Capítulo 6. - Tensiones y Deformaciones Por Soldadura

Tensiones y deformaciones en soldadura Carlos Fosca
CAPÍTULO VI
TENSIONES Y DEFORMACIONES EN SOLDADURA
OBJETIVO
Al final de este capítulo usted estará en capacidad de:
 Reconocer las causas que propician la aparición de tensiones residuales y deformaciones

en las uniones soldadas.
 Identificar las diversas técnicas empleadas para la medición de los esfuerzos residuales
ocasionados por el proceso de soldadura.
 Describir los métodos que se emplean para reducir la presencia de tensiones residuales en
las estructuras soldadas.
 Enunciar los diferentes métodos para reducir la presencia de distorsiones en las uniones
soldadas.
 Proponer medidas para disminuir las deformaciones producidas en las uniones mediante la
aplicación de técnicas de enderezamiento a la llama.
255
ÍNDICE
INICIANDO EL ESTUDIO
1. PRINCIPIO DE LAS TENSIONES Y DEFORMACIONES POR SOLDADURA

1.1. Conductividad térmica
1.2. Expansión térmica
2. ESFUERZOS RESIDUALES
2.1. Esfuerzos residuales
2.2. Técnicas de medición de esfuerzos
2.2.1. Técnicas de relajación de esfuerzos
2.2.2. Difracción de los rayos X
2.2.3. Técnica de ultrasonido
3. ALIVIO DE TENSIONES RESIDUALES

3.1. Tratamientos térmicos
3.2. Tratamientos mecánicos
4. DEFORMACIONES EN UNIONES SOLDADAS

4.1. Efecto de la secuencia de soldadura empleada
4.2. Efecto de las múltiples pasadas
5. CONTROL DE LA DISTORSIÓN
a) Mínimo de soldaduras
b) Reducción de la introducción de calor
c) Reducción del material de aporte
d) Subdividir la construcción en sub-conjuntos
e) Otros
6. CORRECCIÓN DE LA SOLDADURA
RESUMEN
CONSOLIDANDO IDEAS
256
INICIANDO EL ESTUDIO
¿Por qué se presentan

deformaciones en un
conjunto soldado?
¿Qué son las

tensiones
residuales y
como afectan
una soldadura?
¿Cómo puedo
reducir las
tensiones
residuales y las
deformaciones en
las soldaduras?
Antes Después
257
1. PRINCIPIO DE LAS TENSIONES Y DEFORMACIONES POR

SOLDADURA
1.1 Conductividad térmica
Es una propiedad física de los materiales y viene a ser la velocidad con la cual el calor fluye
a través del material. Algunos materiales como los cerámicos tienen muy mala conductividad
térmica, es decir, disipan con mucha dificultad el calor. Otros, como los metales, son muy
buenos conductores del calor y, por tanto, se enfrían con más facilidad. La Tabla 6.1 indica la
conductividad térmica de algunos metales.
Tabla 6.1 Conductividad térmica de algunos metales y

Observando los valores de la aleaciones
Tabla 6.1, podemos constatar Conductividad térmica
que entre los mismos metales Metal o aleación a temp. ambiente
(cal/cm2/°C/s)
existen grandes diferencias en Aluminio (99.45%) 0,57
la velocidad con que Aluminio 6061 0,41
Cobre 0,93
transmiten el calor. Así, por Latón rojo (15% Zn) 0,38
ejemplo, la plata y el cobre Cupro-Níquel 0,07
Níquel (99,95%) 0,22
son los metales que conducen Monel 0,062
con mayor rapidez el calor, Plata 1,0
Hierro puro 0,18
mientras que un cupro-níquel
Acero (0,23%C, 0,64%Mn) 0,12
o un acero inoxidable son Acero inoxidable (tipo AISI 410) 0,057
malos conductores del calor. Acero inoxidable (tipo AISI 304) 0,036
Acero al manganeso (14%Mn) 0,032
Más aún, si observamos las conductividades térmicas del Cu y el Ni y luego las comparamos
con su aleación Cu-Ni, se puede comprobar que la conductiviad térmica no es un valor
intermedio entre ambas; sino, por el contrario, menor que en los dos metales puros.
La conductividad térmica depende fuertemente de la temperatura.
¿Qué incidencia práctica tiene la conductividad térmica en la soldadura de estos metales

y aleaciones?
Cuando se suelda un metal, este recibe calor muy puntual y luego lo transfiere (disipa) dentro
del material gracias a su conductividad térmica. Si la conductividad térmica del metal es alta,
la disipación será elevada y se producirá una disminución rápida de la temperatura en la zona
caliente. En cambio, si la conductividad térmica del metal es baja, la zona del metal caliente
permanecerá así por un período de tiempo mayor y hará más lento su enfriamiento.
258
La elevada conductividad térmica del cobre, por ejemplo, es la razón por la cual para soldarlo
se requiere un elevado calor de aporte (heat input) o precalentar la pieza con el objeto de
obtener una unión adecuada.
Como se ha visto en capítulos anteriores, el ciclo térmico (calentamiento/enfriamiento) que

sufre un metal durante su soldadura condiciona los cambios microestructurales que el metal o
aleación sufre y ello, a su vez, afecta las propiedades mecánicas de manera significativa. Por lo
tanto, la conductividad térmica es una propiedad física muy importante a considerar durante el
proceso de soldadura; pues ella puede condicionar el calor de aporte necesario para unir
satisfactoriamente dos metales.
1.2 Expansión térmica
La expansión térmica es el cambio de longitud que experimenta un material cuando su

temperatura es incrementada. La dilatación o expansión térmica viene expresada por la
siguiente relación:
  .T
Donde  : es la dilatación lineal (elongación térmica)
T: es el incremento de temperatura que ha experimentado el material
 : coeficiente de dilatación térmica (°C-1)
Al igual que la conductividad térmica, el coeficiente de expansión térmica depende de la

temperatura. La Tabla 6.2 muestra los coeficientes de algunos metales a la temperatura
ambiente.
Tabla 6.2 Coeficiente de expansión

térmica de algunos materiales
Coeficiente de
expansión
Material
térmica
(°C-1)
Aluminio 24x10-6
Latón y bronce 19x10-6
Cobre 17x10-6
Plomo 29x10-6
Acero 11x10-6
Invar (Ni-Fe) 0,9x10-6
259
Si tomamos como ejemplo una barra de 1 m de longitud fabricada de acero y ésta se calienta
desde los 20°C hasta 120°C, la dilatación que se producirá en la barra será:
l
   .T l  lo . .T
lo
l  11x106 *100  1100 x106 m  1,1mm

La barra de acero se dilataría 1,1 mm
Durante la soldadura, el calentamiento local produce que el material sufra dilataciones en

determinadas zonas de la pieza; ello puede traducirse en distorsiones o incluso en el origen de
tensiones residuales.
Además de la conductividad térmica y del coeficiente de dilatación, existen otras propiedades

físicas del material que influyen de manera importante en la soldadura, como son el punto de
fusión, el calor específico, el límite elástico y el módulo elástico.
260
2. ESFUERZOS RESIDUALES
2.1 Esfuerzos residuales
Los esfuerzos residuales son esfuerzos que están presentes en el interior del material y que
permanecen en él cuando se eliminan todas las cargas aplicadas. Las tensiones residuales
originadas por la soldadura se producen como consecuencia de las diferentes dilataciones y
contracciones generadas al calentar localmente el material y también por los cambios
dimensionales que son inducidos por las transformaciones microestructurales que se
presentan.
Los esfuerzos residuales pueden ser macroscópicos o microscópicos. Las dilataciones

producidas por el calentamiento de una plancha durante su soldadura pueden originar
esfuerzos residuales macroscópicos, mientras que transformaciones microestructurales (como
la formación de martensita en el acero) pueden dar origen a esfuerzos microscópicos.
Imaginemos que tenemos una estructura constituida por tres barras, dos de las cuales (las
externas) son de cobre; mientras que la barra central es de acero. Originalmente, todas tienen
las mismas dimensiones y están unidas rígidamente a dos bloques de acero (figura 6.1a).
Cuando este componente está a 20°C (temperatura a la cual fue montado), los esfuerzos
residuales en la estructura son nulos.
T=20°C
T=120°C
Cu Cu
Fe En ausencia de la unión, Cuando están unidas, las barras

las barras se dilatan se deforman igual, obligando a
Situación inicial libremente cuando el que las de cobre se compriman y
sistema es calentado. la de hierro se alargue
adicionalmente (aparición de
esfuerzos residuales).
(a) (b) (c)
Figura 6.1
261
Cuando este componente es calentado hasta los 120°C, provoca la dilatación de las barras. Sin
embargo, los coeficientes de dilatación para el acero y el cobre son diferentes, lo que
provocaría alargamientos distintos (Figura 6.1b). Pero al estar todas ellas unidas entre sí a
través de un elemento rígido e indeformable, el alargamiento de cada una de ellas debe ser el
mismo. Por lo tanto, la barra de hierro que se dilata menos que las barras de cobre deberá
alargarse adicionalmente y las barras de cobre deberán comprimirse hasta alcanzar un estado
final en el que las fuerzas de compresión y de tracción internas estén en equilibrio (Figura
6.1c). Si la longitud de las barras es de 1 m, la dilatación producida en las barras de cobre y
acero por el aumento de la temperatura será:
lCu  lo . Cu .T  1x17x10 -6 x100  1.7 mm

lFe  lo . Fe .T  1x11x10 -6 x100  1.1 mm
Si ahora asumimos que en realidad todo el sistema debe alargarse un “l”, de manera que las
fuerzas internas alcancen el equilibrio, tendríamos la siguiente relación:
La barra de hierro debe alargarse una longitud adicional “l – 1.1”

Las barras de cobre deben comprimirse una longitud igual a “1.7 - l”
Para alcanzar estas condiciones, deben aparecer fuerzas internas que actúen en las
direcciones de las deformaciones. Por tanto, en la barra de acero aparecerá un esfuerzo
interno (residual) de tracción Fe) y las barras de cobre estarán sometidas a un esfuerzo de
compresión (cu). Como el sistema de fuerzas internas finalmente debe alcanzar el equilibrio,
se debe cumplir que:
Fe x Area = 2cu x Area
Asumiendo que las barras se encontrarán sometidas a esfuerzos en el campo elástico lineal y
que son geométricamente iguales (igual área y longitud inicial), podemos relacionar los
esfuerzos internos con las deformaciones a través de:
Cu = ECu. Cu y Fe = EFe. Fe. Reemplazando en la ecuación anterior se tiene:
EFe. Fe = 2 ECu. Cu 2.10 4

l  1.1.  2 x1.24.10 4 1.7  l 
1000 1000
262
Resolviendo la ecuación anterior se tiene que l = 1,43 mm. Estas condiciones provocan la
presencia de esfuerzos internos de tracción en el acero de Fe = 70MPa y esfuerzos de
compresión en las barras de Cu de 35 MPa.
¿Cómo se distribuyen los esfuerzos residuales en una soldadura?
Para visualizar mejor cómo se distribuyen los esfuerzos residuales en una estructura soldada
tomemos un caso muy sencillo: una soldadura a tope de dos planchas. La figura 6.2 muestra
los esfuerzos internos a lo largo del cordón (x) y los esfuerzos transversales al mismo (y)
En ella se puede apreciar que a lo largo del cordón se forman altos esfuerzos residuales de
tracción, los cuales descienden rápidamente conforme se alejan de la soldadura hasta
convertirse en esfuerzos residuales de compresión en el material base. Aquí es importante
tener en cuenta dos variables: el esfuerzo residual máximo de tracción presente max) y el
ancho de la zona traccionada (2f). De acuerdo con ello, la distribución de las tensiones
residuales longitudinales puede ser aproximada a la siguiente relación:
 1  y  2 
 

  y
2


    

 x  y    max 1  
 2  f 
 e
  

 f 

compresión tracción
2f = b
Figura 6.2 Distribución de esfuerzos residuales en una plancha debido al proceso de soldadura
263
La misma soldadura provoca esfuerzos

residuales transversales al cordón, pero Con restricción
lateral
de menor magnitud. Sin embargo, pueden
Sin
aumentar cuando se restringe la
restricción
contracción lateral de las planchas al
momento de soldarlas. La figura 6.3
muestra la distribución de estos esfuerzos
en la misma plancha soldada. Cuando las
planchas son fijadas a través de
Figura 6.3 Esfuerzos Residuales
dispositivos de manera que se impide su
deformación en la dirección perpendicular al cordón, aparecen esfuerzos de tracción uniformes
a lo largo de la soldadura que se suman a las tensiones residuales e incrementan la tensión
máxima en la dirección transversal.
La soldadura en filete también produce

Tensiones tensiones residuales y genera siempre que
Tensiones transversales
longitudinales el cordón este sometido a esfuerzos
internos de tracción, tanto longitudinales
como transversales, como se puede
apreciar en la figura 6.4.
En el caso de la soldadura de tuberías, la

distribución de las tensiones residuales es
algo más compleja: las costuras
circunferenciales presentan esfuerzos
residuales longitudinales, circunferenciales
y momentos flectores cuya magnitud y
Figura 6.4 Tensiones longitudinales y transversales sentido dependen del diámetro y espesor
de pared de la tubería, del diseño de la
junta soldada y del procedimiento de soldadura empleado. La figura 6.5 muestra la distribución
de tensiones residuales presentes en la soldadura circunferencial de una tubería de acero de
bajo carbono. Se puede apreciar que los esfuerzos circunferenciales en la superficie (interior
y exterior de la tubería) son de tracción.
264
Esfuerzos longitudinales
Diámetro: 760 mm
Espesor de pared: 11 mm
Esfuerzos circunferenciales
Distancia del cordón de soldadura (mm)
Sup. Exterior Sup. Exterior
Sup. interior Sup. interior
circunferencial longitudinal
Distancia del cordón de soldadura (pulg.)
Figura 6.5 Esfuerzos longitudinales y circunferenciales
En soldaduras de aceros de bajo carbono (dúctiles), el valor máximo del esfuerzo residual m)
puede llegar a ser incluso el del límite de fluencia del acero.
¿Son peligrosas las tensiones residuales en las uniones soldadas?
Los esfuerzos residuales pueden disminuir considerablemente la resistencia a la tracción de las

estructuras soldadas cuando estas se encuentran sometidas a determinados mecanismos de
deterioro, especialmente favorecidos por la aplicación de bajos esfuerzos de carga en servicio.
Para entender ello, es importante analizar el gráfico de la figura 6.6. En él se aprecian dos
planchas soldadas a tope y como consecuencia del calor de la soldadura se producen en la
estructura tensiones residuales longitudinales representadas por la curva A. Esta primera curva
se caracteriza por tener un alto nivel de tensiones residuales en el centro del cordón, pero
siempre menores al límite de fluencia del material (curva D). Si ahora esta estructura soldada
es sometida en servicio a esfuerzos externos uniformes de magnitud  = 1, las tensiones
resultantes serán la suma de éstas y de los esfuerzos residuales. Siendo la zona del cordón la
265
más solicitada en estas condiciones, los esfuerzos allí presentes pueden alcanzar el límite de
fluencia y provocar su plastificación local. Cuando se produce la plastificación de una región
del material, ésta libera sus tensiones residuales redistribuyendo las restantes como se indica
en la curva E. Si la estructura está sometida a esfuerzos de tracción más altos 2), mayor
será la plastificación local de la zona más tensionada (cordón de soldadura), obteniéndose
redistribuciones de las tensiones residuales que reducen sus valores máximos (ver curvas E y
F comparadas con la curva A). El resultado final será un menor efecto de las tensiones
residuales sobre el comportamiento mecánico de la estructura.
Por ello, las tensiones residuales no juegan un papel decisivo en estructuras fuertemente
solicitadas; pero, en cambio, sí son determinantes en la vida del componente soldado
cuando éste se haya sometido a bajos esfuerzos mecánicos y a mecanismos de daño, como
fractura frágil, fatiga y corrosión bajo tensión.
A: tensiones residuales originales

B: distribución de esfuerzos cuando se aplica
una carga externa 1
tracción C: distribución de esfuerzos cuando se aplica

una carga externa 2
D: distribución de esfuerzos del límite de
fluencia.
E: distribución de esfuerzos después que se
aplica 1 y se distensiona.
F: distribución de esfuerzos después que se
compresión aplica  y se distensiona.
Y-Y
Figura 6.6
La resistencia a la fatiga de una estructura soldada se ve favorecida si ésta presenta

esfuerzos residuales de compresión en su superficie. Asimismo, es posible que estas tensiones
residuales puedan irse liberando durante la carga cíclica y, por tanto, sus efectos en la
resistencia a la fatiga de las uniones soldadas sean poco importantes.
266
En presencia de ambientes corrosivos, los esfuerzos residuales pueden provocar la fractura

en materiales sin necesidad de que estén sometidos a cargas externas. Esto es
particularmente severo cuando los mecanismos son corrosión bajo tensión y fragilización por
hidrógeno. La Tabla 6.3 muestra algunas combinaciones de metales y ambientes que pueden
provocar corrosión bajo tensión
Tabla 6.3
Aleación Ambiente agresivo

Acero de bajo carbono Nitratos, hidróxidos, sulfuro de hidrógeno
Acero inoxidable (>12%Cr) Haluros, sulfuros de hidrógeno, vapor
Acero inoxidable austenítico (18%Cr-8%Ni) Cloruros, hidróxidos
Aleación de aluminio Cloruro de sodio, ambientes tropicales
Aleación de titanio Ácido nítrico fumante, hidrocarburos clorados
2.2 Técnicas de medición de esfuerzos

Los esfuerzos residuales se pueden medir a través de las siguientes técnicas:
1. Técnicas de relajación de esfuerzos
2. Difracción de rayos X
3. Técnica de ultrasonido
2.2.1 Técnicas de relajación de esfuerzos
Se basan en el hecho de que las tensiones residuales siempre están en el rango elástico y, al
provocar una relajación del material, a través de seccionamiento, taladrado, etc. del elemento,
se produce una liberación de las tensiones internas que provoca una deformación, la cual
puede ser medida a través de bandas extensométricas (strain gages) fijadas a la superficie del
metal (Figuras 6.7 y 6.8).
Las bandas extensométricas son filamentos embebidos en una lámina de

plástico que se adhieren a la superficie sobre la cual se quiere medir las
deformaciones. Cuando se produce una deformación en el material, la galga
también se distorsiona modificando la longitud de los filamentos y con ello su
resistencia eléctrica. Entonces, a través de las variaciones de la resistencia
eléctrica de estas galgas, es posible medir las deformaciones de cualquier
componente (Figura 6.9).
Figura 6.7
267
Strain gage
Ubicación de la roseta de
strain gages
Roseta de strain gages para medir

deformaciones
Figura 6.8 La roseta es colocada en la superficie del metal y en el centro de la misma se taladra una
pequeña cantidad de material para liberar las tensiones residuales en esa región
Resulta claro que la técnica mide variaciones de deformación y no estados absolutos. Si el

material tenía una deformación al momento de colocarse la banda extensométrica, ésta no
podrá medir el estado inicial de deformación y sólo medirá cualquier deformación posterior a
partir de este estado inicial. Por lo tanto, tensiones residuales presentes en un elemento no
pueden ser determinadas directamente una vez que hemos adheridos las galgas a éste;
quedarán ocultas a la medición a menos que se altere el estado inicial y se pueda medir el
efecto de estas tensiones a través de deformaciones originadas por ellas.
Para medir tensiones residuales, se emplea un método denominado “The Hole-Drilling Strain
Gage Method”, que está normalizado de acuerdo a la norma ASTM Standard E837.
Figura 6.9: Una vez colocada la roseta en la superficie del componente, se coloca
un posicionador de precisión de forma que se mida la correcta ubicación de una
broca respecto al agujero de la roseta. Luego se extrae el microscopio y se coloca la
broca sobre la guía con el fin de proceder al taladrado de una pequeña porción del
material y provocar la liberación de las tensiones residuales a través de
deformación, que es medida por la roseta de strain gages
268
2.2.2 Difracción de los rayos X
Las deformaciones elásticas en los metales pueden ser estimadas a través de la medición de
los cambios en el espaciado interatómico usando la técnica de difracción de rayos X. Con esta
técnica, se pueden determinar deformaciones superficiales en una pequeña área (algunos
mm2). Esta técnica es no-destructiva y es posible hoy en día realizarla en campo (Figura 6.10).
Figura 6.10
El principio de la medición de tensiones residuales se basa en el hecho que cuando un material

cristalino es sometido a un esfuerzo mecánico la red cristalina se distorsiona, produciéndose un
cambio en las distancias interatómicas. El cambio en el espacio interatómico es siempre
proporcional a la tensión.
2.2.3 Técnica de ultrasonido
Frente a la técnica de difracción de RX, la determinación de tensiones residuales mediante la

técnica de ultrasonido tiene ciertas ventajas, como su carácter no destructivo, su aplicación
sencilla en obra y la ausencia de medidas de seguridad durante su aplicación.
Las tensiones residuales pueden ser correlacionadas con la velocidad de propagación de

una onda en el interior del material. Sin embargo, el cálculo preciso de los esfuerzos residuales
es un tanto complejo y da un valor promedio de los esfuerzos existentes a lo largo del camino
que recorre la onda en el interior del material. A diferencia de la técnica de difracción de RX, el
método de ultrasonidos permite conocer esfuerzos residuales en el interior.
En resumen, tanto la técnica de ultrasonido como la de difracción de RX son costosas, tanto

por el equipo que requieren como por el desarrollo de la medición.
269
La Tabla 6.4 muestra un resumen de las técnicas más empleadas en la determinación de los
esfuerzos residuales en un material.
Tabla 6.4 Técnicas para medir las tensiones residuales en un material
 Perforado de placa
Bandas extensométricas  Mecanizados sucesivos
 Método de seccionado
Técnica de difracción de RX
Técnicas basadas en propiedades sensibles a la  Ultrasonido

tensión  Dureza
 Por hidrógeno
Técnica de propagación de grietas
 Por corrosión bajo tensión
3. ALIVIO DE TENSIONES RESIDUALES
¿Cómo se pueden aliviar las tensiones residuales?

Las tensiones internas se originan en complejas interacciones térmicas y/o mecánicas. Por
consiguiente, los métodos de alivio de tensiones residuales se basan justamente en
tratamientos térmicos y/o mecánicos.
3.1 Tratamientos térmicos
Consisten en calentar la unión soldada a una temperatura y a un período de tiempo

determinado. Cuando es posible, todo el componente soldado es introducido en un horno y
cuando no se puede, se somete sólo la unión a un calentamiento local.
Cuando el material es sometido a un calentamiento, se produce en él una disminución de su

límite elástico; como las tensiones residuales en los cordones de soldadura (especialmente las
longitudinales) pueden alcanzar valores muy cercanos a éste, el nivel de las tensiones
residuales se reducirá al redistribuirse para mantener el equilibrio de fuerzas.
También es posible que se presenten mecanismos de termofluencia que relajen las tensiones
durante el tratamiento térmico; sin embargo, para alcanzar un efecto importante se requieren
permanencias prolongadas que no siempre son posibles en la práctica.
Para alcanzar óptimos resultados en el tratamiento térmico de alivio de tensiones, es

importante ejecutar de manera correcta cada una de las etapas del tratamiento térmico:
velocidad de calentamiento, temperatura y tiempo de calentamiento, y velocidad de
270
enfriamiento. En la medida de lo posible, es necesario garantizar que el incremento o

disminución de la temperatura sea lo más uniforme posible en el componente soldado con fin
fin de no generar nuevas tensiones residuales.
La Tabla 6.5 muestra los rangos de temperaturas recomendados por algunos códigos
internacionales para aceros comunes de recipientes a presión:
Tabla 6.5
ANCC ASME BS DnT

Acero al C/C-Mn 600 - 650°C > 593°C 580 -620°C 550 - 600°C
Acero C-1/2Mo 620 - 670°C > 593°C 650 - 680°C 580 - 620°C
1Cr -1/2 Mo 630 - 680°C > 593°C 630 - 670°C 620 - 660°C
21/4 Cr - 1/2 Mo 660 - 710°C > 677°C 680 - 720°C 625 - 750°C
5Cr - 1/2 Mo 680 - 730°C > 677°C 710 - 760°C 670 - 740°C
3 1/2 Ni 550 - 610°C > 593°C 580 - 620°C 550 - 590°C
9 Ni Por acuerdo No especificado No requerido No especificado
ANCC: Associazione Nazionale per el Controllo della Combustione
ASME: American Society Mechanical Engineering
BS: British Standard
DnT: Den Norske Trykkebeholdekomite
Como práctica para aliviar tensiones en soldaduras de acero dúctil, se suele emplear un
calentamiento de una hora por cada pulgada (2,54 cm) de espesor de plancha, teniendo en
cuenta que planchas de 0,64 cm (1/4”) de espesor deben ser calentadas por quince minutos a
la temperatura de alivio de tensiones.
3.2. Tratamiento mecánico de alivio de tensiones
Este tratamiento se realiza a temperatura ambiente y el material a distensionar debe ser lo

suficientemente dúctil como para producir la deformación local necesaria para aliviar las
tensiones. Una forma de realizar este tratamiento es a través de un granallado de la superficie
(shot peening) que induce esfuerzos residuales de compresión, los cuales contrarrestan el
efecto de los posibles esfuerzos residuales de tracción y mejoran la resistencia a la fatiga del
componente.
Otra forma de aplicar este tratamiento de alivio de tensiones es martillando la unión soldada o
aplicando vibración mecánica a través de un equipo que se conecta con la estructura y
ejecuta el tratamiento mecánico sobre una gran superficie del componente (Figura 6.11)
271
Figura 6.11 Un equipo de vibración mecánica es instalado en la estructura soldada en la que se quiere
aliviar tensiones residuales
4. DEFORMACIONES EN UNIONES SOLDADAS
Como se ha comentado anteriormente, las deformaciones en uniones soldadas son

ocasionadas por los calentamientos locales consecuencia del proceso y de los enfriamientos
posteriores. Por tanto el nivel de distorsión producida estará en función de un sinnúmero de
factores que están presentes siempre en la soldadura.
La figura 6.12 muestra representativamente algunas de las distorsiones más comunes

presentes en las uniones soldadas.
4.1 Efecto de la secuencia de soldadura empleada

La secuencia de soldadura empleada tiene un efecto importante sobre el nivel de contracción
transversal o sobre la energía elástica almacenada en las juntas que han sido inmovilizadas
mecánicamente durante la soldadura para evitar su deformación.
4.2. Efecto de las múltiples pasadas

Asimismo, se ha comprobado que soldaduras hechas con una sola pasada (block welding)
tienen menores niveles de distorsión o de energía elástica almacenada (es decir, tensiones
residuales) que la misma unión realizada en múltiples pasadas.
272
La cantidad de contracción transversal que se puede tener durante la soldadura a tope de

planchas puede ser estimada mediante la siguiente fórmula:
Aw
S (mm)  0.2  1.125d
t
Donde: S = contracción transversal (mm)

Aw = sección transversal de la soldadura (mm2)
t = espesor de la plancha (mm)
d = apertura de raíz (mm)
A partir de la relación anterior, se puede deducir que la contracción transversal debida a la

soldadura es mayor cuanto más delgada sea la plancha a soldar. Esto es cierto cuando se
comparan los mismos calores de aporte aplicados durante la soldadura; pues cuando el
espesor de la plancha es mayor, será necesario aplicar más de una pasada y, en este caso, el
efecto sobre la contracción transversal cambia.
Si la junta soldada ha sido inmovilizada mecánicamente, el grado de contracción o distorsión

transversal disminuirá en función del nivel de rigidez de la fijación existente.
Cuando se efectúan soldaduras multipase, la contracción transversal de la junta se incrementa

con el número de pasadas y es mayor en la primera pasada. La ecuación para la contracción
transversal para estas condiciones será:
S = So + b (Log w – Log wo)
Donde: S = contracción transversal

So = contracción transversal después de la primera pasada
w = peso total de metal depositado
wo = peso de metal depositado en la primera pasada
b = constante
273
De acuerdo con esta relación, para reducir la contracción transversal se pueden aplicar las
siguientes técnicas:
a. Disminuir el peso total de metal depositado

(comparar B con B´). B
B´
b. Reducir la constante b (comparar B con C).
Contracción transversal
Ello se puede conseguir reduciendo la C
apertura de raíz o asegurando las planchas a D
soldar. A´
c. Depositar una mayor cantidad de metal en la A A´
primera pasada (comparar segmento AB con Log (w)
A´D).
La Tabla 6.6 muestra el efecto de las diferentes variables de soldadura sobre la contracción
transversal de la junta soldada.
Tabla 6.6
Variable Efecto sobre la contracción
Apertura de raíz Aumenta cuando la apertura de raíz aumenta
Junta en V simple produce más contracción que una junta en V

Diseño de la junta
doble
Diámetro del electrodo Disminuye cuando se emplea un mayor diámetro del electrodo
Grado de fijación Disminuye con el aumento de la fijación de la unión
Tipo de electrodo Tiene un efecto menor
Otra deformación importante que se presenta en las uniones soldadas es la referente a la

distorsión angular, como se puede apreciar en la figura 6.13.
274
Contracción transversal Distorsión angular
Distorsión angular en
soldadura de filete
Contracción
longitudinal
Eje neutro Distorsión por efecto de soldadura por

encima del eje neutro
Distorsión por efecto de soldadura por

debajo del eje neutro
Figura 6.12 Distorsión en uniones soldadas
275
Distorsión angular producida por la soldadura. Material: acero

St 37
SMAW, 3 pasadas GMAW, 1 pasada
1° 1°
3,5° 0°
SMAW, 5 pasadas GMAW, unión
doble V
1/3 SMAW +
2/3 SAW
SMAW, 8 pasadas
7° 2°
13° 5°
SMAW, 22 pasadas
SAW, 2 pasadas
Figura 6.13
276
5. CONTROL DE LA DISTORSIÓN
La presencia de distorsión es casi inevitable en un proceso de soldadura. Sin embargo, es

posible minimizarla optimizando el diseño y la ejecución planificada del efecto. Para ello se
deben de tener en cuenta los siguientes detalles:
a) Mínimo de soldaduras.
b) Reducir la introducción de calor.
c) Reducir el material de aportación.
d) Subdividir la construcción soldada (diseño)
e) Fijar la secuencia de soldadura.
a) Mínimo de soldaduras
La mejor construcción soldada es, sin duda, la que reduce a un mínimo la cantidad de
soldaduras y consta de un mínimo de piezas.
b) Reducción de la introducción del calor

Para cada soldadura, dependiendo del material, espesor, etc., habrá que elegir el
procedimiento de soldadura adecuado para introducir el calor mínimo por unidad de tiempo.
c) Reducción del material de aporte

La elección del tipo de bisel para cada soldadura es de gran importancia. En las soldaduras a
tope, se elegirá un bisel de poca abertura que puede ser de 60º para soldadura manual y
menor para soldadura automática o semiautomática (arco sumergido, MIG, MAG).
La separación entre labios (GAP) será mínima con objeto de que la sección de soldadura se
reduzca. En las soldaduras a solape no se rebasará la medida de cálculo indicada en los
planos, sino que se mantendrá estrictamente a lo indicado.
d) Subdividir la construcción en subconjuntos

Cuando se trata de soldar construcciones grandes, en el diseño ya se indicarán los
subconjuntos a soldar, con lo cual se ahorrará tiempo en el manejo y se reducirá a un mínimo
las tensiones (figura 6.14).
Se soldará desde dentro hacia fuera; primero las soldaduras a tope y después a solape;
primero las cortas y después las largas; primero las transversales, luego las longitudinales. En
depósitos, se soldarán primero las longitudinales y luego las circunferenciales.
277
e) En construcciones soldadas críticas, hemos de fijar la secuencia de cada cordón con objeto
de reducir tensiones o deformaciones (figura 6.14).
recargue
Longitud
promedio:
8 – 10 pulg.
Sentido de
movimiento
del electrodo
Dirección de la soldadura
Soldadura de
tanques
Soldadura en lazos
Plancha larga
Paso de peregrino
Plancha corta
Figura 6.14
278
A través del ensamble
a. Colocando los componentes en posiciones que contrarresten las distorsiones que se

producirían durante la soldadura (figura 6.15).
b. Ensamblando la estructura en su posición correcta antes de soldar y usando algunos

elementos rigidizadores que impidan la distorsión durante y después de la soldadura
(figura 6.16).
Figura 6.15 Las partes a soldar son colocadas en posiciones que compensen las distorsiones
producidas durante la soldadura
soldadura cuña
altura
tramo
Figura 6.16
279
El método de ensamble con rigidizadores es el método preferido, debido a que es el más

simple de poner en práctica. La fijación puede ser a través de prensas o por soldadura (tack
weld). Si bien este método evita las distorsiones, puede provocar tensiones residuales
importantes.
En soldadura de costuras largas, la contracción del metal depositado tiende a cerrar las
esquinas a soldar provocando incluso que se solapen. Esto es especialmente cierto, sobre todo
en soldadura de arco eléctrico manual (SMAW) como se puede apreciar en la figura 6.17.
Figura 6.17. Los extremos libres de la soldadura se tienden a juntar cuando se emplea soldadura
eléctrica manual (SMAW); mientras que si empleamos arco sumergido (SAW), los extremos libres se
separan.
Para evitar esto, se colocan cuñas como se muestra en la figura 6.18. Las cuñas deben ser
movidas conforme el cordón avanza. El espaciado entre cuñas depende del tipo de material y
su espesor. El espaciado para planchas metálicas superiores a 3.2 mm (1/8”) de espesor es
aproximadamente como sigue:
Cuñas colocadas aprox. 18”

Metal Pulg/pie a partir del frente del cordón
Acero 1/4 to 3/8
Latón y bronce 3/16
Aluminio 1/4 Dirección de la
Cobre 3/16 soldadura
contracción
Plomo 5/16
Figura 6.18
280
Platinas de espesor menor a 1,6 mm (1/16”) pueden ser soldadas sin distorsión empleando el
dispositivo de la figura 6.19. En estas condiciones, la soldadura puede ser efectuada sin
material de aporte.
bisagra
Soporte de
montaje
Platina metálica
Placa de
refrigeración
Platina metálica
Placa de
refrigeración
Platina metálica
Figura 6.19 Dispositivos para evitar distorsiones durante la soldadura de platinas.
El precalentamiento puede ser usado como un método para reducir la distorsión en la

soldadura, como se puede apreciar en la figura 6.20. Es importante observar que si el
precalentamiento se ejecuta en la parte superior de una junta, en “T” se produce un incremento
de la distorsión angular para algunas combinaciones de espesor y condiciones de soldadura,
que se representan a través del parámetro “Z”, el cual es determinado a través de la siguiente
ecuación:
I Donde: I = corriente de soldadura
Z t = espesor de la placa horizontal
t v.t v = velocidad de soldadura
Por el contrario, el precalentamiento ejecutado en la base de la unión ayuda a reducir la

distorsión angular para todas las combinaciones de espesor y condiciones de soldadura.
281
Figura 6.20
6. CORRECCIÓN DE LA SOLDADURA
Cuando la distorsión aparece en la unión soldada, es posible reducirla a través de algunas

técnicas, siendo una de las más comunes el enderezado por llama. La zona deformada es
calentada por un calentamiento local entre 600°- 650°C y enfriada posteriormente con agua o
aire.
Para el enderezado por llama, se puede emplear un

equipo ordinario de soldadura oxigas. El tipo de
soplete se elegirá de acuerdo a la aplicación y al
espesor del metal. Se pueden emplear boquillas de
llama única o multillamas y sopletes multiboquilla. Las
boquillas multillama se emplean para enderezado de
piezas de más de 20 mm de espesor. Los sopletes
multiboquilla son empleados para enderezar grandes
superficies de chapa, tales como cubiertas y
superestructuras en buques (figura 6.21).
Figura 6.21 Aplicación del enderezado

por llama de una pieza soldada
282
Manguera para el aire

Tubo metálico
Antorcha de
oxigas Manguera
Agua y agua en para el agua
spray
La plancha fría restringe la dilatación Las áreas calentadas se contraen

del cordón de soldadura calentado posteriormente durante su enfriamiento
Figura 6.22 Procedimiento de enderezado por llama
Los aceros estructurales, los aceros para recipientes a presión y los aceros bonificables
pueden ser enderezados por llama. Para ello, es importante que la temperatura de
enderezado nunca sobrepase los 700°C (en el caso de los aceros bonificados nunca más alta
que su temperatura de revenido). El calentamiento debe efectuarse en llama neutra o en
llama oxidante. En este último caso, al haber una mayor temperatura e intensidad de llama, el
tiempo de enderezado se reduce.
En el caso de los aceros inoxidables es importante calentar la superficie con llama oxidante
(tiempos de permanencia cortos) y enfriar rápidamente con agua o aire comprimido
inmediatamente después del calentamiento.
El aluminio y sus aleaciones se pueden enderezar por llama (neutra) calentando la pieza entre
350° y 400°C.
Dependiendo del tipo de pieza a enderezar, el calor se aplica en forma de puntos, franjas,
cuñas, óvalos y combinaciones de éstos (figuras 6.23 y 6.24).
Figura 6.23 (Izquierda) Los puntos de calor se emplean para enderezar chapas abolladas. (Derecha)
Calentamiento en franjas es empleado para corregir distorsiones producidas por soldadura en ángulo.
283
Figura 6.24 (Izquierda) Para obtener una curvatura menos pronunciada de la chapa, se aplica
calor en los puntos a lo largo de una línea. (Derecha) Cuando se desea un efecto de curvatura
más fuerte, por ejemplo, para enderezar vigas, se usan cuñas de calor. (Centro) El óvalo de calor
se emplea en el enderezado de tubos deformados por la soldadura de uniones.
284
RESUMEN
Expansión térmica
 Es el cambio de longitud que experimenta un material cuando su temperatura es
incrementada.
 A mayor temperatura, se producirá una mayor dilatación; por lo tanto, mayor riesgo de
distorsión durante el proceso de soldeo.
Tensiones y deformaciones
 Durante el proceso de soldadura, el calentamiento local provoca que el material sufra
dilataciones en determinadas zonas de la pieza; mientras que las zonas más alejadas
permanecen frías. Ello puede traducirse en distorsiones o incluso en el origen de tensiones
residuales.
 Las tensiones residuales macroscópicas son originadas por gradientes de dilatación y

contracción en la pieza soldada. Cuando una junta soldada tiene un gran embridamiento
que impide su dilatación y contracción libre, ello provocará la aparición de concentradores
de tensiones, que serán tanto más altos cuanto mayor sea el límite elástico del material.
 Las tensiones residuales pueden disminuir considerablemente la resistencia mecánica de

las estructuras soldadas (carga estática y carga dinámica), así como aumentar el riesgo de
fisuración del material en ambientes corrosivos.
Medidas para minimizar las tensiones y deformaciones

 Existen dos medidas: optimización del diseño y/o mejoramiento del proceso de soldeo.
 Si a pesar de las consideraciones anteriores se producen tensiones residuales, éstas se

pueden aliviar mediante tratamientos térmicos y/o tratamientos mecánicos.
 Por otra parte, si la estructura ha sufrido deformaciones importantes, éstas pueden

corregirse mediante técnicas de enderezado.
285
CONSOLIDANDO IDEAS
TENSIONES Y DEFORMACIONES
Gradiente térmico
Diferencias de dilataciíon y
contracción en los puntos de la
unión
Nivel de
embridamiento
Distorsión de la pieza Tensiones residuales
No
Afecta a la
Acero
estructura
Si Soldar
Bajas Altas
tensiones tensiones
residuales residuales
Medidas Medidas
preventivas correctivas
Medidas Medidas
Diseño de la preventivas correctivas
Enderezado
junta
Procedimiento Alivio de
Secuencia de de soldeo tensiones
soldeo
Vibraciones
Térmicas
Aporte de calor mecánicas
bajo
286

Capítulo 6. - Tensiones y Deformaciones Por Soldadura

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Capítulo 6. - Tensiones y Deformaciones Por Soldadura

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Tensiones y deformaciones en soldadura Carlos Fosca

TENSIONES Y DEFORMACIONES EN SOLDADURA

Al final de este capítulo usted estará en capacidad de:

 Reconocer las causas que propician la aparición de tensiones residuales y deformaciones

1. PRINCIPIO DE LAS TENSIONES Y DEFORMACIONES POR SOLDADURA

3. ALIVIO DE TENSIONES RESIDUALES

4. DEFORMACIONES EN UNIONES SOLDADAS

¿Por qué se presentan

¿Qué son las

1. PRINCIPIO DE LAS TENSIONES Y DEFORMACIONES POR

1.1 Conductividad térmica

Tabla 6.1 Conductividad térmica de algunos metales y

La conductividad térmica depende fuertemente de la temperatura.

¿Qué incidencia práctica tiene la conductividad térmica en la soldadura de estos metales

Como se ha visto en capítulos anteriores, el ciclo térmico (calentamiento/enfriamiento) que

1.2 Expansión térmica

La expansión térmica es el cambio de longitud que experimenta un material cuando su

T: es el incremento de temperatura que ha experimentado el material

 : coeficiente de dilatación térmica (°C-1)

Al igual que la conductividad térmica, el coeficiente de expansión térmica depende de la

Tabla 6.2 Coeficiente de expansión

l  11x106 *100  1100 x106 m  1,1mm

Durante la soldadura, el calentamiento local produce que el material sufra dilataciones en

Además de la conductividad térmica y del coeficiente de dilatación, existen otras propiedades

2.1 Esfuerzos residuales

Los esfuerzos residuales pueden ser macroscópicos o microscópicos. Las dilataciones

Fe En ausencia de la unión, Cuando están unidas, las barras

(a) (b) (c)

lCu  lo . Cu .T  1x17x10 -6 x100  1.7 mm

La barra de hierro debe alargarse una longitud adicional “l – 1.1”

Fe x Area = 2cu x Area

EFe. Fe = 2 ECu. Cu 2.10 4

¿Cómo se distribuyen los esfuerzos residuales en una soldadura?

La misma soldadura provoca esfuerzos

La soldadura en filete también produce

En el caso de la soldadura de tuberías, la

Distancia del cordón de soldadura (mm)

Sup. Exterior Sup. Exterior

Sup. interior Sup. interior

Distancia del cordón de soldadura (pulg.)

Figura 6.5 Esfuerzos longitudinales y circunferenciales

¿Son peligrosas las tensiones residuales en las uniones soldadas?

Los esfuerzos residuales pueden disminuir considerablemente la resistencia a la tracción de las

A: tensiones residuales originales

tracción C: distribución de esfuerzos cuando se aplica

La resistencia a la fatiga de una estructura soldada se ve favorecida si ésta presenta

En presencia de ambientes corrosivos, los esfuerzos residuales pueden provocar la fractura

Aleación Ambiente agresivo

2.2 Técnicas de medición de esfuerzos

2.2.1 Técnicas de relajación de esfuerzos

Las bandas extensométricas son filamentos embebidos en una lámina de

Roseta de strain gages para medir

Resulta claro que la técnica mide variaciones de deformación y no estados absolutos. Si el

2.2.2 Difracción de los rayos X

El principio de la medición de tensiones residuales se basa en el hecho que cuando un material

2.2.3 Técnica de ultrasonido

Frente a la técnica de difracción de RX, la determinación de tensiones residuales mediante la

Las tensiones residuales pueden ser correlacionadas con la velocidad de propagación de

En resumen, tanto la técnica de ultrasonido como la de difracción de RX son costosas, tanto

Tabla 6.4 Técnicas para medir las tensiones residuales en un material

Técnicas basadas en propiedades sensibles a la  Ultrasonido

3. ALIVIO DE TENSIONES RESIDUALES

¿Cómo se pueden aliviar las tensiones residuales?