PRECALENTAMIENTO

Y
POST CALENTAMIENTO

Ing. Juan de Dios Quispe Valdivia

1
Octubre 2015
PRECALENTAMIENTO

 El precalentamiento es el incremento de la
temperatura del metal base sobre la temperatura
de sus alrededores antes de soldar.

 Puede ser calentado la parte completa a ser

soldada o si es requerido un precalentamiento
local, es calentado solamente la vecindad de la
unión a ser soldada.

2
• El requisito de las temperaturas de
precalentamiento dependen de la composición
del acero, de la rigidez de los miembros del
metal base a ser unidos, y del proceso de
ejecución de la soldadura.

• Las temperatura apropiadas de

precalentamiento varían desde 37.8°C (100°F)
hasta 649°C (1200°F).

• La determinación de la temperatura correcta

es una parte importante de la técnica de
precalentamiento.
3
• La temperatura puede ser medida o
estimada mediante varios métodos.

• Algunos métodos son los termómetros o

termocuplas de superficie, tizas coloreadas
que cambian de color a una temperatura
conocida, perdigones que se funden a una
temperatura definida, termómetros con rayos
láser o infrarrojo.

4
 El mejor método para asegurar que la
temperatura de precalentamiento sea la
correcta, involucra el uso de un horno o una
estufa que mantiene la temperatura correcta o
ligeramente mayor.

 Algunas veces se debe tener en cuenta para el

enfriamiento de la pieza sin remover del horno.

5
Durante el soldeo de un elemento de acero para
aplicaciones críticas, algunas veces son
precalentados con equipos fijados a elementos
de calentamiento con resistencias eléctricas.

Estos elementos durante el soldeo también

previenen caídas bajas de enfriamiento durante
las pasadas.

6
• El excesivo precalentamiento puede
perjudicar la habilidad del soldador para
producir una soldadura sólida.

• En algunos aceros aleados, el

precalentamiento excesivo puede provocar la
fisuración en caliente por el incremento de
segregación de elementos residuales en el
depósito de soldadura.

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 El precalentamiento puede ser aplicado a los
elementos a ser soldados para:

a) Reducir la dureza en las zonas afectadas por el

calor.
b) Prevenir la fisuración en frío.
c) Reducir las tensiones residuales, y
d) Reducir la distorsión.

 Además de los otros efectos, es una regla

universal que el precalentamiento disminuye la
velocidad de enfriamiento después del soldeo.
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• Para un grupo de condiciones de soldeo
(intensidad de corriente, velocidad de soldeo,
etc.) las velocidades de enfriamiento serán más
rápidas para una soldadura hecha sin
precalentamiento que con precalentamiento.

• Cuanto más alta sea la temperatura de

precalentamiento más baja será la velocidad de
enfriamiento, después que la soldadura haya
sido completada.

9
• Además de reducir el gradiente de
temperatura, el cual es un factor principal que
gobierna la velocidad de enfriamiento, el
precalentamiento disminuye la conductividad
térmica del hierro, el cual a 593°C (1100°F) es
solamente la mitad de su conductividad a
temperatura ambiente.

• La baja conductividad ocasiona el retiro lento

del calor de la zona soldada, y las
correspondientes bajas velocidades de
enfriamiento.
10
 Además, el incremento de la temperatura del
metal base generalmente incrementa el
sobrecalentamiento del charco de soldadura en
la temperatura en el arco de soldeo.

 Como un resultado, los cordones depositados en

uniones precalentadas tienden a ser más fluidos
y muestran superficies planas o cóncavas, que
los cordones depositados sin precalentamiento.

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• La reducción de la velocidad de enfriamiento
mediante el precalentamiento, incrementa el
tiempo empleado por la ZAT en el rango de
temperatura de 538°C a 649°C (100°F – 1200°F),
y por lo tanto promueve la transformación de
austenita a perlita envés de a martensita.

• El soldeo de una unión precalentada es

menos propenso a tener zonas duras que el
soldeo de uniones hechas sin precalentamiento.

12
 Prevención de la fisuración en frío

 La dependencia de la transformación de la
austenita-martensita sobre la temperatura
parcialmente acontece para el efecto valioso
de precalentamiento entre 93°C a 204°C
(200°F – 400°F) para prevenir la fisuración en
aceros endurecibles durante el soldeo.

13
Zonas duras pueden ser formadas aún con
precalentamiento entre 93°C a 204°C, pero a la
temperatura de precalentamiento pequeñas
cantidades de austenita cambia a martensita, de
tal modo que no se forman fisuras.

Durante el enfriamiento desde la temperatura de

precalentamiento hasta la temperatura ambiente,
se forma martensita adicional a partir de la
austenita retenida.

14
Si la velocidad de enfriamiento es lento, las
tensiones de la estructura y esfuerzos debido al
gradiente de temperatura son disminuidos, se sabe
por experiencia que la fisuración no ocurrirá.

Igualmente una influencia valorable del

precalentamiento en la prevención de la fisuración
es el efecto de la temperatura sobre la solubilidad y
la velocidad de difusión del hidrógeno en el acero.

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 Se sabe que algunas veces las zonas duras
ocurren en las áreas afectadas por el calor
durante la soldadura de los aceros con mediano
y alto contenido de carbono, y si hay una zona
dura, puede ocurrir la fisuración en frío durante las
últimas etapas del enfriamiento.

 Los esfuerzos de deformación , incrementados por

la expansión cuando la austenita se transforma a
martensita, se fisura la zona martensítica, la cual
es dura y sin ductilidad.

16
• El precalentamiento a temperaturas bajas,
(93 – 204)°C o (200 – 400)°F, las cuales son
adecuadas para aceros de bajo carbono y
aceros de baja aleación, puede prevenir ya sea
que la austenita se transforme a martensita
reduciendo la temperatura de enfriamiento, o
puede causar que la austenita cambie a
martensita muy lentamente, ambas acciones
previenen la fisuración.

17
 Precalentamientos a altas temperaturas, (316-
427)°C o (600-800°F), los cuales son
frecuentemente necesarios para aceros que
contienen mayor de 0.30%C, previene la
formación de martensita durante el soldeo,
proveyendo que:

1) El acero sea mantenido a la temperatura de

precalentamiento por un periodo suficiente de
tiempo después del soldeo para permitir que la
transformación prosiga a una estructura más
blanda.
18
2) El enfriamiento desde la temperatura de
precalentamiento sea suficientemente lento para
permitir la transformación a una estructura
diferente a la martensita.

Debido a que la velocidad crítica de enfriamiento y

la ubicación del punto Ms, los cuales son las
pautas para la formación de la martensita, son
controlados principalmente por la composición
química del acero, una serie de métodos para el
cálculo de precalentamiento han sido ideados
utilizando el análisis del acero.

19
Las fórmulas propuestas usualmente consideran primero
el contenido de carbono y luego los elementos aleantes
los cuales promueven el endurecimiento, y se resume en
el carbono equivalente CE.

CE = %C + %Mn/6 + %Ni/15 + %Cr/5 + %Cu/13 +

%Mo/4

Del Handbook de AWS

CE = %C + %Mn/4 + %Ni/20 + %Cr/10 + %Cu/40 -
%Mo/50 - %V/10

20
 Cálculo de la Temperatura
de Precalentamiento

a. El objetivo principal del precalentamiento es disminuir la

velocidad de enfriamiento en el ciclo térmico.
b. Los elementos a tener en cuenta para el cálculo de la
temperatura de precalentamiento son el %C. el CE y el
espesor del metal base.
c. A mayor CE se tiene mayor templabilidad del material y por
tanto mayor probabilidad de tener martensita en al ZAT.
d. A mayor %C se tiene mayor templabilidad y mayor dureza
de la martensita.
e. A mayor espesor del material base se tiene mayor velocidad
de enfriamiento y mayor nivel de tensiones residuales.
21
 Determinación de la Temperatura de
Precalentamiento
1. Método de la B.W.R.A. British Welding
Research Association

Relaciona todos los factores que intervienen en

el soldeo por el proceso SMAW, es decir:

a) La composición química del acero,

representado por su carbono equivalente [C].

22
b) La forma del empalme (unión) y los
espesores de las piezas expresada por la cifra
de brusquedad térmica T.S.N. (Thermal Severity
Number).

c) La naturaleza y diámetro de los electrodos.

23
Factores necesarios para el cálculo de la
temperatura de Precalentamiento:
a) Cálculo de carbono equivalente del acero
con la expresión:
[C] = %C + %Mn/20 + %Ni/15 + (Cr + Mo + V)/10

A este carbono equivalente le corresponde un

índice de soldabilidad designado por las letras A, B,
C, ..., y el índice de soldabilidad varía según el
electrodo utilizado, si es básico o rutílico.
b) La forma del empalme y los espesores de
las piezas para establecer el T.S.N.
24
 Por ejemplo una unión a tope con dos vías de
difusión de calor, tiene coeficiente 2.

 Unión de dos piezas del mismo espesor

(6 + 6) / 6 = 2

 Unión de dos piezas de diferentes espesores:

( 6 + 12 ) / 6 = 3 ó también ( 24 + 48 ) / 6 = 12

 Unión de piezas con tres vías de dispersión de

calor: 3(6 + 6) / 6 x 2 = 3

 Unión con cuatro vías: (6 + 6 + 6 + 6) / 6 = 4 ó

(12 + 18 + 24 + 24) / 6 = 13
25
Ejemplo de Aplicación

Se desea soldar a tope un acero fundido

ferrítico martensítico para la fabricación de un
recipiente a presión, para estar en servicio a
baja temperatura. El electrodo de soldadura es
básico de 4.0 mm de diámetro. El espesor de la
plancha es 25 mm., cuya composición química
es:

C = 0.25%, Mn = 0.95%, Si = 0.6%, Ni = 0.40%,

Cr = 0.35%, Mo = 0.35%, Cu = 0.5% y V =
0.03%.
26
1. Hallar el carbono equivalente:

[C] = %C + %Mn/20 + %Ni/15 + (Cr+Mo+V)/10

= 0.25 + 0.95/20 + 0.40/15 + (0.35 + 0.35 + 0.03) /10

= 0.25 + 0.0475 + 0.026 + 0.073

[C] = 0.3965

27
2. El índice de soldabilidad para [C] = 0.40
aprox. será D.

3. El índice de brusquedad térmica T.S.N. = (25

+ 25) / 6 = 8

4. La temperatura de precalentamiento para

estos datos será de 125°C.

28
 Indice de Brusquedad Térmica

Espesor de T.S.N.
Tipo de Empalme las Chapas
( mm )
6 y 6 2
Dos vías de 6 y 12 3
Dispersión 6 y 18 4
del Calor 12 y 12 4
24 y 24 8
24 y 48 12
Tres vías de 6 y 6 3
Dispersión 12 y 12 6
del Calor 24 y 24 12

Cuatro vías de 6 y 6 4
Dispersión 12 y 12 8
del calor 24 y 24 16
6 + 12 + 12 + 12 7

29
 Indice de Soldabilidad

Equivalente en Carbono
Letra que define
el índice de
Para soldadura con Para soldadura con soldabilidad
electrodos de electrodos
rutilo básicos

Hasta [C] = 0.20 Hasta [C] = 0.25 A

De 0.21 a 0.23 De 0.26 a 0.30 B
De 0.24 a 0.27 De 0.31 a 0.35 C
De 0.28 a 0.32 De 0.36 a 0.40 D
De 0.33 a 0.38 De 0.41 a 0.45 E
De 0.39 a 0.45 De 0.46 a 0.50 F
> 0.45 > 0.50 G

30
31
32
2. Método de Séférian

La temperatura de precalentamiento se calcula

con la fórmula:

Tp = 350 V [C] – 0.25 donde

[C] representa el equivalente total en carbono,

además es igual a:
[C] = [C]q + [C]e donde:
[C]q = deducción de la composición química
del acero.

[C]e = equivalente en carbono del espesor,

(depende del espesor de la plancha). 33
El equivalente químico en carbono está definido por la
expresión:
360 x [C]q = 360C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo
El equivalente en carbono del espesor depende del
espesor de la plancha y del poder de temple del acero,
y está dado por la expresión:
[C]e = 0.005 x e. [C]q
donde e = espesor en mm, y la constante en espesor
se ha determinado experimentalmente, y está dado
por:
[C] = [C]q (1+ 0.005e)
34
Ejemplo de aplicación: para el mismo acero del caso
anterior:
C = 0.25%, Mn = 0.95%, Si = 0.6%, Ni = 0.40%, Cr =
0.35%, Mo = 0.35%, Cu = 0.5% y V = 0.03%.
Cálculo del equivalente químico en carbono
360 [C]q = 360C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo

360 [C]q = (360x0.25) + 40 (0.95 + 0.35) + (20 x 0.40)

+ (28 x 0.35)
360 [C]q = 90 + 52 + 8 + 9.8
360 [C]q = 159.8
[C]q = 159.8 / 360
[C]q = 0.44
35
luego se tiene
[C] = [C]q (1+ 0.005e)

[C] = 0.44 (1 + 0.005 x 25)

[C] = 0.44 (1.125)

[C] = 0.495

La temperatura de precalentamiento será:

Tp = 350 V [C] – 0.25

Tp = 350 V 0.495 – 0.25

36
Tp = 173°C
b) Métodos Gráficos

Para soldadura en ranura, usar el método de

control de hidrógeno para determinar la
temperatura de precalentamiento.

Se debe usar el método de control de

hidrógeno para determinar la temperatura
de precalentamiento.

Fisuración improbable, pero puede ocurrir con alto contenido de hidrógeno y

alta restricción, usar el método de control de hidrógeno para determinar la
temperatura de precalentamiento.

(Mn + Si) (Cr + Mo + V) (Ni + Cu)

CE = C + + +
6 5 15

Clasificación de aceros por zonas

37
38
Precalentamiento (°F)
= 1000(C-0.11) + 18t
Donde:
C = % carbono
t = espesor (pulgadas)

Precalentamiento de
aceros al carbono
previo al soldeo con
12 in SMAW

39
c) Método según el Parámetro de Fisuración (Pc)

Calcular Pc

Si (Mn + Cu + Cr) Ni Mo V e H
Pc = C + + + + + + 5B + +
30 20 60 15 10 600 60
Donde:
e = espesor del acero en mm
H = hidrógeno en cc/100 g de metal depositado
(Si H es desconocido, se debe considerar los siguientes valores):
H = 7 si los electrodos revestidos son básicos
H = 30 otros tipos de electrodos revestidos
H = 9 en casos de fundentes o aglomerados.

Determinar la temperatura mínima de precalentamiento Tp (°C)

Tp (°C) = 1440 Pc - 392 40

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H1 = Hidrógeno extra bajo: H2 < 5 ml/100mg de metal depositado, según ISO 3690 – 1976.
H2 = Bajo Hidrógeno: H2 < 10ml/100g de metal depositado, según ISO 3690 – 1976.
H3 = Hidrógeno no controlado.

Baja Restricción. Los elementos de las uniones de ranura y filete tienen una razonable
libertad de movimiento.
Mediana Restricción. Los elementos de las uniones en ranura y filete tienen una reducida
restricción.
Alta Restricción. Los miembros casi no tienen libertad de movimiento. Ocurre en metales 42
gruesos o en reparaciones.