto se usara la siguiente equivalencia.
1𝑁 ∗ 𝑚 = .102𝑘𝑔 ∗ 𝑚
Convirtiendo
𝜏1 = (0.1007𝑁 ∗ 𝑚) ∗ (. 102𝑘𝑔 ∗ 𝑚)/1𝑁 ∗ 𝑚 = 0.0102𝑘𝑔 ∗ 𝑚
𝜏2 = (0.10124𝑁 ∗ 𝑚) ∗ (. 102𝑘𝑔 ∗ 𝑚)/1𝑁 ∗ 𝑚 = 0.0103𝑘𝑔 ∗ 𝑚
𝜏1 = (0.2037𝑁 ∗ 𝑚) ∗ (. 102𝑘𝑔 ∗ 𝑚)/1𝑁 ∗ 𝑚 = 0.0207𝑘𝑔 ∗ 𝑚
Se usará la siguiente fórmula para calcular la potencia mecánica de los motores, teniendo en
cuanta que se calculara la condición crítica que es cuando van a su máxima velocidad
(360RPM).
𝑇 ⋅ 𝑅𝑃𝑀
𝐻𝑃 = (117)
716
(0.0102) ⋅ (360)
𝐻𝑃1 = = 0.00516𝐻𝑃
716
(0.0103) ⋅ (360)
𝐻𝑃2 = = 0.00519𝐻𝑃
716
(0.0207) ⋅ (360)
𝐻𝑃3 = = 0.01044𝐻𝑃
716
Calculo para fuente de alimentación de motores
Voltaje= 36v
Corriente= 4.2 A
Potencia= V*A
Usando ecuación
P= V*A=36*4.2=151.2w=.2027HP
Potencia total = (151.2w) *3=453.6w
Escogiendo una Fuente de 500w; 36v; 14 A.

4.11. Cálculo de drivers

Se sabe que los motores no pueden ir a una velocidad más alta de 360RPM, esto es para asegurar
una presión mayor, ya que el sistema soporta velocidades mucho mayores.
Y teniendo en cuenta que P=paso=10mm/rev
𝑉𝑙𝑚𝑎𝑥 = 𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝑃 (118)

Sustituyendo en ecuación (118) y convirtiendo
360𝑟𝑒𝑣 10𝑚𝑚 3600𝑚𝑚 1𝑚𝑖𝑛 60𝑚𝑚

𝑉𝑙𝑚𝑎𝑥 = ∗ = ∗ =
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 60𝑠 𝑠
Ahora se requiere calcular la cantidad de pulsos que da el driver para avanzar un mm (p/mm),
para realizar este cálculo se debe saber cuántos pulsos o pasos puede enviar la placa madre por
segundo, en este caso como está conectada por USB llega hasta los 100000 pps.
Se relaciona la cantidad de pulsos por segundos de la placa con la cantidad de milímetros por
segundo que avanza el tornillo.
𝑝 𝑝𝑝𝑠
= (119)
𝑚𝑚 𝑉𝑙𝑚𝑎𝑥
100000𝑝
𝑝 𝑠 1666.66𝑝
= =
𝑚𝑚 60𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑠
En el driver se pueden controlar los pulsos por revolución (ppr) que mandara, entonces se
requiere relacionar los pulsos por milímetro con los milímetros por revolución, utilizando de
nuevo el paso.
𝑝
𝑝𝑝𝑟 = ∗𝑃 (120)
𝑚𝑚
𝑝 1666.66𝑝 10𝑚𝑚 16666.66𝑝

𝑝𝑝𝑟 = = ∗ =
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣
Pero el controlador solo puede dar una resolución de 12800ppr o 20000, y como no se puede
exceder la velocidad establecida, entonces se hará ahora el cálculo inverso usando 20000ppr,
para saber a qué velocidad ira el motor.
Usando ecuación (120) y despejando los pasos por revolución
20000𝑝
𝑝 𝑝𝑝𝑟 2000𝑝
= = 𝑟𝑒𝑣 =
𝑚𝑚 𝑃 10𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑟𝑒𝑣
Usando y despejando ecuación (119)
100000𝑝
𝑝𝑝𝑠 𝑠 50𝑚𝑚 60𝑠 3000𝑚𝑚
𝑉𝑙𝑚𝑎𝑥 = 𝑝 = = ∗ =
2000𝑝 𝑠 1𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚 𝑚𝑚
Usando y despejando ecuación (118)
3000𝑚𝑚
𝑉𝑙𝑚𝑎𝑥 300𝑟𝑒𝑣
𝑅𝑃𝑀 = = 𝑚𝑖𝑛 =
𝑃 10𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣
4.12. Cálculo de tiempo de mecanizado

Es muy difícil estimar un tiempo concreto, ya que la complejidad del circuito, cantidad de pistas,
método a usar y el ancho de pistas, determinará el tiempo, pero en este apartado se hará un
aproximado usando una placa fenólica de 30cmx30cm, que es la más grande. Considerando que
va a desbastar todo el cobre
Usando la herramienta de diámetro mínimo de .01cm debe de dar 3000 pasadas lineales para
cubrir los 30cm.
Tiempo de pasada
Se tiene una velocidad lineal de
3000𝑚𝑚 300𝑐𝑚
𝑉𝑙𝑚𝑎𝑥 = =
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑑
𝑉= (121)
𝑡
Despejando y usando ecuación (121)
𝑑 30𝑐𝑚
𝑡= = = .1𝑚𝑖𝑛
𝑉 300𝑐𝑚
𝑚𝑖𝑛
Tiempo total
𝑇𝑡 = .1𝑚𝑖𝑛 ∗ 3000 = 300𝑚𝑖𝑛 = 5ℎ
La máquina tardara 5 horas en mecanizar un área de 900cm2
Para el control del CNC se usar un control fuera de línea, el cual no requiere un computador o
software adicional.
Este es controlador de movimiento independiente DDCSV3.1, el cual es un dispositivo que

controla el movimiento de los motores a pasos. Es una interfaz tipo pantalla en la cual el usuario
puede acceder a l control de los motores de manera directa, sin ningún otro tipo de dispositivo,
también se pueden acceder a configuraciones como calibración, velocidades, e incluso se puede
escribir un programa.
También cuenta con un generador de pulsos, para facilitar la calibración de los motores y la
máquina. Cuenta con entradas para los sensores de fin de carrera, y para los drivers de motores y
spindle.
Este control fuera de línea lee directamente los códigos G y M, para realizar las operaciones
necesarias para el mecanizado. Solo se requiere conectar mediante USB y navegar a través de la
pantalla para seleccionar el programa e iniciarlo. Ver anexo B.19
Capítulo 5
Análisis
económico
Una vez ya establecidos los elementos

necesarios en la metodología de diseño y
comprobado en la memoria de calculo es
necesario hacer un análisis económico
del costo del proyecto
Capítulo 5 Análisis económico 133
5.1. Costos directos

En esta sección se evaluarán los costos que van relacionados directamente al proyecto, es decir,
cada parte unitaria en la que se conforma la máquina y/o que necesita para su funcionamiento.
Cabe mencionar que los costos que se mostraran a continuación fueron consultados en el mes de
octubre de 2021. Muchos de los precios pueden variar por el cambio de moneda.
Criterios de selección
Dentro de las piezas y herramientas necesarias para la realización del proyecto se escogió al
proveedor más adecuado, tomando en cuenta tres criterios: el primero y más importante la calidad
y que tan bien se adapta al proyecto según los requerimientos de este, si es que la calidad era muy
similar el segundo criterio de selección es el precio. Tomando como consideración que de algunos
productos el costo era menor que el de la competencia, pero debido a los costos de envió
aumentaba mucho sobre todo cuando la cotización era por unidad a diferencia de cuando el pedido
superaba cierta cantidad, es por ello por lo que se considera el tercer criterio en donde el precio a
nivel producción en masa disminuye considerablemente y resulta más conveniente este fabricante.
Calidad y cumplimiento de Precio Precio (producción en
requerimientos masa)
Tabla 25 Criterios de selección

5.1.1. Componentes electrónicos
La siguiente tabla muestra el material electrónico requerido y para su conexión.
Material Descripción y cantidad Costo final
Proveedor 1 Proveedor 2
Cable Calibre • Alta flexibilidad con 4 • Proveedor: UNIT
20 AWG hilos Electronics
• Proveedor: • Costo por metro: $4
StepperOnline • Cantidad: 30 m
• Costo por metro: • Costo de envío: $99
$67.53 $957.55
• Costo final: $219
• Cantidad: 8 m
• Costo de envío:
$417.31
• Costo final: $957.55
Fuente de • Proveedor: • Proveedor: AG
alimentación StepperOnline Electrónica
24V, 4.5 A a 100 • Precio: $243.72 • Precio: $349
W • Cantidad: 1 • Cantidad: 1 $654.08
• Costo de envío: • Costo de envío:
$410.36 $55.86
• Costo final: $654.08 • Costo final: $404.86
134 Capítulo 5 Análisis económico
Fuente de • Potencia: 14 A a 500 • Potencia: 9.7 A a 350

alimentación W W
36V • Proveedor: • Proveedor: AG
StepperOnline Electrónica
• Precio: $1,064.01 • Precio: $927.59
• Cantidad: 1 $1,773.78
• Cantidad: 2
$709.77
$148.91
• Costo final: $1,773.78
Total $3,385.41
Tabla 26 Componentes electrónicos utilizados
5.1.2. Motores y drivers
Lista de materiales de los motores para los ejes y para el mecanizado.
Driver DM556T • Proveedor: • Proveedor: CloudRay
y motor NEMA StepperOnline • Precio por unidad:
23 • Precio por unidad: $1,036.57
$908.17 • Cantidad: 3
$5,020.24
• Cantidad: 3 • Costo de envío (por
• Costo de envío (por los los 3): $524.96
3): $2,295.73 • Costo final: $3,634.67
Kit de husillo • Husillo ER20 2.2 KW, • Husillo ER20 2.2 KW,
Controlador inversor Controlador inversor
de motor con de motor con
frecuencia variable frecuencia variable
(VFD), bomba de (VFD), bomba de
agua, agua,
portaherramientas y
portaherramientas y
soporte.
soporte.
• Proveedor: G-Penny $7,498.91
machine • Proveedor: China
• Precio: $4,770.38 CNC zone
• Cantidad: 1 • Precio: $6,491.92
• Costo de envío: • Cantidad: 1
$2,728.53 • Costo de envío:
• Costo total: $7,498.91 $1,516.70
• Costo total: $8,008.62
Total $12,519.15
Tabla 27 Motores para los ejes
5.1.3. Controlador de la máquina

El siguiente equipo sirve para el manejo y control de la CNC, tanto el hardware y software.
Kit controlador • Pantalla de control fuera • Pantalla de control
DDCSV3.1 de línea de 3 ejes con fuera de línea de 3
generador de pulsos ejes con generador de
manual (MPG) y pulsos manual (MPG)
adaptador para motores y adaptador para
• Proveedor: G-Penny motores $5,096.68
machine • Proveedor: Mercado
• Precio: $4,485.80 libre
• Cantidad: 1 • Precio: $8,122
• Costo de envío: $610.88 • Cantidad: 1
• Costo final: $5,096.68 • Costo final: $8,122
Total $5,096.68
Tabla 28 Controlador de la máquina
5.1.4. Estructura
La siguiente tabla se hará una lista de los perfiles requeridos para la elaboración de la estructura
de la CNC.
Perfil de • Proveedor: Moas Modula • Proveedor: Mercado
aluminio 40x40 Aluminio System libre
cuadrado • Precio: $344.52 por metro • Precio: $544 por
$3,445.2
• Cantidad: 10 m metro
• Costo final: $3,445.2 • Cantidad: 10 m
• Costo final: $5,440
Perfil de • Proveedor: Moas Modula -
aluminio 40x40 Aluminio System
radio • Precio: $415.44 por metro
• Cantidad: 4 m
$1,661.12
• Nota: Es el único
fabricante con las
características deseadas
Sujetador • Proveedor: Moas Modula • Proveedor: Mercado

interno 40 Aluminio System libre
• Precio: $115.42 • Soporte De Esquina L
• Cantidad: 40 (25) $1,572
• Costo final: $4,616.8 • Precio: $786
• Cantidad: 2
Costo final: $1,572
Tornillo • Proveedor: Mercado libre
• Precio: $191.05(16)
$955.25
• Cantidad: 5
• Costo final: $955.25
Tuerca cabeza • Proveedor: Mercado libre
de tornillo • Precio: $60(5)
• Costo de envío: $93 $1,053
• Cantidad: 16
• Costo final:1,053
Pie nivelador 40 • Proveedor: Moas Modula • Proveedor:
Aluminio System Alliexpress
• Precio: $194.88 • Precio: $871.41
• Cantidad: 4 • Cantidad: 4 $779.52
• Costo final: 779.52 • Costo de envió:
$234.02
Costo final: $1,105.43
Aluminio doble • Dimensiones: 1.27 x 3.10 • Dimensiones: 1.25 x $5,213.04
cara m 4.20 m
• Espesor de 4.5 mm • Espesor de 4 mm
• Proveedor: Moas Modula • Proveedor: ACM
Aluminio System • Precio: $3,014.89
• Precio: $5,213.04 • Cantidad: 1
• Cantidad: 1
Perfil de • Dimensiones de perfil: • Dimensiones de $5,161.28
aluminio para la 40x120mm perfil: 15x180mm
mesa • Largo: 350mm • Largo: 350mm
• Proveedor: Moas Modular • Proveedor:
Aluminio System AliExpress
• Precio: $1,144 por metro • Precio: $812.77 por
• Cantidad: 2.1 m pieza
• Cantidad: 6
$284.66
• Costo final:
$5,161.28
Total $19,840.41
Tabla 29 Material estructural
5.1.5. Transmisión
En la siguiente tabla se mostrarán los costos de la transmisión de la maquina CNC.
Cabe mencionar que los husillos seleccionados en la siguiente tabla son de especificaciones
superiores al mencionado en la memoria de cálculo, debido a que solo nos indica los parámetros
mínimos para el funcionamiento y que es mucho más costoso conseguir el modelo exacto.
Husillo de bolas • Proveedor: Amazon • Proveedor: $1,683.87
eje Z y accesorios • Precio: $2,842.92 AliExpress
• Costo de envío: $95 • Precio: $1,380.61
• Cantidad: 1 • Costo de envío:
• Costo final: $2,937.92 $303.26
• Cantidad: 1
• Costo final:
$1,683.87
Guía lineal eje Z y • Proveedor: Amazon • Proveedor: $1,592.67
accesorios • Precio: $1,267.10 por un AliExpress
par • Precio: $1356.73 por
• Cantidad: 1 un par
• Costo final: $1,349.2 • Costo de envío:
$235.94
• Costo final:
$1,592.67
Husillo de bolas • Proveedor: Amazon • Proveedor: $4,348.99
eje X, Y y • Precio: $5,893.66 AliExpress
accesorios • Costo de envío: $97 • Precio: $1,904.73
• Cantidad: 2 • Costo de envío:
• Costo final: $11,981.32 $539.53
• Cantidad: 2
• Costo final:
$4,348.99
Guía lineal eje • Proveedor: Amazon • Proveedor: $5,598.26
X,Y y accesorios • Precio: $3,227.84 por un AliExpress
par • Precio: $2,563.13 por
• Cantidad: 2 un par
• Costo final: $6,537.78 • Costo de envío:
$472.08
• Costo final:
$5,598.26
Total $13,223.79
Tabla 30 Mecanismos de transmisión
5.1.6. Lista de costos directos

A continuación, se muestran el subtotal de los costos directos.
Concepto Costos
Componentes electrónicos $3,385.41
Motores y drivers $12,519.15
Controlador de la máquina $5,096.68
Estructura $19,840.41
Transmisión $13,223.79
Total $54,065.44
Tabla 31 Total de costos directos
5.2. Costos indirectos
Este tipo de costos no afectan directamente al proceso de diseño y fabricación del proyecto, pero
si al proceso de elaboración para que se llevara a cabo. Estos costos dependen mucho de la relación
que tiene con el proyecto
5.2.1. Costos de ingeniería
Esta sección se costeará las horas trabajadas por cada integrante conforme a un salario de ingeniero
promedio.
Horas Semanas al mes Total, de horas Total, de meses Total, de
trabajadas a la por mes horas por
semana integrante
15 4 60 8 480
Tabla 32 Horas trabajadas por cada integrante
Consultando el salario promedio de un Ingeniero en la Ciudad de México según Glassdoor, un
ingeniero gana $18,668 al mes. Teniendo este dato se obtiene el costo por hora.
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 =
𝐷í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
18,668
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = = $933.4
20
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
933.4
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = = $116.67 𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
8
Costo total de ingeniería por los 3 integrantes: $167,961.6
5.2.2. Costo de uso de softwares

El uso del software se estimó conforme al total de horas trabajadas por los 3 integrantes (1440
horas) dividido en 50% del tiempo en investigación y el otro 50% en el uso de los softwares, es
decir, 720 horas repartidas en los siguientes programas:
Software Descripción Mensualidad Costo Tiempo Costo
por hora de uso final
SolidWorks Software para diseño $7,297.87 $10.13 252h $2,552.76
2020 mecánico en 3D
Microsoft Paquete de programas $264 $0.36 432h $155.52

Office informáticos para oficina
MatLab Programa para cálculo $1,450.93 2.01 36h $72.36
numérico mediante
programación
Total $2,780.64
Tabla 33 Softwares utilizados para el proyecto
5.2.3. Costos de equipo
Es necesario evaluar el costo del uso de los equipos usados para el desarrollo de este proyecto, por
lo que se considera el consumo energético que se consumió y del equipo conforme al tiempo que
se utilizó.
Concepto Descripción Tiempo Costo de Costo de Costo
de uso consumo equipo final
energético (Conforme al
tiempo usado)
Alienware Sistema operativo:
Area 51m Windows 10
R2 Arquitectura 64
bits
RAM: 16GB
ROM: 1.5TB $204.418 $383.56 $587.97
Tarjeta gráfica:
NVIDIA RTX
2070super
Procesador: i7- 480 h
10700K
Dell G3 Sistema operativo:
3590 Windows 10
Arquitectura 64
bits
$284.79 $239.78 $524.57
RAM: 16 Gb
ROM: 1.5TB
Tarjeta gráfica:
GTX 1660 Ti
Lenovo Sistema operativo:

legion Y540 Windows 10
Arquitectura 64
bits
RAM: 8GB ROM: $131.41 $164.38 $295.79
1TB
Tarjeta gráfica:
NVIDIA GTX
1050
Total $1,408.33
Tabla 34 Costos generados por el equipo de computo
5.2.4. Costo de uso de internet
El uso del servicio de internet se requirió para la mayor parte de la investigación y comunicación.
Se buscó un servicio de buena calidad y accesible para los 3 integrantes.
Proveedor Descripción No. de Mensualidad Costo Tiempo Costo
productos por de uso final
hora
Total Play Internet de 40 3 $529 $0.734 480h $1,058
MG
Tabla 35 Costos generados por el uso de internet
5.2.5. Lista de costos indirectos
A continuación, se muestran el subtotal de los costos indirectos.
Concepto Costos
Costos de ingeniería $167,961.6
Costo de uso de softwares $2,780.64
Costo de equipo $1,408.33
Costo de uso de internet $1,058.00
Total $173,208.57
Tabla 36 Total de costos indirectos
5.3. Costo total del proyecto
El costo total del proyecto se da por la suma de los costos directos e indirectos.
Concepto Costos
Costos directos $54,065.44
Costos indirectos $173,208.57
Total $227,274.17
Tabla 37 Costo total del proyecto
5.4. Comparativa con otras máquinas CNC del mercado
Realizando una búsqueda en el mercado, se encontró algunas máquinas CNC similares a la de este
proyecto. Esto es para comparar los precios de lo que sería la competencia.
Producto Descripción Precio en el mercado

Fresadora CNC 3 ejes 3 ejes
Dimensiones:
$73,897.44
1300*2500*200mm
Velocidad:24,000 RPM
Impresora de circuitos 3 ejes
electrónicos Dimensiones:
$54,065.44 (Únicamente de
1000*1000*450mm
fabricación)
Velocidad: 24,000 RPM
Motor NEMA 23 a 425 Oz
Tabla 38 Comparación con otro producto en el mercado
Nótese que la comparación respecto a la opción mostrada en la tabla anterior es con un precio de
venta y el de este proyecto solo se toma en cuenta el costo de fabricación de la máquina. Sin
embargo, se tiene una diferencia de $20,000 aproximadamente, en los que se puede incluir
impuestos, IVA, ganancias y otro tipo de pagos.
5.5. Análisis costo-beneficio
Como se mencionó en la justificación, este proyecto busca satisfacer la demanda de circuitos
impresos en México, ya que es uno de los países que más importa placas PCB y es el número uno
en pantallas planas. Traduciendo lo anterior en números, se investigó que hay una demanda de
575 MDD de importación de PCBs a nivel industrial y 37 MDD a nivel doméstico. Se puede
observar que hay un mercado muy amplio en el cual se planea entrar con una máquina con un
costo competitivo y un costo de producción menor, teniendo un margen de ganancias alto.
Para el costo de producción de cada placa PCB se basó en el costo de la empresa PCB way, una
empresa que se dedica a manufacturar placas PCB de todo tipo y que distribuye a muchos países.
Haciendo una cotización de 500 placas de 70 x 100 mm sin ningún tipo de recubrimiento y
acabado, pero con el mínimo espacio de pistas que daría la máquina, el precio por cada placa
manufacturada es de $29.29. Calculando el precio que costaría producir una PCB de las mismas
dimensiones se tiene que:
Concepto Costo
Placa PCB 70x100 mm (El precio podría bajar si se pide al mayoreo) $7.9
Costo energético $1.12
Costo de herramienta $0.3
Total $9.32
Tabla 39 Costo de producción por una PCB 70x100mm
El costo mostrado en la tabla anterior es el costo solo de producción, es decir, aún faltaría agregar
otro tipo de costos, por lo que aumentaría el precio del producto. Aún con estos aumentos en el
precio, tiene un potencial para ser competitivo en el mercado, ya que muchos de los costos en la
producción se reducirían si se fabrica en masa, como el costo de las placas si se consiguen en
mayoreo o si la máquina trabajara continuamente.
Conclusiones
Conclusiones 143
En este proyecto se siguieron los objetivos que se plantearon al inicio, los cuales también limitan
el trabajo. Los objetivos, permitieron desarrollar el trabajo bajo normas de diseño y poder tener
como producto, una maquina CNC para la impresión de circuitos electrónicos, con una calidad de
impresión competitiva al igual que el precio de producción y el precio de la misma máquina,
cumplido con el objetivo general del trabajo, el cual consta en una máquina que produzca de
manera una más ecología las placas.
El primer capítulo permitió saber cómo es el proceso actual para la impresión de circuitos, este da
las bases para poder desarrollar la máquina, también sienta las bases normativas con las cuales se
pudo guiar el proyecto para cumplir con estos estándares de calidad y producción en la industria.
Los principios de funcionamiento y diseño que se siguieron para la máquina se plantearon en el

capítulo 2. Asegurando que el diseño de la impresora sea el adecuado, ya que las bases como la
robótica, control y mecánica cubren los aspectos más importantes a tomar en cuenta en el diseño.
En el capítulo 3 se analizaron las posibles soluciones al problema, y se tomaron en cuenta los

requerimientos de la industria, con estos aspectos se generó un diseño que pudiera adaptarse
parámetros requeridos y objetivos planteados.
Con base a lo obtenido en la metodología se realizó un análisis y se determinó que los elementos
elegidos son adecuados para el proyecto, realizando los cálculos que permitieron verificar que el
proyecto cumpliera con las normas y estándares. Así mismo se obtuvo un diseño final modelado
digitalmente que permite visualizar la impresora.
En el capítulo 5 se analizan los costos de fabricación de la maquina y el costo de producción de la

placa para que el usuario pueda decidir si es viable para sus necesidades. Considerando que la
maquina mecaniza 900cm^2 en 5 horas con una presión de .01cm, generado pistas de alta
precisión, la maquina tiene un consumo energético de $1.12 por una placa de 70cm^2, lo cual no
es un costo alto, considerando que en el método tradicional para la fabricación utilizan entre 2 o
más máquinas, solo para el estampado, atacado y secado del circuito, es importante considerar que
estos son resultados obtenidos teóricamente y que en la aplicación pueden variar.
Al final se obtuvo una impresora que reduce el impacto ambiental de la fabricación de las placas
y pude satisfacer la alta demanda que se tiene actualmente en este mercado que va incrementado,
con una calidad de impresión y tiempo adecuados al mercado.
144 Conclusiones
Para la evolución del proceso, se podría desarrollar una investigación sobre el control de los láseres
como herramienta de corte y grabado regulando la profundidad, así mismo como el diámetro de
grabado, también se podría desarrollar un controlador en cual se aplique la tecnología de
inteligencia artificial el cual diseñe las pistas y a su vez obtenga el código para mecanizar
optimizando la programación y el diseño de las pistas
Anexo A
Planos
146 Anexo A Planos
Anexo A Planos 147
148 Anexo A Planos
Anexo A Planos 149
150 Anexo A Planos
Anexo A Planos 151
152 Anexo A Planos
Anexo A Planos 153
154 Anexo A Planos
Anexo A Planos 155
156 Anexo A Planos
Anexo B
Hojas técnicas
158 Anexo B Programación
B.1. Normas
ANSI Estándares
• ANSI B94.11-197 (consulte también ASME B94.1 IM-1993), brocas helicoidales

• ANSI Y32.2-1975 (consulte también IEEE Std 315-1975), símbolos gráficos para
diagramas eléctricos y electrónicos
ASME Estándares
• B18.2.8–1999, Orificios de paso para pernos, tornillos y espárragos

• B18.6.3–2003, Tornillos para metales y tuercas para tornillos para metales
• ASA 618.11-1961, tornillos miniatura
• Y 14.5M, dimensionamiento y tolerancia
• ASME B94.1 IM-1993, Brocas helicoidales
IEEE Estándares
• IEEE Std 315-1975 (ANSI Y32.2-1975), símbolos gráficos para diagramas eléctricos y
electrónicos
IPC Estándares
• IPC-1902 / IEC 60097, Sistemas de red para circuitos impresos

• IPC-2141, placas de circuito de impedancia controlada y diseño lógico de alta velocidad
• IPC-2221A, estándar genérico sobre diseño de tablero impreso
• IPC-2222, Estándar de diseño seccional para tableros impresos orgánicos rígidos
• IPC-2223A, estándar de diseño seccional para tableros impresos flexibles
• IPC-2224, Estándar seccional para el diseño de PWB para tarjetas de PC
• IPC-2225, estándar de diseño seccional para módulos orgánicos multichip (MCM-L)
conjuntos MCM-L
• IPC-2226, estándar de diseño seccional para placas impresas de interconexión de alta
densidad (HDI)
• IPC-2251, Guía de diseño para el empaquetado de circuitos electrónicos de alta velocidad
Anexo B Programación 159
• IPC-2515A, Requisitos seccionales para la implementación de productos eléctricos de

tablero desnudo
• IPC-2615, Dimensiones y tolerancias de la placa impresa
• IPC-4101A, Especificación para materiales base para tableros impresos rígidos y
multicapa
• IPC-7351, Requisitos genéricos para diseño de montaje en superficie y estándar de patrón
de terreno
• IPC-9252, Pautas y requisitos para las pruebas eléctricas de pizarrones impresos vacíos
• IPC-A-600G, aceptabilidad de placas impresas
• IPC-A-610, aceptabilidad de conjuntos electrónicos
• IPC-HDBK-610, manual y guía de IPC-A-610
• IPC-CM-770E, Directrices para el montaje de componentes de placa impresa
• IPC-D-322, Directrices para seleccionar tamaños de placas de cableado impresas
utilizando tamaños de paneles estándar
• IPC-D-350, descripción de la placa impresa en formato digital
• IPC-D-356B, formato de datos de prueba eléctrica de sustrato desnudo
• IPC / JPCA-2315, Guía de diseño para interconexiones de alta densidad (HDI) y micro
vías
• IPC / JPCA-6801, Términos y definiciones, métodos de prueba y ejemplos de diseño para
placas de cableado impresas de interconexión de alta densidad / construidas (HDI)
• IPC-SM-780, Empaquetado e interconexión de componentes con énfasis en el montaje en
superficie
• IPC / WHMA-A-620, Requisitos y aceptación para conjuntos de cables y mazos de cables
JEDEC Estándares
• Índice maestro para la publicación JEDEC No. 95 (consulte también el Apéndice C para
conocer las normas c específicas)
Estándares Militares
• MIL-HDBK-198A, condensadores, selección y uso de

• MIL-HDBK-199A, resistencias, selección y uso de
• MIL-HDBK-5961A, Lista de dispositivos semiconductores estándar

• MIL-STD-1276G, cables para componentes electrónicos
• MIL-STD 275E, cableado impreso para equipos electrónicos (reemplazado por IPC-
2221A)
B.2. Códigos G y M
Códigos Generales
• G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

• G01: Interpolación lineal (maquinando)
• G02: Interpolación circular (horaria)
• G03: Interpolación circular (antihoraria)
• G04: Compás de espera
• G15: Programación en coordenadas polares
• G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
• G21: Comienzo de uso de unidades métricas
• G28: Volver al home de la máquina
• G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
• G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda
• G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha
• G50: Cambio de escala
• G68: Rotación de coordenadas
• G73: Ciclos encajonados
• G74: Perforado con ciclo de giro antihorario para descargar virutas
• G76: Alisado fino
• G80: Cancelar ciclo encajonado
• G81: Taladrado
• G82: Taladrado con giro antihorario
• G83: Taladrado profundo con ciclos de retracción para retiro de viruta
• G90: Coordenadas absolutas
• G91: Coordenadas relativas
• G92: Desplazamiento del área de trabajo
• G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
• G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolución
• G98: Retorno al nivel inicial
• G99: Retorno al nivel R

• G107: Programación del 4to eje
Códigos Misceláneos
• M00: Parada
• M01: Parada opcional
• M02: Reset del programa
• M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
• M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
• M05: Frenar el husillo
• M06: Cambiar de herramienta
• M08: Abrir el paso del refrigerante
• M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
• M10: Abrir mordazas
• M11: Cerrar mordazas
• M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
• M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
• M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
• M38: Abrir la guarda
• M39: Cerrar la guarda
• M62: Activar salida auxiliar 1
• M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
• M71: Activar el espejo en Y
• M80: Desactivar el espejo en X
• M81: Desactivar el espejo en Y
• M98: Llamada a subprograma
• M99: Retorno de subprograma
B.3. Relación dureza - temperatura
Figura 69 Relación dureza-temperatura. (yamazen,2020)

Leyenda
Título: Impresora para circuitos electrónicos Θ Fuerte relación 9
Fecha: 2 de Septiembre de 2021 Ο Relación moderada 3
Notas: ▲ Relación débil 1
┼┼ Fuerte correlación positiva
┼ Correlación positiva
▬ Correlación negativa
▼ Fuerte correlación negativa
▼ El objetivo es minimizar
▲ El objetivo es maximizar
x La meta es alcanzar el
objetivo
┼
Figura 70 Diagrama de casa de la calidad

┼ ┼┼
B.4. Diagrama de casa de la calidad
Columna # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Dirección de mejora: Análisis Competitivo
Minimizar (▼), Maximizar (▲),Objetivo (x) ▲ ▲ ▲ x x (0=Peor, 5=Mejor)
Nosostros
Características de
Software y drivers especiales para CNC
calidad MYSWEETY
("Requisitos
funcionales" o los
Purewords Technology Co
"Cómo")
Valor máximo de relación
Purewords Technology Co
Área de trabajo amplia
Materiales resistentes
Importancia / peso
Mandril ajustable
Peso relativo
MYSWEETY
Calidad exigida
Nosostros
Precisión
Hilera #
("Requerimientos
de los clientes o los
“QUÉ”) 0 1 2 3 4 5
1 9 15.2 5.0 Circuito de calidad ▲ Θ Ο ▲ 3 4
2 3 9.1 3.0 Fácil de operar ▲ Ο 4 3
3 1 6.1 2.0 Fácil de instalar ▲ 5 5
4 9 12.1 4.0 Que imprima diferentes tamaños de PCB Θ 3 3
5 9 9.1 3.0 Estructura sólida Θ ▲ 3 4
6 3 15.2 5.0 Que perfore para colocar componentes Ο ▲ 1 2
7 3 9.1 3.0 Que pueda imprimir pistas de diferente grosor Ο Ο Ο 3 3
8 9 12.1 4.0 Cambio de herramienta Θ 2 4
▲ Θ
Anexo B Programación
9 9 12.1 4.0 Ajustar la velocidad de motores 4 4

10
300 x 300 x200 mm

0.03mm
Valor objetivo o límite
Dificultad
8 9 3 7 3
(0=Fácil de lograr, 10=Extremadamente difícil)
Valor máximo de relación en columna 9 9 9 9 9
Peso / Importancia 103.0 239.4 109.1 209.1 166.7
Peso relativo 12.5 28.9 13.2 25.3 20.1 Desarrollado por QFD
Online(http://www.QFDOnline.com)
164
B.5. Herramientas de corte

Características de la herramienta de desbaste.
Figura 71 Brocas de grabado de carburo de tungsteno (aliexpress.com)

166 Anexo B Hojas técnicas
Características de la herramienta para taladro
Figura 72 Herramienta de taladrado de acero al carbono (mitsubishicarbide.com)

Anexo B Hojas técnicas 167
B.6 Precisión de ángulo de paso y juego axial

Precisión de ángulo de paso
Figura 73 Grados de precisión (Catalogo NSK)

Juego axial
Figura 74 Selección de juego axial (Catalogo NSK)

B.7. Selección del diámetro del tornillo
Figura 75 Selección del diámetro del tornillo (Catalogo NSK)

B.8. Factor de montaje y especificaciones de la tuerca

Factor de montaje
Figura 76 Factor de montaje (Catalogo NSK)

Especificaciones de la tuerca
Figura 77 Especificaciones de la tuerca (Catalogo NSK)

B.9. Rotación admisible
Figura 78 Selección del valor dn (Catalogo NSK)

B.10. Selección de montaje

Lado conductor
Figura 79 Selección de la terminación del tornillo (Catalogo NSK)

Lado posterior
Figura 80 Selección de la terminación del tornillo (Catalogo NSK)

B.11. Selección del husillo
Figura 81 Selección del husillo. (Catalogo NSK)

B.12. Selección de la tuerca
Figura 82 Selección de la tuerca. (Catalogo NSK)

B.13. Soporte del motor

Soporte frontal
Figura 83 Selección de accesorios frontal. (Catalogo NSK)

Soporte posterior
Figura 84 Selección de accesorios posterior (Catalogo NSK)

B.14. Selección de guías lineales y cargas

Selección de guía lineal
Figura 85 Selección de guías lineales (Catalogo NSK)

Cargas dinámicas y estáticas de las guías lineales
Figura 86 Cargas dinámicas y estáticas de las guías lineales (Catalogo NSK)

B.15. Fuerzas y momentos en las guías lineales
Figura 87 Tabla de fuerzas y momentos necesarios (Catalogo NSK)

B.16. Cargas dinámicas equivalentes
Figura 88 Cargas dinámicas equivalentes (Catalogo NSK)

B.17. Selección de grado de precisión y precarga
Figura 89 Grado de precisión y precarga (Catalogo NSK)

B.18. Selección de husillos “x” y “y”
Figura 90 Selección de husillos (Catalogo NSK)

B.19. Controlador
Figura 91 Controlador DDCS V3.1

Anexo C
Programación
184 Anexo C Programación
C.1 Código de cinemática directa

Anexo C Programación 185
C.2 Código de cinemática inversa

Bibliografía
Hibbeler, R., 2011. Mecánica de materiales. 6th ed. Pearson Educación de México S.A. de C.V.
Barrientos Cruz, A., 2007. Fundamentos de robótica. 2nd ed. Madrid: McGraw-
Hill/Interamericana.
Bolton, W., 2006. Mecatrónica. 5th ed. México: Alfaomega.
Mitzner, K., 2009. Complete PCB design using OrCAD Capture and PCB Editor. Ámsterdam:
Newnes.
Smid, P., 2007. CNC programming handbook. 2nd ed. New York, N.Y.: Industrial Press.
Villanueva Pruneda, S. and Ramos Watanave, J., 1994. Manual de métodos de fabricación
metalmecánica. México: AGT.
Precision machine components, manual NSK
https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/introduccion-a-la-tecnologia-cnc
http://pelandintecno.blogspot.com/2018/02/tornillo-sin-fin-descripcion-y.html
http://www.mecapedia.uji.es/husillo_de_bolas.htm
https://mecanicacuriel.com/2017/05/29/velocidad-de-corte-en-los-mecanizados-
cnc/#:~:text=La%20velocidad%20de%20corte%20en,en%20contacto%20con%20el%20material
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM01/es_PPFM_DPMCM01_Contenid
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https://yamazen.com.mx/blog/cutting-tool/herramientas-de-corte-para-maquinado-tipos-de-
materiales.html
https://www.nskeurope.es/es/products/what-s-a-bearing.html#
http://www.tubisa.com.pe/wordpress/wp-content/uploads/2017/06/cuaderno-fichas-
tecnicas_01.pdf
https://www.youtube.com/watch?v=jiKg8X05pC0
https://www.aldeltatec.com/blog-diseno-con-normas-y-certificaciones/normas-pcb-y-electronica/
https://www.pcbway.es/pcb-service.html?step=2#miao2q
https://www.timetoast.com/timelines/electronica-6f50e282-5c14-4f73-aaf4-377d32b5cf55
https://www.turck-duotec.com/es/tecnologia-de-capa-gruesa.html
https://electricalfaq.wordpress.com/diseno-de-pcb-con-software-especializado-historia/
https://es.wikipedia.org/wiki/Circuito_impreso
https://publys.cl/2019/03/28/evolucion-historica-de-los-pcb/
https://es.wikipedia.org/wiki/QFD
http://www.udesantiagovirtual.cl/moodle2/mod/book/tool/print/index.php?id=2491
1
https://larraioz.com/iai/productos/robots-cartesianos
https://ciencia.lasalle.edu.co/cgi/viewcontent.cgi?article=1049&context=ing_auto
matizacion
https://www.utm.mx/~hugo/robot/Robot2.pdf
http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf
https://electrotec.pe/blog/Microvsmicro
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m9/
Vectorizacion_Imagenes_mediante_Inkscape-2020_1.pdf
http://eprints.uanl.mx/227/1/1020070631.PDF
https://es.slideshare.net/michelsanchez9/teora-de-fallas
http://www.mecapedia.uji.es/criterio_de_von_Mises.htm#:~:text=El%20criterio%
20de%20von%20Mises,no%20supere%20la%20energ%C3%ADa%20de
https://aliperez07.wordpress.com/2016/04/15/dibujar-en-modo-bezier-con-
inkscape-las-curvas-bezier-y-sus-elementos/

Diseño de Una Impresora de Circuitos Electronicos Mediante Control Numercio

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TÍTULO DEL TRABAJO:

“DISEÑO DE UNA IMPRESORA DE CIRCUITOS ELECTRÓNICOS MEDIANTE CONTROL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN ROBÓTICA INDUSTRIAL

ALAMILLA PÉREZ RAFAEL

VARGAS LÓPEZ JOSÉ ÁNGEL

VÁZQUEZ PULIDO ALAN AMAURY

M. EN C. RAMON VALDES MARTÍNEZ

En su preparación los autores se han esforzado principalmente, en satisfacer una necesidad

2.1.1.3. Sistema de accionamiento .............................................................. 24

2.4.1. Velocidad de corte................................................................................. 47

4.4.7. Velocidad de rotación admisible determinada por la velocidad peligrosa

5.1.6. Lista de costos directos ....................................................................... 138

Figura 37 Evaluación de importancia ...................................................................... 62

Figura 76 Especificaciones de la tuerca ................................................................ 169

Tabla 21 Criterios de selección ............................................................................. 133

Planteamiento del problema

En este capítulo se abarcarán algunas

1.1.2. Circuito impreso

1.1.4. Control numérico

1.3. Proceso de impresión de circuitos

Preparación de las herramientas gráficas

Imprimir capas internas

Atacado de las capas internas

Inspección de capas internas

Aislamiento de capas y laminado

Deposición química de cobre

Proceso grafico de capas exteriores

Atacado capas exteriores

Inspección de capas externas

Figura 1 Diagrama de proceso de impresión de circuitos. (PCBWAY, 2019)

1.4. Proceso de soldadura

Impresión de pasta SMD Curado de calor Dar la vuelta

Soldadura por ola Lavado

Figura 2 Tipos de soldadura. (PCBWAY,2019)

1.5. Composición de la placa

El rendimiento de la placa se refiere a consideraciones mecánicas como eléctricas. mecánicamente

• Son para uso de los diseñadores en práctica.

Figura 6 Normas IPC (Aldeltatec,2021)

Otras organizaciones son

• La Asociación de Electrónica de Consumo: por sus siglas en ingles CEA (Consumer

• La Asociación de Materiales, Ensamblajes y Componentes Electrónicos: por sus siglas en

• La Asociación de Tecnología de la Información y Electrónica del Gobierno: por sus siglas

• Consejo Conjunto de Ingeniería de Dispositivos Electrónicos: por sus siglas en ingles

• La Asociación de la Industria de las Telecomunicaciones: por sus siglas en ingles TIA

JEDEC: es el organismo de estandarización de la ingeniera de semiconductores de EIA. Es una

• Clase I: productos electrónicos generales, incluyen productos de consumo, como

• Clase II: productos electrónicos de servicio dedicado, incluye productos comerciales y

• Clase III: productos electrónicos de alta confiabilidad, incluye productos comerciales y

pequeñas, requieren tolerancias más estrictas lo que incrementa la dificultad de diseño y

Tipos de fabricación y subclases de fabricación: el estándar IPC (IPC-CM-770E, Sección 1.2.3)

• Tablero impreso de una cara de tipo 1.

• Tablero impreso de doble cara tipo 2.

• Tipo 3, tablero impreso multicapa sin vías ciegas o enterradas.

• Tablero impreso multicapa tipo 4 con vías ciegas y / o enterradas.

• Subclase A, solo dispositivos de orificio pasante (THD).

• Subclase B, solo dispositivos de montaje en superficie (SMD).

• Subclase C, THD y SMD mixtos (simple).

• Subclase X, THD / SMD complejo, paso fino, paquetes BGA.

• Subclase Y, THD / SMD complejo, paso ultrafino, embalaje a escala de chip.