Métodos de Perforación de Rocas

Introducción

La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera

operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y
geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las cargas de explosivo y sus
accesorios iniciadores.

Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados

por orden de aplicación son los siguientes:
a. Mecánicos:
• Percusión
• Rotación
• Rotopercusión
b. Térmicos:
• Soplete o lanza térmica
• Plasma
• Fluido caliente
• Congelación
c. Hidráulicos:
• Chorro de agua
• Erosión
• Cavitación
d. Sónicos:
• Vibración de alta frecuencia
e. Químicos:
• Micro voladuras
• Disolución
f. Eléctricos:
• Arco eléctrico
• Inducción magnética
g. Sísmicos:
• Rayo laser
h. Nuclear:
 • Fusión
• Fisión

A pesar de la enorme variedad de sistemas posibles de penetración de la roca, en

minería y obra pública la perforación se realiza actualmente, de una forma casi general,
utilizando la energía mecánica. Por este motivo, trataremos exclusivamente solo los
métodos mecánicos, pasando revista a los fundamentos, útiles y equipos de perforación
de cada uno de ellos.
Los componentes principales de un sistema de perforación de este tipo son: la
perforadora que es la fuente de energía mecánica, el varillaje que es el medio de
transmisión de esa energía, la boca que es el útil que ejerce sobre la roca dicha energía y
el fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

Imagen 1
Componentes Sistema Perforación

Fuente. (Instituto Tecnológico GeoMinero de España, 2004)

Tipología de los Trabajos de Perforación en el Arranque con Explosivos

Dentro de la amplia variedad de los trabajos de excavación con explosivos, se han

desarrollado un gran número de máquinas que dan lugar a dos procedimientos de
perforación:

a. Perforación manual. Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano por
los perforistas. Se utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por las
dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no está justificado
económicamente su empleo.
b. Perforación mecanizada. Los equipos de perforación van montados sobre unas
estructuras, de tipo mecano, con las que el operador consigue controlar todos los
 parámetros de la perforación desde unas posiciones cómodas. Estas estructuras o
chasis pueden ir montadas sobre neumáticos u orugas y ser automotrices o
remolcables.

Por otro lado, los tipos de trabajo, tanto en obras de superficie como subterráneas,
pueden clasificarse en los siguientes grupos:

a. Perforación de banqueo. Es el mejor método para la voladura de rocas ya que se

dispone de un frente libre para la salida y proyección del material, permitiendo una
sistematización de las labores. Se utiliza tanto en proyectos de cielo abierto e
interior con barrenos verticales, generalmente, y también horizontales, en algunos
casos poco frecuentes.
b. Perforación de avance de galerías y túneles. Se necesita abrir un hueco inicial o
cuele hacia el que sale el resto de la roca fragmentada por las demás cargas. La
perforación de los barrenos se puede llevar a cabo manualmente, pero la
tendencia es hacia la mecanización total con el empleo de jumbos de uno o varios
brazos.
c. Perforación de producción. Este término se utiliza en las explotaciones mineras,
fundamentalmente subterráneas, para aquellas labores de extracción de mineral.
Los equipos y los métodos varían según los sistemas de explotación, siendo un
factor común el reducido espacio disponible en las galerías para efectuar los
barrenos.
d. Perforación de chimeneas. En muchos proyectos subterráneos de minería y obra
publica es preciso abrir chimeneas. Aunque existe una tendencia hacia la
aplicación del método Raise Boring, aún hoy se utiliza el método de barrenos
largos y otros sistemas especiales de perforación combinados con las voladuras.
e. Perforación de rocas con recubrimiento. La perforación de macizos rocosos
sobre los que yacen lechos de materiales sin consolidar obligan a utilizar métodos
especiales de perforación con entubado. También se emplean en los trabajos de
perforación y voladuras submarinas.
f. Sostenimiento de rocas. En muchas obras subterráneas y algunas a cielo abierto
es necesario realizar el sostenimiento de las rocas mediante el bulonado o
cementado de cables, siendo la perforación la fase previa en tales trabajos.
Campos de Aplicación de los Diferentes Métodos de Perforación

Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas son los

rotopercutivos y los rotativos.

a. Métodos rotopercutivos. Son los más utilizados en casi todos los tipos de roca,
tanto si el martillo se sitúa en cabeza como en el fondo del barreno. La perforación
a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes acciones: percusión,
rotación, empuje y barrido.
b. Métodos rotativos. Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la
penetración se realice por trituración, empleando triconos, o por corte utilizando
bocas especiales. El primer sistema se aplica en rocas de dureza media a alta y el
segundo en rocas blandas. La perforación a rotación se basa en la combinación de
las siguientes acciones: rotación, empuje y barrido.

Principales Propiedades de la Roca que Afectan a la Perforación

Dureza

Se entiende por dureza la resistencia de una capa superficial a la penetración de

ella de otro cuerpo más duro. La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia a
superar durante la perforación, pues cuando se logra la penetración del útil (acero de
perforación) el resto de las acciones se desarrollan más fácilmente.
Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la “escala de Mohs”,
en la que se valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a todos los que tienen un
número inferior al suyo.

Resistencia

Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su

destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica. Las rocas oponen una
resistencia máxima a la compresión; comúnmente, la resistencia a la tracción no pasa de
un 10 a un 15% de la resistencia a la compresión. Esto se debe a la fragilidad de las
rocas, a la gran cantidad de defectos locales e irregularidades que presentan y a la
pequeña cohesión entre las partículas constituyentes.
 La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición
mineralógica. La resistencia de los minerales depende del tamaño de los cristales y
disminuye con el aumento de estos.

Elasticidad

La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento

elástico-frágil, que obedece a la Ley de Hooke, y se destruyen cuando las tensiones
superan el límite de elasticidad.

Plasticidad

Como se ha indicado anteriormente, en algunas rocas, a la destrucción le precede

la deformación plástica. Esta comienza en cuanto las tensiones en la roca superan el
límite de elasticidad. Las rocas reales se deforman consolidándose al mismo tiempo: para
el aumento de la deformación plástica es necesario incrementar el esfuerzo.
La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y disminuye con el
aumento del contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros. Las arcillas
húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas propiedades plásticas.

Abrasividad

La Abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de

contacto de otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento.
Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son los siguientes:

• La dureza de los granos constituyentes de la roca.

• La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los
redondeados.
• El tamaño de los granos.
• La porosidad de la roca.
• La heterogeneidad de los granos.
Textura

La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales

constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del tamaño de los granos, la forma, la
porosidad, etc.
Estructura

Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como esquistosidad,

planos de estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el buzamiento de
éstas afectan directamente la estabilidad del macizo rocoso.
Las fracturas constituyen las estructuras más frecuentes en la superficie de la
corteza terrestre. Son observables en cualquier afloramiento y tipo de roca. El estudio de
las fracturas es de particular importancia porque afectan la resistencia de las rocas al
stress y, por lo tanto, deben analizarse cuidadosamente cuando se trata de construcción
de túneles, represas y otras obras de ingeniería.
Las fracturas (fallas, diaclasa y vetas) son superficies o planos de discontinuidad
en la roca, a lo largo de los cuales se pierde la cohesión del material.

Perforación Rotopercutiva

Introducción

La perforación a rotopercusión es el sistema más clásico de perforación de

barrenos y su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de
acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno
por medio de un elemento final (boca).
Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos según donde se
encuentre colocado el martillo: martillo de cabeza y martillo de fondo.

Fundamentos de la perforación Rotopercutiva

• Percusión: Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas
de choque que se transmiten a la boca a través del varillaje (en el martillo de
cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
 • Rotación: Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
• Empuje: Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un
empuje sobre la sarta de perforación.
• Barrido: El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.

Fases de Formación de una Indentación

El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el avance en

este sistema de perforación, se divide en 5 instantes, tal como se refleja en la Imagen 2.

a. Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el útil.

b. Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración de tensiones y
formación de una cuña en forma de V.
c. Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.
d. Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.
e. Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el
sistema de transmisión de energía hasta la boca.
El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño de las
esquirlas de roca que se liberan.

Imagen 2
Fases Identación

Fuente. (Instituto Tecnológico GeoMinero de España, 2004)

Clasificación de la Perforación Rotopercutiva

Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos según donde se

encuentre colocado el martillo: martillo de cabeza y martillo de fondo.

Martillo en Cabeza

En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se

producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la
boca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Imagen 3
Acciones Básicas en la Perforación Rotopercutiva.

Fuente: (Instituto Tecnológico GeoMinero de España, 2004)

Martillo de Fondo

La percusión se realiza directamente sobre la boca de perforación, mientras que la

rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuick y desde entonces se han
venido utilizando con una amplia profusión en explotaciones a cielo abierto de rocas de
resistencia media, en la gama de diámetros de 105 a 200 mm, aunque existen modelos
que llegan hasta los 915 mm.
La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente, ya
que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de Barrenos Largos y de Cráteres
Invertidos cuando se hizo popular en este sector.
El funcionamiento de un martillo de fondo se basa en que el pistón golpea
directamente a la boca de perforación. El fluido de accionamiento es aire comprimido que
se suministra a través de un tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo. La
rotación es efectuada por un simple motor neumático o hidráulico montado en el carro
situado en superficie, lo mismo que el sistema de avance.
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los
orificios de la boca.

Imagen 4
Esquema de los Componentes de un Carro Perforador con Martillo de Fondo.

Fuente: (Instituto Tecnológico GeoMinero de España, 2004)

Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o

subterráneo, las gamas de diámetro más comunes son:

Tabla 1
Diámetros de Perforación
Tipo de perforadora Diámetro de perforación (mm)
Cielo abierto Subterráneo
Martillo en cabeza 50 - 127 38 - 65
Martillo en fondo 75 - 200 100 - 165
Fuente. Adaptada de (Instituto Tecnológico GeoMinero de España, 2004)

Ventajas de la Perforación Rotopercutiva

• Es aplicable a todos los tipos de rocas, desde blandas a duras.

• La gama de diámetros de perforación es amplia.
 • Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen
una gran movilidad.
• Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
• El mantenimiento es fácil y rápido.
• El precio de adquisición no es elevado.

En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan

son:

• En obras publicas subterráneas: Túneles, cavernas de centrales hidráulicas,

depósitos de residuos, etc. Y de superficie: carreteras, autopistas, excavaciones
industriales, etc.
• En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio y
pequeño.

Perforación Rotativa

Introducción

Hasta 1949 la mayor parte de los barrenos para voladura eran realizados mediante
perforadoras a roto percusión y solo en el caso de rocas muy blandas era aplicable la
perforación a rotación mediante bocas de corte o trépanos.
La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo
abierto, con espesores de recubrimientos que alcanzaban hasta 40 m, y la aparición en el
mercado de un explosivo a granel barato y de gran eficiencia energética como el ANFO.
Fueron acontecimientos que impulsaron a los fabricantes de perforadoras a diseñar
equipos de gran capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de penetración.
Los métodos rotativos, se subdividen en dos grupos, según que la penetración se
realice por trituración, empleando triconos, o por corte utilizando bocas especiales. El
primer sistema se aplica en rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
Fundamentos de la Perforación Rotativa

• Rotación: Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
• Empuje: Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un
empuje sobre la sarta de perforación.
• Barrido: El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.

Clasificación de la Perforación Rotativa

Los métodos rotativos, se subdividen en dos grupos, según que la penetración se

realice por trituración, empleando triconos, o por corte utilizando bocas especiales.

Perforación Rotativa por Tricono

El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:

• Indentación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al
empuje sobre la boca. Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.
• Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de desgarre
de los conos al girar sobre el fondo del barreno.

Imagen 5
Esquema de Tricono

Fuente: https://victoryepes.blogs.upv.es/2014/01/16/perforacion-rotativa-con-triconos/
Perforación Rotativa por Corte

La perforación por corte en los barrenos de producción se realiza con bocas cuya
estructura dispone de elementos de carburo de tungsteno u otros materiales como los
diamantes sintéticos policristalinos, que varían en su forma y ángulo. A finales de los años
70 la General Electric fabricó los primeros “Diamantes Compactos Policristalinos PDC”,
obtenidos a partir de una masa de partículas muy finas de diamante sinterizadas bajo
presiones extremas, y en forma de plaquitas que se montan sobre unas bases de carburo
de tungsteno cementado formadas a altas presiones y temperaturas. El material
compuesto resultante posee una resistencia a la abrasión excepcional con una alta
resistencia del carburo de tungsteno a los impactos.
Los diamantes actuales son estables térmicamente hasta los 1200° C en
ambientes no oxidantes y están disponibles en tamaños desde los 0,005 hasta 0,18 g
(0,025 a 0,9 quilates) con formas de prismas triangulares, paralelepípedos y cilindros.

Sarta de Perforación

La sarta de perforación de un equipo de perforación por tricono está formada por el

acoplamiento de rotación, las barras, el estabilizador y el tricono.
• Acoplamiento de rotación: Este elemento transmite el par de rotación desde la
cabeza hasta la sarta que se encuentra debajo.
• Barra: La longitud de las barras depende de la longitud del barreno. Sirven para
transmitir el empuje sobre la boca y para canalizar por su interior el aire
comprimido necesario para la limpieza del barreno y enfriamiento de los cojinetes.
• Estabilizador: Va colocado encima de la boca de perforación, y tiene la misión de
hacer que el tricono gire correctamente según el eje del barreno e impida que se
produzca una oscilación y pandeo de varillaje de perforación.
Imagen 6
Sarta de Perforación

Fuente:https://www.researchgate.net/figure/Sarta-de-perforacion-de-las-perforadoras-Las-
barrenas-cuya-longitud-va-a-depender-de-la_fig9_321533777

Referencias

Instituto Tecnológico GeoMinero de España. (2004). Manual de perforación y voladura de

rocas.
Madrid: Rustica.