UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO

LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA

LABORATORIO DE INGENIERIA DE MATERIALES

REPORTE 1. PRUEBAS DE DUREZA

NOMBRE: LUIS XAVIER PEREZ BECERRA

MATRICULA: 1674072
CARRERA: IME

HORA CLASE: M3 (SABADO)

GRUPO: 602
DUREZA A LA RATADURA
Escala de Mohos
La escala de Mohs es una relación de diez materiales ordenados en función de su dureza,
de menor a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una sustancia. Fue
propuesta por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1825 y se basa en el principio que una
sustancia dura puede rayar a una sustancia más blanda, pero no es posible lo contrario.
Mohs eligió diez minerales a los que atribuyó un determinado grado de dureza en su
escala empezando con el talco, que recibió el número 1, y terminando con el diamante, al
que asignó el número 10.
Cada mineral raya a los que tienen un número inferior a él, y es rayado por los que tienen
un número igual o mayor al suyo.
Tabla de valores de Mohs
Dureza | Mineral | Comentario | Composición química |
1 |Talco | Se puede rayar fácilmente con la uña | Mg3Si4O10(OH)2 |
2 | Yeso | Se puede rayar con la uña con más dificultad | CaSO4·2H2O |
3 | Calcita | Se puede rayar con una moneda de cobre | CaCO3 |
4 | Fluorita | Se puede rayar con un cuchillo de acero | CaF2 |
5 | Apatito | Se puede rayar difícilmente con un cuchillo | Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-) |
6 | Ortosa | Se puede rayar con una lija para elacero | KAlSi3O8 |
7 | Cuarzo | Raya el vidrio | SiO2 |
8 | Topacio | Rayado por herramientas de carburo de wolframio | Al2SiO4(OH-,F-)2 |
9 | Corindón | Rayado por herramientas de carburo de Silicio | Al2O3 |
10 | Diamante | El más duro, no se altera con nada excepto otro diamante . | C |
Por no guardar la misma proporción en los intervalos se han establecido otras escalas de
dureza, basadas en otros métodos, aunque la escala de Mohs aún se aplica en geología
debido a su sencillez y facilidad para estimar la dureza de los minerales con medios
simples.
DUREZA AL DESGASTE
La fricción es el factor dominante que hace que sus materiales se deterioren. La prueba de
desgaste proporciona datos para comparar materiales o recubrimientos y puede ayudarlo
a predecir la vida útil de su producto.
Prueba de abrasión
Se utiliza para probar la resistencia a la
abrasión de materiales sólidos. Los
materiales tales como metales,
compuestos, cerámica y recubrimientos
gruesos (recubrimientos de soldadura y
pulverización térmica) se pueden probar
con estos métodos. El propósito de la
prueba de abrasión es generar datos que
reproduzcan los materiales de manera repetible en su resistencia al desgaste por arañazos
bajo ciertas condiciones.
Prueba de la lima
Prueba de dureza con la lima. Una lima para
acero de buena calidad de dureza conocida,
normalmente estará fabricada con un acero
al carbón muy duro (Con alto carbono,
manganeso o acero de herramienta
templado. Se hace pasar un par de veces la
lima sobre la superficie de la muestra
intentando hacerle una marca, pero sin
exceso de fuerza. Marcas pequeñas en la pieza nos muestran que el material tiene
aproximadamente la misma dureza que la aleación con que está hecha la lima. Si la lima se
resbala sin causar daño a la pieza la dureza del material es muy elevada, probablemente
es un acero aleado y/o de alto carbono templado material cerámico.

DUREZA POR MAQUINABILIDAD

Puede definirse como el mejor manejo de los materiales y la facilidad con la que pueden
ser cortados con una cegueta o con una maquina de corte, la maquinabilidad también
depende de las propiedades físicas de los materiales. Los factores que suelen mejorar la
resistencia de los materiales a menudo degradan su maquinabilidad.
Por lo tanto, para una mecanización económica, los ingenieros se enfrentan al reto de
mejorar la maquinabilidad sin perjudicar la resistencia del material. Es difícil establecer
relaciones que definan cuantitativamente la maquinabilidad de un material, pues las
operaciones de mecanizado tienen una
naturaleza compleja. En algunos casos, la
dureza y la resistencia del material se
consideran como los principales factores
a evaluar. Los materiales duros son
generalmente más difíciles de mecanizar
pues requieren una fuerza mayor para
cortar los. Sobre estos factores influyen
propiedades del material como su
composición química, conductividad
térmica y su estructura microscópica. A veces, sobre todo para los no metales, estos
factores auxiliares son más importantes. Por ejemplo, los materiales blandos como los
plásticos pueden ser difíciles de mecanizar a causa de suma conductividad térmica. Hay
muchos factores que afectan a la maquinabilidad, pero no hay un consenso en la forma de
cuantificar la. En lugar de ello, a menudo la maquinabilidad se evalúa caso por caso y las
pruebas se adaptan a las necesidades específicas de una fábrica. Las medidas más
comunes para efectuar una comparación de maquinabilidad son la vida de la herramienta,
el acabado superficial, la temperatura de corte y el consumo de energía.

DUREZA POR ABSORCION DE LA ENERGIA

Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material más
duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce
un rebote cuya altura se mide. La práctica se realiza en un esclerómetro o escleroscopio,
aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm. De altura, por cuyo interior cae un
martillo con punta de diamante redondeada de 2.36 gr. La altura de la caída es de 254 mm
y la escala está dividida en 140 divisiones
Condiciones de ensayo:
Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerimetro.
Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes, endurecimiento de la superficie por el
cheque
Ventajas de método Shore
1.- No se produce prácticamente ninguna huella en el material sometido a la prueba.
2.- Permite medir dureza superficial de piezas terminadas
3.- Es el único ensayo no destructivo para medir durezas
El equipo para medir la dureza elástica se denomina
escleroscopio. El escleroscopio, es un dispositivo para
medir la altura de rebote de un pequeño martillo con
punta de sauco o diamante, después de que cae por su
propio peso desde una altura definida sobre la
superficie de la pieza a prueba. El instrumento tiene
por lo general un disco auto indicador tal que la altura
de rebote se indica automáticamente. Cuando el
martillo se eleva a su posición inicial, tiene cierta
cantidad de energía potencial que se convierte en
energía cinética al ser liberado, golpeando la superficie
de la muestra a ensayar. Parte de la energía se absorbe
por la muestra y el resto eleva de nuevo el martillo. La altura de rebote se indica por un
número sobre una escala arbitraria tal que cuanto mayor sea el rebote, mayor será el
número y la pieza a prueba será más dura.
La dureza elástica se aplica de forma auxiliar para determinar el grado de endurecimiento
de los materiales que muestran una correlación clara con el ciclo de histéresis s-e, como
son los materiales metálicos, y fundamentalmente, en aquellos, como los cauchos, en que
la característica de amortiguamiento es muy importante y poco acusada la fractura
puntual de un penetrador a compresión de un ensayo de dureza Brinell.
DUREZA POR IDENTACION
El método de ensayo se basa en una medición de la
dureza. Un indentador definido se penetra en una
superficie significativamente mayor, mientras se mide
continuamente la fuerza aplicada. La secuencia está
formada por varios ciclos de precarga, en los que se van
rompiendo células y la espuma se conduce a un estado
mecánicamente definido, al que sigue un ciclo de
medida. El resultado se representa en forma de valores
de fuerza, registrados en indotaciones definidas una vez
transcurridos los tiempos de parada establecidos.

PRUEBA DE ROCKWELL
La escala de Rockwell es una escala de dureza basada
en la dureza de indotación de un material. La prueba
de Rockwell mide la profundidad de penetración de un
penetrador bajo una gran carga (carga mayor) en
comparación con la penetración realizada por una
precarga (carga menor). Existen diferentes escalas,
denotadas por una sola letra, que utilizan diferentes
cargas o indentadores. El resultado es un número
adimensional anotado como HRA, HRB, HRC, etc.,
donde la última letra es la escala de Rockwell
respectiva (ver más abajo). Al probar metales, la
dureza de la indotación se correlaciona linealmente
con la resistencia a la tracción.
La determinación de la dureza Rockwell de un material implica la aplicación de una carga
menor seguida de una carga mayor. La carga menor establece la posición cero. Se aplica la
carga principal y luego se retira mientras se mantiene la carga menor. La profundidad de
penetración desde el punto de referencia cero se mide con un cuadrante, en el que un
material más duro da una medida más baja. Es decir, la profundidad de penetración y la
dureza son inversamente proporcionales. La principal ventaja de la dureza Rockwell es su
capacidad para mostrar los valores de dureza directamente, evitando así los tediosos
cálculos involucrados en otras técnicas de medición de dureza. La ecuación para la dureza
Rockwell es, donde d es la profundidad en mm (desde el punto de carga cero), y N y h son
factores de escala que dependen de la escala de la prueba que se está utilizando HR=N-hd.
Se utiliza normalmente en ingeniería y metalurgia. Su popularidad comercial surge de su
velocidad, confiabilidad, robustez, resolución y pequeña área de sangría. Pasos de
funcionamiento de los probadores de dureza Legacy Rockwell:
1.-Cargue una fuerza inicial: la fuerza de prueba inicial de la prueba de dureza Rockwell es
de 10 kgf (98 N; 22 lbf); La fuerza de prueba inicial de la prueba de dureza de Rockwell
superficial es de 3 kgf (29 N; 6,6 lbf).
2.-Carga de la carga principal: consulte debajo del formulario / tabla 'Escalas y valores'.
3.-Deje la carga principal durante un "tiempo de espera" suficiente para que se detenga la
hendidura.
4.- Libere la carga; el valor de Rockwell normalmente se mostrará en un dial o pantalla
automáticamente.

PRUEBA BRINELL
Los métodos de prueba Brinell se definen en las
siguientes normas: ISO 6506 y ASTM E10. Se
recomienda entregar a los operarios una copia actual
de las normas relevantes, ya que estas se actualizan
periódicamente.
La prueba de dureza Brinell consiste en aplicar una
fuerza o carga constante, normalmente entre 187,5 y
3000 Kgf, durante un tiempo determinado (10-30
segundos) mediante una bola de carburo de
tungsteno de 2,5 o 10 mm de diámetro.
El período de tiempo bajo carga (permanencia) es necesario para asegurarse de que el flujo
plástico del metal haya cesado. También se utilizan fuerzas inferiores y diámetros menores en
aplicaciones específicas. Al igual que las pruebas Knoop y Vickers, la prueba Brinell solo aplica una
única fuerza de prueba. Después de extraer la carga, se mide la impresión circular recuperada
resultante a través de la indotación en ángulos rectos mediante un microscopio de baja potencia o
un dispositivo de medición automático, y se utiliza el valor promedio para calcular la dureza.

Para calcular el valor de dureza Brinell (HB) real, se factoriza el tamaño de la indotación y la fuerza
de prueba, de modo que:

Donde L = carga, D = diámetro del indentador de bola y d = diámetro de la impresión.

Las pruebas Brinell se utilizan normalmente en pruebas de aluminio y aleaciones de cobre
(con fuerzas inferiores), y aceros y hierros fundidos con rangos de fuerza superiores. Como
la prueba Brinell emplea cargas relativamente altas y, por lo tanto, una indotación
relativamente grande, se utiliza con frecuencia para determinar la dureza en
circunstancias donde se comprueban las propiedades generales del material y otros
métodos, como la forja o la colada de piezas grandes, son inapropiados debido a las
variaciones locales de dureza o superficie. Por lo general, el acero altamente endurecido u
otros materiales no se prueban con el método Brinell. Los medidores Brinell se fabrican
con frecuencia para admitir piezas de gran tamaño como las piezas fundidas de motores y
las tuberías de gran diámetro. Se recomienda un grosor de material de 8x como mínimo
para la profundidad de la prueba (ISO 6506).
Debido a la gran variedad de tamaños de bola y cargas disponibles, es posible probar una
amplia gama de valores de dureza con el método Brinell. La bola del indentador limita
estas posibilidades, ya que se puede deformar al probar materiales más duros.
Es necesario señalar que existe una relación entre la carga y el diámetro de bola (L/D2),
conforme a la cual las pruebas con combinaciones de carga/indentador en la misma
proporción producen valores de HB equivalentes. No se pueden comparar las pruebas con
proporciones diferentes. Normalmente, los errores en la medición Brinell pueden ser
atribuidos a la mala condición de la superficie o a un error humano en la medición óptica,
pero estos errores suelen ser limitados debido al gran tamaño de la indotación.

PRUEBA VICKERS
La prueba de dureza Vickers es un método de prueba multifacético que se puede utilizar
para pruebas de dureza tanto micro como macro.
Prueba de dureza Vickers fue desarrollado por George E. Sandland y Robert L. Smith en
1921 como una alternativa al método Brinell para medir la dureza del material.
Se puede someter una amplia gama de aplicaciones y materiales a las pruebas de dureza
Vickers, incluidas las pruebas de microdureza.
En general, se considera fácil de realizar en comparación con
otras pruebas de dureza, ya que el penetrador se puede utilizar
con todo tipo de materiales independientemente de su dureza y
también porque el tamaño del penetrador no afecta los cálculos
requeridos.
La prueba de dureza Vickers es increíble en su capacidad para
realizarse en escalas de dureza micro y macro con una carga de prueba máxima de
alrededor de 50 kg.
Prueba de dureza Vickers se realiza aplicando una fuerza controlada sobre el penetrador,
que suele ser una pirámide de diamantes de forma cuadrada durante un período de
tiempo.
Después de presionar un penetrador en particular en la superficie bajo prueba, la muesca
resultante de él se mide con la ayuda de instrumentos de aumento de alta potencia, como
microscopios y oculares. A veces, el software también se utiliza para analizar y generar
resultados más precisos.
Las pruebas de dureza Vickers utilizan dos fuerzas variables, como los rangos micro de 10
a 100 gramos y los rangos macro de 1 a 100 kg.
Ambos rangos utilizan el mismo indentador, por lo que producen valores de dureza que
son constantes en todos los rangos de dureza de los metales.
Las preparaciones de muestras son obligatorias para obtener resultados precisos. Se
requiere una muestra que sea lo suficientemente pequeña para caber adecuadamente en
el probador.
Además, para lograr una medición precisa y una forma regular de la hendidura, la
preparación debe tener una superficie lisa. Esto también asegura que el penetrador pueda
sostener convenientemente al sujeto perpendicularmente.
Hay varias ventajas de la prueba de dureza Vickers. Algunos de ellos se comentan a
continuación:
1.-Los procedimientos cubren todo el rango de dureza y, por lo tanto, se puede utilizar
para cualquier tipo de muestra o material, ya sea duro o blando. Ya sea que se trate de
pruebas de microdureza o de macrodureza, las pruebas de dureza Vickers pueden generar
resultados precisos para ambos.
2.-A menudo consideradas como pruebas de microdureza, las pruebas de dureza Vickers
se utilizan para probar cualquier tipo de material, incluidos compuestos, cerámicas y
metales, etc.
3.-Solo se usa un tipo de indentador para varios tipos de métodos Vickers.
4.-La muestra utilizada en la prueba de dureza Vickers también se puede usar para otros
fines porque la prueba también acompaña a las pruebas no destructivas.

A pesar de las muchas ventajas que hacen que las pruebas de Vickers sean uno de los
mejores métodos de prueba de dureza, también hay algunas desventajas que deben
tenerse en cuenta.
1.-Como la sangría se mide ópticamente, la calidad de la superficie de la muestra debe ser
suave y buena. Esto significa que la evaluación precisa podría ser difícil si la ubicación de la
prueba no está bien preparada (es decir, pulida y pulida).
2.-En comparación con las pruebas de dureza Rockwell y otros métodos, Prueba de dureza
Vickers es comparativamente lento. El ciclo de prueba no incluye el tiempo necesario para
preparar la muestra y tarda entre 30 y 60 segundos aproximadamente.
3.-Las pruebas de dureza Vickers deben estar equipadas con un sistema óptico debido a la
evaluación de sangría óptica necesaria. Esto hace que las pruebas de dureza Vickers sean
más caras de comprar en comparación con otros probadores, incluido el probador
Rockwell.