EXTRACCIÓN DEL

METAL
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE HONDURAS
EN EL VALLE DE SULA
(UNAH VS)
QI-482 METALURGIA APLICADA.
 EXTRACCIÓN DEL METAL
El concentrado obtenido del beneficio del mineral debe sufrir un tratamiento
posterior, con el fin de eliminar el resto de la ganga existente y descomponer el
mineral de modo que pueda extraerse el metal. La extracción del metal y los
procesos de afino pueden clasificarse en tres grupos:
 EXTRACCIÓN DEL METAL
El concentrado obtenido del beneficio del mineral debe sufrir
un tratamiento posterior, con el fin de eliminar el resto de la
ganga existente y descomponer el mineral de modo que pueda
extraerse el metal. la extracción del metal y los procesos de
afino pueden clasificarse en tres grupos:
a. Piro metalúrgicos; En los cuales el calor necesario para la reacción se
obtiene de la combustión de combustibles.
 
b. Hiderometalúrgicos; El metal se extrae del mineral mediante el empleo
de alguna solución liquida.
 
c. Electrometalúrgicos; En los cuales la energía eléctrica es la encargada
de proporcionar el calor necesario para la descomposición, o bien se utiliza
para la deposición electrolítica del metal a partir de una solución.
En la elección de uno u otro proceso de extracción intervienen muchos
factores, de los cuales podemos mencionar los siguientes:
• tipo de compuesto químico del metal que integra el concentrado (óxidos o
sulfuros)
• la riqueza del metal en el concentrado.
• características particulares del metal que se va a extraer.
• la pureza que se le pide al producto final.
• la cantidad que debe tratarse.
con mucha frecuencia no se emplea un solo método de extracción, sino una
combinación de ellos, tal como se puede ver en la siguiente tabla:
 PROCESOS PIROMETALURGICOS

Los procedimientos u operaciones unitarias que integran este grupo

son:
• Sinterización,
• Calcinación,
• Tostación
• Fusión,
• Destilación y
• Afino al fuego.
 SINTERIZACION:
Consiste en calentar las partículas a una temperatura próxima a la del punto
de fusión, esta temperatura tan elevada hace que las partículas sé suelden
formando un aglutinado o clinker, aumentando así el tamaño de las
partículas antes de la fusión.

La sinterización es un proceso útil como proceso complementario y posterior

a los métodos de concentración que, como la flotación, requieren para su
realización partículas pequeñas.

Si la carga de un alto horno estuviera compuesta por partículas finas, parte

de la carga seria arrastrada a la atmósfera por el flujo de gases.
Para la realización de la sinterización, comúnmente se utiliza la maquina
de Dwight – Lloyd, la cual consiste en una banda mecánica con
quemadores, la operación es automática.
 CALCINACIÓN:

Se denomina calcinación a la descomposición de un compuesto químico

con producción de un sólido y un gas, el sólido que se obtiene
generalmente es un oxido, Así por ejemplo:

En el esquema de obtención de oxido de aluminio a partir de bauxita. En

primer lugar, la bauxita triturada se mezcla con una solución de cal y
cenizas sódicas. Calentando la mezcla a presión se consigue la solución de
alúmina hidratada (Hidróxido de Aluminio), la cual se separa por filtración
de los elementos sólidos y otras impurezas que contenga el material de
partida.
A continuación la solución se enfría, obteniéndose un precipitado
de alúmina hidratada. El precipitado de hidróxido de aluminio se
recoge, se lava y a continuación por calcinación en un horno
rotativo, se transforma en alúmina pura

Ver proceso de extracción del aluminio en el diagrama.

 TOSTACION

Se denomina tostación al proceso de transformación de un

mineral o concentrado en un oxido o sulfato mediante la
aplicación de calor y la acción de un reactivo oxidante, como
por ejemplo el aire; la tostación en un proceso normalmente
anterior a la fusión.
En el caso de los concentrados de plomo y zinc es esencial
eliminar el azufre antes de la fusión, puesto que la presencia
durante esta ultima etapa de grandes cantidades de azufre de
lugar a la formación de masas fusibles de sulfuros, en las cuales
queda atrapado parte del metal que se quiere extraer.
Reacciones típicas de tostación son las siguientes:
Estas reacciones se realizan a temperaturas relativamente altas
con desprendimiento de calor, (Exotérmicas), por lo que las
cantidades de combustible consumidas en esta operación es
pequeña.

Cuanto la extracción del metal se va a llevar a cabo por un

proceso Hiderometalúrgicos (Disolución) es necesario
transformar el mineral en sulfato mediante tostación. Esto se
consigue disminuyendo la temperatura del horno al intervalo de
426 – 538°C reacciones típicas de tostación sulfatizante son:
La tostación se lleva a cabo en hornos de cuba, siendo los mas
utilizados los del tipo de solera múltiple con rastreo mecánico
(ver diagrama).
 
el horno de Dwight - Lloyd, (sinterizado) es muy utilizado para la
tostación de los concentrados de plomo y zinc.
 FUSION.

Se llama fusión a toda operación realizada a elevada temperatura,

en la que se obtiene bien metal fundido (fusión reductora) o bien
una mezcla de sulfuros metálicos en estado liquido (fusión por
matas).
En esta operación normalmente se adicionan fundentes, los cuales,
al combinarse con la ganga forman una escoria que se elimina
periódicamente.
Los principales tipos de horno utilizados en la fusión son el horno
alto y el horno de reverbero.
La fusión reductora del mineral de hierro en el horno alto
constituye el punto de partida de la fabricación de la fundición
y del acero, por lo que trataremos de ella con mas detalle:
 
Las materias primas utilizadas en la carga de un alto horno son
mineral de hierro, combustible que puede ser coque o bien
carbón vegetal (menos utilizado), y un fundente que es un
material de caliza y que se combina con las impurezas
originando sé posterior separación.

Los minerales de hierro utilizados son óxidos de hierro:

1.La Magnetita (o imán natural) Contiene hierro en forma de oxido
ferroso ferrico (Fe3O4). El contenido de hierro en este mineral oscila
entre el 45 y 70%, el mineral tiene propiedades magnéticas, gran
densidad y color negro.

2.La Hematites u Oligisto: Es él oxido de hierro deshidratado

(Fe2O3) Este mineral contiene del 50 al 60% de hierro y es de color
rojizo – negruzco. Se reduce con mayor facilidad que la magnetita.

3.La Siderita (Hierro Espático), Es la combinación del ácido

carbónico con el hierro (FeCO3) Carbonato de hierro, y su contenido
en hierro oscila entre 30 y 42%, el mineral es de color gris con
matices de amarillo.
 Combustible:
El combustible de un alto horno es un material orgánico compuesto
de una parte inflamable y otra parte no inflamable (lastre). las
partes inflamables son el carbono y el hidrógeno; al lastre
pertenecen el agua, la ceniza y el azufre, este ultimo, a pesar de
que al quemarse produce calor, es un componente indeseable, ya
que al penetrar en el metal, empeora sus propiedades.

En los altos hornos el combustible usado principalmente es el

coque y con menor frecuencia carbón vegetal.
 
 ALTO HORNO Y SU CONSTRUCCIÓN:

El alto horno es una instalación de acción continua, cuya

capacidad de producción es de hasta 2000 t de hierro fundido
cada 24 horas; en la figura de la siguiente pagina se da la
sección y el perfil de un alto horno moderno.

La parte superior del horno se llama tragante (1) este tiene

un cargadero para cargar la mezcla y tubos conductores (2)
que dan salida a los gases. abajo del tragante se encuentra
la parte cónica del horno que se llama cuba (3) la parte más
ancha del horno se denomina vientre (4).
En la parte inferior del vientre se encuentra el etalaje (5) y más
abajo se halla el crisol (6), que tiene forma cilíndrica, el fondo
del crisol se llama solera (7); al nivel de la solera se encuentra la
piquera (8) que da salida a la fundición, y un poco mas arriba
esta situada la bigotera de escorias (9).

En la parte superior del crisol están distribuidos por su

circunferencia de 12 a 18 orificios, en los cuales encajan los
aparatos de las toberas (10) que se emplean para inyectar el
aire. la mampostería del horno (revestimiento (16)), se hace de
ladrillos refractarios. el horno esta revestido con una camisa
(15) de chapas de acero remachadas o soldadas.
En el revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos
(refrigeradores), por los cuales circula el agua. El aire caliente se
conduce por el tubo circular (17) hacia las mangas (11) que
tienen forma de codos, desde las cuales el aire se suministra a las
toberas.

Los altos hornos que utilizan coque, tienen una altura útil hasta de
35 metros, y los que emplean carbón vegetal, hasta 20 metros,
altura útil es la distancia comprendida entre la solera del horno y
el nivel superior de la mezcla de materiales de carga.

El calentamiento del aire que llega al alto horno a través de las

toberas se realiza en recuperadores llamados estufas de
Cowper.
Una instalación moderna de altos hornos transforma diariamente una
gran cantidad de materias primas, debido a lo cual todas las
operaciones referentes a la preparación y carga de los materiales
están mecanizadas y dotados, en grado considerable, de mandos
automáticos.

Para que el horno funcione normalmente se debe calcular de

antemano la relación entre el mineral. el combustible y fundentes.
esta mezcla calculada previamente se llama carga, una vez
preparada, se manda a las tolvas dispuestas a lo largo del alto horno
y luego pasa a un vagón de pesar, de donde el material ya pesado
se dirige a una vagoneta especial, que lo suministra a la parte
superior del horno por medio de un montacargas.
El aparato de carga colocado en la parte superior del horno se compone
de los conos grandes (22) y pequeños (24), con los embudos (21) y
(23).
La mezcla se carga desde la vagoneta (20) al embudo pequeño (23),
cuando el cono pequeño (24) esta cerrado. al descender el cono
pequeño (24), el material cae en el embudo grande (21). después de
llenar el embudo grande, su cono (22) desciende y la carga entra en el
horno. en este momento el cono pequeño esta subido y cerrando el
embudo, lo que impide la salida del gas a la atmósfera, con lo que se
logra hermetizar la carga del horno. todo el proceso de carga de los
altos hornos modernos esta completamente automatizado.
 PROCESO DEL ALTO HORNO.

En el funcionamiento del alto horno tienen lugar dos flujos

continuos a contracorriente:
• De arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro, el
coque y fundentes.
• De abajo hacia arriba se mueven los productos de
combustión del coque y el aire caliente.
Al descender, el coque se calienta por los gases calientes que
ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior
del horno se quema de acuerdo con la reacción
Cuando arde el coque la temperatura se eleva hasta 1600 a 1750°C
El CO2 que se forma, entra en reacción con nuevas capas del coque
calentado al rojo, reduciéndose a monóxido de carbono
Las mezclas gaseosas calentadas ( co, co2 , n2, del aire),
sube y entra en contacto con los materiales de carga que
descienden, los calienta ininterrumpidamente creando en
diferentes partes del horno zonas de temperatura:

a. En la zona del tragante y la parte superior de la cuba el

mineral introducido se seca, apareciendo en el grietas.
b. En las partes media e inferior, a un intervalo de temperatura de
400° a 900°C, el CO, actuando sobre el mineral, contribuye a la
reducción gradual del hierro según las reacciones:
Como reductor del hierro actúa también el carbono sólido que se
forma como resultado de la descomposición del CO según la
reacción:

La reducción del hierro por el Carbono se realiza según la

reacción:

Los granos se hierro reducido empiezan a soldarse, creando

pedacitos de hierro esponjoso.
c. En la zona del etalaje con temperaturas de 1,100° a 1,200°C se
reducen el manganeso, silicio y fósforo que se disuelven en el hierro.

Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el carbono

formándose carburo de hierro, según la reacción:

El carburo de hierro, así como el carbono sólido se disuelven en el hierro

esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro
fundido.
 
En el hierro también se disuelven las combinaciones sulfúricas del mineral
y el coque. La disolución de carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre
en el hierro es lo que se le llama hierro fundido
 
En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen
gradualmente en el crisol. el mineral contiene ganga la cual es
bastante refractaria, o sea, que funde a una temperatura muy alta.
para bajar la temperatura de fusión de la ganga se introduce la caliza
(fundente), la cual interactúa con la ganga formando escoria.
En la escoria también se disuelven una parte de las impurezas indeseables
(sulfúricas y fosfóricas) y la ceniza.

La escoria con alto contenido de SiO3 se llaman ácidas y las que tienen
CaO básicas.

Las escorias básicas contribuyen a eliminar azufre en el hierro fundido.

La escoria, al igual que el hierro fundido caen en forma de gotas en la parte

inferior del horno. Pero, como las escorias tienen un peso especifico menor
que el hierro fundido, razón por la cual flotan sobre este.
El hierro fundido sale del horno por la piquera (8) y la escoria
por la bigotera (9). la escoria se descarga cada hora
aproximadamente, el hierro fundido se sangra unas seis veces
por día; para sangrar el hierro fundido se interrumpe el
suministro de aire y se abre la piquera.

Una parte considerable de hierro fundido se suministra en

estado liquido a los talleres de fundición de acero y el resto en
maquinas especiales para obtener bloques o lingotes.
 PRODUCTOS DE LOS ALTOS HORNOS.

Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las

escorias y el gas.
 
El hierro fundido es el producto fundamental de la fusión en el alto
horno. Con relación a su composición química y su destino el
hierro fundido se divide en fundición gris, arrabio y fundición
especial; y según la clase de combustible empleado, el hierro de
coque y de carbón vegetal.
 
1. La fundición gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los
talleres de fundición.

2. El arrabio se utiliza para la producción de acero. El arrabio, según

el método de transformación, se llama: fundición blanca de Martín

(M), Bessemer (B) o Thomas (T).

 
La composición del arrabio se muestra en la tabla, en la cual se ve
que el arrabio tiene poco Silicio y mucho Manganeso, especialmente
el arrabio destinado para la producción del acero en los hornos
Martín.
3. Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o
manganeso se llaman ferro aleaciones. Las ferro
aleaciones se utilizan como adiciones especiales para
producir acero y piezas de hierro fundido.
3. Las escorias de los altos hornos se utilizan en la producción de
ladrillos, bloques y hormigón. Las escorias ácidas se usan para
obtener lanas de escoria, la cual a consecuencia de su baja
conductividad térmica es utilizada como material de aislamiento
térmico.
 
4. El gas del alto horno (del tragante) limpio de polvo se utiliza
como combustible en los recuperadores, en las calderas de vapor y
otras instalaciones de producción. El contenido promedio de sus
componentes es: Co 27%; CO2 12%; H2 2%; CH4 0.5%; N2 58%.
Su poder calorífico es aproximadamente de 1,000 cal / m 3 por lo
que pertenece a los gases pobres.
 5 DESTILACION
Es un proceso piro metalúrgico que se utiliza para separar
los metales volátiles de las impurezas no volátiles. Este
procedimiento es el utilizado para la obtención del Zinc;
este procedimiento no puede ser aplicado directamente al
mineral, requiere la ejecución previa de las operaciones
de concentración y testación con objeto de transformar
los minerales compuestos por sulfuros de zinc en oxido
de zinc (ZnO).
 
A partir del oxido se puede extraer el Zinc por un proceso
de destilación por reducción del carbono o por un proceso
electrolítico.
Antes de sufrir la reducción por el carbón, los concentrados
tostados se suelen sinterizar, para eliminar el azufre que hubiera
podido quedar de la tostación, y para que se desprendan las
impurezas no metálicas volátiles.

El Zn hierve a 930°C, pero la reducción total del ZnO por el

carbón no se realiza a temperaturas menores que 1093°C, El Zn
se obtiene por tanto en forma de vapor, mezclado con otros
gases, de los cuales tiene que separarse por condensación. Los
hornos mas comúnmente utilizados en la obtención de Zn son de
dos tipos principalmente: de Retorta Vertical y de Retorta
Horizontal.
MUCHAS GRACIAS

POR SU ATENCION