13/10/21 2:08 SOLDARGEN: Tratamiento de precalentamiento y poscalentamiento

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Metalizado - Corte de Metales; me desplazo hasta vuestra Empresa, en horarios fuera y dentro de
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Contacto: Roberto Hugo ----- soldargen@gmail.com

VIERNES, 31 DE JULIO DE 2015 DATOS PERSONALES

SOLDARGEN
Tratamiento de precalentamiento y poscalentamiento Ver todo mi perfil

DEFINICIÓN

El principal objetivo del precalentamiento es

reducir la velocidad de enfriamiento
INFORMACIÓN TÉCNICA
durante la operación de soldadura,
con el fin de:
Soy un docente interesado en la
tecnología de la soldadura y corte
- modificar la microestructura de metales, tanto en soldaduras
- promover la difusión de hidrógeno de producción y especiales de
- modificar el nivel y distribución de las tensiones
residuales mantenimiento.

Desde un punto de vista general, el precalen­tamiento

incluye la temperatura
ARCHIVO DEL BLOG
entre pasadas cuando se trata de soldadura en
multipasadas cuando el calor
generado durante la soldadura no es suficiente
para mantener la temperatura de mayo (1)
precalentamiento entre pasadas sucesivas. julio (9)
agosto (1)
La temperatura de precalentamiento es la mí­nima temperatura que debe ser octubre (2)
alcanzada en to­do el espesor del material antes
de soldar, y que debe
noviembre (2)
extenderse en una zona suficientemente an­cha a ambos
lados de la junta
julio (3)
soldada.
octubre (10)
En la práctica la temperatura de precalenta­miento puede
fijarse entre noviembre (1)
temperatura ambiente y 450°C, y aún hasta 600-700°C en casos muy específicos
como la
soldadura del hierro fundido.

La temperatura de precalentamiento debe ser

balanceada con el calor aportado
durante la ope­ración de soldadura de acuerdo al tipo de acero y
en función de
las
propiedades requeridas para la junta soldada.

Para soportar las condiciones de servicio principalmente

debido a la reducción de
los problemas que se mencionaron antes.

El precalentamiento se hace en metales altamente

conductivos para mantener
suficiente calor en el área de trabajo de soldadura.
En los trabajos de naturaleza critica  la temperatura
de precalentamiento debe
controlarse de modo preciso. En estos casos, se usan
sistemas de calentamiento
controlable, y se conectan pares termoeléctricos
directamente a la parte que se
esta calentando. Los pares termo eléctricos
directamente a la parte que se esta
calentando.

FASES EN TODO TRATAMIENTO TÉRMICO

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En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:

1 - Calentamiento hasta la temperatura adecuada.

2 - Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.

3 - Enfriamiento a la velocidad adecuada.

De acuerdo con las variantes de estas fases se

obtienen los distintos
tratamientos.

Explicación de cada una de estas fases:

Fase 1.ª Si en esta fase se llega a la temperatura de transformación superior,
toda la estructura se convierte en austenita.

Si el calentamiento es suficientemente lento, la transformación se logra a las

temperaturas que aparecen en la figura siguiente.

Si el calentamiento se hace a distintas

velocidades, la transformación empieza y
termina tanto más tarde cuanto mayor
se la velocidad, aún para el mismo acero.

Fase 2.ª Esta fase tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura
del
centro y la periferia y con ello la homogeneización de la estructura.
Deberá ser
tanto más larga cuanto más rápido haya sido el calentamiento.

Fase 3.ª Es la fase decisiva en la mayoría de los tratamientos. Para lograr el

constituyente deseado hay que partir de la estructura austenítica, si queremos
que haya transformación.

Si el enfriamiento es lento, la temperatura de transformación y los

constituyentes
obtenidos son los que aparecen en la figura anterior, según la
composición del
acero.
Si el enfriamiento se hace a distintas velocidades, el comienzo y el final de
transformación es distinto, y las estructuras resultantes serán distintas aún
para
el mismo acero.
Si esta tercera fase se hace escalonadamente, es decir, enfriando rápidamente
hasta una cierta temperatura y luego se la mantiene a esa misma temperatura
durante el tiempo suficiente, se comprueba que también se logra la
transformación. Se dice de estas transformaciones que son a temperatura
constante o isotérmica. Las transformaciones isotérmicas tienen la ventaja,
sobre
las logradas en el enfriamiento contínuo, de que la estructura resulta
muy
homogénea, mientras que en el enfriamiento contínuo pueden resultar varios
tipos de cristales. Uniendo los puntos de principio de transformación resulta
una
curva característica para cada acero. A la izquierda o por encima de ella,
todo
está en forma austenita.
Uniendo los puntos finales de transformación se obtiene otra curva, detrás de
la
cual o debajo de ella toda la masa estará transformada. Estas se llaman de
las
"eses" por su forma característica, y al diagrama se le llama de
las TTT
(transformación, Tiempo, Temperatura).

Las temperaturas Ms y Mf son muy importantes y

representan el principio y el
final de la transformación en martensita.

Con estas curvas resulta fácil comprender los efectos de los tratamientos
térmicos. Variando las fases se pueden variar los resultados.

Precalentamiento
según el tipo de material

Los aceros se puede clasificar de acuerdo con el

contenido de carbón y  se
dividen en tres grupos:
(a)  acero de bajo
carbón         0.05 a 0.30 % C
(b)  acero de mediano carbón  0.30 a 0.60 % C

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(c)  acero de alto

carbón          0.60 a 1.70 % C

Para aceros de bajo

carbón

Se consideran aceros de bajo carbón todos los

comprendidos en las siguientes
especificaciones.
Astm- a106 grado a
Astm- a53   grado a
Astm- a192 grado a
Astm- a178  grado a
Astm- a161  bajo carbón
Astm- a179  grado a
Astm- a214 grado a
Astm- a285  grado a, b

Composición química en por ciento

carbón (c)                     0.06-0.18

Manganeso     
(MN)     0.27-0.63
Silicio  
(si)                    0.25-máx.
Fósforo             (p)      0.048-máx.
Azufre               (s)      0.058-máx.

Los aceros de bajo carbón son dúctiles, maleables y

altamente maquinables, son
tenaces, resistentes a la tensión y altamente
soldables.

El precalentamiento antes de soldar no es necesario en

secciones delgadas,
pero en espesores gruesos mayores que 1” (25 Mm.) deberá ser de 38 °c
mínimo, para todos los espesores en general la temperatura nunca será menor
de
10 °C antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura.

El tratamiento termino solo aplica en aquellos

trabajos en donde se requiera
reducir la corrosión por esfuerzo para impartir
buenas propiedades de tenacidad
en tales condiciones el tratamiento térmico
posterior deberá ser aplicado entre
593 °C a 675 °C.

Los electrodos para al soldadura de acero bajo carbón

, son electrodos
clasificados de la A.W.S.:
E 6010
E 6011
E 6015
E 6016

También se recomiendan los electrodos de la

clasificación A.W.S.:
E 7015-a1
E 7016-a1
E 7018-a1

Precalentar a 14 °C - 315 °C y posteriormente hacer el

relevado de esfuerzo a
620°C – 675
°C de una hora por pulgada de espesor por una hora
mínimo.

Para aceros de mediano

carbón 

Se consideran aceros de mediano carbón todos los

comprendidos en las
siguientes especificaciones:
Astm- a106 grado b
Astm- a53   grado b
Astm- a210 grado a-1, C
Astm- a178  grado C
Astm- a285  grado C
Astm- a515  grado 55, 60, 65, 70
Astm- a36

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Composición química en por ciento

Carbon
(c)                               0.35 max
Manganeso     
(mn)                0.29 – 1.06
Silicio                (si)                  0.10 - min.
Fósforo             (p)                   0.048-máx.
Azufre               (s)                   0.058-máx.

Los aceros de mediano carbón son mas resistentes y

duros que los anteriores
también son mas difíciles de soldar ya que para los
efectos  de soldabilidad
cuanto mayor sea el porcentaje de carbón, mayor
será la dificultad, debido al
endurecimiento producido por la temperatura
aplicada durante la soldadura.

El precalentamiento antes de soldar no es necesario

tratándose de secciones
delgadas, pero en secciones gruesas, deberá aplicarse
entre 38 – 149 °C
recomendándose electrodos de bajo hidrógeno para ambos casos.

El tratamiento térmico posterior no es necesario, excepto

en el caso de aquellos
trabajos donde se requiera reducir los esfuerzos por
corrosión opaca
proporcionar buenas propiedades de tenacidad, en tales
condiciones el
tratamiento térmico deberá aplicarse entre 593 – 675 °C.

Los electrodos recomendados para la soldadura del

acero mediano carbón, son
electrodos clasificados de la A.W.S.:
E 6010
E 6015
E 6016

Precalentar a 38 °C cuando la temperatura ambiental sea menos

de 10 °C
o el
espesor del material exceda de ¾”.

También se recomiendan los electrodos de la

clasificación a.w.s.:
E 7010-a1
E 7016-a1
E 7018-a1

Hacer un precalentamiento de 149 °C a 315 °C y posteriormente

hacer un
relevado de esfuerzos de 620 °C a 675 °C de una hora por pulgada de espesor
de
una hora mínimo.

Cuando no es deseado o no se pueda

aplicar el relevado de esfuerzo, se recomienda utilizar
electrodos de la
clasificación A.W.S.:
E 310
E 315
E 316
E 310 cb
E 315cb
  
Lo mismo para aceros que tengan una adición en
porcentajes bajos de cromo,
molibdeno y níquel, se recomiendan electrodos de la
clasificación A.W.S.:
E 7015-b1
E 7016-b2
E 7016-b3

Hacer un precalentamiento y un relevado de esfuerzos de 149 °C  a 315 °C y de

620 a 675 °C y dar un enfriamiento
de una hora por pulgada de espesor por una
hora mínimo y al aire ambiental. 

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en
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