Diseño de Un Transportador Electromecanico Recto de Gaseosas

Facultad de Ingeniería
Trabajo de Investigación
“Diseño de un transportador
electromecánico recto de una hilera con
banda para botellas con bebidas
gasificadas”
Autores:
Paz Salazar, Rodolfo – 1634802
Valerio Broncano, Diego Alonso – 1525319
Para obtener el Grado de Bachiller en:
Ingeniería Electromecánica
Lima, Diciembre 2019

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RESUMEN
El presente trabajo de investigación tiene como finalidad diseñar un transportador
electromecánico recto de una hilera con banda, utilizado en la industria nacional
alimentaria para el traslado de botellas con bebidas gasificadas. La investigación se
desarrolla con una metodología cuantitativa a nivel de diseño. Con las características del
material a transportar se selecciona el mecanismo de transporte, es decir, el tipo de
banda transportadora, los elementos estructurales y el motorreductor encargado de dar el
movimiento motriz a la banda. Asimismo, con la potencia requerida se determinan los
elementos que conforman el sistema eléctrico y de control del transportador.
Además, se realiza la simulación por software educativo de análisis de esfuerzos Inventor
para comparar y validar los elementos calculados que conforman el transportador
electromecánico.
El trabajo de investigación está dividido en cuatro capítulos.
En el capítulo 1 se encuentran los antecedentes de la investigación.
En el capítulo 2 se desarrolla el marco teórico.
El capítulo 3 abarca el desarrollo de la metodología de solución.
En el capítulo 4 se analizan los resultados obtenidos.
En conclusión, se desarrolla el diseño funcional de un sistema electromecánico de
transporte recto por banda de una sola hilera para botellas con bebidas gasificadas.
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DEDICATORIA
A nuestra institución, por la oportunidad
para desarrollarnos y crecer
profesionalmente.
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AGRADECIMIENTO
Un agradecimiento especial a cada uno
de nuestros profesores, por motivarnos a
desarrollar el presente trabajo de
investigación.
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ÍNDICE
RESUMEN………………………………………………………………………...………….……iii
DEDICATORIA…………………………………………………………..……………….….…….iv
AGRADECIMIENTO…………………………………………...………………………….………v
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………xii
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………..1
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO …………………………………………………………….7
2.1. Transportador electromecánico …………………………………………………………....7
2.2. Tipos de transportadores electromecánicos para botellas……...……………………….7
2.2.1. Transportadores de banda modular…………………………………………………..….8
2.3. Aplicaciones de los transportadores electromecánicos………………………………….8
2.4. Ventajas del uso de un transportador electromecánico………………………………….9
2.5. Elementos de un transportador electromecánico…………………………………………9
2.5.1. Bandas……………………………………………………………………………………..10
2.5.2. Perfil de acero inoxidable para bastidores……………………………………………..12
2.5.3. Perfil de acero para distanciadores de bastidores…………………………………….13
2.5.4. Perfil para chapa de bastidores…………………………………………………………13
2.5.5. Soportes de tubo de acero para patas de bastidores………………………………...13
2.5.6. Piñones…………………………………………………………………………………….15
2.5.7. Ejes…………………………………………………………………………………………15
2.5.8. Chumaceras……………………………………………………………………………….16
2.5.9. Motorreductor……………………………………………………………………………..17
2.6. Sistema eléctrico y de control……………………………………………………………..18
2.6.1. Suministro eléctrico……………………………………………………………………….18
2.6.2. Sistema de control…………………………….………………………………………….19
vi
2.7. Desarrollo del diseño……………………………………………………………………….19
CAPITULO 3: METODOLOGÍA DE LA SOLUCIÓN ………………………………………….20
3.1. Diseño del sistema de mecanismo de avance para el transportador con botellas de
bebidas gasificadas………………………………………………………………………………20
3.2. Banda transportadora………………………………………………………………………22
3.2.1. Parámetros………………………………………………………………………………...22
3.2.2. Selección del tipo de banda……………………………………………………………..23
3.2.3. Cálculo del peso de botellas por metro de banda…………………………………….24
3.2.4. Cálculo de la tensión motriz para el transportador……………………………………24
3.2.5. Cálculo de la tensión total de la banda transportadora……………………………….25
3.3. Estructura del transportador……………………………………………………………….26
3.3.1. Selección del material de la estructura…………………………………………………26
3.3.2. Selección y cálculo de los elementos de la estructura del transportador…………..27
3.3.3. Bastidores………………………………………………………………………………….27
3.3.4. Distanciadores de los bastidores………………………………………………………..27
3.3.5. Chapa de los bastidores…………………………………………………………………28
3.3.6. Soportes de bastidores…………………………………………………………………..29
3.3.7. Selección de piñón motriz y conducido………………………………………………...29
3.3.8. Selección de chumaceras………………………………………………………………..31
3.3.9. Cálculo de la deflexión y torsión del eje………………………………………………..31
3.3.10. Simulación y análisis de desplazamiento del eje motriz…………………………….33
3.3.11. Cálculo de la carga en la estructura del transportador……………………………...34
3.3.12. Simulación y análisis de esfuerzos en la estructura del transportador……………34
3.4. Diseño del sistema eléctrico y control…………………………………………………….36
3.4.1. Selección del motorreductor……………………………………………………………..36
vii
3.4.2. Selección del reductor……………………………………………………………………37
3.4.3. Determinación de la relación de transmisión…………………………………………..37
3.4.4. Selección del motor………………………………………………………………………37
3.4.5. Selección del tipo de alimentación……………………………………………………...38
3.4.6. Selección de componentes eléctricos………………………………………………….38
3.4.7. Selección del variador de frecuencia…………………………………………………...38
CAPÍTULO 4: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS…………………………40
4.1. Resultados obtenidos…………………...………………………………………………….40
4.2. Cuadro comparativo…………………...……………………………………………………40
CONCLUSIONES………………………………………………………………………………..43
RECOMENDACIONES………………………………………………………………………….45
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………...46
ANEXOS……………………………………………………………………………..……………50
Anexo 1: Ficha de trabajo de Investigación………………………………………………………
Anexo 2: Diagrama de Gantt………………………………………………………………………
Anexo 3: Normas……………………………………………………………………………………
Anexo 4: Catálogo y Tablas para el análisis de esfuerzos de elementos del transportador
electromecánico……………………………………………………………………………………..
Anexo 5: Plano del transportador electromecánico y Tablero de control……………………..
Anexo 6: Plano del bastidor del transportador electromecánico……………………………….
Anexo 7: Plano del distanciador…………………………………………………………………...
Anexo 8: Plano del soporte del transportador……………………………………………………
Anexo 9: Plano del eje motriz del transportador…………………………………………………
Anexo 10: Plano del piñón motriz del transportador…………………………………………….
Anexo 11: Plano de los rodillos de retorno del transportador………………………………….
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Anexo 12: Plano de la chapa del bastidor………………………………………………………..
Anexo 13: Plano de despiece del transportador electromecánico…………………………….
Anexo 14: Plano del tablero eléctrico de control………………………………………………...
Anexo 15: Plano del diagrama eléctrico de fuerza del transportador electromecánico……..
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Índice de Figuras
Figura 1: Transportador electromecánico tipo banda modular
Figura 2: Bandas de material Acetal
Figura 3: Sistema de transmisión de la banda transportadora
Figura 4: Transportador electromecánico de una hilera
Figura 5: Distanciador de bastidores
Figura 6: Soportes o patas de transportador
Figura 7: Piñón para transportador de cadena de tablillas
Figura 8: Ejes de motriz y conducido
Figura 9: Chumacera para sistema de transmisión
Figura 10: Motorreductor en el eje motriz para la transmisión
Figura 11: Esquema del método de solución para cálculo de la tensión total de banda
Figura 12: Esquema del método de solución para el cálculo de la tensión total de la banda
Figura 13: Esquema del método de solución para el cálculo de esfuerzos en los
elementos de la estructura
Figura 14: Esquema del método de solución del diseño del sistema eléctrico y de control
Figura 15: Banda de Acetal
Figura 16: Cantidad de botellas sobre bastidor
Figura 17: Planchas de bastidores
Figura 18: Distanciadores de ángulo 0.051 x 0.051 x 0.0032 m
Figura 19: Chapas para el empalme de bastidores
Figura 20: Patas para soporte de bastidores
Figura 21: Características de un engrane recto
Figura 22: Piñón del sistema motriz y conducido
Figura 23: Soporte de brida del sistema motriz y conducido
Figura 24: Eje motriz para el sistema de transmisión de banda
Figura 25: Carga total del eje motriz
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Figura 26: Fuerza Total de (314.11 N) sobre el eje motriz
Figura 27: Deflexión del eje motriz debido a la fuerza de (314.11 N)
Figura 28: Carga lineal sobre estructura metálica del transportador
Figura 29: Esfuerzo máximo que soporta el transportador
Figura 30: Deflexión máxima de la estructura del transportador
Figura 31: Deflexión máxima respecto al eje “Y” de la estructura del bastidor
Figura 32: Despiece de reductor
Figura 33: Variador de velocidad para el motorreductor
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INTRODUCCIÓN
La Industria de las bebidas gasificadas en el Perú presenta, dentro de sus instalaciones y
en las líneas de producción, diversas máquinas y equipos que conforman el proceso de
envasado de sus productos. Uno de los equipos utilizados es el transportador
electromecánico, cuya funcionalidad es el desplazamiento de las botellas hacia cada
etapa de la línea de producción. Las plantas embotelladoras en el Perú, exigen cada vez
más, que el proceso de producción sea de alta rentabilidad para la empresa, debido a los
altos costos de adquisición e importación de un transportador electromecánico en el
mercado internacional.
El problema de adquirir un transportador electromecánico para botellas no es únicamente
el alto costo de importación, sino además el mantenimiento y la adquisición de repuestos.
Otro aspecto para tomar en cuenta es el tiempo vinculado a la importación, tanto del
transportador como de los repuestos; desde el pedido realizado a un proveedor en el
extranjero hasta la recepción del producto en nuestro país. Asimismo, podemos resaltar
que el armado de los transportadores es realizado por técnicos especializados de la
empresa importadora, condición importante para garantizar el producto. En vista de lo
mencionado anteriormente, se requiere diseñar, fabricar y armar un transportador
electromecánico en territorio nacional, esto permitirá desarrollar la industria y emplear
técnicos calificados que presten el servicio de fabricación e instalación de equipos para
líneas de embotellado.
xii
Este transportador diseñado y fabricado localmente, representará un ahorro frente a la
adquisición de equipos importados por parte de las empresas nacionales de embotellado.
Los materiales para su fabricación podrán adquirirse en el medio nacional, generando
una reducción en su costo, así como el desarrollo de la mano de obra tecnológica
involucrada en el rubro. Por consiguiente, para el presente trabajo de investigación, se ha
trazado cumplir con los siguientes objetivos:
Objetivo general
Diseñar un transportador electromecánico recto de una hilera con banda para botellas
con bebidas gasificadas.
Objetivos específicos
- Seleccionar el tipo de mecanismo de la transmisión de avance de la banda
transportadora para botellas de bebidas gasificadas.
- Seleccionar los elementos mecánicos y eléctricos del transportador electromecánico.
- Calcular los esfuerzos a los que son sometidos los elementos mecánicos y simular el
análisis de esfuerzos en el transportador, por medio de un software educativo, para
garantizar un diseño funcional.
La investigación utilizó, como fuentes de información, tesis de grado y postgrado de
diferentes autores, así como tablas, manuales y revistas especializadas en la selección
de bandas transportadoras.
Alcances y Limitaciones
Los alcances del trabajo de investigación abarcan el diseño mecánico, eléctrico y de
control para el transportador electromecánico recto.
Por otro lado, el trabajo de investigación está limitado para un equipo transportador
electromecánico de botellas de la industria de bebidas gasificadas.
xiii
CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
A continuación, se describen los aportes de tesis e investigaciones previas similares al
problema de investigación.
L. Pastor y R. Sajami [1], diseñaron sistemas electromecánicos de encajonamiento de
botellas para la industria alimentaria. El desarrollo de dicho diseño permitió mejorar la
capacidad de producción de 2635 a 3000 cajas de botellas por hora. La información será
beneficiosa para el diseño del transportador electromecánico de botellas, pues de igual
manera, impulsa el uso de materiales del medio nacional para su fabricación y armado,
que traerá como resultado una disminución del costo de adquisición de equipos para la
industria de embotellado en el Perú. La fabricación de un transportador electromecánico
para la industria de embotellado permitirá la participación e intervención de mano de obra
técnica y calificada del medio nacional, con el objetivo futuro de creación y crecimiento de
las empresas fabricantes.
D. Álvarez [2], diseñó un sistema despaletizador semi-automático de botellas de cerveza
para abastecer el mercado nacional del Ecuador. Mencionó que comprar un
despaletizador fuera de su mercado nacional, presenta un alto costo en la importación
además de la compra de repuestos importados y el mantenimiento por parte de personal
extranjero. Por ello, requería la construcción de un equipo despaletizador sencillo,
haciendo uso de materiales y elementos que puedan encontrar en las bodegas de sus
1
almacenes. Además de lograr el diseño del equipo, se presentaron nuevas fuentes de
trabajo para su localidad. De igual manera, para el transportador electromecánico de
botellas, se prevé el uso de materiales del medio nacional con el requerimiento de la
máxima eficiencia, efectividad y flexibilidad en el diseño del transportador.
R. Ortega [3], diseñó y desarrolló una máquina envasadora de prestaciones básicas con
el fin de adquirir maquinaria industrial económica dentro de su medio local para
posteriormente producirla a nivel nacional en la industria de envasado de agua. En este
trabajo, logró obtener las características y capacidades de la máquina de llenado a
construir de acuerdo con la demanda del mercado para su posterior fabricación y
producción. Asimismo, la fabricación del transportador electromecánico se podrá
desarrollar con materiales que se puedan encontrar en el medio nacional, esto servirá
como modelo para otras industrias de embotellado en el Perú y ayudará a la reducción de
sus costos por compra de materiales.
V. Linares [4], realizó un estudio de los tipos de accionamiento para el transporte de cajas
de gaseosas. Menciona el uso de transportadores de botellas con cadenas de tablillas,
que son un conjunto de eslabones en forma de tablilla, las cuales pueden ser de acero
inoxidable, estándar o de baja fricción, nilón, plásticas de poliacetal, etc.; conformados
por una cadena de transporte, engranajes motrices, superficie de deslizamiento y los
rodillos de apoyo. Todos estos elementos que forman el equipo transportador necesitan
un accionamiento motriz con la capacidad de un mejor performance del desplazamiento
de las cadenas de tablillas, mejor enlace de comunicación en la parte eléctrica, menor
uso de repuestos y menor frecuencia de mantenimiento del equipo. Con este estudio
logró obtener resultados favorables para el transporte de cajas de gaseosas, beneficios a
largo plazo por el ahorro de energía, reducir la cantidad de piezas de repuestos en sus
almacenes, asimismo, reducir la cantidad de espacio para los tableros eléctricos de
control. Es así como, para el diseño motriz del transportador electromecánico del
presente trabajo de investigación, se usará motorreductores con caja, corona sinfín de
2
acoplamiento directo al eje de accionamiento y para la parte de funcionamiento eléctrico y
de control se usará un variador de velocidad, el cual permitirá controlar la velocidad del
desplazamiento de la banda del transportador. El uso de este equipo de accionamiento y
el tipo de control también presenta beneficios ya que los repuestos de ambos pueden ser
adquiridos en el medio nacional, teniendo como ventaja el tiempo de entrega del
repuesto.
F. Criollo [5], desarrolló una investigación acerca de una etiquetadora de botellas con la
finalidad de mejorar su productividad. Con el estudio del equipo etiquetador de botellas,
mediante la determinación de sus parámetros de funcionamiento, logró que la máquina
pueda obtener diferentes velocidades para el etiquetado y, mediante su automatización
en el laboratorio, reducir el tiempo de colocación de etiquetas respecto a la operación
manual. En el caso transportador electromecánico, para un adecuado funcionamiento, se
requiere identificar los parámetros nominales de trabajo para poder determinar los valores
máximos y las condiciones con las que funcionará en un proceso productivo. Para
diseñar un transportador electromecánico, se debe conocer el proceso en el cual
trabajará el equipo. Con este conocimiento se podrá realizar una ingeniería conceptual
del equipo respecto a que elementos utilizar para su diseño, para luego poder realizar la
ingeniería de detalle de los elementos mecánicos y eléctricos que se utilizarán para su
armado y así obtener un transportador electromecánico funcional, competitivo y de
fabricación nacional.
D. Colango y J. Cusi [6], diseñaron y simularon un transportador telescópico de banda
para trigo. El modelo para este diseño es un transportador de rodillos metálicos que
facilitan el manejo de una diversidad de objetos. Para el cálculo de la carga admisible
considera a las patas como soportes principales del transportador y aplica para este
cálculo el diseño por esfuerzo permisible en el acero, de acuerdo con la normativa ASD-
AISC, para diseño de miembros en compresión. En este diseño y su respectiva
simulación, lograron identificar los puntos del transportador donde se debe aplicar la
3
lubricación para realizar un adecuado mantenimiento del equipo. Asimismo, se identificó
en la simulación las partes que más se desgastan, para tenerlos a disposición como
repuestos en mantenimientos futuros. De igual manera, para el diseño del transportador
electromecánico de botellas se empleará cálculos para los esfuerzos permisibles
utilizando la normativa AISC-ASD. Además, se realizará una simulación del diseño
mediante un software educativo de análisis de esfuerzo para determinar los puntos
críticos de la estructura, con el fin de diseñar una forma robusta para dichos puntos, así
como determinar los repuestos por desgaste a cambiar en los mantenimientos
programados al equipo transportador.
A. Rojas [7], diseñó una tapadora semiautomática para botellas de vinagre y señala como
punto importante en el diseño de la estructura, el material con el que va a ser construida,
ya que una adecuada selección garantiza su durabilidad y resistencia. Además, se realiza
el análisis comparativo de los resultados obtenidos en la simulación, para la mejor
elección numérica en los cálculos teóricos. Mediante la simulación se logró corroborar
cálculos fundamentales para el diseño adecuado de la tapadora semiautomática y la
cantidad precisa de materiales, evitando el desperdicio en la construcción de la máquina.
En cuanto al cálculo y diseño mecánico del transportador de botellas, se deben
dimensionar correctamente los mecanismos, para lo cual es necesario hacer un análisis y
una simulación correcta de todos los elementos que interactúan y conforman el
transportador electromecánico. Con la elaboración de los planos de diseño se podrá
determinar la cantidad asertiva de material a usar para su respectiva fabricación.
P. Arico [8], elaboró el diseño de un equipo para tapar botellas de una empresa de
licores. Para construir la estructura mecánica se puede considerar toda la variedad de
materiales y aceros existentes, sin embargo, debido a que la máquina va a trabajar en la
industria alimenticia, según la norma ISO 22000, solo se consideran los elementos
inertes, por lo que para su construcción se utiliza el acero inoxidable. Con este diseño se
logró un mejor paso de botellas en la máquina ya que permite que diferentes tipos de
4
envase y tapas puedan ser utilizados sin la necesidad de montar y desmontar elementos
adicionales. En el caso del transportador electromecánico de botellas, este también
trabajará en la industria alimentaria; está claro que es necesario diseñar la estructura que
sostiene todos los subsistemas del transportador con materiales que no propicien el
crecimiento de bacterias ni sean foco de infección. Entre estos materiales se encuentra el
acero inoxidable.
C. Muñoz y P. Lagos [9], realizaron el diseño de una cinta transportadora con banda
modular para instalaciones de procesamiento y manejo de materias primas o de
productos acabados. La elección del medio del transporte debe favorecer y satisfacer las
necesidades, disminuir los costos de mantenimiento y aumentar significativamente la
producción. Con el diseño de la cinta transportadora modular, lograron diseñar un
transportador con un deslizamiento estable para el producto, sin vibración y que el
conjunto, estructura y cinta, sea de carga liviana. De igual manera, el transportador
electromecánico de botellas contará con una banda del tipo modular articulada de
material acetal de alta estabilidad y resistente al desgaste debido al rozamiento de la
banda y la pista de la base estructural del transportador; la superficie de esta banda
genera estabilidad al desplazamiento de las botellas ya que su armado modular es
rectilíneo y su descanso sobre la base del transportador debe estar alineado y paralelo
respecto a al nivel de piso terminado.
Z. Ramírez [10], desarrolló la metodología y el diseño de un producto plástico a nivel
prototipo de un transportador de botellas. Utiliza para el desarrollo de este proyecto, un
método innovador y la implementación de CAD (Computer Aided Design), y CAE
(Computer Aided Enginering). Durante su desarrollo, se logró elaborar el diseño de un
componente plástico y un prototipo para sujetar botellas. De la misma manera, para el
transportador electromecánico de botellas se utilizará un software CAD nivel educativo
para el diseño en 3D del equipo, el cual permitirá la representación gráfica del objeto
físico. Para el caso de validación de cálculos de esfuerzos en el transportador se hará
5
uso de un software CAE también educativo que servirá para realizar los estudios de
simulación y el análisis de esfuerzo-deformación. Los softwares de análisis mecánico
tienen una vasta librería de perfiles estructurales para garantizar un diseño resistente
para los mecanismos del transportador.
6
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
En este capítulo, se realiza la descripción de los conceptos necesarios para el desarrollo
del diseño de la banda transportadora electromecánica.
2.1. Transportador electromecánico
Un transportador electromecánico es una máquina que transporta objetos de un lugar a
otro, haciendo el proceso más fácil, rápido y cómodo. Para el caso de los transportadores
del tipo industrial, estos han sido diseñados para grandes cargas y con la posibilidad de
movimiento en múltiples direcciones.
Los transportadores utilizados para el traslado de botellas consisten en un sistema
mecánico y eléctrico capaz de desplazar las botellas por medio de cadenas de tablillas o
bandas modulares, accionadas a la vez por un motorreductor eléctrico. Entre los
principales elementos que conforman la estructura del transportador electromecánico
podemos señalar a los bastidores, soportes, barandas, así como a las cadenas o bandas.
Entre los beneficios de las bandas transportadoras, está lograr una mayor eficiencia en el
transporte de materiales, al prescindir de operadores manuales para realizar este trabajo,
evitar errores humanos y, por ende, minimizar los problemas de eficiencia en el proceso
de transporte.[7]
2.2. Tipos de transportadores electromecánicos para botellas
El transportador electromecánico puede ser diseñado e instalado de acuerdo con las
necesidades que se presentan. Características como el tamaño o la forma del
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transportador dependerán del diagrama de instalación y el recorrido que tendrán las
botellas a transportar. Entre los principales tipos tenemos a los transportadores con
cadena de tablillas, los cuales cuentan con placas articuladas unidas como eslabones y
fabricados en acero inoxidable, nylon o poliacetal. Los transportadores neumáticos,
usados en el transporte de botellas plásticas de politereftalato de etileno (PET), que
cuentan con un ventilador centrifugo para impulsar el aire que empuja a las botellas hasta
el lugar requerido. Los transportadores de malla metálica consisten en una banda en
forma de malla o entramado, útil a diferentes temperaturas. Asimismo, otro tipo de
transportador electromecánico usado en plantas de gaseosas y jugos es el de banda
modular que presenta diversas aplicaciones y ventajas. [7]
2.2.1. Transportadores de banda modular
Utilizado principalmente en el transporte de alimentos y bebidas en plantas industriales,
las bandas modulares están fabricadas en acetal, un material plástico químicamente
resistente y con una baja absorción de agua ideal para ser utilizadas en la industria
alimentaria.
En la figura 1, se muestra un transportador del tipo banda modular. La banda completa
está compuesta por elementos plásticos de acetal acoplados y articulados que forman
una superficie continua. [9]
Entre las ventajas que presenta:
- Facilidad de dimensiones.
- Facilidad de limpieza, reparación y mantenimiento.
- Larga duración de su tiempo útil de trabajo.
2.3. Aplicaciones de los transportadores electromecánicos
En las plantas de embotellado, la principal aplicación de las bandas transportadores se
hace presente en los procesos de envasado de botellas de bebidas gasificadas, agua,
energizantes, lácteos entre otros, pero también podemos encontrarlas en plantas
farmacéuticas, alimentarias o de bebidas alcohólicas.
8
Figura 1. Transportador electromecánico tipo banda modular
Se pueden considerar equipos simples debido a la función que realizan, pero presentan
una diversidad de aplicaciones y ventajas de acuerdo con el tipo de transportador
seleccionado. Además, pueden ser instalados de acuerdo con las necesidades del lugar
de trabajo, fácilmente colgados o al nivel de piso e incluso soterrados. Una planta que
trabaje con un nivel de producción desde medio hasta alto siempre necesitará trasladar
sus productos, distribuirlos dentro de sus instalaciones para ensamblarlos y almacenarlos
o para cualquier otra actividad. [14]
2.4. Ventajas del uso de un transportador electromecánico
La principal ventaja se presenta en el manejo de grandes volúmenes de producción, en
donde el traslado manual no alcanzaría los niveles de productividad de un sistema
automatizado que use transportadores electromecánicos. Esto provee un flujo constante
de productos para su procesamiento posterior por lo que suelen usarse varios
transportadores a lo largo de toda la línea de producción en una planta. Asimismo, el
estar conformado por materiales inocuos y con facilidad de mantenimiento, permite su
uso en la industria de los alimentos.
2.5. Elementos de un transportador electromecánico
Un transportador electromecánico está compuesto de varios elementos seleccionados de
9
acuerdo con las características y necesidades del trabajo que se requieran cubrir.
2.5.1. Bandas
Las bandas permiten el transporte de los productos. En el caso de los transportadores
con bandas modulares, están hechas en acetal y por lo general son usados en la línea de
llenado y transporte en el equipo o entre estaciones.
En la figura 2 se muestra una banda modular de acetal usada en la industria de
alimentos, su estructura permite obtener una alta eficiencia de trabajo.
Figura 2: Bandas de material Acetal
La banda transportadora estará sometida a la acción de esfuerzos durante el desarrollo
de su trabajo; alargamientos producto de fuerzas longitudinales, deflexiones debido al
peso del material a transportar, el propio peso de la banda y el impacto sobre la
estructura de soporte. Es por ello, que el cálculo de características mecánicas como la
tensión sobre la banda y las deflexiones en la estructura de soporte son importantes.
Para la selección de la banda transportadora, es necesario conocer los parámetros de
diseño, como:
- Longitud del transportador
- Tipo de recorrido
- Velocidad de banda
- Material del envase
- Diámetro del envase
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- Altura del envase
- Peso del envase
- Volumen del envase
- Densidad del líquido
Estos datos permitirán seleccionar una banda transportadora para posteriormente
calcular la tensión total sobre la misma, considerando el producto a transportar. Para ello,
es necesario conocer algunos parámetros de las botellas con bebidas: [28]
PBEB = DBEB.VBEB (1)
PBCB = PBVA + PBEB (2)
1𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
NB/m = (3)
𝛷 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
PP = PBCB x NB/m (4)
Donde:
PBCB : Peso de botella con bebida (N)
PBVA : Peso de botella vacía (N)
PBEB : Peso de bebida (N)
DBEB : Densidad de bebida (kg/L)
VBEB : Volumen de bebida en una botella (L)
Φ botella : Diámetro de la botella (m)
NB/m : Número de botellas por metro.
PP : Peso del producto por metro (N/m)
Para el cálculo de la tensión en la banda, usaremos también las fórmulas y
consideraciones indicadas en el catálogo de selección para bandas modulares de AVE.
Considerando un transportador con acumulación de botellas, como el indicado en la
figura 3, se tomará en cuenta los siguientes parámetros de la banda transportadora. [28]
Donde:
L : Longitud de banda en (m)
LA : Longitud de la banda con acumulación (m)
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Figura 3. Sistema de transmisión de la banda transportadora [28]
PP : Carga del producto por metro (N/m)
PB : Peso de la banda por metro (N/m)
PA : Peso acumulación del producto por metro (N/m)
TT : Tensión total o de trabajo (N)
TM : Tensión motriz (N)
μBG : Coeficiente de fricción de la banda con la guía superior (ver anexo 4, tabla 1).
μBR : Coeficiente de fricción de la banda con la guía inferior (ver anexo 4, tabla 1).
μPB : Coeficiente de fricción del producto con la banda (ver anexo 4, tabla 2).
Se tiene la fórmula 5 para la tensión en el transportador con acumulación. [28]
𝑇𝑀 = [(𝐿 − 𝐿𝐴 ). (𝑃𝑃 + 𝑃𝐵 ). 𝜇𝐵𝐺 ] + [𝐿𝐴 . (𝑃𝐴 + 𝑃𝐵 ). 𝜇𝐵𝐺 ] + [𝐿𝐴 . 𝑃𝐴 . 𝜇𝑃𝐵 ] + [𝐿. 𝑃𝐵 . 𝜇𝐵𝑅 ] (5)
Con la tensión obtenida, se calcula la tensión por metro de banda de la fórmula 6. [28]
TM
TML = (6)
Ancho de banda
Para el cálculo de la tensión total de la banda, se considera un factor de servicio Fs y un
factor de velocidad Fv para ajustarlo a condiciones reales de trabajo, en la fórmula 7. [28]
TT = TM.FV.FS (7)
Finalmente, la tensión total lineal en la banda es calculado en la fórmula 8. [28]
TTL = TML.FV.FS (8)
2.5.2. Perfil de acero inoxidable para bastidores
El perfil estructural es una platina de acero inoxidable 304L. Es un producto de uso
tradicional en el rubro alimenticio. El acero inoxidable 304L es aceptado en las empresas
del rubro alimentario ya que permite la inocuidad de los alimentos y el cumplimiento de la
norma ISO 22000 que hace referencia al suministro y la seguridad alimentaria.
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En la figura 4, se muestra un transportador con perfil de acero inoxidable, material que
brinda ventajas en la instalación, manejo y almacenaje del producto. [15]
Figura 4. Transportador electromecánico de una hilera. [16]
Bastidor
Metálico
Para obtener la carga lineal que soportará la estructura del transportador, usaremos las
fórmula 9. [28]
q L = PB + P P (9)
Donde:
qL : Carga lineal (N/m)
PB : Peso de la banda por metro (N/m)
PP : Carga del producto por metro (N/m)
2.5.3. Perfil de acero para distanciadores de bastidores
Los distanciadores son piezas internas que dan rigidez a los perfiles del sistema de
bastidores laterales que conforman la base donde se desplazará las cadenas de tablillas,
estos perfiles son ángulos de acero de 3 mm de espesor y están soldados mediante
platinas en los extremos de cada lado de los bastidores con orificios para tornillos
pasantes como sistema de sujeción como se muestra en la figura 5.
2.5.4. Perfil para chapa de bastidores
Las láminas tienen un máximo de longitud hasta de dos metros, para dimensiones
13
mayores se necesitará una chapa metálica para unir los bastidores.
Figura 5. Distanciador de bastidores. [15]
2.5.5. Soportes de tubo de acero para patas de bastidores
Permite la estabilidad del transportador, sobre el cual descansara la base estructural de
los bastidores. El acero inoxidable contiene hierro y carbono, junto a otros elementos en
aleación que le permiten mantenerse brillante y libres de oxidación, es un material duro y
resistente ante la humedad y agentes corrosivos. En la figura 6, se muestra un
transportador de una hilera con soportes de acero inoxidable.
Figura 6. Soportes o patas de transportador. [17]
14
2.5.6. Piñones
Los engranajes son los encargados de transmitir el movimiento y la potencia de un eje a
otro. En la figura 7, tenemos un piñón motriz de transportador electromecánico que al
engranar con la faja y el motorreductor generará el movimiento de la banda
transportadora. Durante el proceso de transmisión surgen esfuerzos en la banda, los
cuales deben ser calculados para seleccionar el piñón adecuado y tener así, un correcto
funcionamiento del sistema instalado. [29]
Figura 7. Piñón para transportador de cadena de tablillas [18]
2.5.7. Ejes
El eje es el encargado de trasmitir el movimiento que proviene del piñón, desde un motor
hacia otro elemento del equipo. Durante el proceso de transmisión de potencia, se
presentarán esfuerzos en el eje, como par torsional o momentos flexionantes durante el
funcionamiento. En la figura 8, se aprecian los ejes de acero inoxidable, sobre los cuales
estarán los engranajes y transmitirán el movimiento.[29]
Figura 8. Ejes de motriz y conducido
15
Los esfuerzos que soporta el eje son la deflexión y torsión; se calcula la carga total que
debe soportar el eje de la fórmula 10. [28]
F T = T T + PE (10)
Donde:
FT : Carga total sobre el eje (N)
TT : Tensión total de trabajo (N)
PE : Peso del eje (N)
También se calculará la deflexión del eje bajo presión, con la fórmula 11. [28]
5 𝐹𝑇 .𝑥𝐿3𝐸
𝑌= . (11)
384 𝐸.𝐼
Donde:
LE : Longitud del eje (mm)
E : Módulo de elasticidad (N/mm2)
I : Momento de inercia (mm4)
Y : Deflexión del eje (mm)
FT : Carga total sobre el eje (N)
La torsión del eje, la obtenemos de la fórmula 12. [28]

180 𝑇𝑇 .𝐷𝑃.𝐿𝑇𝐸
𝑇𝑜𝑟𝑠 = . (12)
2𝜋 𝐺.𝐼
Donde:
Tors : Torsión del eje
TT : Tensión total o de trabajo (N)
DP : Diámetro primitivo (m)
LTE : Longitud total del eje (m)
G : Módulo de cizalladura (N/m2)
I : Momento torsor (mm4) (ver tabla 5 anexo 4)
2.5.8. Chumaceras
La chumacera, como el de la figura 9, soporta al rodamiento y permite la fijación al
bastidor del equipo, con la misma dirección del eje de rotación y auto lubricante. Se
16
pueden observar a menudo en los equipos a cargo del transporte de plantas industriales
del rubro alimentario. Para su selección se debe tomar en cuenta las dimensiones del eje,
las cargas de flexión y de torsión.
Los cojinetes de las chumaceras están preparados para soportar diversos tipos de
cargas, como en el caso de las bandas trasportadoras, además su diseño permite la auto
lubricación. [19]
Figura 9. Chumacera para sistema de transmisión [19]
2.5.9. Motorreductor
En la figura 10, se observa un motor eléctrico junto con el reductor directamente sobre su
eje motriz, formando así un solo mecanismo. En los procesos industriales suele utilizarse
motores de mayores dimensiones que trabajan a altas velocidades, con la ayuda del
reductor esta velocidad puede disminuirse en caso así lo requiera el sistema. Esto se
logra mediante un conjunto de engranes, seleccionado de acuerdo con una razón de
transmisión en específico para reducir la velocidad a los valores requeridos por el
transportador o alguna máquina.
Los motores eléctricos en general presentan velocidades como 1750 o 3600 revoluciones
por minuto (rpm). Es el reductor el encargado de llevar estas velocidades a valores como
70, 30 o 20 rpm, rango de trabajo de sistemas automatizados.[4]
La función de un reductor es disminuir la velocidad de los motores a velocidades como
17
33, 70, 103 rpm, etc.; y permitir el eficiente funcionamiento de las máquinas, multiplicando
el torque.
Figura 10: Motorreductor en el eje motriz para la transmisión [15]
Para calcular la potencia mecánica mínima necesaria para vencer la resistencia de la
banda transportadora, usaremos la fórmula 13 del catálogo de bandas AVE. [28]

𝑇𝑀 .𝑉.𝐹𝑆
𝑃𝑚 = (13)
9.81𝑥6100
Donde:
Pm : Potencia de mecánica (kW)
V : Velocidad de la banda del transportador (m/min)
FS : Factor de servicio, basado en la frecuencia de puestas en marcha del
transportador
TM : Tensión motriz (N)
Se determina el número de rpm a la salida del reductor con la fórmula 14. [28]
2𝑉𝐵
𝑁𝑐𝑟 = (14)
2𝜋.𝐷𝑃
Donde:
Ncr : Velocidad de salida de la caja reductora (rpm)
VB : Velocidad de la banda (m/min)
DP : Diámetro del piñón motriz (m)
2.6. Sistema eléctrico y de control
2.6.1. Suministro eléctrico
18
La alimentación trifásica se encargará de energizar el sistema eléctrico del transportador
electromecánico. También se ha considerado un interruptor electromagnético como
dispositivo de seguridad ante cargas y sobrecargas y un contactor para accionar la
alimentación hacia el motor.
2.6.2. Sistema de control
El control de la banda transportadora será únicamente a través de un pulsador para el
encendido y otro para el apagado del equipo. Además, para lograr la velocidad requerida
se implementará un variador de velocidad seleccionado a partir de las características
eléctricas del motor.
2.7. Desarrollo del diseño
El diseño tiene como uno de sus objetivos, satisfacer una necesidad, da solución a un
problema específico y entrega, como resultado un producto acorde a los objetivos
buscados en un proyecto. Es por ello, que es importante registrar los parámetros
importantes para el diseño, como puede ser la resistencia mecánica de alguno de los
elementos. [21]
Un elemento muy importante en el diseño de la banda transportadora es la estructura,
pues esta sostendrá todos los demás elementos que conforman el sistema de transporte,
así como el peso del material a transportar, en este caso, las botellas gasificadas. [20]
El diseño del transportador electromecánico comprenderá una serie lineamientos,
cálculos de los elementos electromecánicos y su posterior selección para un correcto
funcionamiento. El accionamiento del transportador electromecánico utiliza un motor
eléctrico y un reductor de velocidad. Este conjunto motorreductor debe ser correctamente
calculado para luego ser seleccionado de las versiones que se ofrecen en el
mercado.[22]
Asimismo, el modelado asistido por computadora, el análisis del material por software
como elementos finitos (FEA) y el diseño de ingeniería asistido por computadora (CAE),
serán de ayuda para el diseño de los componentes y el equipo. [26].
19
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE LA SOLUCIÓN
A continuación, se presenta el método seguido, en forma esquematizada, para desarrollar
el diseño del transportador electromecánico.
3.1. Diseño del sistema de mecanismo de avance para el transportador de botellas
de bebidas gasificadas
En la figura 11, se muestra las tres partes principales que conforman el desarrollo del
diseño del sistema de mecanismo de avance del transportador electromecánico para
bebidas gasificadas.
Figura 11: Esquema del método de solución para cálculo de la tensión total de banda
De igual manera en la figura 12, se muestra el esquema de cálculo para la banda
transportadora y selección.
Para el diseño de la estructura del transportador, soporte y demás elementos, se ha
seguido los pasos del esquema en la figura 13.
20
Figura 12: Esquema del método de solución para el cálculo de la tensión total de la banda
Figura 13: Esquema del método de solución para el cálculo de esfuerzos en los elementos de la estructura
Para el diseño del sistema eléctrico y de control, se han considerado los pasos seguidos
en el esquema de la figura 14.
21
Figura 14: Esquema del método de solución del diseño del sistema eléctrico y de control
3.2. Banda transportadora
La banda transportadora por seleccionar debe presentar una adecuada resistencia a la
tracción, debido al movimiento y a las paradas intempestivas que puedan producirse
durante su recorrido y cumplir los demás parámetros de diseño
3.2.1. Parámetros
La cinta transportadora que se usará para el deslizamiento en la base del transportador
electromecánico trabajará bajo las siguientes consideraciones:
Longitud del transportador :8m
Tipo de recorrido : en línea recta.
Velocidad de banda : 20 m/min
Material del envase : Tereftalato de polietileno (PET)
Diámetro del envase : 0.070 m
Altura del envase : 0.200 m
22
Peso del envase : 0.2 N
Volumen del envase : 0.6 L
Densidad del líquido : 1.3 kg/L
3.2.2. Selección del tipo de banda
La banda modular seleccionada está fabricada de acetal, como el mostrado en la figura
15. Una característica importante de este material es que reduce los riesgos de
contaminación con el producto, al cumplir con esta condición se asegura la inocuidad de
elemento transportado. Este tipo de material es usado en las empresas de alimentos ya
que cumple con la norma ISO 22000 que indica, los requisitos de seguridad para el
consumo de alimentos. Otra característica del material es su alta resistencia al desgaste
por rozamiento con el transportador durante el movimiento de botellas y su fácil
instalación respecto a bandas fabricadas en otros materiales.
Figura 15. Banda de Acetal [28]
En el catálogo de bandas modulares AVE, se ha seleccionado una banda considerando
los parámetros indicados y con un ancho que permita una holgura entre la banda y el
diámetro de la botella, la cual tiene como serie 9255 MC y presenta las siguientes
características: (Ver anexo 4)
Peso de la banda por metro (PB) : 13.83 N/m
23
Ancho : 0.1143 m
Velocidad de banda : 20 m/min
Tracción lineal total : 35 000 N/m
3.2.3. Cálculo del peso de botellas por metro de banda
Con los valores indicados, obtenemos el peso de botellas por metro de banda. Los
resultados obtenidos se muestran gráficamente en la figura 16.
Tenemos como datos, la densidad y el volumen de la bebida en una botella:
DBEB = 1.3 kg/L
VBEB = 0.6 L
De la fórmula 1, obtenemos el peso de la bebida para una botella PBEB:
PBEB = 1.3 kg/L x 0.6 L
PBEB = 0.78 kg = 7.65 N
Aplicando la fórmula 2, calculamos el Peso de botella con la bebida incluida PBCB:
PBCB = 0.2 N + 7.65 N
PBCB = 7.85 N /botella
Calculamos el número de botellas por metro (NB/m) por la fórmula 3:
Φ botella = 0.070 m
1𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
𝑁𝐵/𝑚 = = 14.2 ≈ 14𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑚
0.07
Con lo que obtenemos el peso del producto por metro con la fórmula 4:
PP = (7.85 N/botella) x (14 botellas/m)
PP = 109.87 N/m
3.2.4. Cálculo de la tensión motriz para el transportador
El transportador es de una hilera, entonces según datos técnicos se cumple:
PB = 13.83 N/m
PP = PA
Además, se considera como longitud de la banda con acumulación LA = 1 m.
24
Figura 16. Cantidad de botellas sobre bastidor
De lo calculado anteriormente se tiene:
Carga del producto por metro : PP = 109.87 N/m
Peso de acumulación de producto por metro : PA = 109.87 N/m
Peso de la banda por metro : PB = 13.83 N/m
Los valores del coeficiente de fricción de la banda con las guías del transportador y el
producto respectivamente se encuentran en las tablas 1 y 2 del anexo 4. De la fórmula 5,
tenemos la tensión motriz en la banda:
TM = [(8 m-1 m) (109.87 N /m + 13.83 N /m)0.14] + [1 m (109.87 N /m + 13.83 N /m)0.14]
+[1 m (109.87 N /m)0.16] + [ 8 m (13.83 N /m)0.10]
TM = 167.19 N
Calculando la tensión motriz lineal TML de la fórmula 6, se tiene:
TML = 167.19 N / 0.1143 m = 1462.77 N /m
3.2.5. Cálculo de la tensión total de la banda transportadora
Para el cálculo de la tracción total de la banda en condiciones reales de trabajo, se
considerará un factor de servicio Fs y un factor de velocidad Fv.
- Factor de servicio para arranques infrecuentes con carga a una velocidad mayor a
25
6 m/min, FS = 1.4 (ver la tabla 8 del anexo 4)
- Factor de velocidad para una velocidad de 20 m/s y una longitud de 8 metros de
banda. (ver la tabla 3 del anexo 4)
V/L = 20/8 = 2.5 (de la tabla se obtiene FV = 1.2)
De la fórmula 7, obtenemos la tensión total.
TT = 167.19 x 1.2 x 1.4 = 280.7 N
Finalmente, la tensión total lineal, de la fórmula 8 es:
TTL = 1462.77 N /m x 1.2 x 1.4 = 2457.45 N/m
3.3. Estructura del transportador
Para este paso, determinaremos las características de los demás elementos que
conforman el transportador electromecánico, como: bastidores, soportes, ejes, piñón y
chumaceras.
3.3.1. Selección del material de la estructura
Para la estructura del transportador se utilizará material en acero inoxidable de calidad
resistente a los ácidos, que es fácil de desinfectar y requiere bajo mantenimiento. Este
material es un producto tradicional en la construcción de equipos que estarán en contacto
con los productos alimenticios, conservando la inocuidad de los alimentos.
A.) Características de acero inoxidable calidad AISI 304
La aleación 304 es un acero inoxidable de uso general. Presenta un bajo porcentaje de
carbono por lo que su resistencia es mejor comparada con otras aleaciones de acero.
B.) Propiedades físicas
Estructura : austenítico
Densidad : 7.9 kg/L
Calor específico a 20°C : 500 J/kg°K
C.) Propiedades mecánicas a 20° C
Dureza Brinell recocido : 130150/180330 HB
26
Módulo de elasticidad en frio : 230 N/mm2
Resistencia a la tracción en frio : 540 – 750 N/mm2
3.3.2. Selección y cálculo de los elementos de la estructura del transportador
Con los valores obtenidos anteriormente, se calculan las características mecánicas de los
elementos del transportador.
3.3.3. Bastidores
Los bastidores conforman la base estructural para el sistema de deslizamiento de la
banda, utilizados para el efectivo transporte de botellas. En la figura 17, se muestran las
medidas del bastidor para el transportador electromecánico.
Para el transportador se tiene las siguientes especificaciones:
Material : acero inoxidable calidad AISI 304
Longitud :8m
Altura : 0.16 m
Espesor : 0.0025 m
Figura 17. Planchas de bastidores
3.3.4. Distanciadores de los bastidores
Los distanciadores son elementos que sujetan los bastidores para mantenerlos paralelos
entre sí y permiten su estabilidad estructural. Se usará perfiles de ángulos metálicos,
27
como los de la figura 18, en cuyos extremos se soldará barras metálicas de (2 ½” x 2 ½” x
3 mm) que se unirán a las superficies laterales entre bastidores.
Material : acero inoxidable calidad 304
Longitud : 0.154 m
Perfil : ángulo de 0.051 x 0.051 x 0.0032 m
Figura 18. Distanciadores de ángulo 0.051 x 0.051 x 0.0032 m
3.3.5. Chapa de los bastidores
Estas chapas son platinas metálicas, como el de la figura 19, cuya función es la unión en
forma continua de los bastidores, la cantidad a utilizar de estos elementos dependerá de
la longitud del transportador y que cantidad de bastidores se requiera unir.
Material : acero inoxidable calidad 304
Perfil : plancha de acero inoxidable de 0.003 m de espesor
Dimensiones del perfil: 0.15 m x 0.15 m x 0.003 m
Figura 19. Chapas para el empalme de bastidores
28
3.3.6. Soportes de bastidores
Son soportes para la estructura de bastidores, de material de acero inoxidable en calidad
304, se selecciona este material por las siguientes funcionalidades:
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia a temperaturas extremas
• Material estético
Este perfil soporte está fijado desde la superficie lateral de cada bastidor en paralelo
hasta la superficie del piso, en la figura 20 se aprecia un conjunto de soportes para la
estructura del transportador.
Material : Acero inoxidable calidad 304
Perfil : Tubo HSS de 0.0508 x 0.0508 x 0.0045 m
Altura : 0.55 m
Figura 20. Patas para soporte de bastidores
3.3.7. Selección de piñón motriz y conducido
En la selección para el piñón motriz y conducido el número de dientes serán iguales y
encajarán con precisión con el paso de la banda transportadora. El piñón seleccionado
del catálogo de bandas modulares AVE, indicado para la banda serie 9255 MC es del tipo
con dientes rectos, como el de la figura 21, paralelos al eje del árbol que los sostiene, el
cual genera una transmisión de potencia uniforme y positiva.
29
Figura 21. Características de un engrane recto [29]
En la figura 22, tenemos las dimensiones del piñón, seleccionado de acuerdo con el
catálogo de bandas modulares AVE. [28]
Figura 22. Piñón del sistema motriz y conducido [28]
Medidas del piñón (tolerancia + 1mm)
Paso : 25.4 mm
Grosor : 12.7 mm
Z : 21
Dp : 170.43 mm
H : 78.9 mm
He : 91.6 mm
AxB : 40 mm x 40 mm
30
3.3.8. Selección de chumaceras
De acuerdo con su aplicación y fabricación, podemos encontrar diversos tipos de
chumaceras. En principio, soportará el peso del eje y sus movimientos de desbalance,
brindando estabilidad rotodinámica durante el movimiento. [20]
En la figura 23, se muestra el tipo de chumacera que se usara en el diseño del
transportador.
Figura 23. Soporte de brida del sistema motriz y conducido [28]
3.3.9. Cálculo de la deflexión y torsión del eje
El eje motriz seleccionado del catálogo de bandas modulares de AVE, presenta un
diámetro de 35 mm en la sección redonda y de 40 mm en la sección cuadrada.
Para hallar el peso del eje utilizamos los valores indicados (ver tabla 4 del anexo 4).
Reemplazando datos, para la sección cuadrada.
122.23 N/m x 0.130 m = 15.9 N
Para la sección redonda
74.07 N/m x (0.058 m + 0.178 m) = 17.5 N
PE = 15.9 N + 17.5 N = 33.4 N
Se tiene de la fórmula 10, que la carga total sobre el eje es:
FT = 280.7 N + 33.4 N = 314.1 N
31
En la figura 24, se muestra las dimensiones del eje motriz de la banda transportadora que
han sido tomadas en cuenta para el cálculo de esfuerzos.
Figura 24. Eje motriz para el sistema de transmisión de banda
Reemplazando datos en la fórmula 11, se calcula la deflexión del eje bajo presión. En la
figura 25, se representa la carga total sobre el eje de la banda.
FT = 314.1 N
LE = 0.366 m
E = 193257 N/mm2 (ver anexo 4, tabla 7)
I: Según tabla 5 (ver anexo 4) para ejes cuadrados, tenemos el momento de inercia para
ejes de sección cuadrada y ancho 0.04 m:
404
I= = 213333.3mm4
12
Reemplazando valores en la formula 11, obtenemos la deflexión del eje motriz.
5 314.1x3663
Y= x = 0.0048mm
384 193257x213333.3
Para el módulo de elasticidad y momento de inercia ver tablas 5 y 7 del anexo 4.
Figura 25. Carga total del eje motriz [28]
32
Finalmente, para calcular la torsión del eje, usaremos la fórmula 12.
I = 0.1xD4 = 0.1x354 = 150062.5mm4
180 280.7 N x154.33mmx366mm

Tors = x = 0.037 radianes
2π 81599.58 N/mm2 x150062.5mm4
Este es el valor de la torsión sobre el eje en radianes.
En el catálogo de bandas AVE, se indica un valor de torsión máxima que puede soportar
el eje de LTE × 0.0005, este valor calculado es de 0.183 radianes.
3.3.10. Simulación y análisis de desplazamiento del eje motriz
En las figuras 26 y 27, se observa la simulación y el análisis de deflexión con un
desplazamiento máximo del eje motriz aproximado de 0.005445 mm.
Figura 26. Fuerza Total de (314.11 N) sobre el eje motriz
Figura 27. Deflexión del eje motriz debido a la fuerza de (314.11 N)
33
3.3.11. Cálculo de la carga en la estructura del transportador
En la estructura metálica del transportador estará sometida a una carga por metro lineal,
como se indica en la figura 28, conformado por el peso de la banda transportadora y el
peso de las botellas con bebidas gasificadas, a partir del cual se realizará un análisis
estructural estático, considerando a la estructura del transportador como una estructura
metálica aporticada. Usando la fórmula 9, obtenemos la carga sobre la estructura del
transportador:
PP = 109.87 N/m
PB = 13.83 N /m
qL = PB + PP = 123.7 N /m
Para una longitud de 2.4 m se tiene una carga de:
q = 123.7 N /m x 2.4 m = 296.88 N
Figura 28. Carga lineal sobre estructura metálica del transportador
3.3.12. Simulación y análisis de esfuerzos en la estructura del transportador
Se realiza el análisis estructural de esfuerzos, haciendo el uso del software de simulación
Inventor en su módulo de análisis de esfuerzos, para el cálculo de resistencias que
soportará el transportador se procede a ubicar las cargas actuantes sobre la estructura y
las condiciones de frontera que solicita el software para su respectiva simulación. Como
34
resultado de la corrida del análisis de cargas se obtiene el resultado, representado en la
figura 29, del esfuerzo máximo que puede soportar la estructura del transportador y la
deflexión máxima de la estructura del transportador. Además, se tomará en cuenta, lo
indicado en la norma técnica peruana E.020 respecto a flechas producidas
Figura 29. Esfuerzo máximo que soporta el transportador
En la figura 30, se observa el resultado de la deflexión máxima en la simulación mediante
software que es de 0.02775 mm.
Figura 30. Deflexión máxima de la estructura del transportador
En la figura 31, se observa el resultado de la deflexión máxima en el eje “y” en la
simulación mediante software que es de 0.004148 mm.
35
Figura 31. Deflexión máxima respecto al eje “Y” de la estructura del bastidor
3.4. Diseño del sistema eléctrico y control
El sistema eléctrico para el transportador estará diseñado mediante un esquema de
arranque funcional con componentes y dispositivos eléctricos que permitan el soporte de
carga eléctrica durante el funcionamiento del transportador. El control estará definido por
la variación de velocidad de la banda transportadora, siendo el variador de frecuencia del
motor quien controlará la velocidad de del motor eléctrico mediante la configuración de
los parámetros establecidos por el fabricante del Variador de frecuencia.
3.4.1. Selección del motorreductor
Los motorreductores son equipos constituidos por un motor o elemento motriz, y un
reductor, cuya finalidad es la de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa
la aplicación o máquina, ya que generalmente en los procesos industriales los motores
utilizados tienen grandes velocidades y con los reductores se pueden obtener menor
velocidad de salida.
Se calcula una potencia mecánica mínima para vencer la resistencia que ofrece la banda
y el producto. De la fórmula 13 y el factor de servicio según arranque del transportador
(ver tabla 8 del anexo 4) se obtiene, redondeado a un valor superior:
(167.19 N)(20m/min)(1.4)
Pm = = 0.0782 kW ≈ 0.1 kW
9.81 𝑥 6100
36
3.4.2. Selección del reductor
De la ecuación 14, se obtiene los rpm del reductor.

2x20
Ncr = = 41rpm
2πx0.154
Con este valor de velocidad requerida por el transportador se puede seleccionar un
reductor con salida de 75 rpm, el cual puede ser regulado mediante el variador de
velocidad a su valor requerido de 41 rpm.
Tipo de reductor : Reductor tornillo sin fin
Tipo de motor : Motor eléctrico asíncrono c.a.
Potencia motriz : 0.1 kW
Velocidad de salida (na) : 75 rpm
3.4.3. Determinación de la relación de transmisión
Determinando la potencia del motor se procede a seleccionar una caja reductora que más
se ajuste a la necesidad. La relación de transmisión requerida para el traslado de las
botellas con bebidas gasificadas es a una velocidad de 75 rpm como máximo por lo que
se decide adquirir una caja reductora de 1:24. Se presenta una representación gráfica del
reductor en la figura 32.
3.4.4. Selección del motor
De entre los motores asíncronos, se utilizará un motor jaula de ardilla debido al fácil
mantenimiento que este tipo de motores necesita. Con las siguientes características.
Figura 32. Despiece de reductor [30]
37
Tipo de motor : Eléctrico
Velocidad de giro : 1700 rpm
Voltaje : Trifásico 220 V
Amperaje nominal : 1.94 A
3.4.5. Selección del tipo de alimentación
Determinado la corriente nominal con la que funciona el motorreductor para la
transmisión motriz del desplazamiento la banda transportadora de botellas se selecciona:
Tipo de alimentación : Trifásica
Tensión : 220 V
Frecuencia : 60 Hz
3.4.6. Selección de componentes eléctricos
Interruptor termomagnético : 2.5 A/220 V
Contactor : 1.5 kW con 220...230 V AC 50/60 Hz AC-3
Cable eléctrico : AWG 12
Tablero eléctrico : Grado IP 65 según norma IEC
Pulsador de arranque : Adosado a tablero, conectado a cables de mando
Pulsador de parada : Adosado a bastidor, conectado a tablero de mando
3.4.7. Selección del variador de frecuencia
Para la aplicación de un variador para el motor se tiene que conocer la potencia
mecánica motriz con la cual debe accionarse la banda del transportador.
De los resultados obtenidos de la potencia mecánica mínima necesaria para impulsar a la
banda tenemos: TM = 167.19 N; P = 0.1 kW ≈ 0.13 hp. Por lo que se elegirá un variador
con una potencia de trabajo ligeramente superior de 0.5 hp.
Además, consideramos el deslizamiento del motor:
𝑁𝑠 −𝑁𝑟
𝛿=( ) 𝑥100% (16)
𝑁𝑠
Donde:
38
δ: Deslizamiento
Ns : Velocidad síncrona (rpm)
Nr: Velocidad del rotor (rpm)
El motor es de 4 polos, entonces Velocidad síncrona 1800 rpm, la velocidad del rotor
según placa de motor seleccionado Nr = 1725 rpm
Reemplazando en la fórmula (16)
1800 − 1725
δ=( ) x100% = 4.17%
1800
Este valor debe variar entre el 3% a 10% según la potencia del motor y cuanto mayor es
la potencia del motor, tanto menor es su deslizamiento.
Con estos parámetros se selecciona el siguiente variador de frecuencia:
Rango : 0,37 - 1,5 kW Combinación de mono y trifásico de 200 -
240 V ± 10%; 50/60 Hz
Tipo de variador : VLT 2800
Voltaje : 3 X 200 - 240 V CA
Potencia : 0.5 - 5 hp
En la figura 33, se muestra un modelo de variador de velocidad con parámetros de
diseño.
Figura 33. Variador de velocidad para el motorreductor [31]
39
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. Resultados obtenidos
- Se calculó la tensión total que soporta la banda transportadora, la cual es de 2457.45
N/m de tensión lineal, considerando las características de la banda y del material a
transportar (las masas involucradas).
- La carga total que soporta la estructura del transportador por sección, considerando
la masa de la banda y del material a transportar, es de 296.88 N.
- La carga total sobre el eje motriz calculado es de 314.1 N con una deflexión de
0.0048 mm.
- Con el valor de la tracción y para mantener la velocidad de 20 m/min, indicado para
el tipo de banda, así también para vencer la resistencia mínima de la banda
transportadora se calculó la potencia necesaria que dio como resultado 0.1 kW.
- Con la velocidad requerida para la banda transportadora y las dimensiones del piñón
motriz se calculó la velocidad de giro del reductor. Se obtuvo como resultado 41 rpm
necesarios para mantener la velocidad requerida.
- Con la potencia de 0.1 kW necesarios se seleccionó un variador de frecuencia de 0.5
hp.
4.2. Cuadro comparativo
Los valores calculados teóricamente y por simulación, se pueden observar en la tabla 1.
40
Tabla 1. Valores de deflexión obtenidos
Error con
VALOR
VALOR respecto al
SIMULADO
CALCULADO valor calculado
(MÁXIMO)
(%)
Deflexión del
0.0048 mm 0.005445 mm 12%
eje motriz
0.21%
Deflexión (Porcentaje en
máxima de la 2400/ 180 = deflexión

0.02775 mm
estructura del 13.3 mm respecto a la
transportador deflexión
máxima)
Para el caso del eje motriz, la deflexión simulada está por debajo del valor calculado, por
tanto, la respuesta estructural del eje será la óptima frente a las cargas y fuerzas
consideradas.
Para determinar el valor teórico máximo permitido en la estructura del transportador de
acuerdo con la Norma Técnica Peruana E.020 para flechas producidas, se indica que la
deflexión máxima no debe exceder el valor de la longitud del elemento dividido por 180.
Por lo tanto, para el largo de 2400 mm de una sección que conforma la estructura del
transportador, la deflexión no debe ser mayor a 13.3 mm.
Tras la simulación, el valor obtenido de 0.02775 mm de deflexión está muy por debajo del
valor máximo, por lo que la estructura seleccionada para el transportador tendrá un
funcionamiento óptimo respecto a las cargas consideradas.
De igual manera, como los autores de las fuentes revisadas en los antecedentes de
investigación, lograron obtener buenos resultados al implementar o mejorar otros equipos
41
electromecánicos de transporte, en el caso del transportador electromecánico se ha
logrado obtener un diseño óptimo, que cumple los requisitos mecánicos, eléctricos y de
inocuidad para el producto transportado.
Es importante mencionar, el caso del diseño de la maquina envasadora [20], en el cual
los parámetros se obtuvieron de manera similar al del transportador electromecánico, sin
embargo, el cálculo y la selección de los elementos que conforman el equipo
transportador, como faja, estructura, bastidores, soporte, equipos motorreductores, entre
otros, fue con una metodología diferente. Aunque, finalmente el análisis de la simulación
de esfuerzos sobre la maquina envasadora, de igual manera, fue comparativa, con la
premisa que los valores obtenidos en las simulaciones sean mucho menores que los
máximos permitidos, como en el caso del diseño para el transportador electromecánico.
42
CONCLUSIONES
- Se desarrolló, en forma satisfactoria, el diseño electromecánico del transportador
recto de una hilera para bebidas gasificadas, lo que incluye los sistemas:
mecánico, eléctrico y de control, con elementos seleccionados que pueden
obtenerse en el mercado nacional.
- De acuerdo con las características del material a transportar y la normativa que
debe cumplirse para la manipulación de productos alimentarios se seleccionó el
material de la banda transportadora en acetal, con el fin de mantener la inocuidad
del producto. Considerando que el material a transportar son productos
alimenticios, se seleccionó una banda modular 9255 MC Marca AVE, de acetal
por cumplir con los requisitos de seguridad alimentarios y los mínimos mecánicos,
así como por su facilidad para instalar.
- Mediante cálculos, tablas, manuales y catálogos se seleccionó los elementos que
conforman el transportador electromecánico, los componentes estructurales como
soportes, bastidores, eje motriz y componentes eléctricos, como el motorreductor
y el variador de frecuencia, para lograr la velocidad requerida por el transportador
de 20 m / min.
- Se calculó con un software de simulación los principales esfuerzos que se
presentan en los componentes del transportador y se elaboró un cuadro
43
comparativo para validar una respuesta estructural óptima frente a las cargas
consideradas. Los valores de deflexión en la simulación son menores al calculado
por lo que también tendrá una respuesta satisfactoria frente a las tensiones y
deformaciones producto de las cargas consideradas.
44
RECOMENDACIONES
- Se recomienda evaluar la viabilidad de automatizar el transportador
electromecánico con el fin de optimizarlo.
- Se recomienda que la instalación del transportador electromecánico sea sobre
suelo nivelado, ya que los cálculos desarrollados han sido bajo esa consideración.
- Se recomienda evaluar el ahorro económico de desarrollar un transportador
electromecánico con componentes nacionales frente a uno de importación.
45
BIBLIOGRAFÍA
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estructurado para optar el título de Ingeniero Mecánico, Facultad de Ingeniería Civil y
Mecánica, Universidad Técnica de Ambato, Ambato-Ecuador, 2013.
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de ingeniería en ciencias aplicadas, Universidad Técnica del Norte, Ibarra-Ecuador, 2016.
[8] P. Arico, «Diseño y construcción de una máquina para tapar botellas de licor con
tapones tipo guala para la empresa Ila S.A.», Proyecto previo a la obtención de título de
Ingeniería en Mecatrónica, Facultad de ciencias exactas tecnologías aplicadas,
Universidad internacional de Ecuador, Quito-Ecuador, 2017.
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[14] «G.I.EICOM,» [En línea]. Available: https://gieicom.com/productos/sistema-de-
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Ingeniero Mecánico, Decanato de Estudios Profesionales, Coordinación de Ingeniería
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[17] «CMLPACK,» [En línea]. Available: http://www.cmlpack.es/cintas.html. [Último
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[18] «MARTIN Transportadores de Tablillas,» [En línea]. Available:
http://es.martinsprocket.com/docs//catalogs/power%20transmission/2_sprockets/seccion
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48
[25] R. Hibbeler, Análisis Estructural, México: Pearson Educación, 2012.
[26] P. N. Arico Borja, «Diseño y construcción de una máquina para tapar botellas de
licor con tapones tipo guala para la empresa ILA S.A.,» Proyecto previo a la obtención del
título de Ingeniero Mecatrónico, facultad de ciencias exactas y tecnológicas aplicadas,
escuela de Ingeniería Mecatrónica, Universidad Internacional del Ecuador, Quito-
Ecuador, 2017.
[28] Catálogo No. 2016-04, Bandas modulares AVE, Transmisiones Mecánicas AVE
S.A., Barcelona, España.
[29] A. m. Group, «Ave bandas modulares,» [En línea]. Available:
http://www.avetm.com/. [Último acceso: 16 mayo 2019].
[30] R. L. Mott, Diseño de elementos de máquina, México: Pearson Educación, 2006.
[31] M. Catálogo, «Instrucciones de montaje y mantenimiento,» Sew Eurodrive,
Alemania, 2013.
[32] Catálogo, «VLT DANFOSS,» [En línea]. Available:
https://www.electromain.com/storage/app/media/DANFOSS/CATALOGO%20DE%20PRO
DUCTOS%20VLT.pdf. [Último acceso: 15 junio 2019].
[33] V. C. Brito, «Recuperación de vidrio en líneas de envasado de cerveza y malta en
la planta cervecera,» Decanato de estudios profesionales coordinación de ingeniería
química, Universidad Simón Bolívar, Caracas- Venezuela, 2012.
49
ANEXOS
ANEXO 1: Ficha del trabajo de investigación
50
51
ANEXO 2: Diagrama de Gantt de las actividades.
52
ANEXO 3: Normas
Para el diseño estructural metálico de la base del transportador se harán uso de las
siguientes normas
ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
Ecuación de la norma A.S.M.E. para ejes
ASD-AISC : Diseño por esfuerzos admisibles (Allowable Stress Design) y el Instituto
Americano de Construcción en Acero (American Institute of Steel
Construction)
Es utilizado para el diseño de miembros en compresión cap. E2. Longitud
efectiva.
53
ANEXO 4: Catálogo y Tablas para el análisis de esfuerzos de elementos del
transportador electromecánico
54
Tabla 1 [28]
Tabla 2 [28]
Tabla 3 [28]
55
Tabla 4 [28]
Tabla 5 [28]
Tabla 6 [28]
56
Tabla 7 [28]
Tabla 8 [28]
57
ANEXO 5: Plano del transportador electromecánico y Tablero de control.
58
2400
40
2400 40
181
185
185
,5
R5
Dibujado por : Rodolfo Paz Salazar
TÍTULO:
Diego Valerio Broncano
Bastidor
NORMA SISTEMA DE PROYECCIÓN
NOTA
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
DOCENTE: Guillermo Rengifo Abanto
ISO A FORMATO
DPI A4
UNIDADES FECHA ESCALA SECCIÓN HOJA N°
FACULTAD DE INGENIERÍA mm 18/10/19 1:20 02

6,35
38,1
117,3
38,1
6,35
130
38,1
R5,5
91
91
117,3
6,35

TÍTULO:
Transportador electromecánico
NORMA SISTEMA DE PROYECCIÓN para botellas gasificadas
NOTA
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
ISO A FORMATO
DPI A4

76,2
50,8 80
Ø
R8,
27
76,2 3
Ø10
10
3,
52
71
,8
50,4
4
50,8
76,2
44,8
400
400
349,2
20
33
,54
80

TÍTULO:
SISTEMA DE PROYECCIÓN
Soporte
NORMA
NOTA
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
ISO A FORMATO
DPI A4

58 130 178
40
35
R1
7,
5
TÍTULO:
Eje Motriz
NOTA
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
ISO A FORMATO
DPI A4

154,3
89,2
12,5
5
7,1
R7
6,53
12,5
,7
68
R2 R
46,08
R2
7,2
8
58,35
154,3
49,88

TÍTULO:
Piñón motriz y conducido
NOTA
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
ISO A FORMATO
DPI A4

Eje de inox.
Eje hueco acetal
0
R2
80
R10,1
40
20

TÍTULO:
Rodillos de retorno
NOTA
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
ISO A FORMATO
DPI A4

3
150
,5
R5
150
3
11
200
200

TÍTULO:
SISTEMA DE PROYECCIÓN
Chapa de bastidor
NORMA
NOTA
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
ISO A FORMATO
DPI A4

ANEXO 13: Plano de despiece del transportador electromecánico
66
ANEXO 14: Plano del tablero eléctrico de control.
67
ANEXO 15: Plano del diagrama eléctrico de fuerza del transportador
electromecánico.
68

Diseño de Un Transportador Electromecanico Recto de Gaseosas

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Diseño de Un Transportador Electromecanico Recto de Gaseosas

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Facultad de Ingeniería

Para obtener el Grado de Bachiller en:

Lima, Diciembre 2019

El presente trabajo de investigación tiene como finalidad diseñar un transportador

electromecánico recto de una hilera con banda, utilizado en la industria nacional

alimentaria para el traslado de botellas con bebidas gasificadas. La investigación se

material a transportar se selecciona el mecanismo de transporte, es decir, el tipo de

banda transportadora, los elementos estructurales y el motorreductor encargado de dar el

movimiento motriz a la banda. Asimismo, con la potencia requerida se determinan los

elementos que conforman el sistema eléctrico y de control del transportador.

Además, se realiza la simulación por software educativo de análisis de esfuerzos Inventor

para comparar y validar los elementos calculados que conforman el transportador

El trabajo de investigación está dividido en cuatro capítulos.

En el capítulo 1 se encuentran los antecedentes de la investigación.

En el capítulo 2 se desarrolla el marco teórico.

El capítulo 3 abarca el desarrollo de la metodología de solución.

En el capítulo 4 se analizan los resultados obtenidos.

En conclusión, se desarrolla el diseño funcional de un sistema electromecánico de

A nuestra institución, por la oportunidad

para desarrollarnos y crecer

Un agradecimiento especial a cada uno

de nuestros profesores, por motivarnos a

desarrollar el presente trabajo de

CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………..1

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO …………………………………………………………….7

2.1. Transportador electromecánico …………………………………………………………....7

2.2. Tipos de transportadores electromecánicos para botellas……...……………………….7

2.2.1. Transportadores de banda modular…………………………………………………..….8

2.3. Aplicaciones de los transportadores electromecánicos………………………………….8

2.4. Ventajas del uso de un transportador electromecánico………………………………….9

2.5. Elementos de un transportador electromecánico…………………………………………9

2.5.2. Perfil de acero inoxidable para bastidores……………………………………………..12

2.5.3. Perfil de acero para distanciadores de bastidores…………………………………….13

2.5.4. Perfil para chapa de bastidores…………………………………………………………13

2.5.5. Soportes de tubo de acero para patas de bastidores………………………………...13

2.6. Sistema eléctrico y de control……………………………………………………………..18

2.6.1. Suministro eléctrico……………………………………………………………………….18

2.6.2. Sistema de control…………………………….………………………………………….19

CAPITULO 3: METODOLOGÍA DE LA SOLUCIÓN ………………………………………….20

3.2. Banda transportadora………………………………………………………………………22

3.2.2. Selección del tipo de banda……………………………………………………………..23

3.2.3. Cálculo del peso de botellas por metro de banda…………………………………….24

3.2.4. Cálculo de la tensión motriz para el transportador……………………………………24

3.2.5. Cálculo de la tensión total de la banda transportadora……………………………….25

3.3. Estructura del transportador……………………………………………………………….26

3.3.1. Selección del material de la estructura…………………………………………………26

3.3.2. Selección y cálculo de los elementos de la estructura del transportador…………..27

3.3.4. Distanciadores de los bastidores………………………………………………………..27

3.3.5. Chapa de los bastidores…………………………………………………………………28

3.3.6. Soportes de bastidores…………………………………………………………………..29

3.3.7. Selección de piñón motriz y conducido………………………………………………...29

3.3.8. Selección de chumaceras………………………………………………………………..31

3.3.9. Cálculo de la deflexión y torsión del eje………………………………………………..31

3.3.10. Simulación y análisis de desplazamiento del eje motriz…………………………….33

3.3.11. Cálculo de la carga en la estructura del transportador……………………………...34

3.3.12. Simulación y análisis de esfuerzos en la estructura del transportador……………34

3.4. Diseño del sistema eléctrico y control…………………………………………………….36

3.4.1. Selección del motorreductor……………………………………………………………..36

3.4.3. Determinación de la relación de transmisión…………………………………………..37

3.4.4. Selección del motor………………………………………………………………………37

3.4.5. Selección del tipo de alimentación……………………………………………………...38

3.4.6. Selección de componentes eléctricos………………………………………………….38

3.4.7. Selección del variador de frecuencia…………………………………………………...38